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FMEA
FMEA
PFMEA de Proceso
PFMEA de Diseño
2
3
¿ Qué es el AMEF?
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
4
APLICACIÓN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)
Pruebas de
hipótesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas
5
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz Técnicas de
Diseño de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodología
YOKES TRIZ
Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
¿Solución
No factible?
Si
Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
6
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estándares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Si ¿Proceso
en control?
No
7
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Controles Controles de
C O D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseño/ Diseño/
l c e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberación de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseño.
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
DFMEA
PFMEA
DFMEA PFMEA
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso
y Validación del Diseño
Preparación del PFMEA
11
¿Cuando iniciar un FMEA?
Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
18
Definiciones
Modo de Falla
Diseño Proceso
Alcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
19
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
26
Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha
Mediciones
Materia Prima
Maquinaria
Personal y
Métodos
o
Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisión
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Verificación de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo deberá
por medio del diagrama 5Ws – 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fácil y rápida de aplicar.
32
Calendario de las actividades
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril ’04 Área A. U. P.
circular y de genera una varión en poleas y sensores.
velocidad de la señal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
linea. hacia el control de sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibración 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en Abril’04 Área A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisión. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes Abril’04 Área A. J. R.
transmisión de vibración excesiva principales y polea de transmisión del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
cambio. transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
33
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad Índices Posibles de Ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
A B C
Moderada Los controles tienen una buena X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto
40
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Planear Acciones
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Olvidos
Malos entendidos
Identificación errónea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisión de las reglas
Falta de estándares escritos o visuales
44
Poka Yoke
Beneficios
45
Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio de un
control para prevenir errores humanos o usando
mecanismos de alerta.
46
Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores
Formatos guía para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero
defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de
inspección sucesivos (Shingo)
47
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
48
SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
51
Listas de verificación
Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.
52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una página con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones,
produciendo una estructura creciente y organizada
compuesta de palabras e imágenes claves
54
Implantación de soluciones
55
15 GUOQCSTORY.PPT
Verificación de soluciones
PUNTO CRITICO ACTIVIDADES
2.5
2.33
2.19 2.14 2.22
2.1
2 2
1.9
1.8 1.76
1.7
1.6
1.5 1.5
1.4
1.32 1.3
Ejemplo 1. 1.2
% 1.1
D 1 0.9 0.94 1
0.99 0.94
E 0.87
0.79
F
E 0.5
C
T
U
S 0
May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98
O
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Core Team
Date (Orig.)
Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Desc ription Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)
Part / Proc ess Name / Mac hine, Devic e, Charac teristic s Spec ial Methods
Number Desc ription For Mfg. No. Produc t Proc ess Class. Produc t/Proc ess Evaluation/ Sample Control Method Reac tion Plan
- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual
Instrucciones:
Distribución
¿Qué es una Carta de Control?
Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir
C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO
60
Ejemplo de carta de control X-R
Xbar-R Chart of Pulse1
90
U C L=86.84
Sample Mean
80
_
_
X=72.69
70
60
LC L=58.53
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample
U C L=51.89
48
Sample Range
36
_
24 R=24.54
12
0 LC L=0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample
61
Prevención de la reincidencia –
Estandarización
62
22 GUOQCSTORY.PPT
Administración visual
Tiene como propósito mostrar a la administración y
empleados lo que está sucediendo en cualquier
momento de un vistazo
Los programas
63
5S’s
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)
En Inglés:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo) 64
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseño
Propósito - Determinar las funciones que serán
evaluadas en el DFMEA; describir la función
relacionada con los productos.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona funciones del
claro de
aire entre
diseño de la
dientes parte o ensamble
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseño
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseño de causas, y
dientes MAXIMO PROXIMO
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y ¿Cuál es el método de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniería para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Detección (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO ¿Cuál es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Detección
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Planear Acciones
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.