DESARROLLO DE LA FUNCIN

DE INGENIERA DE
MANTENIMIENTO.
CALDERN NERI ADN.
11121152
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO.

31-AGOSTO-2016

NDICE

INTRODUCCIN
DESARROLLO DEL TEMA.
CONCLUSIN.
BIBLIOGRAFA.

INTRODUCCIN.
Se tiene por bien entendido que el mantenimiento es el
conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones en operacin durante el mayor tiempo
posible, esto para obtener el mayor rendimiento posible.
En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo
una importancia creciente ya que los adelantos
tecnolgicos

han

impuesto

un

mayor

grado

de

mecanizacin y automatizacin de la produccin, lo que

exige un incremento constante de la calidad.

El mantenimiento pasa a ser as una especie de sistema de

produccin o servicio alterno, cuya gestin corre paralela a
este;

consecuentemente,

ambos

deben ser objetos de similar atencin, la

sistemas
esencia

emprica

demuestra que la mayor atencin se centra en la actividad

productiva o de servicio propiamente dicha.

La funcin del mantenimiento ha pasado diferentes etapas.

En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios
se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando
las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la
dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de produccin.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la

Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los
departamentos de mantenimiento buscan no slo
solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino,
sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos
de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar qu
tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las
fallas.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento

Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de
Mantenimiento Asistida por computadora, y el
Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
Podramos decir que el RCM es una filosofa de
mantenimiento bsicamente tecnolgica.

RCM es una tcnica para elaborar un plan de mantenimiento

en una planta industrial y que presenta algunas ventajas
importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costos
derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaba
la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los
excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.

El anlisis de una planta industrial segn esta metodologa

aporta una serie de resultados:
-Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos
y sistemas.
-Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y
desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean
producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por
actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar
una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por

tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios
tipos:
- Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan
de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin.
- Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de
Mantenimiento.
- Modificaciones o mejoras posibles.
- Definicin de una serie de acciones formativas realmente
tiles y rentables para la empresa.
- Determinacin del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en Planta.

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos,

tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de
evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos
que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias
graves. Durante ese anlisis de fallos debemos contestar a seis
preguntas claves:
- Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en
cada sistema?
- Cmo falla cada equipo?
- Cual es la causa de cada fallo?
- Qu consecuencias tiene cada fallo?
- Como puede evitarse cada fallo?
- Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza

a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de
nuevo al modelo inicial: que los operarios de produccin se
ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el
TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas
de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
produccin.

Mantenimiento productivo total es una filosofa originaria de

Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas
asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de
produccin industrial.

Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas

han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su
capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez
ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los
mismos a la produccin necesaria en cada momento con
el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues,
utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para
ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero
Defectos y Cero Accidentes.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el

mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad
en muchas empresas.
El RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se
determinan las tareas a efectuar en los equipos; despus,
algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el
marco de una poltica de implantacin de TPM.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las

dos filosofas triunfa. El porcentaje de empresas que
dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene
un mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad
empresarial) es muy alto.

MANTENIMIENTO BASADO
EN CONSTRUCCIN.
El Mantenimiento Basado en la Condicin (CBM) es una
estrategia de mantenimiento que tiene como objetivo
extender la vida til de las mquinas, aumentar la
productividad y reducir los costos de operacin diarios. A
diferencia del mantenimiento peridico (PM), en el que los
servicios se basan en intervalos programados, el CBM se
basa en el estado de la mquina para determinar cundo y
qu tipo de mantenimiento se necesita.

El CBM asegura el desempeo de la mquina que los

clientes esperan de. Aunque se demostr que el PM evita
algunas fallas, muchas mquinas experimentan fallas
prematuras o muy importantes. Las fallas inesperadas y las
reparaciones de emergencia tienen un efecto negativo en el
tiempo de actividad y no coinciden con la propuesta de valor.

- Productividad Mxima.
- Tiempo de Actividad Mximo.
- Los Costos de Operacin Diarios Ms Bajos.

La realidad es que incluso la falla ms pequea puede

conducir a una falla catastrfica si no se resuelve
proactivamente. El monitoreo del estado de la mquina y
el control de la contaminacin son clave para eliminar
fallas. Adems, la extensin de los intervalos de servicio
para el aceite y el filtro mediante el uso de filtracin de
derivacin contribuye a reducir el costo operativo de la
mquina.

Que datos utiliza CBM - Mantenimiento Basado en la

Condicin?
-Control de Temperatura, bien mediante termmetros de
contacto, infrarrojos, termo grafa...
-Monitorizacin Dinmica, control de la energa emitida por
equipamientos mecnicos, como el Anlisis de Vibraciones,
Medida de ultrasonidos, etc.
- Anlisis de Aceites, para comprobar las cualidades de
cualquier tipo de aceite, sea cual sea su funcin: Aceites
Lubricantes, Aceites Hidrulicos, Aceites Aislantes

- Control de Corrosin
- Comprobaciones no destructivas (Rayos X...)
- Comprobaciones Elctricas
-

Supervisin

del

Rendimiento,

comparando

datos

nominales con los reales en cuando a Caudales, Presiones,

tiempos, temperaturas, voltaje, ...

OPTIMIZACIN DE MANTENIMIENTO
PLANEADO
La Optimizacin de Mantenimiento Planeado (PMO por sus
siglas en ingls) es una estrategia gerencial que busca
aumentar la productividad en la gestin de mantenimiento,
mediante la implementacin de polticas de confiabilidad y
el anlisis estadstico de fallas; lo cual se traduce en una
optimizacin de los recursos disponibles.

La aplicacin de la metodologa de Optimizacin de

Mantenimiento Planeado PMO sobre el mantenimiento
elctrico y mecnico de los equipos perifricos de las
centrales de generacin deja como productos la sustitucin
de mantenimiento preventivo por predictivo en los equipos
elctricos y un incremento en el preventivo de los equipos
mecnicos. A la fecha se encuentran en evaluacin los
resultados sobre los indicadores del proceso y se destacan
particularmente las mejoras obtenidas sobre el clima
laboral.

CONCLUSIN
La aplicacin de metodologas de anlisis permite obtener
productos y alcanzar resultados ms all de la optimizacin
misma del mantenimiento. Su xito, adems de valorarse en
trminos de indicadores de desempeo de los equipos y de
reduccin de recursos, debe estimarse en trminos de la
contribucin en los aspectos relacionados con el talento
humano y su bienestar lo que permite posicionar las
metodologas cmo mecanismos integrales de gestin y
desarrollo de la empresa.

BIBLI0GRAFAS
file:///C:/Users/Downloads/Aplicaci
%C3%B3n_de_PMO_dentro_de_la_Estrategia_de_Mantenimiento_Astrid
_Yolima_Ram%C3%ADrez_Rodr%C3%ADguez.pdf
https://es.scribd.com/doc/6056286/Funcion-del-Mantenimiento

https://www.academia.edu/6886967/INSTITUTO_UNIVERSITARIO_POLITE
CNICO_SANTIAGO_MARI
%C3%91O_EXTENSION_MATURIN_UNIDAD_I_FUNCION_MANTENIMIENTO