1.

CIM: La Manufactura Integrada por Computadora (CIM), acrnimo de Computer

Integrated Manufacturing es una filosofa y estrategia de produccin, caracterizada por integrar toda la informacin de las distintas reas de una empresa a travs de sistemas informticos y la utilizacin de equipos electrnicos para el control, supervisin y gestin de los procesos. Computer Integrated Manufacturing (CIM) ha sido acuado para denotar el uso de las computadoras en el diseo de los productos, el planeamiento de la produccin, control de operaciones y asegurar el cumplimiento de todas las funciones del negocio requeridas en una fbrica. CIM incluye todas las actividades que se realizan para la fabricacin de un producto, desde la percepcin de la necesidad, la concepcin, el diseo y su desarrollo, pasando por su produccin, marketing y soporte del producto en uso. Adems est ligado a la Automatizacin que es la utilizacin de tcnicas y equipos para gobernar un proceso industrial en forma ptima y de manera automtica.

Componentes principales de CIM

Componentes principales En general, todos los sistemas CIM comparten los componentes siguientes, necesarios para la mayora de los procesos de produccin: Brazos robticos: Los sistemas CIM estn totalmente automatizados y en ellos, los brazos robticos son componentes esenciales. Los brazos robticos realizan en CIM tareas que de otra manera requeriran intervencin humana, por que lo que posibilitan la total automatizacin del sistema. Como ejemplos de tareas realizadas por brazos robticos pueden citarse: retirar piezas de mquinas e instalarlas en ellas, retirar piezas

del lugar de almacenamiento, montar piezas y su tratamiento para fines de control de calidad. Almacenamiento: Las posiciones de almacenamiento se utilizan para guardar materias primas antes de la produccin, as como productos acabados una vez completado el proceso de produccin. Dichas posiciones estn totalmente automatizadas y se controlan mediante brazos robticos. Un puesto de almacenamiento CIM tpico incluye una mquina denominada ASRS o Sistema automatizado de almacenamiento y recuperacin. El sistema ASRS es un dispositivo robtico de almacenamiento que se utiliza para guardar y recuperar piezas en una celda CIM. El sistema ASRS se utiliza como fuente principal de materia prima para la celda y, en diversas etapas de produccin, tambin puede servir de depsito de piezas. Las celdas de almacenamiento de ASRS incluyen plantillas, vacas o bien que contienen piezas. Una celda CIM puede contener una cantidad indeterminada de posiciones ASRS. Mquina: Trmino genrico que se utiliza para describir una amplia variedad de dispositivos de produccin, como por ejemplo, mquinas CNC y grabadores lser. En dichas mquinas, las piezas se insertan o se colocan en ellas, en general mediante un brazo robtico. El tamao y la ndole de las piezas insertadas se defienden antemano. La mquina se programa de antemano para procesar una pieza determinada y as asegurar su produccin precisa y exacta. Control de calidad (QC): Este grupo de equipos incluye dispositivos de medicin, como por ejemplo, sistemas pticos, medidores lser de escaneo y CMM (mquinas de medicin de coordenadas). La finalidad de estos dispositivos es determinar si el producto se ajusta a las especificaciones de control de calidad que se definen antes del proceso de produccin. Los componentes del control de calidad incluyen herramientas de medicin de precisin, que el sistema utiliza para determinar si el producto debe proseguir a la etapa de entrega o si se debe rechazar. En caso de rechazo de un producto, el sistema deber poder auto ajustarse de modo de no rechazar automticamente piezas subsiguientes. Transportador en circuito cerrado: Por naturaleza, los componentes CIM tienden a estar ubicados en muchas posiciones de produccin alejadas unas de otras. Por este motivo se requiere un sistema que desplaza piezas de un puesto robtico a otro, como por ejemplo, de un sistema ASRS a una mquina CNC. Para estos fines suele utilizarse un transportador en circuito cerrado con puestos de parada controlados mediante un controlador lgico programable (PLC). En el transportador frente a cada posicin de produccin hay unidades de parada y liberacin (i.e., puestos de parada). Los puestos de parada se controlan mediante un controlador lgico programable (PLC) y permiten al robot tomar una pieza del transportador y colocarla en l. Los sistemas CIM tambin pueden incluir una amplia variedad de componentes adems de los equipos antes mencionados.

2.

FMS: Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la produccin que con la aplicacin de la tecnologa ha creado sistemas altamente automatizados .Es una filosofa de la produccin que se basa en el control efectivo del flujo de materiales a travs de una red de estaciones de trabajo muy verstiles y es compatible con diferentes grados de automatizacin esta integrado por mquinas herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operado automticamente con tecnologa convencional o al menos por un CNC (control numrico por computador).

DESCRIPCIN: Un FMS consta de varias mquinas-herramientas controladas numricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas operaciones debido a la versatilidad de las mquinas-herramientas y a la capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son relativamente flexibles respecto al nmero de tipos de piezas que pueden producir de manera simultnea y en lotes de tamao reducido (a veces unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una lnea de ensamble bien balanceada. Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como automtica. Por ejemplo a travs de vehculos guiados automatizados. Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que transporta las piezas de una mquina a otra hacia dentro y fuera del sistema. Puede tratarse de vehculos guiados automticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por lnea y por lo general intercambian de Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la produccin que con la aplicacin de la tecnologa ha creado sistemas altamente automatizados .Es una filosofa de la produccin que se basa en el control efectivo del flujo de materiales a travs de una red de estaciones de trabajo muy verstiles y es compatible con diferentes grados de automatizacin esta integrado por mquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operado automticamente con tecnologa convencional o al menos por un CNC (control numrico por computador).

En un sistema de manufactura flexible existen cuatro componentes principales: Almacenamiento y manejo de partes: Es un instalacin para guardar los materiales son un conjunto de plataformas de transporte (palets) o porta piezas, los utillajes para la fijacin de partes una

estacin para carga y descarga y un sistema de transporte primario que conecta las estaciones entre si y un sistema de transporte secundario entre las estaciones de trabajo. Almacenamiento y manejo de herramientas: Es muy similar al anterior y las herramientas pueden instalarse en las maquinas de varias maneras si la maquina posee cabezales que van acopladas all Sistemas de control por computador: Constituidos por computadores, los controladores programables, los censores y la red de comunicaciones correspondiente en las estaciones de trabajo se encuentran diferente equipos de acuerdo con cada sistema en particular a saber: centro de mecanizado, sistema de cabezales fijos, sem. Permanentes o de intercambios son usados enfrenado torneado ensamble e inspeccin forja fundicin etc. Un sistema de cmputo debe tener los siguientes archivos: programa para control numrico de partes. Hojas de ruta Programa de produccin de de partes Referencia de porta piezas Localizacin de herramientas Vida til de las herramientas El funcionamiento seria el siguiente: Apartar de la informacin del plan de produccin se cargan las partes en los porta piezas e igualmente con las herramientas en los porta herramientas seguidamente el sistema de computo carga las maquinas con los programas de control numrico de acuerdo con la programacin d las tareas en la planta y ordena el transporte de las piezas a las maquinas que corresponden. Las piezas se montan en la maquina y el} cambio de herramientas es muy rpido al pasar de una operacin a la siguiente una vez la maquina termina el trabajo sobre un grupo de piezas estas retornan a los porta piezas para retornar a los porta piezas para transportarlos automticamente a otra seccin de trabajo. Las operaciones de control de calidad se realizan en cada estacin. Clases de sistemas de manufactura: La clasificacin ms comn: es por la geometra de las piezas, la variedad de los productos, las caractersticas de la maquinaria y del equipo.

Clases de sistemas: Sistemas de manufactura de espectro reducido: producen un nmero limitado de partes con pequeas diferencias en geometra diseo. Sistema de manufactura flexible de alto espectro: Producen familias de partes numerosas con variaciones sustanciales en la configuracin de las partes y en la secuencia de operaciones Modulo de manufactura flexible: Unidad compuesta por una sola maquina con capacidad para cambio de herramientas equipo para manejo de materiales y almacenamiento temporal de partes Celda de manufactura flexible: grupo de modos que comparten el mismo sistema de materiales. Sistema de manufactura flexible de maquinas mltiples: conjunto de mdulos conectados por medio de un sistema de manejo de materiales capaz de visitar dos ago mas maquinas al tiempo.

3. PLANIFICACIN JERRQUICA DE LA PRODUCCIN: La Planificacin Jerrquica de la Produccin (HPP) difiere marcadamente del MRP y no ha conseguido el mismo grado de aceptacin. Si bien el MRP podra considerarse como un procedimiento jerrquico, la HPP lo es realmente, y se basa en la divisin del problema de la Planificacin de la Produccin en varios niveles (Vicens, 1988). La HPP trata de obtener soluciones sub-ptimas con tiempos computacionales razonables. En esta lnea, los modelos jerrquicos para la Planificacin de la Produccin descomponen el problema global de toma de decisiones en una serie de sub-problemas que corresponden a diferentes niveles de una jerarqua de planes. Estos sub-problemas pueden resolverse en secuencia, de modo que la solucin en cada nivel impone restricciones sobre el problema del nivel inferior (enfoque de arriba-abajo). El nmero de niveles jerrquicos depende de la complejidad del problema. El nivel estratgico se ocupa de la planificacin a largo plazo de la empresa. Las decisiones en este nivel implican a la alta direccin y estn relacionadas con la modificacin de la capacidad productiva. La informacin en este nivel es muy agregada y su fuente es principalmente externa. Las decisiones estratgicas crean restricciones para el nivel tctico de planificacin, dado que este nivel implica la planificacin de los recursos a medio y corto plazo. De forma general, en este nivel se define el Plan Maestro de Produccin, la Planificacin de los Requerimientos de Materiales y la Planificacin de los Requerimientos de Capacidad de forma agregada. La informacin es moderadamente agregada, y su fuente es tanto externa como interna. Las decisiones tcticas de la planificacin a corto plazo crean restricciones para el nivel operativo donde determina la programacin de la produccin, es decir, la secuenciacin de tareas sobre los recursos productivos. En este nivel, el horizonte de planificacin es ms corto y la informacin es detallada y principalmente interna. Por ltimo, la coordinacin de la planta de produccin se encarga de las decisiones en tiempo real. Su objetivo es respetar

tanto como sea posible el programa de produccin, reaccionar rpidamente frente a perturbaciones imprevistas y tener la habilidad para analizar un flujo entrante de informacin irregular que describe la evolucin del entorno para tomar las medidas oportunas. Las ventajas principales de la HPP son la reduccin de la complejidad y la posibilidad de tratar con informacin incompleta. Existen estructuras diferentes para las arquitecturas de HPP que dependen del tipo de planificacin. 4. LA TECNOLOGA DE GRUPOS: es una filosofa creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de produccin, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseo y la produccin. Las partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboracin. Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las caractersticas de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podran agrupar tambin las mquinas en unidades de produccin a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas, a estas se las denominan como clulas de produccin. Tanto tecnologa de grupos como las clulas de produccin se pueden usar unidas en un mismo proceso de fabricacin. Existen casos en los que es claramente eficiente implementar Tecnologa de Grupos. Estos casos son: Cuando el proceso es tradicional y tenemos un tiempo de fabricacin grande. Los productos son fcilmente diferenciables, y por lo tanto se pueden agrupar fcilmente en familias.

Para la implantacin de tecnologa de grupos existen dos grandes inconvenientes. El primero es que todas las piezas han de ser examinadas y agrupadas por familias, por lo que si tenemos un gran nmero de piezas este trabajo ser costoso y lento. El otro impedimento es el tiempo y coste de la reagrupacin de la maquinaria de la fbrica, ya que dependiendo del tamao, complejidad y produccin de estas, puede suponer un sobreprecio muy elevado. Aunque hay que tener en cuenta tambin las ventajas que nos ofrece aplicar tecnologa de grupos en una fbrica, como puede ser la posible estandarizacin de herramientas y procesos, la reduccin de operaciones manuales, lo que conlleva a su vez una reduccin del nmero de posibles accidentes. Una vez aplicada la tecnologa de grupos el tiempo de diseo de productos se reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de

caractersticas similares, los productos en proceso de fabricacin, Work-inprocess se reducen, y la satisfaccin y nivel de trabajo de los operarios aumenta, haciendo as el lugar de trabajo un sitio ms agradable.

5. CODIGO DE BARRAS: El cdigo de barras ha sido el principal medio de identificacin y ha probado ser muy efectivo. No obstante tiene sus limitaciones. Los cdigos de barra, tienen usualmente un formato de legibilidad de caracteres humanos adjuntos. Esto permite una recuperacin directa en caso de que el cdigo de barras falle al leer. Es un cdigo basado en la representacin mediante un conjunto de lneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada informacin. Es decir, las barras y espacios del cdigo representan pequeas cadenas de caracteres. De este modo, el cdigo de barras permite reconocer rpidamente un artculo de forma nica, global y no ambigua en un punto de la cadena logstica y as poder realizar inventario o consultar sus caractersticas asociadas. Los cdigos de barras se imprimen en los envases, embalajes o etiquetas de los productos. Entre sus requisitos bsicos se encuentran la visibilidad y fcil legibilidad por lo que es imprescindible un adecuado contraste de colores. En este sentido, el negro sobre fondo blanco es el ms habitual encontrando tambin azul sobre blanco o negro sobre marrn en las cajas de cartn ondulado. El cdigo de barras lo imprimen los fabricantes (o, ms habitualmente, los fabricantes de envases y etiquetas por encargo de los primeros) y, en algunas ocasiones, los distribuidores. 6. RFID: RFID (Identificacin por Radiofrecuencia) es un mtodo de almacenamiento y recuperacin remota de datos, basado en el empleo de etiquetas o tags en las que reside la informacin. RFID se basa en un concepto similar al del sistema de cdigo de barras; la principal diferencia entre ambos reside en que el segundo utiliza seales pticas para transmitir los datos entre la etiqueta y el lector, y RFID, en cambio, emplea seales de radiofrecuencia (en diferentes bandas dependiendo del tipo de sistema, tpicamente 125 KHz, 13,56 MHz, 433-860-960 MHz y 2,45 GHz). Todo sistema RFID se compone principalmente de cuatro elementos: Una etiqueta RFID, tambin llamada tag o transpondedor (transmisor y receptor). La etiqueta se inserta o adhiere en un objeto, animal o persona, portando informacin sobre el mismo. En este contexto, la palabra objeto se utiliza en su ms amplio sentido: puede ser un vehculo, una tarjeta, una llave, un paquete, un producto, una planta, etc. Consta de un microchip que almacena los datos y una pequea antena que habilita la comunicacin por radiofrecuencia con el lector. Un lector o interrogador, encargado de transmitir la energa suficiente a la etiqueta y de leer los datos que sta le enve.

Consta de un mdulo de radiofrecuencia (transmisor y receptor), una unidad de control y una antena para interrogar los tags va radiofrecuencia. Los lectores estn equipados con interfaces estndar de comunicacin que permiten enviar los datos recibidos de la etiqueta a un subsistema de procesamiento de datos, como puede ser un ordenador personal o una base de datos. Algunos lectores llevan integrado un programador que aade a su capacidad de lectura, la habilidad para escribir informacin en las etiquetas. Un ordenador, host o controlador, que desarrolla la aplicacin RFID. Recibe la informacin de uno o varios lectores y se la comunica al sistema de informacin. Tambin es capaz de transmitir rdenes al lector. Adicionalmente, un middleware y en backend un sistema ERP de gestin de sistemas IT son necesarios para recoger, filtrar y manejar los datos. Todos estos elementos conforman un sistema RFID que, atendiendo a distintos criterios relacionados con las caractersticas tcnicas y operacionales de cada uno de los componentes, puede ser de diversos tipos.

Nombre: Gustavo Orozco Jaraba Grupo: CN