Qu es el acero?

El acero es una aleacin de hierro y carbono. Una aleacin es una mezcla de dos o mas metales.

Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro.

Historia

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico.

Historia

En 1856, el inventor ingls Henry Bessemer patent un mtodo ms barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero.

Materias Primas

Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza

La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe

Materias Primas
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: 92% de hierro 3 o 4% de carbono entre 0.5 y 3% de silicio del 0.25% al 2.5% de manganeso del 0.04 al 2% de fsforo algunas partculas de azufre.

Materias Primas

La chatarra es hoy una materia prima nada despreciable para la fabricacin de acero, que suele aprovecharse en plantas pequeas conocidas como miniaceras, donde la chatarra se funde en hornos de arco elctrico.

Proveedores
Hylsa ha desarrollado y acumulado experiencia en todos los aspectos de la cadena siderrgica desde las propias minas y plantas peletizadoras, hasta la reduccin directa, produccin de acero en hornos elctricos de arco, laminacin y productos de acero terminados. HRD (Hierro de Reduccin Directa) HBC (Hierro Briqueteado en Caliente) Hierro HYTEMP (alimentado caliente a la acera).

Proveedores
Grupo IMSA participa : Como procesador de acero. Sus productos incluyen acero rolado en caliente, acero rolado en fro, acero galvanizado, acero prepintado y acero procesado a travs de centros de servicio, paneles de acero con aislamiento trmico.

Proveedores

Altos Hornos de Mxico (AHMSA) es desde hace 30 aos el principal fabricante de perfiles estructurales en Mxico, y tiene casi una dcada cubriendo las necesidades del mercado de vigas en grados HSLA.

Proveedores

Galvak forma parte del grupo Hylsamex, organizacin de Alfa con cinco dcadas de experiencia dedicadas a la fabricacin y transformacin del acero, constituyndose as en el ms importante complejo siderrgico del pas.

Alto Horno
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Alto Horno

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro.

El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica.
Experimentalmente se ha demostrado, que el aire rico en oxigeno mejora la calidad del arrabio, ya que el oxigeno presente se combina con las impurezas presentes.

Nuevos acereros

Todo parece indicar que el alto horno est viviendo su ocaso. La competencia ha forzado a las plantas acereras integradas a crecer, a buscar la produccin en gran escala. Su tamao, ahora con capacidad de producir de 5 000 a 10 000 toneladas, de arrabio por da, las ha hecho muy vulnerables.

Proceso HYL
El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrgeno y monxido de carbono para extraer el oxgeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador . El gas natural y el vapor se inyectan a una tubera de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos, ocurre la reaccin qumica:

El hidrgeno y el monxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente, efectivos, salen del reformador acompaados de pequeas cantidades de gas natural y bixido de carbono. La tubera se conecta con los reactores reductores, que no son otra cosa que enormes vasijas metlicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeas esferas del tamao de una canica.

El mineral de hierro que se emplea en las plantas de HYL generalmente contienen . Alrededor del 30% del mineral es oxgeno asociado con el hierro que debe removerse al reaccionar con el hidrgeno o con el monxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o un 90% adems de aadir al producto, hierro esponja, un 2% de carbono.
Composicin del mineral de hierro empleado en el proceso HYL

Sustancia

Porcentaje en masa

Hierro Oxgeno (en el hierro) Fsforo Azufre xido de calcio xido de magnesio xido de aluminio xido de silicio

67% 26.95% 0.05% 0.02% 1.8% 0.75% 1.03% 1.3%

Impurezas

1.1%

Esquema del Proceso HYL

La unidad reductora consta de una enorme vasija donde se deposita un aglomerado de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente calentado a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una tubera baada con agua.

La economa de los recursos energticos consumidos y generados en el proceso es muy importante para obtener precios competitivos. Por esta razn, las plantas HYL se componen de cuatro unidades reductoras para aprovechar al mximo la energa y el potencial de reduccin de los gases. En la figura se ilustra cmo mientras una de las unidades reductoras se est descargando del hierro esponja y cargando de mineral, el flujo de gases reductores est pasando a travs de las otras tres unidades. El gas reductor que sale al final todava se aprovecha para quemarse en el reformador y en otras etapas de proceso.

Una planta de reduccin directa es un ensamble de un reformador y varias unidades reductoras. Las materias primas y los minerales en el proceso HYL son aprovechados al mximo al emplear el gas reductor residual como combustible para las unidades calefactoras

Produccin Hierro Esponja

Produccin de acero

Entre los procesos de produccin de acero destacan: El Horno Elctrico El Horno de Crisol Abierto

Crisol Abierto
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.

El horno se carga con una mezcla de arrabio , chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita . Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.

Desde el punto de vista qumico, la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado.
Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno.

Horno de arco Elctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctricos funde el metal con rapidez. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40V y la corriente elctrica es de 12,000 A.

El horno de arco consta de una vasija recubierta con refractarios donde se coloca chatarra y/o hierro esponja, que se funden con el paso de una corriente elctrica introducida con electrodos de grafito.

Horno de arco Elctrico

Miniaceras

Un competidor implacable de las grandes plantas integradas (que parten del mineral de hierro y terminan con productos acabados de acero) ha surgido de los miles de millones de toneladas de acero que ellas mismas han producido. La materia prima se consigue con un buen comprador de chatarra capaz de asegurar un suministro regular. Esto no es nada fcil porque las fuentes de chatarra son muy irregulares. Un buen "chatarrero" debe adems distinguir entre los distintos tipos de chatarra disponible. La chatarra de primera es aquella, que viene en trozos chicos en relacin con el tamao del horno, de buen grosor con pocos elementos indeseables como el cinc de los galvanizados, por ejemplo.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente

como desoxidante en la elaboracin de acero. Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente y de bajo costo. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro. Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin.

Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto.

Nitrgeno - N : El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita. Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

Tungsteno - W : El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura.

Vanadio - V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.

CLASIFICACIN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono aceros aleados aceros de baja aleacin ultrarresistentes aceros inoxidables aceros de herramientas.

Aceros al carbono

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultraresistentes

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.

Aceros de herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.