INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

GENERALIDADES:
CARACTERÍSTICAS DE LA
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Jorge Luis Jaramillo

PIET EET UTPL septiembre 2011
Generalidades

•Instrumentación industrial.
•Características y parámetros de la instrumentación industrial.
•Análisis y discusión.
Generalidades P2

•Instrumentación industrial.
Instrumentación industrial
La tendencia en la industria es implementar sistemas de control automático para
atender a los distintos procesos industriales.

Normalmente, un sistema de control opera en el esquema de lazo cerrado en el que,

se mide el valor de una variable (magnitud), se compara con un punto de consigna o
valor deseado (set point); y, en función de la desviación o error existente, se toma
una acción de corrección.

Las acciones de medir, y, realizar la acción de corrección, se cumplen a través de los

recursos de la instrumentación industrial.

En todo proceso industrial, el uso de instrumentos de medición y de acción permite:

• mantener los parámetros de calidad de los productos generados por el proceso

• supervisar la operación del proceso
• recopilar información referente a los volúmenes de producción y cantidad de
materia prima consumida
• determinar condiciones inseguras de operación,
• otros

¿Por qué utilizar instrumentación en la industria?

Instrumentación industrial

¿Por qué utilizar instrumentación en la industria?

Instrumentación industrial

Los proyectos de instrumentación de un proceso industrial son complejos,

multidisciplinarios, y, sostenidos en el tiempo. El ciclo de vida de un sistema de
instrumentación incluye:

• la definición conceptual del proyecto: ingeniería conceptual

• el diseño del proyecto: ingeniería básica
• la implantación del proyecto: ingeniería de detalle
• el arranque y puesta en marcha
• la operación
• el mantenimiento del sistema
• la desincorporación del sistema

Proyectos de instrumentación industrial

Instrumentación industrial

En la ingeniería conceptual se identifican necesidades, se definen objetivos, se

plantean posibles soluciones, se realiza el estudio de factibilidad técnica y económica
de cada alternativa propuesta, y, se selecciona una de ellas.

En la ingeniería básica se realizan las especificaciones técnicas de la instrumentación

a ser utilizada en el proyecto, y, se elaboran los planos de instalaciones e
instrumentación.

En la ingeniería de detalles se genera toda la documentación necesaria para la

instalación, arranque, y, puesta en operación del sistema.

Proyectos de instrumentación industrial

Instrumentación industrial

De acuerdo a la variable del proceso, pueden existir instrumentos de caudal, nivel,

presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío,
viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc.

De acuerdo a la función del instrumento, estos pueden ser transductores, sensores,

receptores, transmisores, indicadores, registradores, convertidores, controladores,
elementos de acción final, interruptores de límite, elementos ciegos (alarmas).

Clases de instrumentos
Instrumentación industrial
La Sociedad de Instrumentación, Sistemas, y, Automatización de Norteamérica
(ISA), define al transductor como un dispositivo que recibe energía de un sistema, y,
suministra energía (ya sea del mismo tipo o de un tipo diferente) a otro sistema de tal
manera que, ciertas características deseadas de la energía de entrada aparecen en la
salida.

El término transductor es muy amplio y se recomienda utilizar sólo para aquellos

instrumentos que no quepan en los otros grupos funcionales.

Transductores pasivos: son aquellos que necesitan una fuente de energía (de
alimentación), diferente de la señal de entrada. Ej: fotoresistencias, RTD (Resistance
Temperature Detector), etc.

Transductores activos: son aquellos que generan una salida, aún sin una fuente de
alimentación diferente de la propia señal de entrada. Ej: termopares, fotocélulas, etc.

Transductores digitales: son aquellos que generan salidas discretas en el tiempo,

típicamente señales digitales binarias. Ej: contadores de eventos, discos
codificadores, etc.
Clases de instrumentos: transductores
Instrumentación industrial
Un elemento primario o sensor es aquel que responde cuantitativamente a una
medida. Por ejemplo, un resorte responde a una fuerza según su elongación.

Un buen sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de modo de no

introducir errores en la medición. Ej: conexión del amperímetro en un circuito
eléctrico.

Sensores intrusivos: son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ej: termopar

Sensores invasivos: son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo
con el cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna medición, si no que
además pueden modificar significativamente (si son mal dimensionados) la dinámica
del proceso. Ej: un flotador para medir nivel

Sensores no intrusivos: son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el
cuerpo o material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ej: medidores de
nivel en base a ultrasonido.

Clases de instrumentos: sensores

Instrumentación industrial
Receptor es el nombre genérico de los instrumentos que reciben las señales
provenientes de los transmisores.

Se consideran receptores a los registradores, a los controladores, y, a los indicadores,

siempre que estén acoplados a un transmisor.

Clases de instrumentos: receptores

Instrumentación industrial
Los transmisores son instrumentos que captan la variable medida a través de un
sensor, y, la convierten en una señal estándar para su transmisión, la cual es sólo
función de la variable medida.

El uso de transmisores permite centralizar la gestión de la información de las

variables medidas, para efectos de control o de garantizar la seguridad del personal.

Generalmente, las señales de los sensores no tienen la potencia suficiente para ser
transmitidas a largas distancias, por lo que los transmisores incluyen etapas de
amplificación y transmisión.

Para la transmisión analógica de variables de proceso, existen dos estándares: 3 a 15

psi (pound force per square inch) para señales neumáticas, y, 4 a 20 mA para señales
eléctricas.

Para la transmisión digital de variables de proceso, se utilizan dos protocolos:

Fieldbus Foundation (ISA S50), y, Profibus.

Clases de instrumentos: transmisores

Instrumentación industrial
Los indicadores son instrumentos utilizados para
mostrar visualmente el valor presente de una
cantidad medida.

Los indicadores pueden ser analógicos y digitales

Clases de instrumentos: indicadores

Instrumentación industrial
Los registradores son instrumentos que registran
con un trazo continuo o discreto el valor de una
variable en función de otra, típicamente el tiempo.

Los registradores pueden ser analógicos y digitales

Clases de instrumentos: registradores

Instrumentación industrial
Los convertidores son instrumentos que se utilizan
para cambiar de una señal estándar a otro.

Existen dos tipos de convertidores:

• los convertidores P/I, que convierten una señal de

entrada neumática (3 a 15 psi) a una señal eléctrica (4 a
20 mA), y,
• los convertidores I/P, que convierten la señal eléctrica
en una señal neumática.

Clases de instrumentos: convertidores

Instrumentación industrial
Los controladores son dispositivos que regulan la
variable controlada (presión, nivel, temperatura,
etc.), comparándola con un valor predeterminado o
punto de consigna, y, ajustando la salida de
acuerdo a la diferencia o resultado de la
comparación, a fin de ejercer una acción correctiva
de acuerdo con la desviación.

Los controladores no sólo se utilizan para esquemas

de control regulatorio, sino también para realizar
estrategias de control secuencial, caso en el cual
reciben el nombre de controladores de lógica
programable (PLC).

Clases de instrumentos: controladores

Instrumentación industrial
Los elementos de acción final son los instrumentos
que reciben la señal del controlador (señal de
control) y que actúan sobre el proceso tecnológico.

Los elementos de acción final pueden ser

neumáticos, eléctricos, hidráulicos, etc.

Ej: válvulas para control de flujo, tiristores para

control de corriente eléctrica, motores de paso para
control de posición.

Clases de instrumentos: elementos de acción final

Instrumentación industrial
Los interruptores de límite son instrumentos que
captan el valor de cierta variable de proceso, y
cambian de estado cuando la variable excede cierto
valor.

Ej: un flotante en un tanque, el cual causa el cierre

de la válvula de entrada de fluido al tanque.

En ocasiones los interruptores de límite se pueden

utilizar como controladores “ON/OFF”.

Ej: el termostato de un sistema de aire

acondicionado, que se encarga de activar el
compresor cuando la temperatura es mayor a cierto
valor, y, de apagarlo cuando es inferior a otro
límite.

Clases de instrumentos: interruptores de límite

Instrumentación industrial
Los elementos ciegos son instrumentos sin
indicación visible, utilizados generalmente como
alarmas.

Los elementos ciegos pueden ser luminosos,

audibles, etc.

Clases de instrumentos: elementos ciegos

Instrumentación industrial

La selección y aplicación adecuada de los instrumentos de medición y de acción,

depende de una gran cantidad de factores como:

• conocimiento del proceso

• conocimiento de los diferentes principios de medición
• interpretación adecuada de las características dadas por el fabricante de cada
instrumento
• correcta instalación y mantenimiento de los instrumentos
• otros

Selección de la instrumentación industrial

Generalidades P2

•Características y parámetros de la instrumentación industrial.

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Las características y parámetros de la instrumentación industrial se clasifican en tres

grupos:

•características y parámetros relacionados al rango

•características y parámetros estáticos
•características y parámetros dinámicos
Características y parámetros de la instrumentación industrial

El rango de medición es el espectro de valores de la variable medida, comprendido entre dos

límites dentro de los cuales, la señal es recibida, transmitida, o, indicada por le instrumento.

El límite alto del rango de medición se denomina rango superior (RS), mientras que el límite bajo
del rango de medición se denomina rango inferior (RI).

El alcance del instrumento de medición, se define como la diferencia entre el RS y el RI. (Alcance
= RS – RI)

El rango de medición puede ser expresado en términos de la variable medida, en términos de la

variable recibida, o, en términos de la variable transmitida.

Ej: un transmisor de temperatura puede tener un rango de medición de -10ºC a 50ºC, un rango en
la entrada de -10mV a 100mV, y, un rango en la salida de 4 a 20 mA.

Existen instrumentos multirango, que pueden ser utilizados en distintos rangos de medición. Ej:
multímetro.

Rango de medición (range) y alcance (span)

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Cuando el valor cero de la variable medida está por encima del RI, se dice que el
instrumento de medición tiene el rango con el cero elevado, o, que tiene elevación de
cero. El factor de elevación de cero (FE) se calcula como:
FE = |RI| / Alcance

Cuando el valor cero de la variable medida está por debajo del RI, se dice que el
instrumento de medición tiene el rango con el cero suprimido, o, que tiene supresión
de cero. El factor de supresión de cero (FS) se calcula como:

FS = |RI| / Alcance

La variabilidad del rango (rangeability) de un instrumento de medición, se define

como la relación entre el valor máximo que puede medir y el valor mínimo que
puede medir. Normalmente, la variabilidad del rango es una característica
principalmente asociada a los instrumentos de medición de caudal y a las válvulas
para control de caudal.

Rango de medición (range) y alcance (span)

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Las características estáticas de un

instrumento de medición, son aquellas que
presenta el instrumento para una variable
medida en estado estacionario.

La determinación de las características

estáticas de un instrumento de medición es
una actividad experimental basada en uso
de instrumentos patrones de baja tolerancia,
o, en el uso de principios físicos para medir
una variable cuyo significado se conoce
suficientemente.

Características estáticas de los instrumentos de medición

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Se denomina exactitud a la conformidad de un valor indicado, transmitido, o,

registrado, respecto de un valor ideal o estándar.

Hay tres formas de estimar la exactitud de un instrumento: estimación basada en el

valor más alejado, estimación basada en la desviación promedio, y, estimación basada
en la desviación estandar.

La estimación basada en el valor más lejano, expresa a la exactitud como:

± |Vm más alejado – Vr |

En dónde:

Vm más lejado, es el valor medido más alejado del valor real

Vr, es el valor real

Características estáticas de los instrumentos de medición: Exactitud (accuracy).

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La estimación basada en la desviación promedio, expresa a la exactitud como:

±d

En donde:

d, es la desviación promedio,
di, es la diferencia entre el valor medido en la i-ésima medición y el valor real
N, es el número de mediciones

Características estáticas de los instrumentos de medición: Exactitud (accuracy).

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La estimación basada en la desviación estándar, expresa a la exactitud como:

± (ē + k.σ)
En donde:

ē, es el error promedio
σ, es la desviación estándar del error de todas las mediciones tomadas (para lo cual se asume que el
error sigue una curva de distribución normal).

xi, es la diferencia entre el error de la medición i-ésima (ei) y el error promedio de las mediciones
(eprom):
xi = (ei - eprom)

k, es un valor entre 1 y 3. (k=1 para el 68 % de la muestra, k=2 para el 95%, y, k = 3 para el 99,7%).

Características estáticas de los instrumentos de medición: Exactitud (accuracy).

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La precisión o repetibilidad de un instrumento de medición, es la capacidad de éste

para indicar valores idénticos, bajo el mismo valor de la variable medida, y, en las
mismas condiciones de servicio (mismo sentido de variación).

A diferencia de la exactitud, la precisión indica la dispersión (entre si) de los valores

medidos, más no la diferencia entre los valores medidos y los valores reales.

Características estáticas de los instrumentos de medición: precisión o repetibilidad (repeatability).

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Características estáticas de los instrumentos de medición: exactitud vs precisión

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La banda muerta de un instrumento de

medición es el rango de valores, dentro del cual
puede variar la variable medida sin que se
produzcan variaciones a la salida del
instrumento.

La banda muerta, se mide durante el cambio de

dirección de la variación de la señal medida.

La banda muerta tiene su origen en fricciones

mecánicas, inercias eléctricas, y, otras
manifestaciones que impliquen almacenamiento
o intercambio de energía.

Características estáticas de los instrumentos de medición: banda muerta (dead band).

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La histéresis de un instrumento de medición, es

la diferencia máxima entre los valores indicados,
para un mismo valor de la señal medida, cuando
se recorre la escala en ambos sentidos y en
ciclos consecutivos.

Características estáticas de los instrumentos de medición: histéresis

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La resolución de un instrumento de medición, es

el mínimo intervalo entre dos valores
adyacentes que pueden ser distinguidos el uno
del otro.

Ej: la regla milimetrada que se muestra, tiene

una resolución igual a 0.5 mm.

Características estáticas de los instrumentos de medición: resolución

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La linealidad de un instrumento
de medición es la proximidad
con que la curva de respuesta
(salida vs. entrada) se asemeja a
una línea recta.

Habitualmente, la linealidad se
expresa en términos de no
linealidad, por cuanto, para
determinarla se mide la máxima
desviación de la curva promedio
de calibración con respecto a
una línea recta, la cual es
trazada de acuerdo a tres
métodos diferentes: linealidad
independiente, linealidad
terminal, y, linealidad basada en
cero.

Características estáticas de los instrumentos de medición: linealidad

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Por el método de la linealidad independiente, la línea recta utilizada para

determinar la linealidad, es trazada de forma tal de minimizar la distancia
promedio con respecto a la curva de calibración.

En la linealidad terminal, la línea recta se traza entre los dos puntos extremos de la
curva de calibración. La linealidad se calcula entonces como la máxima desviación
de la curva de calibración con dicha línea recta.

En la linealidad basada en cero, la línea recta es trazada de modo que coincida con
la curva de calibración en el punto inferior de la escala, pero con la inclinación
adecuada para minimizar la máxima desviación entre la curva de calibración y
dicha línea recta.

Características estáticas de los instrumentos de medición: linealidad

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La deriva de un instrumento de medición, es la máxima variación experimentada a

la salida, durante un período de tiempo determinado, cuando la variable medida
se mantiene en un valor constante durante ese período.

La deriva generalmente se expresa en función del span. La deriva típicamente se

manifiesta como un corrimiento constante de la salida en todo el rango de
medición (error de cero), por lo que este error puede ser corregido con
recalibración del instrumento.

La estabilidad de un instrumento de medición, se refiere a la máxima variación

experimentada por alguna de las características del instrumento, con respecto a
una variable externa que en términos generales no puede ser controlada.

Características estáticas de los instrumentos de medición: Deriva (drift) y estabilidad

Características y parámetros de la instrumentación industrial

La sensibilidad de un instrumento de medición, es la relación que existe entre la

variación experimentada por la salida de un instrumento, y, la variación de la
señal medida causante del cambio.

Características estáticas de los instrumentos de medición: sensibilidad

Características y parámetros de la instrumentación industrial

El error de calibración del instrumento de medición, es la inexactitud permitida

por el fabricante, que debe darse como especificación del dispositivo.

La saturación del instrumento de medición, es el área de valores de la variable

medida, donde el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de operación,
por lo que se presenta un comportamiento distinto a la operación normal, y, por lo
tanto, no confiable.

El ruido en el instrumento de medición esta representado por señales impuras que

afectan el funcionamiento del mismo.

La temperatura de servicio del instrumento, representa la zona de temperatura en

que el instrumento es confiable.

La vida útil de servicio del instrumento, es el tiempo durante el cual se espera que
el instrumento funcione de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Características estáticas de los instrumentos de medición: otras

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Las características dinámicas de un instrumento de medición, se refieren al

comportamiento de este, cuando la variable medida está cambiando en el tiempo.

Para la determinación de las características dinámicas de un instrumento de medición,

típicamente, se somete al mismo a una entrada tipo escalón, y, se analiza el
comportamiento de la salida, en el tiempo.

Características dinámicas de los instrumentos de medición

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Características dinámicas de los instrumentos de medición

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Tiempo muerto es el tiempo transcurrido desde el inicio de un estímulo a la entrada

del instrumento, hasta que existe un cambio observable a la salida.

Tiempo de respuesta al escalón, es el tiempo transcurrido desde un cambio tipo

escalón en la entrada, hasta que la salida alcanza un porcentaje específico del valor en
estado estacionario (90 – 99%).

Tiempo de establecimiento, es el tiempo transcurrido desde el inicio de un estímulo

tipo escalón en la entrada del instrumento, hasta que la señal de salida se inscribe en
la banda de establecimiento, conformada por un error de ± 2% respecto al valor
esperado.

Tiempo de elevación, ante un cambio tipo escalón en la entrada, es le tiempo que la

señal de salida tarda en pasar por dos límites preestablecidos del valor final o de
estado estacionario

Características dinámicas de los instrumentos de medición

Características y parámetros de la instrumentación industrial

Velocidad de respuesta, es la rapidez a la que el instrumento responde a cambios en la

cantidad medida. Usualmente, se determina sometiendo a la entrada a un cambio tipo
escalón, y, midiendo el cambio a la salida experimentada durante el tiempo de
elevación, es decir:

Constante de tiempo, es el tiempo que tarda la salida del instrumento en alcanzar el

63% del valor final esperado, ante un cambio tipo escalón en la entrada.

Características dinámicas de los instrumentos de medición