DIAGRAMA DE TRABAJO

CARRERA PROFESIONAL: MECANICA DE

PRODUCCION
DOCENTE: ALEJANDRO JUSTIN VARGAS
ESTUDIANTE:ANDRES HUAMAN ROSALES
UNIDAD DIDACTICA: MOLDELERIA Y
FUNDICIÓN
SEMESTRE: V TURNO: VESPERTINO

AÑO: 2018
 Un proyecto (del latín proiectus) es una planificación que consiste en un conjunto
de actividades que se encuentran interrelacionadas y coordinadas. La razón de
un proyecto es alcanzar las metas específicas dentro de los límites que imponen un
presupuesto, calidades establecidas previamente, y un lapso de tiempo ...

...
 Un diseño es el resultado final de un proceso, cuyo objetivo es
buscar una solución idónea a cierta problemática particular, pero
tratando en lo posible de ser práctico y a la vez estético en lo que
se hace. Para poder llevar a cabo un buen diseño es necesario la
aplicación de distintos métodos y técnicas ...
 MOLDEO
 Proceso mediante el cual se obtienen piezas echando materiales fundidos en un molde.

CLACES DE MOLDES

 Tipos de moldes y sus caracteristicas.

 Moldes temporales
 Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentesmateriales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias.
Enel primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan variasveces, se
les conoce como moldes permanentes.
 Modelos desechables y removibles
 Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,yeso,
arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se diceque éstos son
disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se lesllama removibles.
 Fundición en moldes de arena
 Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílicao
arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en elrecubrimiento de un
modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.Fundición en moldes de
capa seca. Es un procedimiento muy parecido al de los moldes dearena verde, con excepción de
que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se colocaarena con un compuesto que al
secar hace más dura a la arena, este compuesto puede seralmidón, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicadopor medio de un rociador y posteriormente
secado con una antorcha.
Fundición en moldes con arena seca
 Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se
mezcla un aditivocomo el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece
a la arena cuando se seca. Losmoldes deben sercocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular seutilizan cajas de fundición,
como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienenmayor resistencia
a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.
 Fundición en moldes de arcilla
 Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cerámicos,son utilizados para la fundición de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas dehierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
 Fundición en moldes furánicos
 Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena.
Están fabricadoscon arena seca de grano agudo mezclado con ácido
fosfórico, el cual actúa como acelerador enel endurecimiento, al agregarse a
la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla deácido, arcilla y
resina en dos horas el molde se endurece losuficiente para recibir el
metalfundido.
 MOLDE PERDIDO

 El molde perdido consiste en echar escayola sobre el original (generalmente modelado en

barro), con el objetivo de conseguir el negativo de la pieza que hemos modelado, y positivarlo
posteriormente en un material definitivo, generalmente la escayola. Esta técnica se emplea para
crear piezas únicas, ya que no podremos generar más que una reproducción puesto que el
molde se pierde en el proceso. Para la realización de un molde perdido tendremos que seguir
una serie de pasos:
 1.- Modelado en barro
 2.- Primera capa de contacto
 3.- Vaciado del barro del interior del molde y limpieza empleando un pincel o similar
 4.- Segunda capa para reforzar el grosor del molde
 5.- Aplicación de un desmoldeante.
 6.- Relleno del molde con escayola
 7.- Talla directa del molde con formón y maza, buscando la reproducción de escayola
 8.- Reparación de las posibles marcas o burbujas que se hayan podido generar durante el
proceso
 9.- Obra acabada
MOLDE PERMANENTE O BOQUILLA

 La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente
de acero o hierro fundido.
1) El molde se precalienta y se recubre
2) Se insertan los corazones en su caso y se cierra el molde
3) El metal fundido se vacía en el molde
4) Se abre el Molde
5) Pieza terminada
 El moldeo en coquilla, método de fundición de piezas de aluminio por gravedad, nos permite
una notable optimización del rendimiento de trabajo, por lo que resulta idóneo en la
consecución de producciones elevadas, medianas y cortas al concedernos dos grandes
ventajas: ahorro, pues utiliza un molde de acero permanente ...
 PREPARACION DE LA ARENA DE MOLDEO
 Este proceso se lleva a cabo de forma manual, y es una fundición realizada en el suelo. Los
componentes de esta fórmula son: Arena reciclada, arena nueva, bentonita, carbón marino y
agua.
 1. Arena reciclada. Se destripan los terrones que pueda tener la arena que se obtiene después de
sacar las piezas terminadas. Arena que se obtiene después de la fundición (reciclada).
 2. Arena nueva. Se toma la cantidad necesaria según la formulación.
 3. Haciendo uso de la maquina de malla vibrador, se colocan las cantidades de arena reciclada y
arena nueva, por separado, para obtener en ambas arenas el tamaño de grano apropiado para
este tipo de proceso. Maquina de malla vibradora
 4. Se toman las cantidades de dichas arenas necesarias en la formulación, estas se colocan dentro
de la mezcladora eléctrica Se añade al mismo tiempo la bentonita y el carbón marino
distribuyéndolas dentro de la mezcladora. Mezcladora eléctrica. Arena, bentonita y carbón marino
dentro de la mezcladora
 5. Agregar agua de forma uniforme a la mezcla, la cantidad de agua está determinada por el
criterio del trabajador hasta que él observa que la arena posee las características de
aglutinamiento adecuadas (posee cuerpo)
 . 6. La mezcladora permanece en operación con todos los componentes, hasta lograr uniformidad
de la mezcla.
 7. Se obtiene finalmente la mezcla y se deposita en un lugar destinado para ella de donde luego es
transportada por carretas hasta el lugar de moldeo.
 PROPIEDADES DE LA ARENA
 La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología
sedenomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía
entre0,063 y 2 milímetros (mm).Las arenas de moldeo llevan a cabo un estudio, ya
que con estas se fabrican moldesque conllevan a un desarrollo efectivo de piezas
fundidas con excelentes propiedades,que garanticen un buen llenado del molde y
un eficiente acabado superficial.Las características que se estudian sobre las arenas
son:
 La granulometría de la arena
 Forma de los granos de arena
 Porcentaje de humedad
 Densidad aparente
 Contenido de arcilla.
 LA COQUILLA

 Una coquilla es una cubierta polimérica o de otro tipo de material aislante térmico,
que se coloca abrazando tubos de conducción de fluidos en instalaciones de frío o
calor. Su función es mejorar la eficiencia energética de éstas, evitando pérdidas de
energía.
 Se colocan introduciendo el tubo dentro de la coquilla o, cuando la instalación está
hecha, practicando un corte a lo largo de las mismas, aunque la mayoría se venden
con el corte ya hecho, para después envolver el tubo (normalmente de plástico o
metálico); en la junta hay un pegamento, protegido con una tira plástica. En el caso
de que se haga el corte, es fundamental que la junta quede perfectamente
cerrada para que no haya fugas de energía.
 Es muy importante que la coquilla tenga como diámetro interior exactamente el
exterior de la tubería para evitar que haya pérdidas de calor por convección.
Además, el espesor de la coquilla debe ser el que indican las normas nacionales en
cada caso1 y dependen del tipo de servicio que da la tubería a aislar y si el recorrido
es por el exterior o por un ambiente calefactado.
 Se pueden obtener en tiendas de bricolaje y tiendas de fontanería o saneamientos.
PREPARACION DEL MOLDE DE COQUILLA

 El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente •

Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe
calentarse antes de introducir el metal fundido para que su
dilatación se produzca de manera uniforme. • Vertido del metal: Se
vierte el metal y se llena la cavidad. • Solidificación: Se deja enfriar
el contenido a temperatura ambiente hasta que se solidifique. •
Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas
fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear
piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario
recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.
RETOQUE DE MOLDE
COLOCACION DE MACHOS
SELECCIÓN DE CHATARRA
 CARGA NDE CRISOL

 La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la

bóveda. la carga puede hacerse de una sola vez o en varias
operaciones, dependiendo del peso específico de la chatarra,
estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan los
voltajes más altos (y mayor amperaje), se procede a calentar el
metal formado con fundentes la escoria para la refinación y,
agregando después ferroaleaciones. ya que se obtiene el análisis
químico deseado y habiendo desoxidado y desgasificado el metal,
se procede al vaciado del metal Caliente basculando el horno.
 COLADA

 El colado: La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al

 hacer entrar material líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el líquido. Cuando el material
se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado. El
proceso de colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales.
 Sistemas de colada.
 Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido a la cavidad del molde. Los elementos
básicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:
 Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
 Pozo de Colada: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a controlar el flujo de metal
que entra en canal.
 Canal: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido mediante entradas a la cavidad
del molde.
 Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño de la pieza a través de las cuales el
metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.
 Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de manera de darle
facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y
promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en
 coacciones en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un flujo de metal
limpio.