SISTEMA LEAN

MANUFACTURA ESBELTA
 INTRODUCCIN
Toyota implement una serie de
innovaciones en sus lneas de produccin
de manera que facilitaron tanto la
continuidad en el flujo de material como la
flexibilidad a la hora de fabricar distintos
productos. Surgi as el TPS ("Toyota
Production System").
SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA (TPS)

o El sistema de produccin Toyota es

un sistema de clase mundial el
cual cre una revolucin industrial,
basado en la eliminacin absoluta
del desperdicio.
o Manufactura Esbelta (Lean) es un
programa basado en el modelo
Toyota para alta productividad,
tiempo de ciclo (productivo) muy
corto y mnimo inventario.
 EL TPS = SISTEMA LEAN
Se fundamenta en la optimizacin de los
procesos productivos mediante la
identificacin y eliminacin de
desperdicios y el anlisis de la cadena de
valor, para finalmente conseguir un flujo de
material estable y constante, en la cantidad
adecuada, con la calidad asegurada y en el
momento necesario.
QU ES EL VERDADERO DESPERDICIO?

o El $$$ costo del tiempo y los materiales

que consumen recursos, pero que no
agregan ningn valor al producto, o
producen un producto que es inaceptable
para el cliente y que no lo est pagando.
DEFINICIN DE VALOR AGREGADO
Cualquier actividad que incremente la forma del
producto en el mercado o la funcin del producto o
servicio.
Estas son actividades que el cliente est en
disposicin de pagar por ellas
DEFINICIN DE VALOR NO AGREGADO
Cualquier actividad que no incremente la forma o
funcin del producto en el mercado o que no es
necesario.
El cliente no est en disposicin de pagar por ellas
y por lo tanto estas actividades deben ser
eliminadas, simplificadas, reducidas o integradas.
QU ES UNA CADENA DE VALOR?
Todas las actividades (las que agregan valor y las
que no) y costos que ser requieren para planear,
preparar y entregarle el producto o familia de
productos a un cliente.
MAPA DE LA CADENA DE VALOR
HERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA

Porqu? Proporciona una herramienta para visualizar lo

que normalmente es invisible; cuellos de botella,
represas y las fbricas escondidas de DESPERDICIO.
Quien? El liderazgo de cada rea de produccin juega un
papel importante en desarrollar los mapas de sus propias
reas.
Cundo? Desarrolle un mapa de estado actual para saber
hacia donde dirigir los mejoramientos. Los procesos se
pueden cuantificar.
Dnde? En las reas de produccin, no desde la oficina.
Se necesita informacin real, no opiniones, legado de los
ancestros o datos viejos.
 POR QU LEAN?

Incremento en la productividad
Mejora en reduccin de tiempos de ciclo

Mejora en la calidad

Reduccin en los inventarios

Reduccin de desperdicios

Reduccin de espacio dedicado a la

manufactura y almacenes
Reduccin en tiempos de preparacin
HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o

productos fuera de las especificaciones,
su correccin o manipulacin, la
inspeccin y la reposicin del material
defectuoso.
2. Sobreproduccin: Es fabricar productos
para los que no hay pedido.
3. Tiempos de espera: Incluye las esperas
de operarios y mquinas por distintos
motivos (falta de material, averas, cuellos
de botella, etc.)
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

4. No usar el personal: A las personas se

las contrata para un trabajo y funciones
especficas, pero mas all de ellas, su
conocimiento, experiencia y creatividad son
subutilizados y normalmente mal
entendidos.
5. Transporte: El mover largas distancias el
material en proceso entre operaciones
dentro de la planta, o el trasladarlo entre
distintas plantas.
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

6. Exceso de Inventarios: El exceso de

materia prima, de material en proceso o de
producto terminado. Consecuencias:

Utiliza espacio de planta

Obstruye los flujos de produccin
Aumenta el tiempo de produccin
Complica el seguimiento de los defectos
LOS 8 DESPERDICIOS

7. Movimiento: Son los movimientos

innecesarios, incmodos o no ergonmicos
de los operarios.
Mal diseo de planta
Mala organizacin de rea de proceso de
impresos
Mtodos y procedimientos de trabajo
inconsistentes
Falta de trabajo en equipo
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

8. Exceso de procesos: Es realizar

operaciones no necesarias segn la
especificacin del producto.
Falta de comunicaciones efectivas
Cambios de producto sin cambios de proceso
Requisitos reales del cliente no estn definidos
Sobre procesado para acomodar errores
defectos
Ajustes para compensar equipos sub-estndar
Falta de Procedimientos Estndar de Operacin
LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO

1. Hacer UNICAMENTE lo que es necesario,

cuando es necesario, y en la cantidad
necesaria. (Reduccin de lotes).
2. La calidad debe ser parte inherente del
proceso
3. El tiempo total de proceso (Lead Time TPCT
Total Productive Cycle Time) debe ser
mnimo
4. Alta utilizacin de mquinas y mano de obra
5. Mejora Continua (KAIZEN)
5S

SEIRI (DESALOJAR)
SEITON (ORDENAR)
SEISO (LIMPIAR)
SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
SHITSUKE (MANTENER)
DESALOJAR (SEIRI)

Consiste en retirar del rea o estacin de

trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea
en reas de produccin o en reas
administrativas.

Una forma efectiva de identificar estos

elementos que habrn de ser eliminados es
llamado "etiquetado en rojo".
DESALOJAR (SEIRI)
ORDENAR (SEITON)

Consiste en organizar los elementos que

hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con
facilidad.

Ordenar en mantenimiento tiene que ver

con la mejora de la visualizacin de los
elementos de las mquinas e instalaciones
industriales.
 <= ANTES

DESPUS =>
ORDENAR (SEITON)
Antes Despus
 ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO
POINT OF USE STORAGE (POUS)

Almacenamiento en punto de uso significa que los

materiales necesarios se almacenan en el rea inmediata
de trabajo.
Reduce los viajes frecuentes a reas remotas de
almacenamiento.
Aumenta la precisin de los inventarios permitiendo una
administracin visual
Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus venas
se basan en relleno de pedidos
Se reduce el tiempo de bsqueda de elementos necesarios
LIMPIAR (SEISO)

Limpieza significa eliminar el polvo y

suciedad de todos los elementos de una
fbrica.
Antes Despus
ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El estandarizar pretende mantener el

estado de limpieza y organizacin
alcanzado con la aplicacin de las primeras
3's.
Los trabajadores son quienes adelantan
estos programas y disean mecanismos
que les permitan beneficiarse a s mismos.
MANTENER (SHITSUKE)

Significa evitar que se rompan los

procedimientos ya establecidos.
La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo.
Implica control peridico, visitas sorpresa,
autocontrol de los empleados, respeto por
s mismo y por los dems y mejor calidad
de vida laboral.
SISTEMAS VISUALES

Son los medios mediante los cuales, cualquier persona

pueda conocer, de forma rpida, la situacin del rea de
trabajo y de lo que sucede, an sin hablar con nadie, sin
consultar una computadora o una bitcora.

Un control visual es un estndar representado mediante

un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy
fcil de ver.
TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES

Indicadores de localizacin y
letreros.
Hojas de verificacin.

Hojas de trabajo y grficas.

Tableros de seales.

Tableros informativos y
exhibidores de productos.
Alertas, alarmas, otros.
 SISTEMAS PULL (JALAR)

Es un sistema de produccin donde cada

operacin estira el material que necesita
de la operacin anterior.
Consiste en producir slo lo necesario,
tomando el material requerido de la
operacin anterior.

La orientacin "pull" es acompaada por un

sistema simple de informacin llamado
Kanban.
 KAN-BAN (ETIQUETA DE INSTRUCCIN)

Establece un sistema de
comunicacin efectiva para
el surtimiento de materiales
en los procesos de
manufactura .
Da informacin acerca de
que se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.
 CELDAS DE MANUFACTURA
Es la agrupacin de una serie de mquinas
distintas con el objeto de simular un flujo de
produccin. Beneficios:

Incrementa la comunicacin
entre el personal
Reduce el tiempo ciclo
Disminuye el inventario en
proceso (WIP)
Reduce el espacio utilizado.
 TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)

Es el ritmo al que el cliente compra el producto.

1. Se expresa en segundos por pieza

2. Flucta con la demanda, si la demanda aumenta,
el tiempo Takt disminuye y viceversa.
3. Gua las decisiones y el arreglo de las celdas de
trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproduccin.
 SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN MINUTO)

Este sistema fue desarrollado para acortar

los tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes ms pequeos de
tamao.
 FLUJO CONTINUO
Se refiere al flujo de Informacin, materiales y
operaciones. El F.C. Consiste en:

Conectar operaciones manuales y de mquinas

Tiempo de espera ms corto
Producir una pieza a la vez en cada estacin
El mnimo de material, espacio y operadores
Productividad consistente
Las anormalidades se identifican inmediatamente
Automatizacin simple y sencilla
 TRABAJO ESTANDARIZADO

Propiciar los medios por los cuales, las

operaciones de manufactura se realicen
siempre de una misma forma.
Crear procesos estndar, consistentes y
predecibles es un factor que propiciar el
control y posterior mejora de los procesos.
 KAIZEN
Bsqueda incesante de
mejores niveles de
desempeo en materia de
calidad, costos, tiempos
de respuesta, velocidad
de ciclos, productividad,
seguridad y flexibilidad
entre otros.
 PRINCIPIOS KAIZEN
Se apoya en una "gestin visual", en una
total transparencia de los procedimientos,
procesos, valores.
Da prioridad a las personas, al "humanware.
cree que el esfuerzo principal de mejora debe
venir de una nueva mentalidad y estilo de
trabajo de las personas.
Orientacin personal para la calidad, trabajo
en equipo, cultivo de la sabidura, elevacin de
lo moral, auto-disciplina, crculos de calidad y
prctica de sugestiones individuales o de
grupo.
INNOVACIN VRS. KAIZEN
 PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN

1. Seleccin del tema de estudio

2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situacin actual y formular objetivos
(Bsqueda de informacin)
4. Diagnstico del problema (Condiciones bsicas),
(Mantenimiento autnomo), (Anlisis y estudio)(Tcnicas
analticas)
5. Formular plan de accin (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados
 QU ES EL EVENTO KAIZEN?

Es un Programa de Mejoramiento Continuo

basado en el trabajo en equipo y la utilizacin
de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
Mejora la productividad de cualquier rea de
una empresa, mediante la implantacin de
diversas tcnicas y filosofas de trabajo de Lean
y tcnicas de solucin de problemas y
deteccin de desperdicios basados en el
estimulo y capacitacin del personal.
 TRABAJO EN EQUIPO

Los beneficios de Lean no

son alcanzables si no se
cuenta con un elemento
importante; el trabajo en
equipo.
La participacin e
integracin del personal
en equipos propicia el
desarrollo de la cultura
Lean dentro de la
organizacin.
HOSHIN KANRI (BRJULA GERENCIAL)
Metodologa para establecer la direccin
estratgica.
Permite establecer, desplegar y controlar los
objetivos de la alta direccin y los correspondientes
medios para asegurar su logro en todos los niveles
de la organizacin, Se basa en el ciclo PHVA.
Es una serie procesos que impulsan a los
trabajadores a analizar situaciones, crear planes de
mejoramiento, llevar a cabo controles de eficiencia,
y tomar las medidas necesarias, resultando como
beneficio principal el que todos enfocan sus
esfuerzos hacia los aspectos claves para alcanzar el
xito.
 ANDON (INDICADOR VISUAL)

Alarma, indicador visual o seal. AYUDA!

Es un despliegue de seales luminosas en

un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de produccin dentro del
rea de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.
ANDON (INDICADOR VISUAL)

El color indica el tipo de problema o

condiciones de trabajo.

Rojo: Mquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa
Blanco: Fin de lote de produccin
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente
MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo
que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene
las prdidas en todas las operaciones de la
empresa.

Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero

fallos" en todo el ciclo de vida del sistema
productivo.

Se apoya en la participacin de todos los

integrantes de la empresa, desde la alta direccin
hasta los niveles operativos.
 CARACTERSTICAS DEL TPM
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del
ciclo de vida del equipo
Amplia participacin de todo el personal
Es observado como una estrategia global de empresa,
en lugar de un sistema para mantener equipos
Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener
los equipos funcionando
Intervencin significativa del personal involucrado en
la operacin y produccin en el cuidado y
conservacin de los equipos y recursos fsicos
Procesos de mantenimiento fundamentados en la
utilizacin profunda del conocimiento que el personal
posee sobre los procesos.
PASOS PARA LA IMPLANTACIN DE TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaa educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organizacin promocional y
un modelo de mantenimiento de mquinas mediante
una organizacin formal
4. Fijar polticas bsicas y objetivos
5. Disear el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este
paso se eliminaran las 6 grandes prdidas
consideradas por el TPM.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIN
(EGP)
Es una mtrica poderosa para medir la
eficiencia y efectividad de un proceso,
incluyendo las mquinas en su nuevo
estado optimizado
Se enfoca en seis prdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en
tres categoras:
Disponibilidad
Desempeo
Calidad
SEIS PRDIDAS EN LOS EQUIPOS
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIN
(EGP)
Para incrementar el EGP, se debe aumentar:

Disponibilidad
Reducir las paradas aumentar el tiempo de tiraje
Reducir tiempo de arreglo time aumentar tiempo de tiraje
Desempeo
Aumentar la produccin por hora producir ms producto
vendible
Calidad
Reducir el desperdicio producir mas producto vendible
EFECTIVIDAD GLOBAL DE PRODUCCIN
(EGP)
 SEGURIDAD
Mejorar las condiciones ambientales
Cultura de prevencin de eventos negativos para la
salud
Incremento de la capacidad de identificacin de
problemas potenciales y de bsqueda de acciones
correctivas
Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de
cmo hacerlo
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de
accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y
polucin
 PRODUCTIVIDAD
Eliminar prdidas que afectan la productividad de
las plantas
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
Reduccin de los costos de mantenimiento

Mejora de la calidad del producto final

Menor costo financiero por cambios

Mejora de la tecnologa de la empresa

Aumento de la capacidad de respuesta a los

movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fbrica
 PILARES DEL TPM

1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)

Actividades que se desarrollan con la intervencin de

las reas comprometidas en el proceso productivo,
con el objeto maximizar la Efectividad Global del
Equipo, proceso y planta.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua
similar al existente en los procesos de Control Total de
Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de
mantenimiento.
 PILARES DEL TPM

2. Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)

Compuesto por un conjunto de actividades que se

realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo inspeccin,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio
de herramientas y piezas, estudiando posibles
mejoras, analizando y solucionando problemas del
equipo y acciones que conduzcan a mantener el
equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.
 PILARES DEL TPM

3. Mantenimiento Progresivo o Planificado

(Keikaku Hozen)

Consiste en la necesidad
de avanzar gradualmente
hacia la bsqueda de la
meta "cero averas" para
una planta industrial.
 PILARES DEL TPM

4. Educacin y Formacin

Considera todas las acciones que se deben realizar

para el desarrollo de habilidades para lograr altos
niveles de desempeo de las personas en su
trabajo.
Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en
mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y
herramientas de calidad.
 PILARES DEL TPM
5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)

Busca mejorar la tecnologa de los equipos de

produccin.
Acta durante la planificacin y construccin de los
equipos de produccin.
Emplean mtodos de gestin de informacin sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de
direccin econmica de proyectos, tcnicas de ingeniera
de calidad y mantenimiento.
Se desarrolla a travs de equipos para proyectos
especficos.
 PILARES DEL TPM

6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Tiene como propsito establecer las condiciones del

equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible.
Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de
los equipos en la situacin donde no se generen defectos
de calidad.
Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad
 PILARES DEL TPM

7. Mantenimiento en reas Administrativas

La funcin es reducir las prdidas que se pueden

producir en el trabajo manual de las oficinas.
Ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin,
precisin de la informacin, etc.
Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s,
acciones de mantenimiento autnomo, educacin y
formacin y estandarizacin de trabajos.
 PILARES DEL TPM

8. Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Tiene como propsito crear un sistema de gestin

integral de seguridad.
Emplea metodologas desarrolladas para los pilares
mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo.
Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podran afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente.
 PILARES DEL TPM

9. Especiales (Monotsukuri)

Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de

la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar
flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de
mejora de los procesos de manufactura.
 JIDOKA
La palabra "Jidoka" significa verificacin de la
calidad en el proceso.
hacer que el equipo o la operacin se detenga,
siempre que surja una situacin anormal o
defectuosa.

Calidad asegurando 100% del tiempo

Averas de equipo previniendo
Mano de obra usando eficazmente
 POKA YOKE (INSPECCIN)

Poka" ( error inadvertido) y Yoke"

(prevenir).

La finalidad del Poka Yoke es eliminar los

defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo
antes posible.

Sistemas de control ( Stop y bloqueo)

Sistemas de advertencia. (Alarmas)
 PRODUCCIN NIVELADA (HEIJUNKA)

Conocido como Carga de trabajo uniforme o

Leveling
Es usado para normalizar las variaciones en
los programas de produccin ocasionado por
los picos en la demanda.
El enfoque es minimizar los cambios de
herramientas ya que es necesario producir una
gran cantidad de productos de un solo modelo,
lo que ocasiona que si el cliente requiere un
producto, es necesario esperar el tiempo
necesario para su produccin.
HERRAMIENTAS DE ESBELTA Y FLUJO DE
PRODUCCIN
 BIBLIOGRAFA
Womack, James; Jones, Daniel T. (2007). The Machine That
Changed The World. New York: Free Press
Monden, Yasuhiro. (1988). El Sistema De Produccin Toyota.
Madrid: CDN Ciencias De La Direccin
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http://go.galegroup.com/ps/i.do?&id=GALE%7CA238005564&v=
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Www.Lean-6sigma.Com
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Www.Ceroaverias.Com
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