DISEO DE MOLDES

CONFIGURACIN DE CANALES DE DISTRIBUCIN

misin
Conseguir que el material penetre a todas cavidades simultneamente y a igual presin y temperatura. Unir las cavidades del molde con el cono de entrada. Mantener un ncleo plstico hasta que la pieza est totalmente solidificada.

GEOMETRIA DE LOS CANALES

Considerar el ahorro del material (la relacin superficie volumen de ser la menor posible. Dependen del tamao de la pieza, del tipo de molde y de la masa a trabajar. El canal ha de ser mayor cuan mayor es la pieza o para piezas semejantes, cuanto mayor sea el espesor

GEOMETRA DE LOS CANALES

Una seccin grande, favorece el llenado, menos resistencia al flujo. La masa de moldeo ha de ser tanto ms fluida cuanto ms largos sean los canales Generalmente no se pule, a no ser que el material a trabajar sea PVC, poli carbonatos o poli acetato.

CASO 1
-CANAL DE DISTRIBUCIN CON SECCION RECTANGULAR
-FRESADO POR UN LADO DE LA PLACA. -NO ES BUENA SOLUCIN.

CASO 2
-SECCIN TRAPECIAL.
-FRESAO POR UN LADO EN LA PLACA. -SOLUCIONA MEJOR EL FLUIDO QUE EL ANTERIOR PERO NO ES SUFICIENTE.

CASO 3
CON SECCIN PLANA EN SEGMENTO CIRCULAR.
FRESAO POR UN LADO EN LA PLACA.

MALA SOLUCIN.

CASO 4
CON CANAL PROFUNDO, CON BASE SEMICIRCULO.
FRESADO POR UN LADO EN LA PLACA. SOLUCION UTILIZABLE.

CASO 5
CON SECIN RECTANGULAR. FRESADO POR AMBAS PLACAS. DESFABORABLE PARA EL DESMOLDEO Y FLUJO DE MATERIAL.

CASO 6
CON SECCIN CIRCULAR

FRESADO EN AMBAS PLACAS.

BUENA SOLUCIN PERO COSTOSA.

CANAL PARABLICO
DIMENSIONES PRINCIPALES DEL CANAL PARABLICO. Smax= espesor mximo de la pieza.

DISTRIBUCION DE LOS CANALES

CANAL DE DISTRIBUCIN DOBLE

DISTRIBUCIN DE LAS CAVIDADES

DISTRIBUCION EN CRUZ CANAL TRIPLE

DISTRIBUCION DE LAS CAVIDADES

DE DISTRIBUCIN MULTIPLE

DISTRIBUCIN DE LAS CAVIDADES

MOLDE CON ENTRADA ANULAR

DISTRIBUCIN DE CAVIDADES

Distribuir las cavidades para conseguir caminos de flujos iguales. La ltima cavidad tarda en llenar 80 veces ms que la primera

En ste tipo de distribucin la ltima cavidad, tarda 16 veces ms que la primera en ser llenada

Tiempo de llenado iguales pero camino de flujo ms largos y ms desperdicio.

Configuracin de los canales de estrangulamiento

El canal de estrangulamiento, es la parte del sistema de llenado que une la cavidad para la pieza con el canal distribuidor. Es la zona de paso ms estrecha de todo el sistema.
La entrada debe ser lo ms pequea posible y de fcil desmoldeo, eligiendo su posicin en la pieza de modo que no produzca marcas inoportunas. La resistencia ofrecida es tanto mayor cuanto ms viscosa es la masa

Canal de estrangulamiento
Al ser demasiado pequeo, produce sobrecalentamiento en la masa. Por el contrario, muy grande no sobrecaliente, pierde velocidad y se enfra prematuramente en el canal de alimentacin. La posicin, la forma del canal quedan determinadas por el tamao, forma y viscosidad de masa de la pieza.

Ajustes de la resistencia al flujo en los canales de distribucin.

De no conseguir caminos de flujo iguales, solo queda la posibilidad de conseguir, mediante secciones de paso distintos en los canales de estrangulamiento, una resistencia al flujo de la masa hasta cada cavidad que haga que el llenado se produzca simultneamente en todas ellas a pesar de los diferentes recorridos.

Canales de estrangulamiento
Si los dimetros de los canales de distribucin son iguales as como las longitudes de los canales de estrangulamiento las secciones de stos se calculan en moldes mltiples con camino de flujo iguales.

Para un canal de estrangulamiento rectangular, f= a.b F=d/4 a3b, l= 0,25mm a 2,5mm

d= dimetro del canal

F= seccin del canal

Entrada de colada de forma de tnel

La mayora de trabajos moldeados sigue un proceso de desmoldeo final semiautomtico. Con el sistema de entrada tipo tunel, los canales de distribucin llegas hasta cerca de la cavidad del molde. Luego son desviados mediante un orificio cnico que une la cavidad con el sistema de llenado.

Colada tipo tunel

El canal oblicuo respecto a la pared lateral de la cavidad, se origina un canto agudo entre la pieza y el tnel que corta la mazarota al desmoldear la pieza. Se emplean cuando se trabajan con masas elsticas, muy rgidas (se rompen). El debe ser unos 1.5 mayor que el punto ms grueso de la pieza