Clases I y II

Código MI – 6351
Requisito VIII Semestre Aprobado

Profesor Ing. Jonnathan Rojas Sandoval
jonnathanricardo@gmail.com
Horario Lunes 17:30 20:30
Aula 07
II Semestre 09
Mantenimiento Predictivo II S 09 1
A-Maq Equipos de Medición
John Moubray
La típica curva P – F
El tiempo entre el punto P y el punto F es conocido como el intervalo P-F. El valor de saber el intervalo
P-F de un componente para un modo específico de fracaso es que nosotros ahora podemos poner el
intervalo de la inspección basada en condición (PdM).
Al poner el intervalo que conocemos ahora, con un nivel alto de confianza, podemos detectar el fracaso
de este componente, planear una tarea de reemplazo o restauración y reparar el componente antes de
que ocurra el fracaso. Al hacerlo, ahora hemos reemplazado lo que alguna vez fue una tarea reactiva
con una tarea de PdM.
Según la Asociación Española de Mantenimiento (AEM) del año 2000
Los costos por mantenimiento superaron los 54 800 millones de Euros esto es el
9% del PIB de ese país, sólo en costos directos.
Elucubración
Elucubrar:
1. tr. Elaborar una divagación complicada y con apariencia de profundidad.
2. tr. Imaginar sin mucho fundamento. U. t. c. intr.
3. tr. desus. Trabajar velando y con aplicación e intensidad en obras de ingenio.
v op [mm/ s] Ge ne rador\ Cojine te lado e xc itatriz axial frio\ 1009 Es pe c tro de Maquinas de V >3000 27/ 06/ 2007 08:57:06 a.m.
27/ 06/ 2007

54
50
46
42 18/ 10/ 2006
38
34
30
07/ 09/ 2006
26
22
18
14 24/ 08/ 2005
10
6
2 13/ 04/ 2005
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
f [Hz]
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de
PDVSA (1995), define al mantenimiento como: “El conjunto de acciones
orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado
normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones
económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección
integral.”
Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba “Acciones dirigidas

a asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas”.
Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite

alcanzar una reducción de los costos totales y mejorar la efectividad de los
equipos y sistemas”.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto

futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Según UNE-EN 13306:2002 , por mantenimiento se entiende una combinación de
todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida
de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual
puede desarrollar una función requerida.
PdM introduce el concepto “aleatorio” de la palabra “predecir” y ese concepto le ha

traído alguna mala “fama” al mantenimiento predictivo.
Se debe enfatizar que la componente aleatoria de las predicciones no tienen nada
que ver con el Mantenimiento Predictivo, la base que le da solidez a la herramienta
PdM es la estadística.
Técnicas de Mantenimiento Predictivo:
Ultrasonido
END´s
Análisis de Aceites
Termografía
Vibraciones
Evaluación de Motores
Consecuencias de las fallas
40
35
30
25
20
15
10
Falla oculta Seguridad y medio Operaciones No operacionales
Estrategias
35
30
25
20
15
10
0
Predictivo Preventivo Detectivo Correctivo Mejorativo
80% de los profesionales de mantenimiento en España no son especialistas en
Mantenimiento.
40% de los responsables de mantenimiento, también tienen a cargo el
desarrollo de obras nuevas.
Se consumen casi 85% de los profesionales de mantenimiento deben trabajar y
estudiar para sacar su tarea.
El sector mantenimiento consume por encima del 30% de los ingresos en los
sectores industrial y el sector privado.
El mantenimiento se sigue viendo como un centro de gasto en la mayoría de las
empresas del mundo.
AENOR, AEM 2000
Más de la mitad de horas de mantenimiento se usan en el modo reactivo,
realizando reparaciones de emergencia, no programadas.
Menos del 10% de las horas se usan en mantenimiento preventivo.
Menos del 40% del mantenimiento es predictivo
Muy poco tiempo se usa en técnicas pro activas.
Una alineación de precisión aumenta en 8:1 la VU de un rodamiento
Disminuye en un 7% los costos de mantenimiento y en un 11% el
costo de la energía.
Aumenta en un 12% la disponibilidad
DLI: Examen de Prácticas

de mantenimiento
Barco # de Máquinas Desbalance Alineación Rodamientos Otros
CV 41, 43 1755 22 10 25 43 100
CV 59 - 67 4877 21 13 25 41 100
CVN 68,69 527 28 15 22 35 100
AVT 16 383 20 19 13 48 100

08-90 08-93
02-1988 Post Post Post
Manto Sep-89 Manto Mar-91 Ago-92 Manto
Máquinas requiriendo
reparaciones 12 8 10 7,5 7 13
DLI: Examen de Prácticas

de mantenimiento
Cuál es la condición de la máquina?
Cuándo cambió?
Cuál era su condición de carga?
Qué se hizo en la máquina antes de la falla?
Cuántas horas de funcionamiento tiene la unidad?
Cuáles variables del proceso se están monitoreando?
Cuántas variables son suficientes?
La variación es el peor enemigo de la Confiabilidad y la mayoría de las personas ni si quiera están enteradas de ello.
¿Cómo reduce la Variación y así aumentar la Confiabilidad de sus activos? Nosotros probablemente podríamos hacer una
larga lista detallada de las "Causas de la Variación" en nuestro proceso de mantenimiento que impactan en la Confiabilidad,
pero veamos tres de las causas mayores.
Numero 1: El Mantenimiento Preventivo (PM) no es efectivo. No es la estrategia apropiada de mantenimiento para atender
la mayoría de los modos de fracaso. Incluso si fuera, seguimos ejecutando PM, y las fallas de equipo continúan ocurriendo. Si
un procedimiento de PM no atiende la prevención ni la detección de una falla específica, entonces ¿por qué lo hacemos?
Numero 2: Procedimientos de Trabajo para el Mantenimiento Correctivo (restaurando a un estado mantenible). PM, la
Lubricación, y el Cuidado del Operario son escritos en una manera que no atiende la Variación causada por los humanos. Si
un procedimiento no es escrito al nivel más bajo de las personas que realizan el trabajo con las especificaciones, los
estándares, los procedimientos (paso a paso), entonces usted tiene una Variación mayor y usted se pregunta ¡por qué tiene
fallas! Afrontemos el hecho, los humanos no tienen una memoria ilimitada ni infalible, así que los procedimientos efectivos y el
seguimiento de estos procedimientos es crítico. Ninguna excusa es aceptada a menos que usted disfrute vivir en un mundo
reactivo.
Numero 3: Administrar con Parámetros que conduzcan a la conducta correcta. Algunas personas me han comentado de que
no pueden medir el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) ni la mano de Obra vs Horas de Mano de Obra de Emergencia,
porcentaje de Activos con ningún Defecto Identificable. Sé que todos tiene una excusa, así que no sabemos dónde estamos
hasta que tengamos los restos del barco!. Si usted maneja el uso de indicadores de resultados y de gestión ( Lagging
Metrics), como costos, usted tiene un problema porque necesitamos estar midiendo todo antes de esto, que impacta en el
costo, y comparta algunos de esos parámetros en orden para conducirnos a la conducta correcta. Sé que MTBF es un
indicador de resultados y de gestión, pero yo también sé que puede conducir hacia la conducta correcta cuando se usa
apropiadamente. El gran industrial lo indicó una vez.
Consejo enviado por Ricky Smith, CMRP Allied Reliability
Liberando los Grandes Beneficios
Por Robert DiStefano
Este artículo fue publicado originalmente en Uptime
Magazine en su edición Oct/Nov del 2005.
La eliminación de PM innecesario e introduciendo PdM realza nuestra

capacidad proactiva de manejar nuestros activos para ser más confiables, y
reduce el costo de mantenimiento al mismo tiempo.
Tenga presente que el uso de las tecnologías de PdM identifica objetivamente el trabajo correctivo basado
en ciencia verdadera y datos verdaderos, y la identificación con anticipación y objetiva de las averías de la
máquina, si actúa correctamente, debe evitar la falla catastrófica y el daño colateral, significando que las
reparaciones que son realizadas sean típicamente menos extensas, con menos trabajo y menos piezas.
Todo esto conduce a la reducción de costos.
Frases comunes en las Compañías con las Mejores Prácticas

• Mas predictivo y menos preventivo
• Se utilizó PdM ampliamente y se aplicó profundamente en la base del activo
• Objetivo e identificación temprana del trabajo
• Planear y programar los resultados de PM/PdM
• Acercamiento holístico integrado, - usted no puede fragmentar su camino a la prosperidad
• El cambio de cultura es más de la mitad de la batalla
Keywords:
Maintenance, Strategy, Improvement, Failure Elimination, Root Cause Analysis,
Equipment Design, Equipment Selection, Design for Maintainability, Reliability
Improvement
…, and argues that the fourth generation of maintenance will focus on failure
elimination, rather than prediction or prevention. This will involve two major
improvement thrusts - the first involves an expansion of the technical focus of
maintenance managers and professionals in areas such as equipment
selection and design, and the second involves failure elimination through the
more effective application of organizational, systemic, and cultural controls.
… in their Annual Reports showing how total employment within their
organizations had grown over the years. These days, of course, this would be
total the theoretical advantages of focusing on greater cost effectiveness, the real
demand today, even on organizations currently displaying third generation
maintenance lean maintenance structures.
Reducción de la frecuencia de las paradas para inspección
Reducción de la frecuencia de paradas para Mantenimiento
Reducción de las paradas reparaciones por Mantenimiento
Reducción de la frecuencia de paradas forzadas
Reducción de desperdicios de agua
Reducción de horas por Mantenimiento
Incremento de la generación eficiente de la unidad
Incremento de la capacidad de generación de la unidad
Mejora en la seguridad del equipo (Seguridad Operativa)
Mejora en la seguridad del personal
Reducción de los inventarios de repuestos
Mejora las capacidades operacionales y de mantenimiento
Incrementa la expectativa de vida de los equipos
Operación de unidades desatendidas
Clearly, in the fourth generation of maintenance we need to successfully reduce
the proportion of maintenance repair tasks that result in Failure Pattern F type
probability distributions.
This involves proactively eliminating failure causes, which, in turn, implies a
knowledge of those failure causes. Tools such as Root Cause Analysis assist in
identifying and eliminating failure causes, but this is largely used as a reactive
tool, rather than a proactive tool.
Based on the preceding discussion, it is likely that the fourth generation approach
will primarily focus on failure elimination, rather than failure prediction or
prevention. It will increasingly focus on being proactive, rather than reactive.
Finally, to achieve the aims of failure elimination, there must be a greater level of
cooperation and teamwork between Maintenance and Production, Engineering
and Supply, which will also require application of softer, people skills.
1. Compromiso de la gerencia
2. Personal calificado
3. Equipo adecuado
4. Constancia
5. Estadística
6. Evaluación inicial
7. Control de costos
8. Firma de la máquina
1. Falta compromiso de la gerencia.
Los costos de los equipos de análisis de predictivo son de los más altos del
mercado, se puede mencionar que un analizador de vibraciones ronda los
30 000 US$, una buena cámara termográfica puede llegar a costar 70 000 US$,
los equipos de monitoreo en línea superan los 50 000 US$.
La especialización en PdM cuesta mucho dinero no existen programas de post
grado en las áreas de predictivo al alcance de la mayoría de los estudiantes de
universidades de nuestro medio.
El grado de conocimiento, de personal técnico, como profesional, no está
remunerado de acuerdo a la responsabilidad que acarrean las decisiones
predictivas.
Del proceso:
1. Debe entenderse la máquina
2. Defina las condiciones estándar de las pruebas
3. Defina los puntos de medición
4. Identifique de forma única cada punto (use códigos de barra si es posible)
5. Defina identificadores de cada punto
6. Defina las tareas en su software de mantenimiento
7. Defina la máquina en el software
8. Verifique las condiciones de la prueba y recoja los datos
Del proceso:
9. Haga una corrida de comparación
10. Verifique la normalización o normalice los datos
11. Valide los datos medidos
12. Edite la velocidad nominal de la máquina
13. Encuentre e identifique las frecuencias forzadas desconocidas
14. Analice datos y compare con línea base
15. Guarde o edite los datos, inicie reporte
16. Tome acciones si se requiere
Del proceso:
17. Incluya la nota de reparación así como la condición encontrada
18. Calcule los ahorros
Aplicación racional de tecnologías de punta para identificar y monitorear fallas, de
forma que se maximice la producción y su justificación es por el ahorro por
paradas, costos de repuestos, disminución de otros costos asociados al Manto.
Preventivo y la identificación del comportamiento típico de cada máquina.
Principales objetivos:
Reducción por paradas imprevistas.
Reduce costos de Manto.
Ejecución de mantos. en el momento oportuno.
Aumenta la confiabilidad de los equipos.
Mejora el conocimiento de los equipos.
Optimiza VU de los equipos.
Ventajas:
Maximiza VU de los equipos.
Permite visualizar evolución del comportamiento de una falla en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de Manto.
Mejora la información histórica de cada elemento (comportamiento mecánico y
operacional de las máquinas).
Facilita el análisis de las fallas
Análisis estadístico de los sistemas.
Transforma paradas intempestivas en programadas.
Optimiza los trabajos de Manto.
Minimiza el consumo de respuestos.
Aumenta confiabilidad y disponibilidad.
Gerencia de Mantenimiento –Un nuevo paradigma-
Moubray, J.
© 1995 ALADON
Los 15 paradigmas del Mantenimiento

John Moubray Presidente de Aladon Ltd.
El Ing. Moubray considera necesario hacer la diferencia entre máximas y

paradigmas:
Textual:
Paradigma: Modelo (Pattern or model, Oxford Dictionary)
Máxima: Pieza de sabiduría o regla de conducta expresada en una oración
(Piece of wisdom or rule of conduct expressed in a sentence, Oxford Dictionary)
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
1 Mantenimiento se trata de Mantenimiento se trata de
preservar los activos preservar la función de los
activos
2 Las rutinas de mantenimiento se Las rutinas de mantenimiento se
tratan de prevenir las fallas tratan de evitar, reducir o eliminar
las consecuencias de las fallas.
3 El objetivo principal de la función de Mantenimiento afecta todos los
mantenimiento es optimizar la aspectos del negocio, eficacia (?)
disponibilidad al mínimo costo riesgo-seguridad, integridad del
medio ambiente, eficiencia
energética, calidad del producto y
servicio al cliente, no solo
disponibilidad de planta y costo.
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
4 La mayoría de los equipos es más La mayoría de las fallas no es
probable que fallen al envejecer más probable que ocurran
cuando el equipo envejece
5 Datos comprensivos Las decisiones sobre el manejo
(comprehensive) sobre las tasas de de las fallas en los equipos casi
falla deben estar disponibles antes siempre serán tomadas con
que se pueda desarrollar un datos inadecuados de las tasas
programa de mantenimiento exitoso de falla.
6 Hay tres tipos básicos de Hay cuatro tipos básicos de

mantenimiento: mantenimiento:
Predictivo Predictivo
Preventivo Preventivo
Correctivo Correctivo
Detectivo
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
7 La frecuencia de las tareas La frecuencia de las tareas
basadas en la condición pueden basadas en la condición pueden
ser tomadas con base en la ser tomadas con base en el
frecuencia de la falla y/o la periodo de desarrollo de la falla
criticidad del elemento. (PF curves)
8 Si ambas opciones son Si ambas opciones son
técnicamente apropiadas, los técnicamente apropiadas, el
intervalos fijos para manto. basado en la condición es
overhauls/reemplazos es casi siempre más barato y
usualmente más barato y efectivo efectivo que los intervalos fijos
que el manto. basado en la para overhauls/reemplazos a lo
condición largo de la vida de los activos.
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
9 Serios incidentes / accidentes En un considerable número, las
catastróficos que involucran situaciones de múltiples fallas se
múltiples fallas de los equipos son deben a una variable controlable,
normalmente el resultado de la especialmente en sistemas
“mala suerte” o “actos de Dios”, y protegidos.
por lo tanto son inmanejables
10 La forma más rápida y segura de Es casi siempre más efectivo
mejorar la confiabilidad de un activo (costo) tratar de mejorar el
es subiendo el diseño rendimiento de un activo con bajo
(upgrade the design ) índice de confiabilidad por medio
de mejoras en la forma de ser
operado y mantenido y sólo
pensar en mejorar el diseño si
éste no alcanza el rendimiento
requerido
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
11 Las políticas genéricas de Las políticas genéricas de
mantenimiento se pueden aplicar mantenimiento sólo se pueden
para la mayoría de los activos aplicar a idénticos activos, cuyos
físicos contextos operativos, funciones y
estándares deseados de
rendimiento sean idénticos
también.
12 Las políticas de mantenimiento Las políticas de mantenimiento
deben ser formuladas por gerentes deben ser formuladas por la
y programadores especializados, gente más cercana a los activos.
escritos por especialistas o El rol del gerente de
contratados externamente y del mantenimiento es proveer de las
estilo “checking list” (top down herramientas y ayudarles a tomar
aproach) las decisiones correctas y
asegurar que esas decisiones
sean lógicas y defendibles
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
13 El departamento de mantenimiento, Un programa exitoso en el largo
por sí mismo puede desarrollar un plazo sólo puede ser
exitoso programa de mantenimiento desarrollado por “mantenedores”
perdurable y usuarios de los activos
trabajando juntos
14 Los fabricantes de equipo son los Los fabricantes sólo pueden
que tienen la mejor posición para jugar un rol limitado (aunque
desarrollar programas de importante) en el desarrollo de
mantenimiento para los activos los programas de mantenimiento
físicos de los activos nuevos
15 Es posible encontrar una rápida (y Los problemas de mantenimiento
de un “tiro”) solución para todos se resuelven en dos pasos:
nuestros problemas de eficacia en 1 Cambie la forma en que la
el mantenimiento. gente piensa
“the quest for shortcuts”
Moubray, J.
Id de Vieja Nueva
Máx
15 Es posible encontrar una solución 2 Permítales aplicar esos
rápida y de un “tiro” para todos cambiados procesos de
nuestros problemas de eficacia en pensamiento hacia problemas de
el mantenimiento. proceso técnico.
“the quest for shortcuts” “Get them to apply their changed
thought processes to technical
process problems”
Una cosa a la vez…
La mejora es un viaje no un
destino
(la esencia del pensamiento del
Kaizen)
Smith, R; Mobley, K: Rules of thumb
for maintenance and reliability
engineers
Termografía
Introducción a la termografía:
La cantidad de energía que emite un cuerpo está en relación directa con su
temperatura.
Registro de la distribución de las temperaturas.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
Grandes inspecciones en tiempos reducidos.
No hay contacto físico con los equipos.
Equipos portátiles y autónomos.
Buena sensibilidad para inspecciones a distancia.
Localización rápida y segura de puntos calientes (falsos contactos, cortos,
conectores defectuosos)
Pérdidas de calor por defectos de aislamiento.
Introducción a la termografía:
Estado de rodamientos.
Balance de cámaras de combustión.
Estado de inyectores (dosificación de combustible).
Fallas en válvulas o inyectores y bloqueo de tubos de enfriadores.
Fricción por soltura de fajas.
Fugas de gases calientes de tuberías o escapes.
Estado de refractarios.
Hornos y rodillos calientes.
Fallas en integrados y tarjetas.
Sobrecargas
END`s
Definición de los Ensayos no destructivos (END´s ó NDT)
Se define como el uso de técnicas NO invasivas para

determinar la integridad de un material, componente o
estructura
ó
Medición cuantitativa de algunas características de un
objeto
Llamada inspección o medida sin causar daños
The
rmo
Vis grap
u al Micr hy
ow ave
a r ticle
t i ng et ic P
e s Magn
Tap T
Acousti
X-ray c Mi croscop
y
Acoust
ic Emissi en ts t
o
n em t ra n
a sur Pe ne
M e iq uid
etic L
Ult agn
ra son M Replication
ic
Lase Eddy
r Inter Curr
ferom ent
etry
Análisis de Aceites
Algunas detalles del análisis de aceites:
Inspección visual: Almacenaje, señales de agua, aeración severa, coloración.
Olor: “Picante”, implica oxidación excesiva del lubricante o de los aditivos, olores
desagradables implican crecimiento microbiano.
Oído: Prueba del chasquido. (125°C) Relación con el punto de saturación.
Tacto: Viscocidad.
Tiempo: Vida del filtro.
Magnética: Imán, sólo para desgastes ferrosos.
Las pruebas “técnicas” dependen de las normas internacionales, pero no se debe
obviar la repetibilidad de las pruebas.
Evaluación de Motores
Características del analizador de motores:
Los colectores FFT usan un software que mediante el análisis de las
corrientes y un transformador de corriente, usa las tensiones correspondientes
para relacionar la excentricidad del campo magnético
Mediante esta técnica se pueden identificar

problemas de barras rotas, excentricidad,
fallas de fabricación , armónicas, espectro
electromagnético, calidad de la energía, entre
otros.
Vibraciones
Algunas datos de las vibraciones:
Es considerada la técnica por excelencia del PdM.
Una falla aumentará el nivel “normal” de las vibraciones.
Usa las características fundamentales del movimiento para identificar fallas
incipientes.
Los impactos mecánicos generan picos de energía.
Pueden detectar una gran gama de fallas en equipos mecánicos, desbalances,
desalineamientos, ejes torcidos, dientes dañados, rodamientos fallados,
problemas de cavitación, soltura, excentricidad mecánica y eléctrica entre otros.

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Requisito VIII Semestre Aprobado

27/ 06/ 2007

Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba “Acciones dirigidas

Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto

PdM introduce el concepto “aleatorio” de la palabra “predecir” y ese concepto le ha

Falla oculta Seguridad y medio Operaciones No operacionales

AENOR, AEM 2000

Menos del 10% de las horas se usan en mantenimiento preventivo.

Menos del 40% del mantenimiento es predictivo

Muy poco tiempo se usa en técnicas pro activas.

DLI: Examen de Prácticas

DLI: Examen de Prácticas

Consejo enviado por Ricky Smith, CMRP Allied Reliability

La eliminación de PM innecesario e introduciendo PdM realza nuestra

Frases comunes en las Compañías con las Mejores Prácticas

Los 15 paradigmas del Mantenimiento

El Ing. Moubray considera necesario hacer la diferencia entre máximas y

6 Hay tres tipos básicos de Hay cuatro tipos básicos de

Una cosa a la vez…

Se define como el uso de técnicas NO invasivas para

Llamada inspección o medida sin causar daños

Mediante esta técnica se pueden identificar

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