Tipos de grficas de control

Carta p Proporcin de artculos defectuosos np Numero de artculos defectuosos c Nmero de defectos u Nmero de defectos por unidad

Caractersticas Muestra las variaciones en la fraccin o proporcin de artculos defectuosos por muestra o subgrupo. Utilizada para reportar la proporcin de artculos defectuosos en un proceso Cuando el tamao de la muestra es constante (en p)

Frmulas
= + 3 = = 3 1 1

Para el anlisis de la variabilidad del nmero de defectos

= + 3 = = 3 = + 3 = = 3

Cuando el tamao del subgrupo no es constante en c

Medias y Rangos

Las cartas de control se usan ampliamente para monitorear la media y la variabilidad. El control del promedio del proceso, o nivel de calidad medio, suele hacerse con la grfica de control para medias, y la variabilidad de proceso se puede monitorizar con una grfica de control para el rango,

= + 2 = = 2

= 4 = = 3

INTERPRETACIN
Se colocan las grficas para una encima de la otra de manera que el promedio y el rango para cualquier subgrupo se encuentren en la misma lnea vertical. Observe si alguna de ellas o ambas indican una falta de control para ese subgrupo. Las fuera de los lmites de control son seal de un cambio general que afecta a todas las piezas posteriores al primer subgrupo fuera de los lmites. El registro que se guarda durante la recoleccin de datos, la operacin del proceso y la experiencia del trabajador deben estudiarse para descubrir la variable que pudo haber causado que saliera de los lmites de control.

INTERPRETACIN
Las causas comunes son un cambio en el material, el personal, la preparacin de la mquina, el desgaste de las herramientas, la temperatura o la vibracin. Las R fuera de los lmites de control indican que la uniformidad de proceso ha cambiado. Las causas comunes son un cambio en el personal, un aumento en la variabilidad del material o desgaste excesivo en la maquinaria del proceso. Una sola R fuera de control puede ser causada por un cambio en el proceso ocurrido mientras se tomaba la muestra del subgrupo.

INTERPRETACIN
Se buscan patrones poco usuales o no aleatorios. Nelson (1984, 1985) proporciona ocho pruebas para detectar esos patrones en las graficas de control usando lmites de control a 3. Prueba 1. Un punto fuera de la zona A. Prueba 2. Nueve puntos seguidos en la zona C. Prueba 3. Seis puntos seguidos con aumento o disminucin estables. Prueba 4.Catorce puntos seguidos alternando arriba y abajo. Prueba 5. Dos de cada tres puntos seguidos en la zona A o ms all. Prueba 6. Cuatro de cada cinco puntos seguidos en la zona B o ms all. Prueba 7. Quince puntos seguidos en la zona C (arriba y debajo de la recta central). Prueba 8. Ocho puntos seguidos a ambos lados de la recta central.

Seis zonas de una carta

ZONA A LCS ZONA B ZONA C LC ZONA C Cada una de las zonas tiene una amplitud similar a una desviacin estndar de la variable que se grafica

ZONA B LCI ZONA A

Patrn 1. Cambios en el nivel de PATRONES proceso.

ZONA A LCS ZONA B ZONA C LC ZONA C
Prueba 1. Un punto fuera de los limites de control Prueba 2. Dos de tres puntos consecutivos en la zona A o ms all Prueba 3. Cuatro de cinco puntos consecutivos en la zona B o ms all.

ZONA B LCI ZONA A

Patrn 1. Cambios en el nivel de proceso.

ZONA A LCS ZONA B ZONA C LC ZONA C CAUSAS: Introduccin de nuevos trabajadores, mquinas materiales o mtodos, cambios en los mtodos de inspeccin una mayor o menor atencin de los trabajadores

ZONA B LCI ZONA A

Patrn 2. Tendencias en el nivel del proceso

CAUSAS: Se debe a una causa especial. Deterioro, gradual del equipo de produccin, desgaste de herramientas de corte, acumulacin de productos de desperdicio en tuberas, calentamiento de las mquinas ZONA A LCS ZONA B ZONA C LC ZONA C ZONA B LCI ZONA A

Prueba 5. Seis puntos consecutivos ascendentes (o descendentes)

Patrn 3. Ciclos recurrentes (periodicidad)

CAUSAS: Puede deberse a la ZONA A temperatura o cambios en el ambiente, diferencias ZONA B en dispositivos de medicin, rotacin de mquinas u ZONA C operarios, ZONA C ZONA B LCI ZONA A LCS

Prueba 6. Catorce puntos consecutivos alternando entre altos y bajos

LC

Patrn 4. Mucha Variabilidad

CAUSAS: Puede deberse a ZONA A mezcla de materiales, distintos trabajadores utilizando la misma ZONA B carta, ajustes innecesarios, sobrecontrol. ZONA C ZONA C ZONA B LCI ZONA A
Prueba 7. Ocho puntos consecutivos a ambos lados de la lnea central con ninguno en la zona C

LCS

LC

Patrn 5. Falta de variabilidad

CAUSAS: Mal calculados los lmites de control. ZONA A LCS ZONA B ZONA C LC ZONA C ZONA B LCI ZONA A
Prueba 8. Quince puntos consecutivos en la zona C arriba o debajo de la lnea central.