INGENIERIA MECÁNICA

CURSO:
PROCESO DE MANUFACTURA I:
PRACTICAS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:
SOLDAR A TOPE CON Y SIN CHAFLAN. SOLDADURA DE
RELLENO.

Ing. RUBÉN DE LA CRUZ QUISPE

 PROPÓSITO DE LA CLASE
 Realizar los diferentes tipos de
uniones por soldadura de acuerdo
al espesor del material a tope y
con chaflán.
 Conocer los diferentes
componentes de los equipos,
accesorios, instalación y
regulaciones de la máquinas en
los procesos de soldadura.
POSICIONES DE LA SOLDADURA:
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los
cordones, pueden realizarse en las posiciones siguientes:
Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo
seleccionado.

A.- Posición plana. B.- Posición vertical.

C.- Posición horizontal. D.- Posición sobrecabeza

TECNICA DE LASOLDADURA POR ARCO
Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones,
en las cuales puede realizarse una soldadura. La figura adjunta
muestra la variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos
de soldadura.
PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA
La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más
planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente
preparados. Las figuras siguientes muestran las formas
fundamentales de juntas.
FINALIDAD DE LA JUNTA:
La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en
la soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de
excelente calidad.
 Elección del tipo de junta.- Una cuestión de suma importancia en el
trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de
junta a utilizar en cada aplicación concreta.
 La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las
condiciones de servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta
tres factores:
 La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de
comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga
o choque.
 La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es contínua, variable o
instantánea.
 El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.
 Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
A.- JUNTAS A TOPE
• Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
• Requiere fusión completa y total.
• Recomendable para espesores menores de 6 mm.
• Preparación sencilla.
• La separación de los bordes depende del espesor de las
planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento
de los bordes de las planchas a soldar.
B.- JUNTA A TOPE EN “ V ”
• Apropiada para todas las condiciones de carga.
• Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente
aplicarla en espesores menores.
• El ángulo de la junta es de 60º.
La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope
simple.
C.- JUNTAS A TOPE EN DOBLE “ V ” O “ X ”
• Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
• Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre
y cuando sea posible soldar por ambos lados.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos
que la junta a tope en V, pero en cambio es más costosa su
preparación.
D.- JUNTAS A TOPE EN “ U ” SIMPLE
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Apropiada para todas las condiciones de carga.
• Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un
espesor entre 12 a 20 mm.
Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero
su costo de preparación es mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un
único cordón que se aplica al final por el lado opuesto.
E.- JUNTAS A TOPE EN DOBLE “ U ”
• Satisfactoria para todas las cargas.
• Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando
sea posible soldar por ambos lados.
Esta junta consume menos electrodos que una junta en U
simple.
El costo de su preparación es mucho más elevado que en
todos los demás tipos de junta estudiados.
F.- JUNTAS EN “ T ” CON BORDE PLANO
• No requiere mecanizado alguno para la preparación de los
bordes de las planchas. Se usa para todas las planchas de
espesores corrientes.
• Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la
soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume
mayor cantidad de electrodos, lo que es compensado por
el bajo costo de la preparación.
G.- JUNTAS EN “ T ” CON BORDE EN “ V ”
• Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano,
ya que las tensiones están mejor distribuidas.
• Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos,
cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la
preparación de los bordes es de un costo mayor.
COMO RELLENAR UNA SUPERFICIE PLANA:
La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un
error de maquinado obligan muchas veces a rellenar con una o
más capas en una superficie determinada.
Este relleno puede hacerse depositando cordones rectos, sin
movimiento transversal alguno, o con movimientos oscilatorios,
como los arriba indicados.
COMO RELLENAR UNA SUPERFICIE PLANA:
 Depositar un cordón a lo largo de la pieza, siguiendo una línea
recta.
 Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente.
 Depositar un segundo cordón paralelo al primero y
solapándolo en un tercio de su ancho.
 Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta
obtener una superficie lisa de metal depositado.
 Luego de haber depositado la primera capa, debe removerse las
escamas y el óxido de la superficie usando una picota y cepillo
de alambre.
 Depositar la segunda capa, cruzada a 90º con la primera,
 siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas.
 Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.
COMO RELLENAR UN EJE:
Cuando se rellena un eje, previamente debe conocerse con exactitud la clase
de aleación con que está fabricado, a fin de usar el electrodo y procedimientos
adecuados.
Deben tomarse las máximas precauciones, para evitar que el eje se deforme; y
el empleo del método indicado en la figura es parte esencial de esas
precauciones
FACTORES FUNDAMENTALESPARA OBTENER UNA BUENA
SOLDADURA:
Los siguientes factores son determinantes para obtener una
buena junta en la soldadura eléctrica:
• Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien
conservados.
• Amperaje correcto.
• Longitud adecuada del arco.
• Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
• Apropiada velocidad de avance.
• Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
 ELECTRODOS APROPIADOS PARA EL TRABAJO

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro

del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.
Para determinar el tipo adecuado del electrodo, deben conocerse
bien los “Electrodos OERLIKON para Soldadura Eléctrica”. Esta
determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas en
la última parte del Capítulo II, “Adecuada Selección del Electrodo
para los Trabajos a Realizarse”.
 AMPERAJE CORRECTO PARA SOLDAR

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para

obtener buenas juntas de soldadura.
A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada
escala de amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un
amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje
adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje
mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de
electrodo.
 ELECTRODOS APROPIADOS PARA EL TRABAJO
Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el arco, produce
abultamiento del material y mala penetración.
Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia un cordón chato y
con porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha
salpicadura.
Para determinar el diámetro apropiado del electrodo, la siguiente
Escala sirve de orientación: