Segundo Informe Proyecto Final

2010
Fundacin Universidad
del Norte

BRENDA DURAN
ORNELLA NARDUCCI
HUGO SANTIAGO

[DISEO DE UN SISTEMA
DE MICROFABRICACIN
CONFIGURABLE]

DISEO DE UN SISTEMA DE MICRO-FABRICACIN CONFIGURABLE

BRENDA LIZ DURN BARRIOS
ORNELLA NARDUCCI MARIN
HUGO FERNEL SANTIAGO

FUNDACIN UNIVERSIDAD DEL NORTE
DEPARTAMENTO DE INGENIERA
INGENIERA MECNICA
BARRANQUILLA
2010
3

DISEO DE UN SISTEMA DE MICRO-FABRICACIN CONFIGURABLE

BRENDA LIZ DURN BARRIOS
ORNELLA NARDUCCI MARIN
HUGO FERNEL SANTIAGO

Segundo Informe Proyecto Final

Director, Ph.D. Heriberto Maury

FUNDACIN UNIVERSIDAD DEL NORTE
DEPARTAMENTO DE INGENIERA
INGENIERA MECNICA
BARRANQUILLA
2010

CONTENIDO

Pg.
INDICE DE FIGURAS ..............................................................................................................................6
INDICE DE IMGENES ...........................................................................................................................7
INDICE DE TABLAS ................................................................................................................................8
RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................................................... 10
1. INTRODUCCIN ......................................................................................................................... 12
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 13
General .......................................................................................................................................... 13
Especficos ..................................................................................................................................... 13
3. DEFINICIN DEL PROBLEMA ..................................................................................................... 14
4. CRONOGRAMA .......................................................................................................................... 15
5. ESTADO DEL ARTE Y ESTUDIO DE LA TCNICA .......................................................................... 16
5.1. Patentes ............................................................................................................................ 18
5.2. Materiales ......................................................................................................................... 20
5.3. Prtesis oftlmicas ............................................................................................................ 21
5.4. Normas usadas como referencia para la fabricacin de LIOs ........................................... 23
5.5. Tecnologas del mercado .................................................................................................. 25
6. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO .......................................................................................... 27
6.1. Lista de referencia de especificaciones............................................................................. 27
6.2. rbol de objetivos ............................................................................................................. 28
6.3. QFD.................................................................................................................................... 30
7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN ................................................................................................... 32
7.1. ANALISIS FUNCIONAL ........................................................................................................ 32
7.1.1. Diagramas funcionales por sub-funcin ................................................................... 33
7.1.2. Diagrama funcional general ...................................................................................... 36
7.2. GENERACIN DE ALTERNATIVAS ...................................................................................... 37
7.2.1. Diagrama morfolgico .............................................................................................. 37
7.2.2. Alternativas pre-seleccionadas ................................................................................. 38
5

7.2.3. Cartas de comparacin de alternativas por funciones ............................................. 39
7.2.4. Matriz de decisin de las alternativas ....................................................................... 42
8. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS ............................................................................................... 43
8.1. Evaluacin de la alternativa 2 (Microinyeccin) ............................................................... 43
8.2. Evaluacin de la alternativa 3 (Mecanizado) .................................................................... 49
8.3. Evaluacin de la alternativa 4 (Termoformado) ............................................................... 53
8.4. Tabla comparativa ......................................................................................................... 57
9. DISEO BSICO ......................................................................................................................... 59
9.1. Modelo 3D......................................................................................................................... 59
9.2. Planos generales ............................................................................................................... 60
9.3. Diagrama de flujo .............................................................................................................. 60
9.4. Sub-procesos de la alternativa .......................................................................................... 60
9.5. Especificaciones elctricas bsicas ................................................................................... 74
9.6. Sistema de control bsico ................................................................................................. 75
9.7. Presupuesto bsico (BOM)................................................................................................ 77
9.8. Cronograma bsico de la alternativa seleccionada .......................................................... 78
BIBLIOGRAFA / REFERENCIAS ............................................................................................... 79
ANEXOS .......................................................................................................................................... 82

6

INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Escala y precisin en procesos de micro mecanizado [1] .................................................. 16
Figura 2. rbol de objetivos .............................................................................................................. 29
Figura 3. Despliegue de funcin de calidad. QFD ............................................................................. 30
Figura 4. Caja negra general del sistema .......................................................................................... 32
Figura 5. Sub-funcin accionar el sistema ........................................................................................ 33
Figura 6. Sub-funcin ingresar informacin ...................................................................................... 33
Figura 7. Sub-funcin cargar material ............................................................................................... 34
Figura 8. Sub-funcin Formar pieza .................................................................................................. 34
Figura 9. Sub-funcin restirar producto terminado .......................................................................... 35
Figura 10. Diagrama funcional general ............................................................................................. 36
Figura 11. Dimensiones generales mquina de microinyeccin ....................................................... 45
Figura 12. Tornillo Inyector ............................................................................................................... 46
Figura 13. Diagrama funcional Alternativa 3 .................................................................................... 50
Figura 14. Dimensiones generales Alternativa 3 .............................................................................. 51
Figura 15. Diagrama funcional Alternativa 4 .................................................................................... 54
Figura 16. Diagrama de proceso Alternativa 4.................................................................................. 54
Figura 17. Dimensiones generales Alternativa 4 .............................................................................. 55
Figura 18. Character of the intensity of mechanical luminescence (N) and cutting force (Pz) in the
cutting process of polymer (V . 1 m/s, a . 0.2 mm). .......................................................................... 61
Figura 19. Movimiento lineal por medio de tornillo sin fin y engranajes ......................................... 69
Figura 20. Dimensiones generales sujetador disco de polmero ...................................................... 72
Figura 21. Bandeja de almacenamiento de discos ............................................................................ 73
Figura 22. Elementos del sistema de control bsico ......................................................................... 75
Figura 23. Servo control de la mesa de trabajo ................................................................................ 76
Figura 24. Cronograma bsico de la alternativa ............................................................................... 78
Figura 25. Estructura del horno para Termoformado ..................................................................... 104
Figura 26. Termoformado mecnico............................................................................................... 104
Figura 27. Esquema del tanque de vaco de termoformado .......................................................... 106
Figura 28. Agujeros de vaco de Termoformado ............................................................................. 106
Figura 29. Esquema de la lmina termoformada ............................................................................ 109

7

INDICE DE IMGENES
Imagen 1. Cronograma ..................................................................................................................... 15
Imagen 2. Mquina de microinyeccin ............................................................................................. 45
Imagen 3. Partes representativas de una maquina de microinyeccin [18] .................................... 46
Imagen 4. Ciclo de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin ................................. 47
Imagen 5. Modelo 3D general de la alternativa ............................................................................... 59
Imagen 6. Estilos buril con punta de diamante ................................................................................ 67
Imagen 7. Longitud de corte de la fresa ........................................................................................... 68
Imagen 8. Porta herramienta ............................................................................................................ 68
Imagen 9. Dimensiones generales de los motores para las mesas deslizantes ................................ 71
Imagen 10. Pieza de trabajo.............................................................................................................. 98
Imagen 11. Plano vista superior del sistema .................................................................................. 110
Imagen 12. Plano vista lateral derecha del sistema........................................................................ 110
Imagen 13. Plano vista frontal del sistema ..................................................................................... 110
Imagen 14. Plano Detalle A de las herramientas de corte .............................................................. 110
Imagen 15. Plano Detalle B Brazo robtico .................................................................................... 110
Imagen 16. Plano dimensiones generales de la mesa deslizante ................................................... 110

8

INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificacin de procesos segn su principio e interaccin con el material de trabajo ...... 17
Tabla 2. Estado del Arte. Patentes .................................................................................................... 19
Tabla 3. Estado del Arte. Materiales biocompatibles. ...................................................................... 21
Tabla 4. Geometras y dimensiones comunes de prtesis oftlmicas .............................................. 22
Tabla 5. Otras geometras de prtesis oftlmicas ............................................................................ 22
Tabla 6. Estado del Arte. Tecnologas del mercado. ......................................................................... 26
Tabla 7. Lista de especificaciones ..................................................................................................... 28
Tabla 8. Resultados QFD ................................................................................................................... 31
Tabla 9. Diagrama morfolgico ......................................................................................................... 38
Tabla 10. Alternativas pre-seleccionadas ......................................................................................... 38
Tabla 11. Comparacin de alternativas Fuente de Energa .............................................................. 39
Tabla 12. Comparacin de alternativas Accionamiento ................................................................... 39
Tabla 13. Comparacin de alternativas Sistema de Transmisin ..................................................... 40
Tabla 14. Comparacin de alternativas Ingreso de Informacin ...................................................... 40
Tabla 15. Comparacin de alternativas Cargar Material .................................................................. 41
Tabla 16. Comparacin de alternativas Formar la Pieza ................................................................... 41
Tabla 17. Comparacin de alternativas Retirar Producto Terminado .............................................. 41
Tabla 18. Comparacin de alternativas Seguridad ........................................................................... 42
Tabla 19. Alternativa 2 Microinyeccin ............................................................................................ 43
Tabla 20. Proceso de microinyeccin detallado ............................................................................... 48
Tabla 21. BOM Alternativa 2. Microinyeccin .................................................................................. 48
Tabla 22. Alternativa 3 Mecanizado ................................................................................................. 49
Tabla 23. BOM Alternativa 3. Mecanizado ....................................................................................... 52
Tabla 24. Alternativa 4 (Termoformado) .......................................................................................... 53
Tabla 25. BOM Alternativa 4. Termoformado .................................................................................. 56
Tabla 26. Comparacin de alternativas ............................................................................................ 57
Tabla 27. Componentes bsicos del mecanizado de prtesis .......................................................... 61
Tabla 28. Carta de seleccin del motor de la fresadora ................................................................... 63
Tabla 29. Propiedades de maquinado del PMMA ............................................................................ 64
Tabla 30. Resistencias ltimas a la traccin para algunos materiales .............................................. 65
Tabla 31. Factores de servicio para motores .................................................................................... 66
Tabla 32. Precios de herramientas de corte con insertos de diamante ........................................... 67
Tabla 33. Caractersticas de fresas con insertos de diamante de diferentes dimetros .................. 68
Tabla 34. Precios de y dimensiones de sujetadores de herramienta ............................................... 68
Tabla 35. Propiedades del tornillo preseleccionado para la mesa deslizante .................................. 70
Tabla 36. Catalogo de motores para las mesas deslizantes .............................................................. 70
Tabla 37. Nmero IP para motores ................................................................................................... 74
Tabla 38. Ejemplos de materiales de lentes intraoculares ............................................................... 82
9

Tabla 39. Variables de los materiales que influyen en los resultados .............................................. 83
Tabla 40. Propiedades a la tensin de algunos polmeros ................................................................ 84
Tabla 41. Principales especificaciones de herramientas ultra precisas del mercado ....................... 85
Tabla 42. Matriz de relacin ............................................................................................................. 94
Tabla 43.Valores de contenido de calor para algunos termoplsticos. ............................................ 96
Tabla 44. Temperaturas normales de formado para algunos polmeros ....................................... 102
Tabla 45. Propiedades de algunos termoplsticos ......................................................................... 103
Tabla 46. Materiales moldes termnoformado ................................................................................ 105
Tabla 47. Especificaciones tpicas para bombas de vacio ............................................................... 105

10

RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo busca mostrar el diseo conceptual y bsico de un sistema de microfabricacin
configurable, principalmente para ser aplicado en la fabricacin de prtesis oftlmicas. Se realiza
el estado del arte y de la tcnica, con el fin de conocer las diferentes tecnologas que se utilizan en
la actualidad y que estn en la capacidad de obtener las geometras y tolerancias requeridas.
Posteriormente se analiza la voz del cliente para establecer las necesidades de ste y determinar
cules sern los atributos en los cuales se debe centrar el mayor esfuerzo del diseo, con tal de
obtener un producto altamente competitivo en el exigente mercado de hoy. Para esto se utilizan
herramientas de ayuda como la lista de especificaciones, el rbol de objetivos y el QFD (Despliegue
de la Funcin de Calidad).
Se realiza el anlisis funcional general del sistema, sin tener an un proceso definido con el fin de
identificar las etapas fundamentales para el funcionamiento del mismo. Posteriormente se realiza
el diagrama morfolgico con el que se busca ampliar el espacio de bsqueda y dar solucin a cada
una de las etapas identificadas en el anlisis funcional. De todas las posibles combinaciones
resultantes del diagrama morfolgico, se escogen cinco alternativas, diferenciadas principalmente
por el mtodo de formado que utilizan (troquelado, microinyeccin, mecanizado, termoformado y
vaciado), de las cuales slo tres se describen y comparan con respecto a las dems, ya que las
alternativas de troquelado y vaciado son descartadas inmediatamente por no cumplir con los
requerimientos mnimos exigidos por el cliente.
Para esta comparacin de alternativas, se realiza una carta de comparacin para cada alternativa,
por funciones, con el fin de inferir de manera muy bsica aspectos acerca de los costos. En el
mismo sentido, se evala de manera un poco mas detallada los procesos de las tres alternativas
(microinyeccin, mecanizado y termoforamdo) de las cinco anteriormente mencionadas. En este
punto, se presenta una breve descripcin de cada alternativa resaltando sus aspectos mas
relevantes, un esquema bsico de cada una, mostrando as sus caractersticas mas notable y por
ltimo un comentario con base en criterios del por qu se rechaza dicha alternativa. Asi mismo se
realiza el BOM estimado de cada alternativa, a fin de tener un punto de comparacin ms exacto
de cada alternativa, en lo que a costos se refiere.
Al terminar las descripciones, se muestra una tabla comparativa en la que se incluyen las tres
alternativas evaluadas. Se procede entones a evaluar por medio de la matriz de criterios
ponderados los resultados del QFD, para as evaluar cualitativamente las alternativas frente a los
requerimientos del cliente. A partir de las derivaciones en la matriz de criterios ponderados se
escoge la alternativa que mejor cumpla con todos los requerimientos del cliente y que adems
puede brindarle valor agregado al producto final. Dicha alternativa es la nmero 3,
correspondiente al proceso de mecanizado, buscando empezar con ella el diseo bsico.

11

Para mostrar el diseo bsico de la alternativa seleccionada, se presenta un slido en 3D de esta,
sealando los principales componentes que se tendrn en cuenta posteriormente en el diseo de
detalle. De igual manera se presentan planos con las dimensiones generales de la mquina y las
posiciones de algunos componentes dentro de esta, as como su diagrama de flujo.
Con el objetivo de ser aun ms detallados en la explicacin del diseo bsico para la alternativa
seleccionada, sta se dividir en subprocesos y se proceder en el mismo sentido a dar un
resumen explicativo y descriptivo de cada uno. Estos subprocesos son: mecanizado (torneado,
frezado y pulido), carga y descarga de discos de polmero (retirar y colocar piezas en la bandeja y
utilizacin de porta-piezas) y el proceso de aplicar la cera especial a los portadiscos. A la par se
estructuran y se muestran planos y clculos relevantes de cada sub-proceso.
12

1. INTRODUCCIN

Los problemas de catarata inoperables son la mayor causa de cegueras en los pases en desarrollo,
y es la causa del 50% de las cegueras a nivel mundial. Las cataratas, no pueden ser prevenidas en
su fase inicial, a pesar que se cuenten con los servicios quirrgicos para tratarlas. El desarrollo de
un servicio quirrgico apropiado incluye la implantacin de lentes intraoculares que ofrecen una
calidad visual mucho mejor que las simples gafas afaquias. Sin embargo, el costo y disponibilidad
limitada de las prtesis oftlmicas en pases en desarrollo es un gran problema para las personas
necesitadas. El incremento del acceso a prtesis oftlmicas asequibles de buena calidad es de gran
importancia para el desarrollo de esquemas de ciruga de cataratas en las bases de la salud
pblica.
Reconociendo y dando solucin a la gran necesidad, en los pases en desarrollo, de prtesis
oftlmicas econmicas y de calidad aceptable, la visin de miles de personas podra ser
recuperada permanentemente sin la necesidad de lentes afaquias. El mejoramiento de la calidad
de las cirugas de implantacin de lentes intraoculares es uno de los muchos factores claves para
incrementar el volumen de cirugas. El deseo de una visin con lentes intraoculares atrae a
personas con problemas visuales desde etapas tempranas, antes de ser incapaces de realizar
alguna actividad.
En estos das de aumento de costos y crecimiento de la inaccesibilidad a los servicios mdicos, la
ciruga de catarata con la implantacin de lentes intraoculares es un ejemplo de cmo tecnologa
de punta puede estar al alcance de pases en desarrollo. Por lo que se ve una clara necesidad de
reducir los costos de las prtesis oftlmicas en general, para que personas con problemas visuales
en cualquier grado de avance, puedan costear su ciruga, lo que favorece el desarrollo del pas.
Una de las mejores maneras de reducir estos costos es optimizando los procesos de fabricacin de
los mismos, proceso que es el caso de estudio del presente proyecto.

13

2. OBJETIVOS
General
Presentar el diseo conceptual y bsico de la mejor alternativa de diseo de un sistema de
microfabricacin configurable, con el fin de producir principalmente prtesis oftlmicas bajo
condiciones de diseo requeridas.

Especficos
- Realizar el anlisis funcional al sistema de micro-fabricacin identificando su funcin
global, as como las sub-funciones bsicas.
- Generar una gama completa de alternativas de diseo para la bsqueda de nuevas
soluciones potenciales.
- Realizar un anlisis integral de las alternativas generadas.
- Evaluar y comparar las alternativas, utilizando el mtodo de criterios ponderados para
seleccionar la mejor alternativa.
- Realizar la primera valoracin econmica o presupuesto global del sistema.

14

3. DEFINICIN DEL PROBLEMA

El primer lente de contacto intraocular (IOL por sus siglas en ingles) fue desarrollado e implantado
con xito en 1949 para corregir problemas de cataratas. Este lente era de un material llamado
polimetilmetacrilato (PMMA). Posteriormente se utilizaron plsticos para la fabricacin de los IOL,
pero no fue acogido hasta 1970, cuando se desarrollaron tcnicas quirrgicas para su aplicacin.
Desde su invencin hasta la actualidad se ha innovado en los mtodos de fabricacin e insercin
de los IOL, satisfaciendo las grandes demandas del mercado. Los IOL junto con las prtesis
oftlmicas son hoy en da una solucin buena y duradera para las personas que quieren corregir
defectos tales como miopa, hipermetropa, astigmatismo, presbicia, entre otros.
Las empresas que venden equipos para la fabricacin de IOL, restringen el uso de estos a esta
aplicacin especfica, subutilizando as varias de las herramientas que componen el equipo. Las
tendencias de fabricacin apuntan al diseo de equipos multifuncionales y configurables con miras
en la miniaturizacin, por lo que se ve la oportunidad de abarcar ambos campos con el Diseo de
un sistema de microfabricacin configurable capaz de trabajar con distintos materiales
biocompatibles y/o ferrosos; cuyo fin principal es la fabricacin de prtesis oftlmicas pero que
tambin podr ser usado para la produccin de microjoyera y microcomponentes en general.

4. CRONOGRAMA
Imagen 1. Cronograma
16

5. ESTADO DEL ARTE Y ESTUDIO DE LA TCNICA
DIFERENTES TIPOS DE TECNOLOGA DE MICROFORMADO/MICROFABRICACIN
El trmino MET (MicroEngineering Technologies) es utilizado para referirse a la fabricacin de
productos con geometra 3D de gran precisin en una variedad de materiales, con tamaos que
van desde dcimas de micra hasta unos pocos milmetros [1].

Figura 1. Escala y precisin en procesos de micro mecanizado [1]
Micro ingeniera (concepto y diseo) y microfabricacin (creacin fsica del producto). Se entiende
que un producto pertenece al mbito de la microfabricacin cuando al menos una de sus
caractersticas funcionales es una dimensin del orden de las micras [1]. Antes de proceder a
mencionar las tecnologas de microfabricacin existentes, conviene aclarar que si bien la precisin
absoluta que se puede alcanzar en procesos de microfabricacin es excelente (del orden de
1micra), la precisin en relacin con el tamao es bastante pequea.
La cantidad y variedad de tecnologas que se estn desarrollando a nivel internacional para
fabricar microcomponentes y microproductos es enorme. Todas estas tecnologas se pueden
clasificar en tres grandes grupos. Por un lado, se encuentran los mtodos de fabricacin de arriba
hacia abajo (top-down approach), donde partiendo de una pieza inicial se obtienen piezas ms
pequeas. Por otro lado, estn los mtodos de fabricacin de abajo hacia arriba (bottom-up
approach), donde partiendo de partculas pequeas se construyen estructuras funcionales ms
grandes. Y por ltimo, estn las tecnologas completamente nuevas o combinacin de las
tecnologas existentes [1].

17

En la Tabla 1, se observa una clasificacin de los procesos actuales de fabricacin, segn la
interaccin con el material y el principio de funcionamiento. Se puede observar que el principio de
trabajo que abarca mayor interaccin con el material es el basado en fuerza mecnica, por lo que
suele ser el de mayor aplicacin.

Tabla 1. Clasificacin de procesos segn su principio e interaccin con el material de trabajo
Los mtodos de miniaturizacin se pueden clasificar en:
- PROCESOS MEMS
a. Micromecanizado en volumen
b. Micromecanizado superficial
c. LIGA & Micromoldeo
- PROCESOS ASISTIDOS ENRGICAMENTE
a. Mecanizado por haz de lser (LBM)
b. Mecanizado por Microelectroerosin (MEDM)
c. Mecanizado por haz de electrones (EBM)
d. Mecanizado por haz de iones focalizados (FIB)
e. Mecanizado por haz de plasma (PBM)
- PROCESOS MECNICOS
a. Procesos de corte
18

i. Torneado con diamante
ii. Fresado con diamante
iii. Microfresado
iv. Madrinado con diamante
v. Pulido
b. Microrectificado
c. Ultrasonic Machining (USM)
- TECNICAS DE REPLICADO
a. Microinyeccin (MIM)
b. Estampado de precisin en caliente (hot embossing)
c. Moldeo
d. Microformado
El estado del arte que se realiza a continuacin muestra cuales de las tecnologas de
microfabricacin enunciadas anteriormente se utilizan hoy da para la produccin principalmente
de prtesis oftlmicas, sin restringirlas nicamente a esta aplicacin.
5.1. Patentes
En la Tabla 2, se observa el estado del arte de los mtodos utilizados para la fabricacin de
prtesis oftlmicas. Junto a cada patente se encuentra una breve descripcin del funcionamiento
de la misma, si se desea ampliar la informacin sobre alguna patente en particular, se recomienda
revisar las referencias.
PATENTE
FECHA DE
PUBLICACIN
TITULO INVENTORES DESCRIPCIN
US4121896 24-10-78
APPARATUS FOR THE
PRODUCTION OF CONTACT
LENSES
Thomas H. Shepherd, 12 N.
Greenwood Ave., Hopewell,
N.J. 08525
Molde formado por un macho y una hembra de materiales
termoplsticos polimricos, los cuales en secciones muy
delgadas son flexibles bajo condiciones de polimerizacin, y
poco flexibles en secciones gruesas para retener su forma y
caractersticas de superficie. Uno de los dos moldes esta
previsto con un borde delgado que adiciona las formas de las
orillas de los lentes terminados.
US4565348 21-01-86
MOLD FOR MAKING
CONTACT LENES, THE
MALE MOLD MEMBER
BEING MORE FLEXIBLE
THAN THE FEMALE MOLD
MEMBER
Hans-Ole Larsen, Farum,,
Denmark
Un molde plstico conformado por un molde macho (superficie
convexa) y uno hembra (superficie cncava) para la fabricacin
de los lentes de contacto suave de un material fcil de
polemizar. En este proceso de reduccin de la polimerizacin
es facilitada por el uso de un molde rgido(macho) y uno flexible
(hembra)
US4640489 03-02-87
MOLD FOR MAKING
CONTACT LENSES, EITHER
THE MALE OR FEMALE
MOLD SECTIONS BEING
RELATIVELY MORE
FLEXIBLE
Hans-Ole Larsen, Farum,,
Denmark
Un molde plstico conformado por un molde macho (superficie
convexa) y uno hembra (superficie cncava) para la fabricacin
de los lentes de contacto suave de un material polimerizable. En
este proceso de reduccin de la polimerizacin es facilitada por
el uso de un molde rgido(hembra) y uno flexible (macho)
US4971732 20-11-90
METHOD OF MOLDING AN
INTRAOCULAR LENS
Otto Wichterle, Prague,
Czechoslovakia
Mtodo de fabricacin de un lente intraocular mejorado que se
realiza en un molde cncavo abierto el cual tiene una forma bien
definida.
El lente intraocular es implantado en la cmara posterior
despus de la operacin de cataratas.
19

ES2096846T3 22-09-93
MOLDEO Y ENVASE DE
LENTES DE CONTACTO
Hamilton, Ronald Shade y
Seden, William Edward
Procedimiento de moldeo, tratamiento y envase de un lente de
contacto que comprende la polimerizacin de un monmero en
una cavidad de molde entre el macho y la hembra, el macho se
proporciona en un miembro acopado y la parte hembra se
proporciona en un pistn deslizable en el interior de dicho
miembro acopado.
US5322649 21-06-94
METHOD OF
MANUFACTURING
SURGICAL IMPLANTS
Robert S. Reinas,
Huntington Beach; Allan R.
Tooks, Fontana; Thomas P.
Richard, Los Angeles, all of
Califa.
Proceso para fabricar implantes biocompatibles mediante un
mtodo de punzonado, se pueden realizar las hpticas y pticos
de forma solidaria o se pueden punzonar independientemente,
para as darle la forma cncava o convexa
US5476515 19-12-95
MTODO OF MAKING
INTRAOCULAR LENES WITH
INJECTABLE COLLAGEN-
BASED COMPOSITIONS
Charles D. Kelman, New
York, N.Y.; Dale P. DeVore,
Chelmsford, Mass.
La inyeccin de una composicin con base de colgeno puede
ser utilizada para fabricar lentes llenando una cmara y
acompandolo seguidamente de un mtodo de extraccin.
US05645665 08-07-97
INTRAOCULAR LENS
FABRICATION
Mike A. Salazar,
Albuquerque; Larry R.
Foreman, Los Alamos, both
of N.M.
Mtodo para fabricar un lente intraocular hecho de materiales
termoplstico de 0.025 milmetros de espesor, termoformable y
biocompatible con el ojo humano. Los elementos hpticos y
pticos del lentes son unidos mediante una variedad de
procesos los cuales pueden incluir: formacin trmica,
solventes, adhesivos, lser y soldadura de impulso.
US5674435 07-10-97
FABRICATION OF AN
INTRAOCULAR LENS
Larry W. Blake, Irvine, Calif.
Se utiliza un molde en forma de moneda para formar un lente, y
se colocan un par de "alfileres ", a travs de la cavidad para
formar las hpticas del lente.
US5837156 17-11-98
METHODS OF FABRICATING
INTRAOCULAR LENES AND
LENS MOLDAS
J. Stuart Cummings, 1211
W.#201 La Palma Ave.,
Anaheim, Califa. 92801
Se utiliza el electroformado y un molde de mltiples cavidades,
la combinacin de los moldes depende de la geometra que
quiere ser formada.
ES2183350T3 01-03-00
PROCEDIMIENTO DE
PULIDO DE UNA LENTE
INTRAOCULAR QUE UTILIZA
PERLAS REVESTIDAS.
Valle, Moiss A.;
Yamada, Akira y
Kellar, Robert
Fabricacin de lentes intraoculares blandas o plegables
utilizando perlas revestidas con un material abrasivo para
realizar el volteo de la lente.
ES2266166T3 15-02-01
PROCESO DE FABRICACIN
DE LENTES
INTRAOCULARES
Sarbadhikari, Kamal, K.
Mtodo para moldear por vaciado un implante quirrgico
producido a partir de dos o ms materiales diferentes usando
moldes plsticos desechables.
US11414139 14-12-06
BATCH-FABRICATED
FLEXIBLE INTRAOCULAR
RETINAL PROSTHESIS
SYSTEM AND METHOD FOR
MANUFACTURING THE
SAME
Yu-Chong Tal, Pasadena,
CA (US); Daien C. Rodger,
Los Angeles, CA (US); Wen
Li, Pasadena, CA (US);
Mark Humayun, Glendale,
CA (US); James D. Weiland,
Valencia, CA (US); Hossein
Ameri, Alhambra, CA (US)
Se refiere a la microfabricacion consolidada de la prtesis
retinal. Cada zona o regin de la prtesis se fbrica en una sola
capa de polmero durante el mismo proceso de fabricacin.
Tabla 2. Estado del Arte. Patentes
Es importante notar que ninguna de las patentes consultadas utiliza algn proceso de mecanizado
para la fabricacin de las prtesis oftlmicas, sin embargo esto se atribuye a que los equipos
utilizados para mecanizar (torno, fresa, taladro, etc.), ya son ampliamente utilizados en diversas
aplicaciones, es decir, se utilizan tambin para la fabricacin de las prtesis, pero no se limitan a
esto.
20

5.2. Materiales
Una de las principales caractersticas de las prtesis oftlmicas es el material de las cuales estn
fabricadas, ya que deben cumplir con gran nmero de exigencias, debido a que sern implantadas
casi permanentemente dentro del ojo humano. Caractersticas como la biocompatibilidad, la
durabilidad, el buen acabado superficial, la flexibilidad, entre otras, son algunas de estas
caractersticas. En la Tabla 3 se muestra un resumen del estado del arte realizado con respecto al
tema.
Artculo Ao Autor Conclusiones
Biomaterials: A primer
for surgeons.
2006
Gary Benjamin,
Bilal M. Shafi y
Carlos M. Mery.
Define biocompatibilidad: "cmo el cuerpo reacciona a la
superficie del material y el impacto de los implantes en el
cuerpo." Muestra adems que le biomaterial ms usado
en lo concerniente a aplicaciones oftlmicas es el PMMA
(metacrilato de metilo) [2].
Ocular biomaterials and
implants.
2001
Andrew W. Lloyd,
Richard G.A.
Faragher y
Stephen P. Denyer.
Harold Ridley, un oftalmlogo, fue el primero en hacer la
observacin de que los materiales polimricos en especial
(polimetacrilato de metilo) podra ser til en el desarrollo
de implantes de lentes oculares, despus de estudiar los
efectos de fragmentos de copas de aviones que
permanecen en los ojos de los pilotos de combate
durante la Segunda Guerra Mundial. Los intentos de
mejorar la biocompatibilidad de los IOL incluyen: proceso
de modificaciones para producir una superficie muy
pulida, distintos ndices de refraccin para distintos tipos
de lentes y de diferentes materiales. Este autor muestra
distintos materiales para los IOL encontrados en la
industria con distintos ndices de refraccin, para ms
detalle consulte el ANEXO 1. [3]
On the mechanisms of
biocompatibility.
2008 David F. Williams.
Biocompatibilidad se refiere a la capacidad de un
biomaterial para realizar su funcin deseada con respecto
a un tratamiento mdico, sin provocar efectos
indeseables locales o sistmicos en el receptor o
beneficiario del tratamiento, generando la ms adecuada
respuesta celular beneficiosa o de tejido especfico, y
optimizar de esta forma el rendimiento y relevancia
clnica de dicho tratamiento. Sugiere por medio de una
tabla, vase el ANEXO 2, las principales propiedades de
un biomaterial que podran influir en la respuesta del
husped. Por medio de una tabla, las principales
caractersticas de la respuesta del husped genrica a los
biomateriales. Por medio de una tabla muestra que el
material ms utilizado es el PMMA [4].
Issues in New Foldable
IOL Designs.
2002 Douglas D. Koch.
Un conocimiento riguroso de los procesos de seleccin de
materiales debe tener en cuenta la situacin general en la
que el material se va a utilizar, puesto que las aplicaciones
clnicas requieren la consideracin de varios parmetros
diferentes para lograr el conjunto ideal de las propiedades
del material [5].
Biocompatibility of
poloxamer hydrogel as
an injectable
intraocular lens.
2005
Ji Won Kwon,
Young Keun Han y
Woo Jin Lee.
Cabe decir que en la literatura el mtodo con hidrogel
poloxamer no present respuesta inflamatoria o de
toxicidad en la conjuntiva, la crnea, el iris, humor vtreo
o la retina, pero todava falta seguir investigando con
21

respecto a estos biomateriales ya que las pruebas solo se
han hecho en animales tales como conejos [6].
Tensile properties of
soft contact lens
materials.
2004
Ioannis Tranoudis
y Nathan Efron.
Methyl methacrylate (MMA) este es el monmero bsico
a partir del cual se hace el hace el PMMA (polimetil de
metacrilato). Por medio de una tabla muestra los valores
de las propiedades mecnicas del MMA, ver ANEXO [3].
Esfuerzo de tensin: ( 48 . 2 87 . 5 a 16 . 1 40 . 3
kg/cm2), Elongacin: ( 65 . 17 33 . 43 a
41 . 31 00 . 81 %) y Modulo de Young:
( 18 . 1 25 . 16 a 95 . 0 04 . 5 kg/cm2) [7].
Tabla 3. Estado del Arte. Materiales biocompatibles.
5.3. Prtesis oftlmicas
La geometra de las prtesis oftlmicas es de gran importancia, puesto que la complejidad de esta
determina en gran medida el proceso necesario para su fabricacin. En el mercado actualmente se
encuentran una gran variedad de prtesis oftlmicas, siendo las de mayor uso los lentes
intraoculares, en la Tabla 4 y 5 se muestran algunas de las geometras ms comunes con las
dimensiones y caractersticas ms relevantes.
Diseo del lente Diseo ptico
Tamao
ptico (mm)
Longitud
(mm)
Prof.
(mm)
Forma
hpticas
Agujeros

Equiconvexo
5
5.25
5.50
6.00
12.5
13.00
5.0 C -

Equiconvexo
6
6.50
12.5
13.00
4.8
5.0
C 2

Equiconvexo 6.50 13.50 4.8 C mod. 2 ojetes

Equiconvexo 6.00
12.50 /
13.00
3.0 S mod. -
22

Equiconvexo
5.25
5.50
12.00
12.50
5.0 C mod. -

Equiconvexo 6.00 12.50 5.0 C mod. 2

Asimtrico y
biconvexo
3.2 7.1 5.3 Plato 2

Equiconvexo 6.00 11.00 5.3 Plato 2

Biconvexo 6.00 12.50 5.3 Plato 1
Tabla 4. Geometras y dimensiones comunes de prtesis oftlmicas
Diseo Modelo Material
Tamao normal
(mm)
Tamao
comprimido (mm)
Color

Anillos de
tensin
PMMA
11
12
13
14
9
10
11
12
Claro

Anillos de
tensin
PMMA
12
13
10
11
Claro
Tabla 5. Otras geometras de prtesis oftlmicas
Generalmente, la mayora de lentes intraoculares se ofrecen en un rango de visin (dioptras)
entre -10.0D a +35.0D, en incrementos de 0.5D, lo que permite corregir muchos defectos visuales.
Las dimensiones y caractersticas especiales necesarios en los lentes estn estrechamente
23

relacionados con este rango de visin, dependiendo del problema visual (cataratas, presbicia,
astigmatismo, hipermetropa, miopa) as se escogern tanto las geometras como las dimensiones
de los lentes.
5.4. Normas usadas como referencia para la fabricacin de LIOs
La fabricacin de lentes intraoculares deben ser fabricados de acuerdo a los lineamientos de FDAs
(Food and Drug Administration) GMP y debe cumplir con las siguientes normas: [8] [9]
- ISO 9001:2000 Quality management systems Requirements (Sistemas de gestin de la
calidad Requisitos): Esta norma especfica los requisitos de un SGC, con el cual una
organizacin busca evaluar y demostrar su capacidad para suministrar productos que
cumplan con los requisitos de los clientes y los reglamentarios aplicables, con ello
aumentar la satisfaccin de sus clientes. Esta norma reemplaza a la ISO 9001:1994, la ISO
9002:1994 y la ISO 9003:1994. [10]
- BS EN 46001: Application of ISO 9000 specification to the manufacture of medical
devices (Aplicacin de las especificaciones de ISO 9000 para la manufactura de
dispositivos mdicos) [11]
- Global Harmonization: guidance on quality systems based on ISO 9001/EN 46001 for the
design and manufacture of medical devices (specific to the manufacture of sterile
products) (guia de calidad de sistemas basados en ISO 9001/EN 46001 para el diseo y
manufactura de dispositivos mdicos. Especficamente para la manufactura de productos
esteriles)
- ISO 13485:2003 Quality System, particular requirements for the application of ISO
9001:2000 for medical devices (Requisitos particulares para la aplicacin de la ISO
9001:2000 para dispositivos mdicos)[10]
- ISO 11979 [12]
- ISO 11979-1:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 1: vocabulary
(Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 1: vocabulario): define
trminos aplicables a lentes intraoculares y a los mtodos usados para evaluarlos.
- ISO 11979-2:1999 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 2: Optical
properties and test methods (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte
2: Propiedades pticas y mtodos de probarlos).
- ISO 11979-3:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 3: Mechanical
properties and test methods (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte
3: Propiedades mecnicas y mtodos de pruebas).
- ISO 11979-4:2008 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 4: Labelling and
information (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 4: Etiquetado e
informacin) especifica los requerimientos de etiquetado para lentes
24

intraoculares (LIO) as como la informacin que se provee en ellos o en los
empaques.
- ISO 11979-5:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 5:
Biocompatibility (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 5:
Biocompatibilidad) especifica los requerimientos particulares para la evaluacin
de incompatibilidad de materiales para lentes intraoculares (IOLs) incluyendo las
condiciones de proceso para fabricarlos. Estos requerimientos incluyen la
evaluacin de propiedades fsico-mecnicas que son relevantes a la
biocompatibilidad.
- ISO 11979-6:2007 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 6: Shelf-life and
transport stability (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 6:
Periodo de validez y estabilidad de transporte).
- ISO 11979-7:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 7: Clinical
investigations (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 7:
Investigaciones clinicas) especifica los requerimientos particulares para la
investigacin clnica para cmaras mono focales anteriores y posteriores de lentes
intraoculares (LIOs) para la correccin de afaquia.
- ISO 11979-8:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 8: Fundamental
requirements (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 8:
Requerimientos fundamentales) especifica los requerimientos fundamentales
para todo tipo de lentes intraoculares para implantacin en el segmento anterior
del ojo humano, excluyendo implantes de cornea y transplantes.
- ISO 11979-9:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 9: Multifocal
intraocular lenses (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 9: Lentes
intraoculares multifocales) puede ser aplicada a cualquier lente intraocular cuya
ptica provea dos o ms poderes simtricos rotacionales y cuyas indicaciones
primarias es la correccin de la afaquia con el beneficio adicional de visin til a
ms de una distancia.
- ISO 11979-20:2006 Oftalmic implants Intraocular lenses Part 10: Phakic
intraocular lenses (Implantes oftlmicos Lentes intraoculares Parte 10: Lentes
intraoculares para afaquia) es aplicable a cualquier lente intraocular (IOL) cuyo
objetivo es el de modificar el poder refractivo de un ojo fquico pero excluye LIO
fquicos multifocales u otros de visin simultanea.
- ANSI Z 80.7: American National Standards for ophthalmics intraocular lenses, April 1992.
- Application of the Device of Good Manufacturing Practice Regulation to the manufacture
of sterile devices, Bureau of Medical Devices, US FDA [11]
- Los dos normas ms usadAs concernientes a cuartos limpios para industria farmacutica
son la European Union Guide to Good Manufacturing Practice (EU GGMP) y la Federal
Drug Association (FDA) en Estados Unidos. [13]

25

5.5. Tecnologas del mercado
En la Tabla 4, se muestran algunas de las principales caractersticas de algunos productos de
empresas dedicadas a fabricar mquinas capaces de generar las exigentes geometras (esfricas,
asfricas, mltiples curvas) tanto de las pticas como de las hpticas requeridas para los lentes
intraoculares. As mismo en el ANEXO 4 se muestran las especificaciones principales de otras
mquinas de ultra-precisin [14].
Este mtodo de anlisis permite descubrir qu caractersticas son ms comunes en los modelos (y
por lo tanto menos diferenciadoras, pero tambin ms esperables por el usuario), cuales menos
(en cuyo caso se puede ver por qu y si es posible desarrollarlas) y qu huecos existen para
diferenciar nuestro producto de los existentes en el mercado actual.
La informacin suministrada en la Tabla 4 y en el ANEXO 4, proveen una buena comparacin del
diseo, especificaciones, aplicaciones y caractersticas de las mquinas de ultra-precisin
disponibles comercialmente. Las soluciones que aqu se presentan de la competencia lder en el
mercado, contienen informacin concreta de gran valor, para nuestro diseo.

26

Sterling International Technologies
[15]
Nexgen Optical Ltd. [16] DAC International [17]
OPTOFORM40 OPTOFORM80
Polytech 3 Axis
Mill
Polytech 1800A
CNC Aspheric
Lathe
2 Axis Compact
(2XC) Lens
Lathe
Axis ALM
Lathe for
Contact
Lens/IOLs
MLC
Mill/Lathe
Combo - Series
IV
ALM Mill -
Series IV
Proceso Torneado Torneado Fresado Torneado Torneado Torneado Fresado Fresado
Configuracin
Dos ejes, diseo de
arreglo T.
Dos ejes,
arreglo T
invertido
Mquina de
tres ejes
Mquina de tres
ejes
Un eje lineal y
uno giratorio
Un eje lineal y
uno giratorio
Un eje lineal y
uno giratorio
Dos ejes lineales
y uno giratorio
Estructura de la
base
Granito natural Granito natural - -
Base estable de
granito
Base estable de
granito
Base de granito
de 200mm
Base de granito
de 200 mm
Aislamiento de
vibraciones
Marco en acero con
3 aislantes
neumticos
Marco en acero
con 3 aislantes
neumticos
- -
4 aislantes
neumticos
Marco de
acero soldado
Marco de
acero soldado
Marco de acero
soldado
Sistema de
control
Pentium 233, 32MB
RAM, 1GB HD,
3.5floppy drive
Digital Signal
Processor (DSP)
Sistema de
control cerrado
en los tres ejes
Sistema de control
cerrado en los tres
ejes
Digital Motion
Control (DMC)
DSP Motion
Control System
Digital Motion
Control (DMC)
Digital Motion
Control (DMC)
Eje Cojinete neumtico
Cojinete
neumtico
Cojinete
neumtico
Cojinete neumtico
Cojinete
neumtico /
servo motor CC
Cojinete
neumtico
Cojinete
neumtico /
Motor AC
Cojinete
neumtico
enfriado por
lquido.
Rango de
velocidad
10 10.000 rpm
100 15.000
rpm
- - 0 10.000 rpm
6.000 18.000
rpm
15.000 -
160.000 rpm
15.000 -
160.000 rpm
Acabado
superficial
12nm(0.12micra) 8nm(0.08micra) Alto Alto Alto Alto 0.01micras Alto
Precisin del
movimiento
5 micras 0.25 micras - 0.02 micras 2.5 micras 5 micras 2.5 micras Subnanomtrica
Sistema de
accionamiento
Motor lineal
sncrono AC
Motor lineal
sncrono AC
Servo motor
DC
Servo motor DC
Motores
lineales
Servo motores
DC lineales con
cero backslash
Motores
lineales
Motor lineal DC
con cero
backslash
Desplazamientos X: 7.5 Z: 4 X: 7.5 Z: 4 - 50mm a 75mm X: 12 Y: 8 X: 6 Y: 4 X: 12 Y: 6 X: 12 Y: 6 Z: 4
Peso 680kg (1500lbs) 975kg (2150lbs) - 272kg (600lbs)
1089
kg(2400lb)
726kg (1600lb)
1089
kg(2400lb)
1089 kg(2400lb)
Dimensiones 39 x 34 (Piso) 51 x 41 (Piso) - 1220x730x1200mm 48" x 50" x 70" 30 x 44 * 60 48" x 50" x 70"
53"w x 40"d x
78" h
Materiales LIO LIO/no ferrosos LIO LIO LIO/no ferrosos LIO LIO LIO/no ferrosos
Modular Si Si Si - Si Si Si N/A
Tabla 6. Estado del Arte. Tecnologas del mercado.
27

6. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
6.1. Lista de referencia de especificaciones
Para poder llevar a cabo el diseo del sistema de micro-fabricacin es necesario conocer la voz del
cliente para que en conjunto, el diseo cumpla con todos los requerimientos y especificaciones
establecidos y pueda ser competitivo en el mercado. La lista de especificaciones que se muestra a
continuacin recopila los requerimientos del cliente (R), los objetivos de diseo (O) y las
caractersticas deseables que generan un valor agregado al producto (D). De igual manera se
indica quien propone cada una de las especificaciones, el cliente (C) o los ingenieros (I).

Empresa cliente:

PROYECTO
Propone
Empresa de ingeniera:

Diseo de un Sistema de Micro-fabricacin Configurable
CONCEPTO R/O/D REQUERIMIENTOS I / C
Funcionamiento
R Configurable (Ingreso de datos) C
O Modular I
R Capaz de fabricar prtesis de aplicacin oftlmica (LIO) C
O Capaz de trabajar con materiales biocompatibles disponibles en el mercado I
R Capaz de conformar tamaos inferiores a 6mm C
R Manejar tolerancias +- 1 micra C
R Capaz fabricar 1000 unidades por semana C
R Capaz de generar geometras tipo Shell C
D Aplicado a micro-joyera o fabricacin de microcomponentes C
O Garantizar buen acabado superficial en la pieza de trabajo I
R Volumen de trabajo mximo 1.5 dcm3 C
D Facilidad en el cambio de herramienta de trabajo I
D Auto prediccin y correccin del proceso I
O Garantizar simetra C
D Capaz de interpretar archivos CAD/CAM/CAE I
D Capaz de auto-cargarse C
O Auto-calibracin I
Posicionamiento D Fcil de transportar I
Apariencia D Agradable estticamente I
28

Seguridad
O Segura C
O Ergonmica I
O Estable I
D Bajo nivel de ruido I
O Dispositivo de emergencia I
O Disposicin adecuada de desechos I
O Sistema de control I
O Cumplimiento de normas internacionales C
O Estabilidad trmica I
O Alto grado de amortiguamiento y vibraciones I
O No contaminar la pieza de trabajo C
Costo
O Fcil mantenimiento C
O Poca demanda de energa para su accionamiento I
O Precio asequible C
O Precisa I
O Fcil produccin en serie I
Materiales de
Trabajo
D Trabajar con diferentes tipos de polmeros C
O Capaz de trabajar con materiales no ferrosos I
Materiales de la
Maquina
O Materiales resistentes a la corrosin I
D Material que garantice larga durabilidad C
Peso D Diseo compacto I
Tabla 7. Lista de especificaciones

6.2. rbol de objetivos
Despus de analizar cada uno de los atributos, se puede realizar el rbol de objetivos como etapa
preliminar para la realizacin del QFD, donde se muestran las especificaciones clasificadas desde la
ms general hasta la ms especfica, mostrndose en orden de importancia relativa. Este peso
relativo de cada objetivo se obtiene asignando un peso a cada uno de los objetivos de una
categora con respecto a los dems de la misma categora.
Los resultados de esta evaluacin se pueden observar en el siguiente rbol de objetivos. Para ms
detalles se puede consultar el ANEXO 5.

29

Figura 2. rbol de objetivos
30

6.3. QFD

Figura 3. Despliegue de funcin de calidad. QFD
31

El QFD fue realizado con la ayuda del software QFD Designer, versin 4.0.6.6. Este establece
relaciones entre las necesidades y las caractersticas requeridas en el producto, para satisfacer y
superar las expectativas del cliente.
Del QFD mostrado en la Figura 3, se puede concluir que los aspectos con mayor peso, y por tanto
aquellos a los que el equipo de ingeniera debe enfocar sus esfuerzos, son los mostrados en la
Tabla 8:
CMOs Peso Absoluto (%)
Tolerancias dimensionales de la pieza de trabajo 6
Velocidad del proceso 5
Soporte estable 4
Alta precisin 4
Estructura modular 4
Costo de material 4
Capacidad de fabricacin 4
Software de manejo 4
Aislamiento a vibraciones 4
Tabla 8. Resultados QFD
Al decir que los mayores esfuerzos sern dirigidos a las caractersticas mostradas en la Tabla 8, no
se est diciendo que los dems aspectos no se tendrn en cuenta. Para cumplir satisfactoriamente
con todos los requerimientos, restricciones e incluso los deseos del cliente es necesario en el
proceso de diseo, incluir, en la medida de lo posible, todos los aspectos mencionados en el QFD.
32

7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
7.1. ANALISIS FUNCIONAL
Inicialmente se identifica la funcin global del sistema, mostrada en la Figura 4. La caja negra se
encuentra integrada por varias sub-funciones, cada una de las cuales est organizada de forma
lgica, dando como resultado final el producto de inters.

Hay que aclarar que el producto terminado que se pretende obtener es rgido, es decir, slo se
busca dar la geometra y el acabado necesario a la prtesis. Posteriormente, por mtodos que no
conciernen al diseo del sistema, la prtesis ser hidratada, proceso mediante el cual se tornar
blanda y flexible, agrandando su tamao y tomando las dimensiones finales.
De manera muy general, se ha identificado las siguientes sub-funciones:
1. Accionar el sistema
2. Ingresar la informacin
3. Cargar el material
4. Formar la pieza
5. Retirar el producto terminado

FABRICAR PRTESIS DE
APLICACIN OFTLMICA
Informacin
Energa (calor,
vibraciones, ruido)
Desechos
Material
Prtesis
oftlmica
Energa
Figura 4. Caja negra general del sistema
33

7.1.1. Diagramas funcionales por sub-funcin

1. Accionar el sistema

2. Ingresar informacin

Energa
Energa
Sistema
apagado
Sistema
encendido
Vencer
inercia
Calentamiento
Energa Informacin
Energa
Sistema
encendido
Sistema
listo para
comenzar
Definir
Diseo
Definir caract.
pticas
Definir
dimensiones
Figura 5. Sub-funcin accionar el sistema
Figura 6. Sub-funcin ingresar informacin
34

3. Cargar material

4. Formar pieza (garantizar calidad del producto)

Energa Informacin
Energa
Material
posicionado
Fuerza
Desechos
Pieza con
geometra
deseada
Formar
geometra
requerida
Verificar
calidad
Iniciar el
proceso
Energa Informacin
Energa
Material
posicionado
Detectar
material
Acomodar
material
Verificar
posicin
Sistema
listo
Material
Figura 7. Sub-funcin cargar material
Figura 8. Sub-funcin Formar pieza
35

5. Retirar producto terminado

Donde la leyenda de las lneas es para todos los diagramas es:
Informacin
Energa
Desechos
Material

Energa Informacin
Energa
Pieza con
geometra
deseada
Prtesis
oftlmica
Verificar
culminacin
del proceso
Seleccin
de la pieza
Retirar
pieza
Figura 9. Sub-funcin restirar producto terminado
36

7.1.2. Diagrama funcional general

Figura 10. Diagrama funcional general
37

7.2. GENERACIN DE ALTERNATIVAS
El mtodo utilizado para la generacin de alternativas fue la lluvia de ideas, con la cual se logr
recopilar la mayor cantidad de alternativas posibles en relacin al proyecto, gracias a la
participacin de personas de diferentes especialidades (un ingeniero de sistemas y un mdico) que
estn relacionadas con el tema.
7.2.1. Diagrama morfolgico
A continuacin, en la Tabla 9, se encuentra el diagrama morfolgico, donde se presentan cada una
de las alternativas obtenidas para cada funcin, por el mtodo de la lluvia de ideas. Para mayor
detalle ver el ANEXO 6.
FUNCIN
SOLUCIONES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fuente de
energa
Energa
elctrica
Batera
Fuerza
humana o
animal
Energa
alterna (sol)
Energa
alterna
(viento)
Celdas de
combustible
Suminist
ro de
fluido
Combustibl
e
Sumini
stro de
aire
Accionar
sistema
Motor
elctrico
Motor de
combustin
Sistema
Neumtico
Sistema
Hidrulico
Pedal
Sistema
de
Transmisi
n
Correas y
poleas
Cadenas Engranajes
Cilindros de
Friccin
Biela/Maniv
ela
Alambre

Software
Planos
digitales
Internet
Slido en 3D
digital
Ubicacin de
red
Imagen
hologrfica
del
componente

Hardware
Manualmen
te (Pantalla
tctil/teclad
o)
Ingresar por
CD/diskette/
usb
Plantilla con
cdigos de
barra
Bluetooth
Prototipado
inverso
(CMM)

Cargar
material
Brazo robot Inyeccin
Banda
transportado
ra
Manual
Cruz de
malta
Gravedad
Desenrol
lador

Seleccion
ar
Cdigo de
barras
Rampa
(gravedad)
Diferencia de
densidad
Manual
Cromatograf
o

Verificar
posicin
Sensores de
posicin
Sensores
mecnicos
Lser Pesar
Formar
pieza
Troquelado
Micro-
Inyeccin de
plstico
Mecanizado
Termoforma
do
Electro-
erosin
Corte por
lser
Corte
por
ultrasoni
do
Vaciado
Ataqu
e
Qumic
o
Verificar
Calidad
Lser Rugosimetro Micrmetro Durmetro Ultrasonido Rayos X Peso Cmara
Verificar
Culminaci
n
Seal
audible
Seal Visual
Fin de
carrera
Sensores en
los sistemas
de
accionamient
o

Retirar
Pieza
Brazo robot Rodillos Rampa Vibracin Manual

38

Base
Estable
Contra-
peso
Materiales
tenaces
Fijado con
pernos al
suelo
Cilindros
amortiguado
res
Marcos de
acero
soldado
Fundacin
Seguridad
Alarma
sonora
Alarma visual
Parada de
emergencia
Sensores de
luz
Fusibles
Tapa de
seguridad
Material
es
seguros
Sonmetro
Tabla 9. Diagrama morfolgico
7.2.2. Alternativas pre-seleccionadas
FUNCION
ALTERNATIVAS PRE-SELECCIONADAS
1 2 3 4 5
Obtencin de
energa
Suministro de
aire
Energa elctrica Corriente elctrica
Suministro de
fluido
Corriente
elctrica
Accionar el Sistema
Sistema
neumtico
Sistema
hidrulico
Motor elctrico Sistema hidrulico Motor elctrico
Sistema de
Transmisin
Biela/manivela Correa y poleas Engranes Engranes Correa y poela
Mtodo para
Ingresar
Informacin
(software)
- Ubicacin de red Planos digitales Internet -
Mtodo para
ingresar
Informacin
(hardware)
Manualmente
(pantalla tctil)
Manualmente
(pantalla tctil)
Ingresar por
CD/diskette/usb
Manualmente
(pantalla tctil)
Manualmente
(pantalla tctil)
Cargar Material -
Acomodar
Cruz de malta Inyeccin Brazo robot Desenrollador Gravedad
Cargar Material -
Seleccionar
Rampa Cdigo de barras Cdigo de barras Cdigo de barras
Diferencia de
densidades
Cargar Material -
Verificar
Pesar Pesar Sensor de posicin Pesar Pesar
Formar la Pieza -
Geometra
Troquelado Micro inyeccin Mecanizado Termoformado Vaciado
Formar la Pieza -
Verificar Calidad
Visualmente Rugosimetro Lser Micrmetro Rugosimetro
Retirar Producto
Terminado -
Verificar
Culminacin
Seal audible Seal audible Seal visual Seal visual Seal audible
Retirar Producto
Terminado - Retirar
Pieza
Banda
transportadora
Manual Brazo robot Rodillos Vibracin
Base Estable Fundacin Marco de acero
Cilindros
amortiguadores
Marco de acero
Apernado al
suelo
Seguridad - Proceso
Materiales
seguros
Materiales
seguros
Fusible
Materiales
seguros
Polo a tierra
Seguridad -
Operario
Tapa de
seguridad
Alarma visual
Parada de
emergencia
Alarma sonora Alarma visual
Tabla 10. Alternativas pre-seleccionadas

39

7.2.3. Cartas de comparacin de alternativas por funciones
- Fuente de energa
Funcin Opcin Ventaja Desventaja Costo
Fuente de
energa
Energa elctrica - fcil de obtener - peligrosa Medio
Batera
- se puede almacenar la
energa
- se necesitaran muchas para
abastecer al sistema
Alto
Fuerza humana o
animal
- no necesita estar conectado
a una fuente
- requiere de personal
- limitaciones de peso
- tiempos
Bajo
Energa alterna
(sol)
- no contamina
- silenciosas
- se necesitaran muchos paneles
solares
Alto
Energa alterna
(viento)
- no contamina
- es inagotable
- contribuye a evitar el cambio
climtico
- intermitente
- mquinas grandes
Alto
Celdas de
combustible
- energa limpia
- silenciosas
- carecen de partes mviles
- tecnologa an en proceso de
investigacin
Alto
Combustible
- gran disponibilidad
- capacidad trmica
- densidad de energa
- genera contaminacin
- contribuyen al cambio climtico
- no renovables
Medio
Suministro de aire - suministra fuerza neumtica
- uso de compresores para elevar la
presin
- ruidos molestos

Tabla 11. Comparacin de alternativas Fuente de Energa
- Accionar el sistema
Accionar el
sistema
Motor
elctrico
- buena relacin potencia/tamao
- rendimiento elevado
- no emite contaminantes
- utilizados en aplicaciones rpidas y
de posicionamiento
- fciles de controlar
- alta repetitividad
- precisos
- fiable
- silencioso
- mantenimiento
- tamao
- depende de la frecuencia a la que
sea utilizado (50-60Hz)
- construccin delicada
- pesados
- potencia limitada
Medio
Sistema
Neumtico
- el aire es ilimitado y disponible
gratuitamente
- no hay riesgo de chispas
- diseo sencillo
- velocidades y fuerzas reguladas
elevadas
- necesita eliminar impurezas y
humedad del aire
- ruidos de escape molestos.
Requiere silenciadores
- no se obtienen velocidades
uniformes
Alto
Sistema
Hidrulico
- las fuerzas pueden regularse de
manera continua
- simplicidad (pocas piezas en
movimiento)
- multiplicacin de fuerzas
- exigen un buen mantenimiento
- velocidades bajas en los
actuadores
- limpieza en la manipulacin de los
aceites
Medio
Tabla 12. Comparacin de alternativas Accionamiento
-
40

- Sistema de transmisin
Sistema de
transmisin
Correa y polea
- silenciosas
- transmisin entre ejes separados por
una distancia considerable
- flexibilidad y amortiguamiento
- relaciones de velocidad
inexactas
- deslizamiento
- las catarinas deben estar en
un mismo plano
Medio
Engranajes
- compactos
- eficiencias elevadas
- elevada durabilidad
- transmisin de potencias elevadas en
poco espacio
- masa elevada
- poco amortiguamiento de
vibraciones
- costo de montaje elevado
- mantenimiento
Alto
Biela/Manivela
- transforma movimiento circular en
lineal
- lubricacin
Medio
Tabla 13. Comparacin de alternativas Sistema de Transmisin
- Ingresar informacin
Software
Planos digitales
- se ingresa toda la informacin
- modificables
- es necesario un software que
identifique el archivo
Medio
Internet
- se puede tener acceso a
informacin de correos
- depende del servidor de internet
Bajo
Ubicacin de red
- se tiene acceso a toda la
informacin de la empresa
- depende del servidor interno de la
empresa
Medio
Hardware
Manualmente (Pantalla
tctil/teclado)
- fcil uso para el operador
- compacto
- se puede utilizar rayada o sucia
- buena visibilidad del proceso
- manejo intuitivo
- delicado
- poca resistencia a golpes
Alto
Ingresar por
CD/diskette/USB
- portable - susceptible a la perdida de
informacin
Bajo
Tabla 14. Comparacin de alternativas Ingreso de Informacin
- Cargar material
Acomodar
Brazo robot
- precisin
- configurable
- repetitividad
- automtico
- costoso
- limitaciones de espacio de trabajo
Alto
Inyeccin
- preciso
- buenos acabados superficiales
- llenado completo de los moldes
- requiere calentamiento
- dimensiones grandes Alto
Cruz de malta
- movimiento intermitente
- preciso
- lubricacin
- soporta poca tensin mecnica
Bajo
Desenrollador
- continuo
- movimiento de grandes volmenes
- mantenimiento
- desajuste de la lmina
- variador de velocidad
Medio
Seleccionar
Cdigo de barras
- estandarizacin
- reconocimiento individual de las piezas
- lectura rpida
- no depende de usuario
- debe mantenerse libre de suciedad
- pagar para digitalizar cada pieza
nueva
- lector de cdigos
Bajo
Rampa (gravedad)
- no requiere energa - no se conoce la posicin de la
pieza
- no se tiene control sobre la pieza
- no es precisa
Bajo
Diferencia de
densidad
- se diferencian materiales - se requiere de un equipo adicional
- lento
Medio
41

- poco preciso
Verificar
posicin
Sensores de
posicin
- precisin
- garantiza correcta posicin
- retroalimentacin
- compactos y livianos
- garantiza la correcta posicin
Medio
Pesar
- por variacin en peso asegura que la
pieza es colocada
- poco preciso
- no identifica las piezas
- no garantiza que est colocada
correctamente
Bajo
Tabla 15. Comparacin de alternativas Cargar Material
- Formar la pieza
Verificar calidad
Lser
- excelente precisin
- garantizan calidad y detectan defectos
- integracin sencilla
- automtico
- sin contacto (no contamina)
- costoso
Alto
Rugosimetro
- mide la rugosidad de la superficie
- garantiza calidad del acabado superficial
- calibracin
- contacto con la pieza
Alto
Micrmetro
- mide la exactitud de las dimensiones - calibracin
- contacto con la pieza
Alto
Tabla 16. Comparacin de alternativas Formar la Pieza

- Retirar producto terminado
Verificar
culminacin
Seal audible
- indica falla o mal funcionamiento
- alerta al operario
- resulta molesto
- niveles de ruido
Bajo
Seal Visual
- alerta al operario del funcionamiento
de la mquina
- puede pasar desapercibida
Bajo
Retirar pieza
Brazo robot
- precisin
- configurable
- repetitividad
- automtico
- costoso
- limitaciones de espacio de trabajo
Alto
Banda
transportadora
- movilidad de ms de una pieza al
tiempo
- automtico
- distancias a transportar
- no se conoce la posicin de la
pieza
- no se tiene control sobre la pieza
- no es precisa
Medio
Vibracin
- evita atascamientos - inestabilidad

Medio
Rodillos
- no requiere energa
- permite el libre movimiento de la
lmina
- mantenimiento (lubricacin)
Medio
Tabla 17. Comparacin de alternativas Retirar Producto Terminado

42

- Seguridad
Base estable
Fijado con pernos al
suelo
- asegura el sistema al suelo - difcil de transportar o cambiar de
posicin
- mantenimiento
- mala absorcin de vibraciones
Bajo
Cilindros
amortiguadores
- excelente amortiguamiento a
vibraciones
- requiere de volumen considerable
para su colocacin
- mantenimiento
Medio
Marcos de acero
soldado
- buen amortiguamiento a vibraciones - peso
- mantenimiento (oxidacin)
Medio
Fundacin
- transmite de forma adecua las cargas
de la estructura al suelo
- no es transportable
- peso
- volumen desaprovechado
Medio
Seguridad
proceso
Fusibles
- evitar daos por sobrecargas elctricas
- repuestos econmicos
- requiere de su cambio cada vez
que ocurra una falla
Bajo
Materiales
- duraderos
- resistentes
- tenaces
- no reciclables
- costosos Medio
Polo a tierra
- evita daos por sobrecargas elctricas
- evita descargas elctricas sobre los
operadores
- se necesita perforar el suelo
- se requiere tratamiento especial
de la tierra
Bajo
Seguridad -
operario
Alarma sonora
- indica falla o mal funcionamiento
- alerta al operario
- resulta molesto
- niveles de ruido
Bajo
Alarma visual
- alerta al operario del funcionamiento
de la mquina
- puede pasar desapercibida
Bajo
Parada de
emergencia
- detener el proceso en caso de
emergencia
- fcil montaje e instalacin
- puede ser accionado sin necesidad
Medio
Tapa de seguridad
- visibilidad del proceso
- no permite ingreso de objetos ajenos al
proceso
- el proceso se detiene si esta se abre
- peso
- limpieza
Medio
Tabla 18. Comparacin de alternativas Seguridad

7.2.4. Matriz de decisin de las alternativas
Para llenar la matriz de decisin se tuvieron en cuenta los aspectos ambientales mencionados en
la norma tcnica: GTC 53-2 GESTION AMBIENTAL. RESIDUOS SLIDOS. GUA PARA EL
APROVECHAMIENTO DE LOS RESIDUOS PLSTICOS. Para ver la tabla de ponderaciones cualitativas,
ver ANEXO 7.
Se observa que de las cinco alternativas propuestas, tres obtienen mayor puntaje, que son las
alternativas de microinyeccin, mecanizado y termoformado, por lo que se procede a realizar la
evaluacin a estas tres, por cumplir cualitativamente mejor con los requerimientos del cliente. Las
otras dos alternativas, troquelado y vaciado no cumplen con las exigencias de precisin,
geometras y caractersticas pticas requeridas para fabricar las prtesis intraoculares.

43

8. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS
La caracterstica ms relevante de las alternativas es el proceso que utilizan para lograr las
exigentes geometras de las prtesis intraoculares, por lo que el anlisis de estas se enfocar en
detallar las caractersticas de cada uno de los procesos.
8.1. Evaluacin de la alternativa 2 (Microinyeccin)
La microinyeccin es el proceso derivado de la inyeccin para la fabricacin de piezas con
caractersticas microgeomtricas. En la Tabla 19 se muestran las caractersticas principales de la
alternativa 2.
ALTERNATIVA X - TERMOFORMADO
Obtencin de energa A travs de batera Cargar Material - Verificar Sensores mecnicos
Accionar el Sistema Sistema de inyeccin
Formar la pieza -
Geometra
Mirco-Inyeccin de
Plstico.
Sistema de Transmisin Cadenas
Formar la pieza
Verificar Calidad
Rugosimetro
Mtodo para ingresar
Informacin (software)
Internet
Retirar producto -
verificar culminacin
Seal visual
Mtodo para ingresar
Informacin (hardware)
Ingresar por
CD/diskette/usb
Retirar producto
Terminado Retirar pieza
Manual
Cargar Material -
Acomodar
Inyeccin Base Estable Materiales Tenaces
Cargar Material -
Seleccionar
Rampa (gravedad) Seguridad Alarma Visual
Tabla 19. Alternativa 2 Microinyeccin
Bsicamente el proceso de microinyeccin consiste en la inyeccin por medio de una presin un
polmero en su forma slida el cual se va calentando a lo largo del recorrido fundindose hasta
llegar al molde en donde se solidifica y se le dar la forma. La pieza moldeada se recupera al abrir
el molde para sacarla. Este proceso resulta ser muy eficiente para grandes volmenes de
produccin, adems la microinyeccin puede llegar a dar formas ms precisa dependiendo de la
exactitud del molde. En el diagrama funcional se muestra de manera muy bsica los aspectos ms
relevantes del proceso de microinyeccin.
La realizacin de algunos clculos preliminares pueden verse en el ANEXO 8.

44

Diagrama funcional

Sistema
apagado
Vencer
Inercia
Energa Informacin
Precalentamiento
Sistema
Encendid
o
Definir
Acabado
superficial
Definir
Geometra
(Molde)
Sistema listo
para
comenzar
Definir
Material
Seleccin de
material
Acomodar
material
Verificar
correcta
posicin
Material
posicionado
Materia
l
Inyecci
n
Formar
geometra
Requerida
Verificar
calidad
Pieza con
geometra
deseada
Fuerz
a
Distribucin
del
polmero
Solidificacin y
retraccin del
mbolo
Verificar
culminacin del
proceso
Seleccin
de la
pieza
Retirar
pieza
Prtesis
oftlmica
Energ
a
45

Imagen 2. Mquina de microinyeccin

Figura 11. Dimensiones generales mquina de microinyeccin
46

Figura 12. Tornillo Inyector

Imagen 3. Partes representativas de una maquina de microinyeccin [18]
Las partes principales en la mquina de moldeo por inyeccin son:
1. Unidad de inyeccin
2. Unidad de cierre
3. Molde de sistema
4. Sistema de control
5. Sistema hidrulico

47

Imagen 4. Ciclo de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin

FASE ELEMENTO PRINCIPAL BREVE DESCRIPCIN
- Molde se cierra
(MOLDE
CERRADO).

A travs de este sistema el molde se cierra para su
posteriormente solidificacin. Este sistema debe
proporcionar un presin como mnimo mayor o igual que la
presin de inyeccin.
-Inyeccin (MOLDE
CERRDO).

Est constituida esencialmente por la tolva y los conductos.
Por medio de este componente ingresa el material a
trabajar hacia el tornillo.
-Tornillo.

Se utiliza para calentar el material por medio de calor de
friccin. Adems funciona como pistn para la inyeccin.
-Sistema de
Control.

Mantiene controlado ciertos valores de operacin dentro
del proceso.
Tiempo de
Solidificacin
Pieza
moldeada y
extraida
Retraccin
del mbolo
Inyeccin
El molde se
cierra
Intervalo del
mbolo
Ciclo de operacn
48

-Sistema Elctrico.

El sistema elctrico est conformado por el cableado,
transformadores y reguladores de voltaje.
-Sistema
Hidrulico.

Este sistema le proporciona la energa necesaria al inyector
par poder suministrarle la presin necesaria al polmero de
trabajo.
-Sistema de
refrigeracin.

Este sistema se utilizar para aumentar la transferencia de
calor entre el molde y el ambiente.
Tabla 20. Proceso de microinyeccin detallado

BOM Alternativa 2 Microinyeccin
Descripcin Cantidad Valor Unitario Sub-Total
Bastidor de Cierre 1 838,33 USD 838,33 USD
Cilindro de cierre 1 757,00 USD 757,00 USD
Placa de sujecin mvil 1 233,00 USD 233,00 USD
Expulsor hidrulico 1 228,00 USD 228,00 USD
Microcomputador 1 800,00 USD 800,00 USD
Tolva material 1 124,56 USD 124,56 USD
Unidad de inyeccin 1 8.000,00 USD 8.000,00 USD
Accionamiento husillo 1 31,00 USD 31,00 USD
Sistema Elctrico 1 529,00 USD 529,00 USD
Interruptor principal 1 40,00 USD 40,00 USD
Conexin a la red 3 15,00 USD 45,00 USD
Estructura de la maquina 1 80,00 USD 80,00 USD
Motor Hidrulico 1 5.002,60 USD 5.002,60 USD
Moldes 80 40,00 USD 3.200,00 USD
Sistema de Enfriamiento 1 800,00 USD 800,00 USD
Botn de emergencia 1 180,00 USD 180,00 USD
Sensor de Temperatura 1 201,10 USD 201,10 USD
TOTAL 21.089,59 USD
TOTAL EN PESOS COLOMBIANOS $41.061.431,73
Tabla 21. BOM Alternativa 2. Microinyeccin

49

8.2. Evaluacin de la alternativa 3 (Mecanizado)
La alternativa 3 incluye las siguientes caractersticas, resumidas en la Tabla 22:
ALTENATIVA 3 MECANIZADO
Obtencin de energa Corriente elctrica Cargar Material - Verificar Sensor de posicin
Accionar el Sistema Motor elctrico Formar la Pieza - Verificar Calidad Lser
Sistema de Transmisin Engranes Retirar Producto Terminado -
Verificar Culminacin
Seal visual
Mtodo para Ingresar
Planos digitales Retirar Producto Terminado -
Retirar Pieza
Brazo robot
Mtodo para ingresar
Ingresar por
CD/diskette/usb
Base estable Cilindros
amortiguadores
Cargar Material - Acomodar Brazo robot Seguridad Proceso Fusible
Cargar Material - Seleccionar Cdigo de barras Seguridad - Operario Parada de
emergencia
Tabla 22. Alternativa 3 Mecanizado
El proceso del mecanizado consta bsicamente de los siguientes pasos, mostrados en el diagrama
de proceso de la Figura 13:

1. Ubicar material en mordaza.
2. Maquinar superficie interior de la prtesis.
3. Pulir superficie interior.
4. Medir espesor de la prtesis.
5. Aplicar cera especial.
6. Dar forma a cera especial.
7. Retirar pieza de mordaza.
8. Ubicar pieza en mordaza por lado con cera.
9. Maquinar superficie exterior de la prtesis.
10. Pulir superficie exterior.
11. Maquinar hptica.
12. Retirar pieza de mordaza.
13. Aplicar ultrasonido para remover cera.
14. Ubicar pieza en bandeja de almacenamiento.
En el ANEXO 9 se encuentra la explicacin detallada de cada paso seguido en la alternativa 3.
50

Verificar
posicin
Mecanizar superficie
interior de prtesis
Pulir superficie
interior de prtesis
Medir espesor
de prtesis
Aplicar cera
especial
Material Excedente
Dar forma a
cera especial
Ubicar pieza en
mordaza (lado
con cera)
Verificar
posicin
Retirar pieza de
mordaza
Maquinar superficie
exterior de prtesis
Pulir superficie
exterior de prtesis
Maquinar
hptica
Retirar pieza de
mordaza
Aplicar ultrasonido para
remover cera
Ubicar pieza en bandeja
de almacenamiento
Aplicar ultrasonido para
remover cera
Material Excedente
Pieza
terminada
Material
Energa Informacin
Energa
(calor, vibraciones, ruido)
Material Excedente
Material Excedente
Ubicar material
en mordaza
Figura 13. Diagrama funcional Alternativa 3
51

Figura 14. Dimensiones generales Alternativa 3
Para fabricar los IOL se necesita primordialmente una receta mdica. El proceso comienza con el
control de procesamiento de datos de la forma; la computadora entrega los datos que son
controlados por un torno digital, que es previamente cargado con un disco de polmero cogido
por un brazo robtico de la bandeja de almacenamiento. Se empieza diseando la curvatura
interior del diente, con dos buriles con punta de diamante se realiza el desbaste y el acabado.
Despus se pule muy bien para garantizar comodidad y visin perfecta. A continuacin se vierte
una cera especial sobre la superficie interior del lente para que este pueda ser manipulado por el
brazo robtico y ser sujetado por la mordaza. Utilizando el brazo robtico se extrae el disco de la
mordaza y se gira 180. Posteriormente se modela la superficie exterior siguiendo los mismos
pasos utilizados para modelar la superficie interior. Una vez la pieza est totalmente maquinada se
retira la cera por ultrasonido, se verifica la calidad de la pieza y se ubica en la bandeja de
almacenamiento en el mismo espacio del que fue retirada.

52

BOM Alternativa 3 Mecanizado
Descripcin Cant. Precio Unitario Costo parcial
Herramientas de corte 2 116629,8 233259,6
Porta herramientas de corte 3 93206,65 279619,95
Motor para torno 1 583149 583149
Chasis de acero soldado 1 388766 388766
Fresa (herramienta de corte) 1 58314,9 58314,9
Motor para fresa 1 291574,5 291574,5
Porta herramienta (mordaza) 1 233259,6 233259,6
Tornillo 2 47643,27 95286,55
Motor de paso con realimentacin 1/4 HP 2 635632,41 1271264,82
Cubierta para guias 4 50111,94 200447,75
Guias y mesa de trabajo 2 47623,84 95247,67
Balineras 2 15550,64 31101,28
mesa portaherramientas de corte 1 64632,35 64632,35
Sistema de aspiracion (control de viruta) 1 133696,63 133696,63
Sistema de control 1 1088544,8 1088544,8
Sistema de interferometria laser 1 769756,68 769756,68
Boton parada de emergencia 1 194383 194383
Alarma visual 1 169113,21 169113,21
Regulador de voltaje (UPS) 1 1057443,52 1057443,52
Portapieza 2 6997,79 13995,58
Material abrasivo montado en eje (pulido) 1 13976,14 13976,14
Pantalla tctil 1 404137 404137
Ultrasonido para limpieza 1 770203,76 770203,76
TOTAL 8441174,27
Tabla 23. BOM Alternativa 3. Mecanizado
Dentro de esta alternativa se ha planteado el uso de un robot para automatizar el proceso
de carga y descarga de los discos de polmero. El uso de dicho robot es opcional en el
sistema ya que es una operacin que un operario puede hacer manipulado los
controladores. Si se desea agregar el valor del robot y economizar tiempos de produccin,
el valor aproximado de dicho robot es de 20millones de pesos, dando un total aproxiamdo
de 28 millones.
53

8.3. Evaluacin de la alternativa 4 (Termoformado)
La alternativa 4 incluye las siguientes caractersticas, resumidas en la Tabla 24:
ALTENATIVA 4 - TERMOFORMADO
Obtencin de energa Suministro de fluido Cargar Material - Verificar Pesar
Accionar el Sistema Sistema hidrulico Formar la Pieza - Verificar Calidad Micrmetro
Sistema de Transmisin Engranes Retirar Producto Terminado -
Verificar Culminacin
Seal visual
Mtodo para Ingresar
Internet Retirar Producto Terminado -
Retirar Pieza
Rodillos
Mtodo para ingresar
Manualmente (pantalla
tctil)
Base Estable Marco de acero
Cargar Material - Acomodar Desenrollado Seguridad Proceso Materiales
seguros
Cargar Material - Seleccionar Cdigo de barras Seguridad - Operario Alarma sonora
Tabla 24. Alternativa 4 (Termoformado)
El termoformado, tal como el trmino se usa normalmente, implica el formado por medio del
calor de una hoja de termoplstico que entra en contacto con un molde del cual toma su forma. La
hoja o pelcula de plstico, calentada hasta el punto de ablandamiento (para el caso del PMMA
177C), se sujeta sobre el molde o entre las partes del molde y es jalada o forzada hasta el molde
por un mtodo o una combinacin de mtodos, incluido el vaco, presin de aire, gravedad o
fuerza mecnica. Enfriada en el molde toma la forma de l. Entonces es sacada del molde y
devastada si es necesario.
El mtodo de termoformado ms usado para la fabricacin de prtesis oftlmicas es el formado
con molde machihembrado (como se puede ver en el estado del arte, las patentes), este mtodo
utiliza fuerza mecnica y dos mitades de molde que embonan perfectamente para prensar la hoja,
dndole la forma deseada. Normalmente las presiones de formado para lminas delgadas
(espesores menores de 2mm) est entre 0.3 y 0.8 MPa. Es el mtodo de termoformado ms
exacto y puede producir detalles muy finos y acabados superficiales especiales, en caso de
requerirse. Los moldes, normalmente de metal son ms costosos que los de otros procesos de
termoformado. [20]
Resumiendo, el proceso de termoformado consta bsicamente de los siguientes pasos, mostrados
en el diagrama de proceso de la Figura 15 y Figura 16. Si se desea tener ms detalles ver el ANEXO
10.
1. Cargar material
2. Calentar
3. Estiramiento de la lmina (formado)
4. Enfriamiento de la lmina en la superficie del molde
5. Verificar la calidad de las piezas
6. Retirar excedentes de los alrededores de la pieza formada
54

Figura 15. Diagrama funcional Alternativa 4
Figura 16. Diagrama de proceso Alternativa 4
55

Algunas de las dimensiones ms relevantes del proceso se muestran en la Figura 17. Estas
dimensiones estn dadas en milmetros.

Figura 17. Dimensiones generales Alternativa 4

56

BOM Alternativa 4 Termoformado
DESCRIPCIN CANT. PRECIO UNITARIO COSTO PARCIAL
Soporte rollo de entrada 1 347.945,57 347.945,57
Soporte material de salida (con motor) 1 695.891,14 695.891,14
Sensores de posicin (cilindros) 2 97.191,5 194.383
Horno de gas 1 3.875.530,501 3.875.530,501
Ventilador elctrico 1 97.191,5 97.191,5
Sensores de temperatura 1 452.348,6793 452.348,6793
Pantalla tctil 1 404.137,1029 404.137,1029
Cilindro hidrulico (2500PSI) 1 1.718.345,72 1.718.345,72
Bomba y caja hidrulica 1 3.522.511,535 3.522.511,535
Moldes 2 67.334,2712 134.668,5424
Bomba de vaco 1 3.866.358,733 3.866.358,733
Sistema de refrigeracin 1 1.166.298 1.166.298
Chasis de acero soldado 1 388.766 388.766
Sistema de control 1 1.030.132,709 1.030.132,709
Micrmetro 1 320.731,95 320.731,95
Alarma sonora 1 43.522,3537 43.522,3537
Computador 1 1.555.064 1.555.064
Conexin a la red 2 29.157,45 58.314,9
Accionamiento (switches) 2 60.258,73 120.517,46
Interruptor de encendido 1 97.191,5 97.191,5
Botn de emergencia 1 369.327,7 369.327,7
Regulador de voltaje (UPS) 1 4.649.641,36 4.649.641,36
SUB-TOTAL 25108819,96
Tabla 25. BOM Alternativa 4. Termoformado

57

8.4. Tabla comparativa
Variable
Proceso
Inyeccin Mecanizado Termoformado
Espesor de las piezas Constante Variable Variables
Temperatura de
material de trabajo
200C a 240C
Ambiente, sin llevar el
material de trabajo a su
temperatura de
ablandamiento
160C a 180C
Tolerancia
dimensional
Excelente Excelente
Relativamente buena, no
para piezas de precisin
Insertos
Es posible la insercin de
elementos en otros
materiales
No se puede
Se puede preparar la
superficie del molde para
admitir insertos
Acabado superficial
Se puede lograr superficies
lisas o con cualquier textura
Excelente
Slo superficies lisas y
algunas texturas no muy
profundas
Produccin
Alta produccin, cientos o
miles de piezas diarias
De media a baja
Media produccin algunas
decenas de piezas diarias
Herramienta o
molde
De acero con aleaciones o
tratados alto costo, diseo
complejo, molde macho
hembra
Herramientas con punta de
diamante
Moldes de acero, con
excelentes acabados
superficiales. Muy costoso
Posibilidad de hacer
agujeros
Si Si No
Desperdicio de
material
Muy poco. Es recuperable
Si. Depende de la geometra
de la pieza
Depende de la forma de la
pieza aprox. Un 25% de
desperdicio es recuperable
Tiempo de desarrollo
de la pieza (desde el
diseo)
de 3 a 6 meses 1 mes mximo 1 mes mximo
Acabados
posteriores
Retirar excedente
normalmente con
mecanizado
No necesita
Retirar excedente
normalmente con
mecanizado
Repetitividad Si Si Si
Flexibilidad en la
produccin
Requiere un molde por cada
tipo de geometra
Se puede programar para
generar diferentes
geometras sin cambiar la
herramienta
Es necesario hacer cambio
de molde
Tabla 26. Comparacin de alternativas
Despus de analizar detalladamente cada una de las alternativas 2, 3 y 4, se llega a la
conclusin que la que da mejores soluciones a los requerimientos del cliente establecidos
en la lista de especificaciones y los resultados del QFD es la alternativa 3.
No se puede negar que el proceso de mecanizado presenta ciertos inconvenientes como
la necesidad de personal especializado en programacin y computadores, mayor inversin
inicial en maquinaria y su mantenimiento es complejo, sin embargo son ms las ventajas
que presentan ya que esta permite una elevada precisin (mejor de 2.5 micras),
repetitividad del proceso, incrementa significativamente la productividad, est en la
58

capacidad de realizar las exigentes geometras y contornos de las prtesis oftlmicas sin la
necesidad de recurrir a modificaciones en el proceso, flexibiliza los cambios de produccin
(cambio de herramienta, menos desecho, variedad de formacin de geometras), la
produccin es ms segura y de mejor calidad. Los tiempos de produccin no son tan
cortos como los que se pueden obtener con los procesos de microinyeccin o
termoformado, sin embargo estos procesos requieren normalmente de una etapa de
limpieza para el acabado de la pieza.
59

9. DISEO BSICO
9.1. Modelo 3D
Como se defini en el diseo conceptual, la alternativa seleccionada es la 3, que tiene como
proceso de fabricacin el mecanizado del polmero. En la Imagen 5, se observa un modelo 3D muy
general de la solucin planteada.

Imagen 5. Modelo 3D general de la alternativa
1. Botn de parada de emergencia
2. Base deslizante de las herramientas de corte
3. Herramientas de corte
4. Husillo de la fresa
5. Espacio donde ir ubicada la mquina de inyeccin de la resina
6. Brazo robtico (opcional) la carga y descarga de material puede hacerse manualmente
7. Bandejas de almacenamiento de piezas
8. Alarma visual
9. Husillo del torno
10. Pantalla tctil
11. Base deslizante del torno
12. Base estable donde se encuentran los aisladores de vibracin, los motores, la bomba, el
cableado elctrico.
60

9.2. Planos generales
Los planos con las dimensiones generales de la alternativa seleccionada se pueden consultar en el
ANEXO 11.
En este anexo tambin se presentan planos un poco ms detallados del sistema de cargue y
almacenamiento de los discos de polmero.

9.3. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo es el presentado en la evaluacin de la alternativa 3.

9.4. Sub-procesos de la alternativa
Los subprocesos que integran la alternativa seleccionada son:
- Carga y descarga de discos de polmero
- Formado de geometra
- Calibracin y limpieza
- Sistema de control
- Sistema elctrico
- Proceso de formado de geometra

El formado del material incluye los procesos de mecanizado, as como la aplicacin de la cera que
es utilizada para poder sujetar la pieza, de manera tal que se pueda maquinar el lado opuesto. Las
operaciones realizadas para generar las geometras de las prtesis, que tienen lugar en el sistema
de microfabricacin son: fresado (generacin de los orificios guas y las geometras de las
hpticas), torneado (geometra tipo Shell de la ptica) y pulido (garantizar un excelente acabado
superficial).
En todo proceso de mecanizado se pueden identificar las herramientas de corte y la pieza a
mecanizar. Para realizar el pulido es necesario que uno de estos dos elementos se encuentre en
movimiento rotativo. En el fresado la herramienta de corte fresa tiene movimiento rotativo
mientras que la pieza de trabajo se mantiene fija, mientras que en el torneado la herramienta de
corte permanece fija y la pieza es la que cuenta con movimiento rotativo.
Tanto el torno como la fresadora cuentan con un motor, cada uno que se encarga de imprimir
movimiento para el desplazamiento longitudinal y transversal de las mesas deslizantes que los
soportan. Apuntado hacia la reduccin de costos y de espacios se ha decidido utilizar 4 motores.
Adems de los dos motores de las mesas, se necesita un tercero para el eje de la mordaza del
torno y un cuarto para la mordaza de la fresadora.
61

Desglosando con un poco ms de detalle, los sub-elementos que hacen parte del mecanizado son
los que se muestran en la Tabla 27.

Cantidad Descripcin
2
Motores encargados del movimiento longitudinal y transversal, con la utilizacin de
tornillos de potencia.
2
Motores encargados del movimiento rotacional de la mordaza, estos motores van
conectados a una transmisin cada uno, que permitan tener la potencia de corte
necesaria para trabajar la pieza.
1 Mordaza
3
Portaherramientas:
o 1 buriles de desbaste y acabado con sus respectivos ejes.
o 1 buril de acabado con sus respectivos ejes
o 1 pulidora con su eje.
1 Fresa con su eje y motor
Tabla 27. Componentes bsicos del mecanizado de prtesis
o Potencia requerida para el maquinado del PMMA.
A partir de la referencia [31] se pudo hallar como vara la fuerza en un proceso de torneado con el
tiempo.

Figura 18. Character of the intensity of mechanical luminescence (N) and cutting force (Pz) in the cutting process of
polymer (V . 1 m/s, a . 0.2 mm).

62

Como se puede ver a partir de la Figura 18 la fuerza corte logra estabilizarse en un valor de aprox.
37 N con un a velocidad de 1m/s por lo que la potencia del torno estara determinada por la
siguiente ecuacin.
corte corte corte
v F P =
s
m
N P
corte
1 37 =
W P
corte
37 =

Dado que nuestra maquina tambin tiene que trabajar con metales se escoger un solo motor que
proporcione la potencia para el corte de los metales, y a ste se le adicionar un variador de
frecuencia con el fin de obtener la potencia requerida al momento de maquinar el polmero.
o Potencia para el fresado.
A partir de la siguiente ecuacin se determina la potencia suministrada por la fresa con la cual se
seleccionar el motor.
6
10 60

=
c corte c
corte
k f p A
P
] [mm A
c
: Ancho de Corte.
] [mm p : Profundidad de Corte.
min] / [mm f : Velocidad de avance.
] / [
2
mm N k
c
: Fuerza especfica de corte.
6
10 60

=
c c
corte
k f p A
P

La fuerza de corte se obtiene de la referencia [31]:
2
2
/ 740
5 . 0 * 1 . 0
37
*
mm N
mm
N
p A
F
A
F
k
c
c
corte
c
c
= = = =

El valor de Ac se tom igual al dimetro de la fresa el cual tiene un valor de de entre 0.5 y 1.8mm,
estos se sacaron de fresa seleccionada de un fabricante (ver seleccin de la herramienta de corte
de la fresa). De igual manera, la profundidad de corte se saca teniendo en cuenta las dimensiones
de la pieza, sta tendr un valor de 0.1mm.
n z f f
z
* * =

63

| |
diente
mm
f
z
: Avance de la herramienta por diente.
| |
rev
diente
z
: Nmero de dientes de la herramienta.
| | min rev n
: Velocidad de giro de la herramienta en revoluciones por minuto.
A partir del anlisis de la competencia se obtuvo que los valores de velocidad, para el fresado, de
la herramienta de corte varan entre 15000rpm y 160000rpm, para efectos de diseo se escoger
el valor de 160000rpm.
160000 * 2 * 001 . 0 = f

min 320 mm f =

6
10 60
740 320 1 . 0 5 . 0

=
corte
P

HP kW P
corte
26 , 0 19 , 0 = =

Por lo que se necesita un motor de poco mas de HP
o Seleccin del motor para la operacin de fresado.
A partir del siguiente distribuidor de motores se escoge un motor de 1/3 HP para nuestra
aplicacin, esto se puede ver en la Tabla 28.:

Tabla 28. Carta de seleccin del motor de la fresadora

64

Para cubrir las distintas velocidades de giro, se har necesario un variador de frecuencia el cual se
explicitar en el diseo de detalle, de igual forma se har necesario un multiplicador de velocidad
con el fin entregar la velocidad de rotacin del husillo de la fresa requerido por el sistema.
o Seleccin del motor para el torno
Los valores mostrados en la Tabla 29 son valores promedios de condiciones de trabajo de
diferentes polmeros utilizados para la fabricacin de IOLs [32].
Herramienta Radio (mm) Velocidad
(rpm)
Avance
(mm/min)
Profundidad
(mm)
Desbaste 0.400 10000 9 0.20
Acabado 0.300 9500 15 0.120
Tabla 29. Propiedades de maquinado del PMMA
Para calcular la potencia del motor se utilizan las condiciones de trabajo criticas, en este caso la de
desbaste.
La velocidad de rotacin en el torneado se relaciona con la velocidad de corte requerida en la
superficie cilndrica de la pieza de trabajo por la siguiente relacin:

Donde:

Reemplazando los valores comparados de la competencia (10000rpm para el husillo del torno):

El motor seleccionado deber contar con la potentica suficiente para maquinar polmeros
biocompatibles con el ojo humano, as como metales como oro y plata ya que tambin puede ser
utilizada para fabricar microjoyeria.

La potencia de corte (
) depende depende directamente de la taza de remocin del material
de la Potencia unitaria
.
65

La taza de remocin de material es calculada asi:

Donde:
: Espesor de la viruta

: ancho de corte

El material con mayor resistencia a la tensin, de los mostrados en la Tabla 30, es la plata, siendo
el maquinado de este metal dctil, la condicin de trabajo critica para el diseo del sistema de
micromecanizado. En la tabla 21.2 del Groover [33] dan relaciones valores de
para diferentes
metales con un avance de 0.25mm. Los clculos a continuacin se realizaron utilizando el
del
aluminio ya que como se muestra en la Tabla 30, este material maneja una resistencia ltima a la
traccin cercana a la de la plata.
Material Resistencia ultima a la traccin
(MPa)
Oro 120
Plata 140
PMMA 65.7
Alumino 130 - 195
Tabla 30. Resistencias ltimas a la traccin para algunos materiales
El
del aluminio es igual a
, pero es necesario multiplicar este valor por un factor

de correccin ya que el avance es menor a 0,01 in, este factor de correccin es igual a 2 y es
tomado de la Figura 21.14 del Groover [33]

66

Entonces, la potencia de corte es igual a:

La eficiencia () de los motores de alta gama est entre el 90 y el 95% [32]. La potencia del motor
(
es:

Donde es el factor de servicio del motor que es de 1.3 para un motor elctrico de choque
moderado, como se ve en la Tabla 31.

Tabla 31. Factores de servicio para motores

Los motores AC (corriente alterna) son usados cuando se debe trabajar con una velocidad y torque
establecidos, mientras que los motores DC (corriente directa) son normalmente usados cuando se
requiere variar la velocidad. Estos tienen grandes torque de arranque y una relacin constante
velocidad/torque en el rango completo de velocidades, por lo que el motor a escoger debe ser DC.

67

o Seleccin de la herramienta de corte del torno
Como se observa de las especificaciones tcnicas de la competencia, la herramienta de corte debe
tener una insercin de diamante. Esta insercin en la punta es de PCD (diamante policristalino) la
cual es ideal para trabajar a altas velocidades y para el maquinado de materiales no ferrosos y no
metlicos, como el aluminio, cobre, magnesio, fibra de vidrio, caucho, cermica sinterizada,
carbn y plsticos. A bajas velocidades, la punta dura cientos de veces ms que las de metal y
resisten de mejor manera que las de diamante puro.
Las herramientas con punta de diamante vienen en los estilos
mostrados en la Imagen 5 [30].
Por las geometras de las prtesis oftlmicas, el estilo de buril a
usar debe ser AR o AL, los cuales son usados para cilindrado,
refrentado y perforaciones (lo que dara la forma tipo shell al
lente). El estilo E se usa bsicamente para generar las roscas de
los tornollos o hacer chaflanes.
El costo aproximado de un buril de estos se muestra en la
siguiente Tabla 29 [30].

Tabla 32. Precios de herramientas de corte con insertos de diamante
o Seleccin de la herramienta de corte de la fresa
Al igual que para el torno, la fresa debe tener insertos de diamante. El tipo de fresa es de punta
redonda, ya que permite realizar detalles de redondeo en la pieza. Es ideal para corte de
contornos y donde se deban evitar bordes puntiagudos.
En la siguiente tabla [30] se muestran algunas fresas de punta redonda con diferentes dimetros y
sus respectivos precios.
Imagen 6. Estilos buril con punta de
diamante
68

Imagen 7. Longitud de corte de la fresa
Opciones 1 2 3
Tipo Punta de bola Punta de bola Punta de bola
Tipo de punta Para miniaturas Para miniaturas Para miniaturas
Nmero de estrias Dos estrias Dos estrias Dos estrias
Punta Sencilla Sencilla Sencilla
Dimetro 0.040 1/8 0.020
Longitud total 1-1/2 1-1/2 1-1/2
ngulo de helice 30 30 30
Longitud de corte
0.06 ($21.15)
0.12 ($22.46)
0.045 ($22.77)
0.090 ($24.09)
0.030 ($25.38)
0.060 ($26.68)
Tabla 33. Caractersticas de fresas con insertos de diamante de diferentes dimetros
o Mtodo de sujecin de la herramienta del torno
Tanto las herramientas de desbaste y acabado, son sujetadas y posicionadas de tal manera que se
mantengan paralelas al eje del husillo del torno. Estos porta herramientas son slidos y ajustables
para aceptar una amplia gama de tamaos de mangos de buriles, se
observa en la Imagen 8 [30].
Los sujetadores sin cuas, tienen un tornillo de ajuste para acomodar
adecuadamente el buril. Como debe asegurarse el paralelismo entre
el eje del husillo del torno y la herramienta de corte se ha escogido un
sujetador de torneado y refrentado, el cual agarra el buril con gran
rigidez ya que se utiliza para el mecanizado a gran velocidad.
La tabla con las dimensiones y precios de los sujetadores es la que se muestra a continuacin [30]:

Tabla 34. Precios de y dimensiones de sujetadores de herramienta
Imagen 8. Porta herramienta
69

o Diseo de las mesas deslizantes
Como se puede ver en el modelo 3D, el sistema consta de dos bases deslizantes, una para el
husillo del torno y otra para las herramientas de corte. El sistema de corte tiene entonces dos ejes
de libertad, X y Y. El eje coordenado X es el correspondiente a la base deslizante del husillo del
torno, y el eje coordenado Y es el que mueve la mesa de herramientas de corte. Ambos
movimientos son lineales y aseguran el cubrimiento de todo el volumen de trabajo movindose
coordinadamente.
Los tornillos de potencia se emplean en mquinas herramientas para desplazar la mesa y la pieza
de trabajo debajo de la herramienta de corte, en mquinas de ensamble para colocar piezas y en
aeronaves para mover las superficies de control, as como en muchas otras aplicaciones. Si la
entrada proviene de un solo motor o de un motor por pasos, en combinacin con un tornillo de
precisin, es posible conseguir un posicionamiento muy preciso [32].
Para conseguir este movimiento lineal, se ha escogido un sistema de tornillos sin fin y engranajes,
como el mostrado en el esquema de la Figura 19. Movimiento lineal por medio de tornillo sin fin y
engranajes, para ver las dimensiones generales de las bases deslizantes ver la Imagen 16 de
ANEXO 11.

Figura 19. Movimiento lineal por medio de tornillo sin fin y engranajes

La ecuacin para calcular el par motor equivalente para impulsar el tornillo puede calcularse con la
siguiente ecuacin:

)
Donde:
70

T = par del motor equivalente (N*m)
F = fuerza de trabajo ms fuerza de rozamientos (N)
N1 = nmero de dientes del engranaje acoplado al motor
N2 = nmero de dientes del engranaje acoplado al tornillo sin fin
M = masa de la pieza y la mesa (Kg)
p = paso de la rosca del tornillo (m)
Para determinar el paso de la rosca del tornillo se ha pre-seleccionado un tornillo con las
caractersticas que se muestran en la Tabla 34, de donde se tiene que el paso de la rosca del
tornillo viene dado por el tamao Acme [30].
Tipo Precisin Acme threaded rods
Sistema de medicin Pulgada
Tamao Acme -8
Direccin del hilo Hilo de mano derecha
Relacin de velocidad 2:1
Distancia recorrida por vuelta 1/4
Longitud Hasta 36
Precio $24.51
Tabla 35. Propiedades del tornillo preseleccionado para la mesa deslizante
El tamao Acme indica de dimetro y 8 hilos por pulgada. Por lo que el paso de la rosca es de
0.0031m. Con este valor, considerando que la fuerza F es de aproximadamente 200N y
comenzando a probar con una relacin de transmisin de 2, se tiene que el torque necesario del
motor es:
(
)
El resultado es un torque bajo, incluso ms bajo que el menor ofrecido por el catalogo de motores
elctricos mostrados en la Tabla 36, que es de 8.75lbs*in

Tabla 36. Catalogo de motores para las mesas deslizantes
71

Si se elimina la reduccin, el torque resultante es de 0.8546lb-in. Por lo que se observa que no se
requiere de reduccin, es decir que el motor a utilizar para impulsar el tornillo ser uno de paso de
hp de potencia acoplado directamente al tornillo. Estos motores poseen la habilidad de poder
quedar enclavados en una posicin o bien quedar totalmente libres, es decir, permiten variar su
velocidad. Las dimensiones del motor seleccionado para las mesas deslizantes se muestran en la
Imagen 9 [30].

Imagen 9. Dimensiones generales de los motores para las mesas deslizantes

72

o Inyeccin de la cera especial
El otro proceso que ayuda a formar la pieza es la inyeccin de cera caliente. Uno de los grandes
problemas que se presentan en la alternativa seleccionada es el de resolver la necesidad de
fabricar 1000 piezas por semana. La manera ms eficiente es automatizando el proceso, es decir,
no requerir de un operario el 100% del tiempo de operacin de la mquina. El principal problema
es el de cargar y descargar los discos de polmero sobre la mordaza del husillo del torno, para esto
se plantea la alternativa de usar un brazo robtico. Pero an queda el interrogante de cmo
sujetar los discos de polmero y poder maquinar la superficie interna y externa, para esto se
plantea el uso de los sujetadores mostrados en la Figura 19:

Estos sujetadores tienen una cavidad en donde encaja perfectamente el disco de polmero. Una
vez al disco se le haya maquinado la superficie interna, se le debe dar la vuelta para maquinar la
parte externa y las hpticas. Para esto se toma el sujetador con la pieza maquinada y se presiona
junto con otro sujetador al que previamente se le ha agregado una cera especial. Al presionar
ambos sujetadores, el disco queda pegado al sujetador con la cera, quedando volteado y listo para
maquinar la parte externa. Para la identificacin de los sujetadores, estos tienen un cdigo de
barras y una posicin especial en la bandeja de almacenamiento.
o Proceso de carga y descarga de discos de polmero

En el proceso de carga y descarga del polmero intervienen el brazo robtico (opcional) y la
bandeja de almacenamiento del material.

Figura 20. Dimensiones generales sujetador disco de polmero
73

Figura 21. Bandeja de almacenamiento de discos
Como se deben producir 1000 piezas por semana, se plantea la forma de almacenar las 1000
piezas en una sola estructura como se observa en la Figura 18. Considerando que las mayores
dimensiones de las prtesis oftlmicas en cuanto a longitud es de 16 mm, y que una de las
presentaciones del material es en cilindros de 20mm de dimetro, cada compartimento tendr de
dimetro 20mm. Cada bandeja est en la capacidad de almacenar hasta 100 discos de polmero. La
estructura porta-bandejas tiene capacidad de almacenar hasta 10 bandejas al tiempo, es decir,
que con carga completa, por semana no hay que volver a cargar el sistema. Adems, la bandeja
tiene una saliente, que es por donde ser sujetada para ser jalada o empujada para sacarla o
meterla en la porta bandeja.
El brazo robtico es el encargado de retirar y regresar la pieza a su lugar en la bandeja de
alimentacin, as como de ubicar y retirar la pieza de la mordaza del torno, aunque este proceso
se puede seguir haciendo sin utilizar el brazo robtico, es ste el que automatiza el proceso
optimizando los tiempos de produccin.
o Calibracin y limpieza
La calidad ptima de la pieza diseada se garantiza a travs de diversos procesos de medicin
antes, durante y despus de la fabricacin de la pieza.
Antes de mecanizar cada pieza se calibra la maquina con ayuda de un sistema de interferometria
laser, lo que garantiza el alineamiento de la pieza. Despus de mecanizar la superficie interior de la
pieza, y una vez esta tiene la cera, se mide el nuevo espesor de la pieza, dato que es necesario
para el mecanizado de la superficie exterior de la pieza. La cera es removida del material (como se
explic en el diseo conceptual de la alternativa).
74

Consideraciones para los motores
Los motores seleccionados, sern usados para accionar los ejes que darn el movimiento lineal del
husillo y de las herramientas, como se ve en los planos del modelo 3D. Adems se necesitan dos
motores lineales que accionen independientemente el husillo y la fresadora. El ambiente en el que
el sistema debe trabajar tiene que ser un cuarto limpio de impurezas que puedan infectar las
prtesis intraoculares.
Considerando las condiciones de trabajo bajo las cuales funcionarn los motores, el nmero
escogido del estndar IP es IP50 (se muestra en la Tabla 28), este asegurar la robustez y
confiabilidad durante la operacin del motor.

Tabla 37. Nmero IP para motores
Clase de aislamiento, es la mxima temperatura que un motor puede resistir antes de fallar. Esta
es la suma de la temperatura del motor y la temperatura ambiente. El tipo de aislamiento ms
usado es la Clase F (155C/311F)
9.5. Especificaciones elctricas bsicas
Al igual que el sistema mecnico, el sistema Elctrico y Electrnico se debe disear localmente y
concebido para ser construido con materiales de fcil consecucin en nuestro medio. El Hardware
de control y alimentacin del CNC est basado fundamentalmente en el control de movimiento de
los motores y sus respectivos dispositivos de actuacin y supervisin, los cuales constan de:
o Fuente de alimentacin: La alimentacin de los sistemas de control y potencia se
suministran mediante tres fuentes aisladas elctricamente. La primera para
suministrar los voltajes a los sistemas de control y transmisin de datos,
75

bsicamente para el microcontrolador y el transmisor. La segunda es la encargada
del control de velocidad del motor. Y una tercera para alimentar la estapa de
potencia de los motores.
o Interfaz PC sistema de control: este corresponde al sistema que permite la
comunicacin del PC con el control numrico.
o Sistema de proteccin: el sistema de proteccin evita que los carros de las mesas
de trabajo transversal y longitudinal sobrepasen sus lmites fsicos. Pueden usarse
dos fines de carrera por cada grado de libertad, de esta forma se garantiza
proteccin.
9.6. Sistema de control bsico
Como se explic anteriormente, el sistema de control de movimientos de cada uno de los motores
debe ser controlado, por lo que est implementado con un microcontrolador, las caractersticas
particulares del sistema de los ejes permiten el movimiento sincronizado en el momento del
maquinado de las piezas.
Para el motor principal, se enva una orden al microcontrolador que define el Set Point, el
encendido y el apagado. Para los motores Paso a Paso, las rdenes que llegan del compuatdor al
sistema de control de movimiento, son fundamentalmente valores de desplazamiento dados en
trminos de pasos relativos a la posicin actual del motor.
El objetivo de un sistema de control en los dispositivos C.N.C. es finalmente producir los
movimientos deseados con un excelente grado de precisin y repetitividad y con las mejores
condiciones elctricas y dinmicas para los elementos que integran el sistema automatizado. Los
elementos del sistema de control bsico para el dispositivo C.N.C. se muestran en la Figura 22.

Figura 22. Elementos del sistema de control bsico
76

El sistema de control dirige la velocidad, posicin y aceleracin del dispositivo. El controlador debe
suministrar seales pulso de desplazamiento y direccin al drive, que las traduce a corriente que
produce del movimiento del eje del motor. El controlador tiene generalmente una interface para
comunicacin de datos de entrada y salida para controlar otras funciones y variables de la
mquina o proceso; un circuito de realimentacin (para configuracin en lazo cerrado), y un
sistema de almacenamiento de programas. En la Figura 19 se visualiza el control de la mesa de
trabajo, esta aplica tanto para la mesa sobre la que van montadas las herramientas y para la mesa
donde se encuentra el husillo del torno.

Figura 23. Servo control de la mesa de trabajo

77

9.7. Presupuesto bsico (BOM)

Descripcin Cant.
Precio
Unitario
Costo
parcial
Torneado
Buril de desbaste (punta 0.4mm de radio) 1 134396,4062 134396,406
Buril de acabado (punta 0.3mm de radio) 1 134396,4062 134396,406
Porta herramientas de corte 3 93206,6485 279619,946
Sujetadores de portaherramienta (dogs) 3 553544,4691 1660633,41
Motor DC para torno 1/3HP 1 610304,3051 610304,305
Chasis de acero soldado 1 461620,7484 461620,748
Fresado
Fresa (herramienta de corte) 1 44124,941 44124,941
Motor para fresa 1 291574,5 291574,5
Porta herramienta (mordaza) 1 233259,6 233259,6
Transmision 2 299349,82 598699,64
Bases
deslizantes
Tornillo 2 47643,2733 95286,5466
Motor de paso con realimentacin 1/4 HP 2 635632,41 1271264,82
Cubierta para guias 4 50111,9374 200447,75
Guias y mesa de trabajo 2 47623,835 95247,67
Balineras 2 15550,64 31101,28
mesa portaherramientas de corte 1 64632,3475 64632,3475
Control y
seguridad
Sistema de aspiracion (control de viruta) 1 133696,6274 133696,627
Sistema de control 1 1088544,8 1088544,8
Sistema de interferometria laser 1 769756,68 769756,68
Boton parada de emergencia 1 194383 194383
Alarma visual 1 169113,21 169113,21
Regulador de voltaje (UPS) 1 1057443,52 1057443,52
Carga /
descarga
Bandeja de almacenamiento 10 11177,0225 111770,225
Portabandeja 1 97191,5 97191,5
otros
Portapieza 2 6997,788 13995,576
Material abrasivo montado en eje (pulido) 1 13976,1377 13976,1377
Pantalla tctil 1 404137 404137
Accionamiento 1 60258,73 60258,73
Computador 1 1555064 1555064
Ultrasonido para limpieza 1 770203,7609 770203,761
TOTAL 12646145,1

78

Nuevamente, hay que aclarar que la utilizacin de un brazo robtico para el proceso de carga y
descargas de los discos de polmero es opcional. El costo de estos est alrededor de 20 millones de
pesos, incrementando el presupuesto de la mquina a 32.646.145,1 pesos.
El comprador puede tomar la decisin de utilizar o no el brazo. Las ventajas de utilizarlo es la
optimizacin del proceso de maquinado (ms preciso), reduccin en los tiempos de produccin y
no requerir de un operador el 100% del tiempo de produccin. Con todo esto, se asegurara la
fabricacin de las 1000 piezas por semana requeridas por el cliente. Sin embargo el costo del brazo
robtico es costoso y aumenta el precio del sistema de microfabricacin considerablemente. El
cliente debe evaluar si le es mejor comprar ms de una mquina sin el brazo para suplir la
produccin o comprar una sola con el brazo robtico incluido.
9.8. Cronograma bsico de la alternativa seleccionada
Los tiempos estimados de entrega y fabricacin de los componentes ms relevantes del sistema se
muestran en la Figura 23.

Figura 24. Cronograma bsico de la alternativa
79

BIBLIOGRAFA / REFERENCIAS

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80

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[18] PTI Comprehensive injection molding solution. < www.polymertechnologies.com> [citado el
12 de Abril de 2010]
[19] MORTON J. Procesamiento de plsticos, inyeccin, moldeo, hule, PVC. Limusa, Noriega
editores. 2004. Pg. 180
[20] BRALLA J. G. Manual de diseo de producto para MANUFACTURA. Gua prctica para
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[21] Snchez V. Moldeo por inyeccin de termoplsticos. Editorial Limusa
[22] Richardson, L. Industria del Plstico. Plstico Industrial. Editorial Paraninfo.
[23] Patrick H. Benz president. Benz research & Development, Intraocular Lens Materials &
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[26] Throne, J. L. Technology of thermoforming. Hanser, Munich, Germany, 1996.
[27] Throne J. L. Understanding thermoforming. Hanser, Munich, Germany, 1996. Pg. 13-14.
[28] Plastiglas de Mxico, S.A. de C.V. Manual tcnico TERMOFORMADO. Pg 23.
[29] Procesamiento del plstico. Inyeccin, Moldeo, Hule, PVC. Morton Jones. Editorial Limusa,
S.A. de C.V. Noriega Editores. 2004.
[30] Mcmaster-carr www.mcmaster.com [citado el 12 de Abril de 2010]
81

[31] Grabchenkoa , A.I., Verezuba N.V., Lavrynenkoa S.N., Horvathb M., Mamalisc A.G. Precision
cutting of optical polymer components for bioengineering applications.
[32] Benz Research and Development. <www.benzrd.com> [citado el 1 de Abril del 2010]
[33] NORTON, Robert L. Diseo de mquinas. 0 edicin. Editorial Pearson, 1999. Pg. 897.
[34] <http://www.alciro.org/alciro/Plotter-Router-Fresadora-CNC_1/movimiento-objetos-
cinta_244.htm> [citada el 15 de Abril de 2010]

82

ANEXOS

ANEXO 1

Tabla 38. Ejemplos de materiales de lentes intraoculares

[3] LOYD, ANDREW. W. Ocular biomaterials and implants. En: Biomaterials. Vol ., 22. No 8 (Abr-Jul. 2000); p. 782.
83

ANEXO 2

Tabla 39. Variables de los materiales que influyen en los resultados

[4] WILLIAMS, DAVID. F. On the mechanisms of biocompatibility. En: J CATARACT REFRACT SURG. Vol,. 28. No.15 (Jul.
2008); p. 2.
84

ANEXO 3

Tabla 40. Propiedades a la tensin de algunos polmeros

[7] TRANOUDIS, IOANNIS y EFRON, NATHAN. Tensile properties of soft contact lens materials En Contact Lens & Anterior
Eye. Vol,. 27. No.10 (Mar. 2004); p. 8.
85

ANEXO 4

[7] TRANOUDIS, IOANNIS y EFRON, NATHAN. Tensile properties of soft contact lens materials En Contact Lens & Anterior
Eye. Vol,. 27. No.10 (Mar. 2004); p. 8.

Tabla 41. Principales especificaciones de herramientas ultra precisas del mercado

ANEXO 5
Se muestran a continuacin la asignacin de pesos a los objetivos, donde las ponderaciones
utilizadas son las siguientes:
1 Igual de importante
5 Mas importante
10 Mucho ms importante
Tabla general:
F
Funcionamiento
S
Seguridad
MT
Materiales de trabajo
MM
Materiales de la maquina
C
Costo
A
Apariencia
P
Posicionamiento
Pe
Peso

F S MT MM C A P Pe Subtotal
Peso
relativo
F 1 2 5 7 6 9 9 9 6,86 24,7%
S 0,5 1 4 8 8 9 7 8 6,50 23,4%
MT 0,2 0,3 1 6 6 8 7 8 5,21 18,8%
MM 0,14 0,13 0,17 1 3 5 8 6 3,35 12,1%
C 0,17 0,13 0,17 0,3 1 7 9 8 3,68 13,3%
A 0,11 0,11 0,13 0,2 0,14 1 4 3 1,24 4,5%
P 0,11 0,14 0,14 0,13 0,11 0,3 1 2 0,55 2,0%
Pe 0,11 0,13 0,13 0,17 0,13 0,33 1 1 0,36 1,3%
Gran Total 27,75 1

87

Tabla especfica: Funcionamiento
F
U
N
C
I
O
N
A
M
I
E
N
T
O

Capaz de fabricar prtesis de aplicacin oftlmica (LIO) 1.1
Manejar tolerancias +- 1 micra 2.1
Capaz de conformar tamaos inferiores a 6mm 3.1
Capaz de generar geometras tipo Shell 4.1
Capaz fabricar 1000 unidades por semana 5.1
Configurable 6.1
Volumen de trabajo mximo 1.5 dcm3 7.1
Garantizar buen acabado superficial en la pieza de trabajo 8.1
Garantizar simetra 9.1
Facilidad en el cambio de herramienta de trabajo 10.1
Capaz de interpretar archivos CAD/CAM/CAE 11.1
Capaz de trabajar con materiales bio-compatibles disponibles en el mercado 12.1
Capaz de auto-cargarse 13.1
Auto prediccin y correccin del proceso 14.1
Auto-calibracin 15.1
Modular 16.1
Aplicado a micro-joyera o fabricacin de microcomponentes 17.1

1,1 2,1 3,1 4,1 5,1 6,1 7,1 8,1 9,1 10,1 11,1 12,1 13,1 14,1 15,1 16,1 17,1 Subtotal
Peso
Relativo
Peso Absoluto
1,1 1 3 3 3 6 8 5 8 4 7 5 5 8 5 5 5 5 86 0,11 2,76%
2,1 0,3 1 2 5 7 6 6 5 3 8 8 6 8 4 4 5 5 83,33 0,11 2,67%
3,1 0,3 0,5 1 6 8 7 5 7 6 7 8 4 6 5 4 5 3 82,83 0,11 2,65%
4,1 0,3 0,2 0,2 1 8 7 5 7 5 8 6 5 8 4 5 5 5 79,7 0,10 2,55%
5,1 0,2 0,1 0,1 0,1 1 6 4 5 5 7 7 5 3 4 4 4 5 60,56 0,08 1,94%
6,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 1 5 7 6 5 6 3 6 7 4 5 3 58,74 0,08 1,88%
7,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 1 7 6 5 7 6 6 6 4 5 4 58,22 0,08 1,87%
8,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 0,1 1 4 7 7 5 7 4 4 5 4 49,10 0,06 1,57%
9,1 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 1 8 6 6 8 3 3 6 5 47,73 0,06 1,53%
10,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 1 8 6 7 4 5 4 3 39,35 0,05 1,26%
11,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 1 7 4 5 5 5 4 32,50 0,04 1,04%
12,1 0,2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 1 9 7 4 3 4 30,19 0,04 0,97%
13,1 0,1 0,1 0,2 0,1 0,3 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,3 0,1 1 4 4 5 3 18,98 0,02 0,61%
14,1 0,2 0,3 0,2 0,3 0,3 0,1 0,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,1 0,3 1 6 4 4 17,89 0,02 0,57%
15,1 0,2 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 1 4 5 13,3 0,02 0,43%
16,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3 0,3 1 3 7,3 0,01 0,23%
88

17,1 0,2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,3 1 5,12 0,01 0,16%
Gran Total 770,84 1 24,70%
Tabla especfica: Seguridad
S
E
G
U
R
I
D
A
D

Segura 2.1
Cumplimiento de normas internacionales 2.2
Dispositivo de emergencia 2.3
Sistema de control 2.4
Estabilidad trmica 2.5
Estable 2.6
Alto grado de amortiguamiento y vibraciones 2.7
Bajo nivel de ruido 2.8
No contaminar la pieza de trabajo 2.9
Ergonmica 2.10
Disposicin adecuada de desechos 2.11

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 Subtotal
Peso
Relativo
Peso
Absoluto
2.1 1 3 4 5 6 5 5 8 5 8 5 55 0,16 3,8%
2.2 0,33 1 3 5 4 6 5 6 6 8 7 51,33 0,15 3,5%
2.3 0,25 0,33 1 2 5 6 6 7 7 8 7 49,58 0,15 3,4%
2.4 0,2 0,2 0,5 1 5 7 5 6 6 7 6 43,9 0,13 3,0%
2.5 0,17 0,25 0,2 0,2 1 4 5 6 6 8 7 37,82 0,11 2,6%
2.6 0,2 0,17 0,17 0,14 0,25 1 3 4 7 6 7 28,93 0,09 2,0%
2.7 0,2 0,2 0,17 0,2 0,2 0,33 1 3 7 7 6 25,3 0,07 1,7%
2.8 0,13 0,17 0,14 0,17 0,17 0,25 0,33 1 6 7 8 23,35 0,07 1,6%
2.9 0,2 0,17 0,14 0,17 0,17 0,14 0,14 0,17 1 6 5 13,30 0,04 0,9%
2.10 0,13 0,13 0,13 0,14 0,125 0,17 0,14 0,14 0,17 1 6 8,26 0,02 0,6%
2.11 0,2 0,14 0,14 0,17 0,14 0,14 0,17 0,13 0,2 0,17 1 2,60 0,01 0,2%
Gran Total 339,36 1,00 23%

89

Tabla especfica: Materiales de trabajo
MATERIALES DE TRABAJO
Trabajar con diferentes tipos de polmeros 3.1
Capaz de trabajar con materiales no ferrosos
3.2

3.1 3.2 Subtotal
Peso
Relativo
Peso
Absoluto
3.1 1 8 9 0,89 16,7%
3.1 0,13 1 1,13 0,11 2,1%
Gran Total 10,125 1 19%

Tabla especfica: Materiales de la mquina
MATERIALES
Material que garantice larga durabilidad 4.1
Materiales anticorrosivos
4.2

4.1 4.2 Subtotal
Peso
Relativo
Peso
Absoluto
1.1 1 6 7 0,86 10,4%
1.2 0,17 1 1,17 0,14 1,7%
Gran Total 8,17 1 12%

Tabla especfica: Costo
C
O
S
T
O

Fcil produccin en serie 5.1
Poca demanda de energa para su accionamiento 5.2
Precisa 5.3
Fcil mantenimiento 5.4
Precio asequible
5.5

90

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Subtotal
Peso
Relativo
Peso
Absoluto
5.1 1 4 5 5 2 3,4 32% 4,3%
5.2 0,25 1 3 5 5 2,85 27% 3,6%
5.3 0,2 0,33 1 6 6 2,71 26% 3,4%
5.4 0,2 0,2 0,17 1 4 1,11 11% 1,4%
5.5 0,5 0,2 0,17 0,25 1 0,42 4% 0,5%
Gran Total 10,49 1 13%

Tabla especfica: Apariencia, Posicionamiento y Peso
Estas ltimas tres tablas se resumen en una sola debido a que cada categora slo cuenta con un
atributo.
CATEGORA ATRIBUTO
PESO
ABSOLUTO
Apariencia
Agradable
estticamente
45%
Posicionamiento
Fcil de
transportar
2%
Peso Diseo compacto 1,3%

ANEXO 6
DIAGRAMA MORFOLGICO

ANEXO 7
ITEM CARACTERSTICA PESO
ALTERNATIVAS
1 2 3 4 5
Nota Valor Nota Valor Nota Valor Nota Valor Nota Valor
1.1
Capaz de fabricar
prtesis de
aplicacin
oftlmica (LIO)
0,028 2 0,05 4 0,1104 5 0,138 3 0,0828 3 0,0828
1.2
Manejar
tolerancias +- 1
micra
0,027 3 0,08 3 0,0801 4 0,1068 2 0,0534 2 0,0534
1.3
Capaz de
conformar
tamaos inferiores
a 6mm
0,027 2 0,05 3 0,0795 4 0,106 3 0,0795 2 0,053
1.4
Capaz de generar
geometras tipo
Shell
0,026 1 0,03 4 0,102 5 0,1275 4 0,102 4 0,102
1.5
Capaz fabricar
1000 unidades por
semana
0,019 4 0,08 4 0,0776 3 0,0582 4 0,0776 3 0,0582
1.6 Configurable 0,019 2 0,04 2 0,0376 4 0,0752 2 0,0376 1 0,0188
1.7
Volumen de
trabajo mximo
1.5 dcm3
0,019 4 0,08 4 0,0748 3 0,0561 3 0,0561 2 0,0374
1.8
Garantizar buen
acabado superficial
en la pieza
0,016 2 0,03 3 0,0471 3 0,0471 3 0,0471 2 0,0314
1.9 Garantizar simetra 0,015 4 0,06 3 0,0459 3 0,0459 3 0,0459 2 0,0306
1.1
0
Facilidad en el
cambio de
herramienta de
trabajo
0,013 3 0,04 2 0,0252 4 0,0504 2 0,0252 1 0,0126
1.1
1
Capaz de
interpretar
archivos
CAD/CAM/CAE
0,010 0 0 0 0 5 0,052 3 0,0312 0 0
1.1
2
Capaz de trabajar
con materiales bio-
compatibles
0,010 3 0,029 2 0,0194 4 0,0388 3 0,0291 3 0,0291
1.1
3
Capaz de auto-
cargarse
0,006 3 0,018 3 0,0183 4 0,0244 3 0,0183 4 0,0244
1.1 Auto prediccin y 0,006 0 0,000 1 0,0057 4 0,0228 2 0,0114 1 0,0057
93

4 correccin del
proceso
1.1
5
Auto-calibracin 0,004 0 0,000 0 0 4 0,0172 2 0,0086 1 0,0043
1.1
6
Modular 0,002 2 0,005 2 0,0046 3 0,0069 3 0,0069 2 0,0046
1.1
7
Aplicado a micro-
joyera o
microcomponente
s
0,002 2 0,003 3 0,0048 4 0,0064 2 0,0032 2 0,0032
2.1 Segura 0,04 3 0,114 3 0,114 4 0,152 2 0,076 3 0,114
2.2
Cumplimiento de
normas
internacionales
0,04 2 0,070 3 0,105 4 0,14 3 0,105 2 0,07
2.3
Dispositivo de
emergencia
0,03 3 0,102 4 0,136 5 0,17 2 0,068 3 0,102
2.4 Sistema de control 0,03 0 0,000 0 0 4 0,12 3 0,09 0 0
2.5 Estabilidad trmica 0,03 3 0,078 3 0,078 3 0,078 4 0,104 4 0,104
2.6 Estable 0,02 3 0,060 4 0,08 4 0,08 3 0,06 4 0,08
2.7
Alto grado de
amortiguamiento y
vibraciones
0,02 4 0,068 2 0,034 4 0,068 4 0,068 3 0,051
2.8 Bajo nivel de ruido 0,02 2 0,032 4 0,064 3 0,048 4 0,064 4 0,064
2.9
No contaminar la
pieza de trabajo
0,01 2 0,018 3 0,027 3 0,027 3 0,027 3 0,027
2.1
0
Ergonmica 0,01 3 0,018 4 0,024 3 0,018 2 0,012 3 0,018
2.1
1
Disposicin
adecuada de
desechos
0,00 1 0,002 2 0,004 2 0,004 3 0,006 2 0,004
3.1
Trabajar con
diferentes tipos de
polmeros
0,17 3 0,501 2 0,334 4 0,668 3 0,501 2 0,334
3.2
Capaz de trabajar
con materiales no
ferrosos
0,02 4 0,084 3 0,063 4 0,084 2 0,042 2 0,042
4.1
Material que
garantice larga
durabilidad
0,10 3 0,312 4 0,416 4 0,416 3 0,312 3 0,312
4.2
Materiales
anticorrosivos
0,02 4 0,068 4 0,068 4 0,068 4 0,068 3 0,051
5.1
Fcil produccin en
serie
0,04 4 0,172 3 0,129 3 0,129 3 0,129 3 0,129
5.2 Poca demanda de 0,04 5 0,180 4 0,144 2 0,072 2 0,072 2 0,072
94

energa para su
accionamiento
5.3 Precisa 0,03 3 0,102 4 0,136 4 0,136 3 0,102 2 0,068
5.4
Fcil
mantenimiento
0,01 3 0,042 3 0,042 3 0,042 3 0,042 3 0,042
5.5 Precio asequible 0,01 4 0,020 3 0,015 1 0,005 3 0,015 4 0,02

1

2,63

2,746

3,504

2,678

2,255
Tabla 42. Matriz de relacin

95

ANEXO 8
Resumen explicativo ALTERNATIVA 2
CALCULOS PREELIMINARES
Suposiciones [21]:
L: Longitud del tornillo.
D: Dimetro del tornillo.
1 : 20 =
D
L

u : ngulo de hlice del tornillo.

rad grados 3089 . 0 7 . 17 = = u
La presin de inyeccin para el inyector se puede calcular a partir de la siguiente formula [19]
q: Viscosidad aparente.
L: Longitud del conducto utilizado para llenar el molde.
R : Radio del conducto.

La presin de inyeccin para el inyector se puede calcular a partir de la siguiente formula [19]
4
8
R
LQ
P
i
t
q
=

11
4
10 9 . 3
10 5 . 2 05 . 0 8 300

=
i
P

MPa P
i
244 =

Duracin del ciclo de inyeccin
S i t
t t t + =
i
t : Tiempo de Inyeccin.
P
t : Tiempo de de aplicacin de presin de sostenimiento.
f
t : Flujo de plastificacin.
S
t : Tiempo de solidificacin o de enfriamiento.
|
.
|
\
|
=
Tm Tc
Tm Tx
Fl
Fm
S
t
i
8

|
.
|
\
|
=
50 240
50 102
8
5
1 . 0
Fl
t
i

seg t
i
00109 . 0 =
S : Espesor de pared mnimo de la pieza.
96

m
F : Recorrido mximo del fundido desde la entrada (cm).
Fl : Relacin entre el flujo / espesor de pared para el material a inyectar.
c
T : Temperatura del fundido. (
o
C).
m
T : Temperatura del molde (
o
C).
X
T : Temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del material (
o
C).

( )
( )
(

=
Tm Tc
T T
Ln
S
t
X
s
4 2
2
t
t|
;
P
C
k
| =
( )
( )
(
=
50 240 4
50 102
0019 . 0 2
1 . 0
2
t
t
Ln t
s

seg t
s
13 =

seg seg t
TOTAL
00109 . 0 13 + =

seg t
TOTAL
00109 . 13 =

Sistema de Refrigeracin
Tabla 43.Valores de contenido de calor para algunos termoplsticos.
MATERIAL TEMP.FUNDIDO(oC) TEMP.MOLDE(oC) DeltaT CALOR
ESPECFICO(Jkg-
1K-1)
CALOR A
REMOVER
J/g
CA 210 50 160 1700 272
PET 240 60 180 1570 283
PMMA 240 60 180 1900 342
PC 300 90 115 3000 345
ABS 240 60 180 1968 364
PS 220 20 200 1970 394
PA 6 250 80 170 3060 520
PA 6 280 80 200 3075 615
LDPE 210 30 180 3180 572
HDPE 240 20 220 3640 801
PP 240 50 190 2790 670
Fuente: Snchez, Valds. Moldeo por inyeccin de termoplsticos.
A partir de los clculos anteriores se observa que se necesita un tornillo de D= 0.50cm y L= 5cm
con un ngulo de hlice de 17.7
o
C. Tambin requerimos de un equipo capaz de proporcionar una
presin de 244MPa. De igual forma, los tiempos de produccin son altos respecto a otras
alternativas existentes que realicen la misma tarea. Por ejemplo, tomando el tiempo en que
demora producir una pieza, igual a 20 seg, se tendra una produccin diaria de 4320 piezas. Todo
97

esto son ventajas relevantes en cuanto a la microinyeccin pero, esta encuentra su inconveniente
a la hora de dar cuenta a la gran variabilidad de lentes, en cuanto a medidas diptricas se refiere,
ya que si se desea ofertar gran cantidad de estos lentes, tendramos que construir alrededor de
120 moldes, por lo que econmicamente esta no seria una muy buena alternativa. En lo que
respecta a factores ambientales, habra que tener una restrictivo control sobre el aumento de
temperaturas del polmero ya que en lo que concierne para PMMA, una persona expuesta a los
gases producto de la combustin que expide el PMMA tiene un tiempo de vida de
aproximadamente de 16 min y un tiempo de incapacidad de 13min [22].

98

ANEXO 9
Entre los mayores problemas para alcanzar la precisin requerida en procesos de mecanizado se
pueden citar la deformacin de la pieza y herramienta, vibraciones, deformacin trmica e
inexactitudes de la maquina. La precisin que se puede alcanzar en el proceso de microfabricacin
es del orden de 1m [1].
Los procesos de microcorte se caracterizan por la interaccin mecnica de la herramienta con la
pieza. Esto origina la separacin del material en las zonas de interaccin y el material se elimina en
forma de viruta. Las tecnologas de microcorte deben cumplir que la herramienta sea de mayor
dureza que la pieza y que adems no sufra difusin activada trmicamente entre la herramienta y
la pieza.
El micromecanizado presenta cada da mayor importancia, siendo una de las tecnologias mas
adecuadas para la fabricacion de componentes de microptica [1]. Las tecnologas de microcorte
ms habituales son el torneado con diamante, fresado con diamante, microfresado, taladrado con
diamante y pulido con diamante de estructuras.
Ubicar material en mordaza
Para realizar el micromecanizado, es necesario que el material este presentado en forma de discos
como se muestra en la Imagen 5.
Un brazo robtico retirara el disco de la bandeja y lo ubicara en la mordaza, se debe garantizar que
el disco cumpla con la geometra especificada, ya que cualquier desviacin de esta producira un
desalineamiento al ubicar la pieza en la mordaza [23].

Imagen 10. Pieza de trabajo

99

Mecanizar superficie interior de la prtesis
El mecanizado de la superficie interior de la prtesis se realizara mediante el proceso de torneado
El torneado de diamante es muy empleado en la fabricacin de elementos pticos no esfricos de
elevada calidad parara vidrio, acrlicos y otros materiales [1].
El proceso de torneado se realiza girando la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal) mientras una
o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas
de mecanizado adecuadas [24].
La alineacin de la herramienta es uno de los parmetros clave del torneado de diamante para
conseguir la calidad deseada [1].
Los equipos representativos necesarios para realizar el torneado son:
- 3 motores paso a paso encargados de regular el movimiento de la herramienta y de la
pieza de trabajo
- 1 mordaza, conectada al husillo encargada de sujetar la pieza de trabajo
- 1 motor que suministra potencia al husillo para que este gire.
- Herramienta de corte (buril)
Pulir superficie interior
La pieza es pulida al terminarse de mecanizar su superficie interna, este proceso se realiza para
garantizar el acabado superficial de la pieza. El pulido se realiza poniendo en contacto la pieza de
trabajo con una superficie abrasiva en movimiento rotatorio. Como la pieza de trabajo esta
rotando, no es necesario que el eje al que va conectado el polister rote tambin.
El costo de esta herramienta no es significativo en comparacin con todo el sistema ya que no
necesita actuadores.
Medir espesor de la prtesis
Este paso es de vital importancia ya que el espesor del lente est relacionado directamente con
una variacin en el radio de curvatura del lente, y como se ve en la siguiente ecuacin el radio de
curvatura esta relacionado con la longitud focal del este del lente, y esta es la que determina al
lente

Donde,
P: Representa la potencia de la lente en dioptras.
f: Longitud focal en metros.
100

n: Es el ndice de refraccin del material .
R
1
y R
2
: Denotan los radios de curvatura de la lente.
Los equipos representativos necesarios para realizar la medicin del espesor del lente es:
- 1 micrmetro

Aplicar cera especial y dar forma a cera especial
Cuando se tiene lista la superficie interior del lente se procede a mecanizar la superficie exterior
del mismo, para hacerlo es necesario sujetar el disco de polmero por el lado contrario, es decir
por el lado que ya esta maquinado, para evitar daos en la superficie interior y garantizar la
correcta sujecin de la pieza en la mordaza, es necesario cubrir la superficie maquinada con una
cera tibia, que al enfriarse se vuelve rgida y permite manipular la pieza.
Los equipos representativos necesarios para aplicar y dar forma a la cera son:
- 1 Dosificador de cera
Retirar pieza de mordaza y ubicar baquelita en mordaza por lado con cera
El brazo robtico retirara la pieza de la mordaza, girara 180
Mecanizar superficie exterior de la prtesis
Este paso se realiza teniendo en cuenta lo especificado en el mecanizado de la superficie interior
de la prtesis, y utilizando las mismas herramientas.
Pulir superficie exterior
Este paso se realiza teniendo en cuenta lo especificado en el pulido de la superficie interior de la
prtesis, y utilizando las mismas herramientas.
Mecanizar hptica
El mecanizado de la hptica es realizado mediante un proceso de microfresado. En el microfresado
la herramienta de corte (fresa) es laque esta en rotacin, y la pieza a mecanizar permanece
inmvil.
Muchos procesos de microfabricacin carecen de la capacidad para conformas materiales
diferentes del silicio o el plstico, y no son apropiados para generar geometras tridimensionales
de tamao pequeo y medio, el microfresado es una tecnologa prometedora para superar estas
limitaciones.
Los equipos representativos necesarios para realizar el fresado son:
- Herramienta de corte (fresa)
- 1 motor que suministra potencia al husillo de la fresa para que este gire.
- No se incluyen los motores porque se utilizaran los mismos que para el torneado
101

Retirar pieza de mordaza y Aplicar ultrasonido para remover cera
El brazo robtico retirara de la mordaza la pieza y la colocara en el limpiador ultrasnico para
remover la cera y entregar la pieza terminada.
Un limpiador ultrasnico es un dispositivo de limpieza que utiliza ultrasonido (generalmente de
15-400 kHz) y una adecuada solucin de limpieza para limpiar objetos delicados. Los ultrasonidos
no son efectivos sin la solucin de limpieza; stos precisan una solucin apropiada para cada
objeto y la suciedad a limpiar.
Despus de limpiar la pieza, se verifica la calidad de esta con un lser
El equipo representativo necesario para realizar la limpieza por ultrasonido es:
- 1 Limpiador ultrasnico.
Ubicar pieza en bandeja de almacenamiento
El brazo robtico coge la pieza una vez se verifica la calidad de esta y la coloca en la bandeja de
almacenamiento en el mismo espacio del cual fue tomada.

102

ANEXO 10

Cargar material: el plstico termoformable viene en lminas o en rollos, dependiendo de cul sea
el espesor. Por lo general, los espesores mayores a 0.08 in (2mm) vienen en lminas. La
alimentacin por rollo es automtica, por lo que suele ser ms rpida que la alimentacin por
lmina.
Por lo general las prtesis oftlmicas tienen espesores menores a 2mm, por lo que la alimentacin
se realizar por rollo. Este mtodo de alimentacin necesita de un desenrollador seguido de un
espacio donde se acumule la lmina para permitir que el proceso sea continuo. Si no se tuviera un
acumulador, cada vez que se formara la pieza o se retirara el excedente se tendra que detener el
desenrollador, ya que estos dos procesos requieren de la lmina detenida, lo que implicara estar
deteniendo y arrancando el desenrollador constantemente. La lmina se jalar desde el final del
sistema mediante tetones o pinchos espaciados 25mm, montados sobre cadenas paralelas que
penetran en el borde del material por la parte inferior y lo transportan hasta el final del ciclo,
gracias a un enrollador al final del sistema.
Calentar: en el proceso de termoformado, la temperatura es el factor ms importante; por lo que
esta deber controlarse cuidadosamente. Bajas temperaturas ocasionan esfuerzos internos
excesivos en la pieza formada, disminuyendo su resistencia y tornndose susceptible a la
deformacin y al craqueo. Altas temperaturas pueden provocar que el material se ampolle
(hierva), reduciendo su resistencia al rasgado durante el formado [25]. La temperatura normal
para el formado y algunas propiedades de algunos termoplsticos, entre ellos el PMMA se
muestran en la Tabla 44 [26]. En la Tabla 45. Propiedades de algunos termoplsticos[27] se
muestran adems los rangos aceptables de temperaturas de formado para algunos plsticos. La
operacin de calentamiento es una de las etapas que emplea ms tiempo y en la que se pueden
presentar las mayores dificultades, ocasionando el mal aprovechamiento de recursos materiales y
humanos.

Tabla 44. Temperaturas normales de formado para algunos polmeros
103

Tabla 45. Propiedades de algunos termoplsticos
El calentamiento se realizar por conveccin de ambos lados, ya que provee un calentamiento
uniforme y puede, en cierto grado secar algunos materiales que contengan cierto porcentaje de
humedad. El calentamiento de la hoja por ambos lados (calentamiento tipo sndwich) ayuda a
disminuir el tiempo empleado en esta operacin. Para obtener una temperatura homognea se
utiliza la recirculacin forzada de aire por medio de gas.
El tiempo al que debe someterse el material a calentamiento, depende del espesor de la lmina,
equipo de calentamiento y el tipo de formado que se emplee, puede calcularse un estimado con la
siguiente frmula [28]:
( (
Donde: 2.1 es un factor donde se tiene en consideracin el equipo y el tipo de formado, E es el
espesor del material en milmetros y T es el tiempo de permanencia del material en el horno en
minutos. Para el caso de hojas de espesor entre 1 y 2 mm, el tiempo aproximado de permanencia
en el horno estar entre 2.1 y 4.2 minutos. Despus de este tiempo, cuando el material llega a su
temperatura de formado tender a curvarse un poco.
Los hornos de gas con recirculacin de aire proporcionan calor uniforme y temperatura constante
con el mnimo riesgo de sobrecalentar la lmina acrlica. Se deben utilizar ventiladores elctricos
para forzar al aire caliente a circular por la lmina acrlica a una velocidad aproximada de 4500 a
6100 cm3/min, y dispositivos para distribuir el aire hacia todas las zonas del horno. Se requiere de
intercambiadores de calor para prevenir la acumulacin de tizne provocado por el flujo de gas, as
como controles para interrumpir el paso de gas en caso de ser necesario.
104

El horno requiere de una estructura tubular de fierro comercial de 1 1/2" X 1 1/2" 2"X 2". Las
uniones son soldadas. Los huecos de la estructura tubular deben ser cubiertos con placas rgidas
de fibra de vidrio para aislamiento trmico clave RF-4100, u otro similar. Las puertas del horno
estarn colocadas con bisagras. Una muestra de la estructura se ve en la Figura 20.

Figura 25. Estructura del horno para Termoformado
Para regular la entrada de energa al equipo es recomendable utilizar dispositivos tales como
transformadores variables o medidores de porcentaje que ayuden al control de temperatura.
Formado: una vez que el material es calentado hasta su temperatura de formado, pasa a la etapa
de formado, donde el material es forzado contra la superficie de los moldes, y por tanto toma la
forma de estos mientras se enfra. Un esquema del principio de los molde es el que se muestra en
la Figura 21 [24].

Figura 26. Termoformado mecnico

105

Los moldes deben tener conductos que permitan la circulacin de agua o refrigerante a travs de
ellos, para mantener un control de temperatura.
GRUPO
MATERIALES
EMPLEADOS
VOLUMEN DE
PRODUCCIN
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Metlicos
Aluminio
Cobre-berilio
Fierro
Alta
Son ideales para grandes corridas de produccin, altas
presiones o formado mecnico. Pueden usarse moldes de
fundicin en aluminio, bronce o cualquier otra aleacin de bajo
punto de fusin, y maquinados en acero, latn o bronce. Son
los ms costosos, el tiempo de construccin es largo, tienen
mejor acabado superficial, bajo costo de mantenimiento
ymejor estabilidad dimensional. Es forzoso utilizar sistema de
enfriamiento, as como evitar enfriamientos rpidos en la pieza.
Tabla 46. Materiales moldes termnoformado
Normalmente este tipo de termoformado, el termoformado mecnico, se utiliza cuando la lmina
en su temperatura de formado es an muy rgida para ser formada por vaco, sin embargo es la
nica opcin de termoformado (utilizando moldes metlicos) que puede brindar las dimensiones y
acabados superficiales necesarios para las prtesis oftlmicas. Las presiones necesarias estn
alrededor de 0.3 a 0.8 MPa, ya que son lminas de plstico delgadas [27]. Adicionalmente, los
moldes deben tener una adecuada ventilacin, por donde el aire atrapado pueda escapar, para
una buena configuracin de la pieza. Para asegurar la correcta evacuacin del aire se utilizan
bombas de vaco. Las especificaciones tpicas para bombas de vaco de muestran en la Tabla 33.

Tabla 47. Especificaciones tpicas para bombas de vacio

106

En conjunto con las bombas de vaco es necesario colocar un tanque de vaco, para poder evacuar
el volumen de aire a gran velocidad. El volumen de este tanque deber ser 2.5 veces mayor al
volumen comprendido entre el molde, la caja de vaco y la tubera. Un esquema del tanque se
muestra en la Figura 22.

Figura 27. Esquema del tanque de vaco de termoformado
Los orificios deben tener un dimetro menor a 0.5mm para evitar dejar marcas en la pieza. Una
vista ms detallada de la funcin del vaco sobre las piezas a formar se observan en la Figura 23.

Figura 28. Agujeros de vaco de Termoformado
El tema de cambio de los moldes es de suma importancia, ya que el tiempo que se requiere para
cambiarlos es tiempo en que la mquina no est produciendo piezas. El tiempo de cambio de los
moldes depende altamente de su estandarizacin.
Los tiempos de formado y enfriado dependen del espesor de la lmina. Los tiempos de
enfriamiento incrementan en orden de 1 segundo por cada 0.13mm de espesor [27].
107

Retirar pieza del molde:
La mayor parte del calentamiento absorbido durante el ciclo de calentamiento deber disiparse
del plstico antes de que se retire del molde, de otra forma pueden ocurrir distorsiones y alabeos
en la pieza.
El enfriamiento de una pieza en contacto con el molde es muy eficiente si ste es de metal y tiene
ductos de enfriamiento con recirculacin de agua. Si se mantiene el agua de enfriamiento a cierta
temperatura, la formacin de marcas en la pieza (usualmente conocidas como ondulaciones en su
superficie) por tener un molde fro se pueden minimizar.
Una vez que se le ha dado la forma al material y se le ha dado un tiempo suficiente para que se
estabilice, debe ser retirado del molde. Para retirar la pieza suele ser ms sencillo hacerlo del
molde hembra ya que la contraccin del plstico tiende a sacarlo del molde. Por otro lado, esta
misma contraccin aprieta la pieza al molde macho. Para retirarlo del molde macho se utiliza
reversa el efecto del vaco (presin de aire). Deber tomarse en cuenta una contraccin en la pieza
del 0.6 al 1% al enfriar. Para los moldes metlicos, se recomienda utilizar ceras desmoldantes o
desmoldantes en aerosol. Deber considerarse un ngulo de salida de moldeo entre 3 y 4.
Acabado: despus que el ciclo de formado ha terminado, las piezas deberan ser cortadas para
elimiar el material excedente. Debido al tamao y dimensiones de cada una de las piezas
formadas, se utiliza un equipo de corte automtico que cuenta con un sistema de cmputo y
software especializado, como CAD-CAM-CAE, con el que se disea el patrn de corte para
posteriormente enviar la informacin a un perifrico, que en este caso pueden ser routers de 1 a 5
cabezales, sistema de agua a presin o lser. La capacidad de corte no est limitada a una
direccin o pIano, prcticamente se puede realizar cualquier tipo de corte o perforacin.
FACTORES DIMENSIONALES
Las piezas termoformadas carecen de la exactitud dimensional de las piezas moldeadas por
inyeccin o compresin. Hay cierto nmero de factores que contribuyen a esto:
1. La baja presin en el termoformado reduce el grado al cual la hoja que se est trabajando
queda forzada a conformarse al molde.
2. Las variaciones en la hoja del material, sobretodo en el espesor de la hoja, afectan la
exactitud de la pieza. Las variaciones en el espesor, incluyendo las causadas por el
adelgazamiento durante la operacin, afectan las dimensiones finales de la pieza
trabajada.
3. Las piezas termoformadas se afectan dimensionalmente por las diferencias entre las
temperaturas de formado y las temperaturas del producto durante su uso. Los materiales
termoformables tienen altos coeficientes de expansin y contraccin trmica.
108

4. Debido a que el termoformado se presta para producciones de poca cantidad, el
herramental es barato y muchas veces no de alta precisin.
5. Las variaciones de presin, tiempo y temperatura afectan las dimensiones del producto.
De estos factores, probablemente el ms importante sea la uniformidad del calentamiento
de la hoja antes del formado.
Se debe hacer notar que con herramental de alta precisin (y especialmente con moldes
machihembrados y con mucho cuidado en el control de la temperatura y la fuerza) se puede lograr
la exactitud comparable a la del moldeo por inyeccin. Sin embargo, si se va a dedicar tanto
trabajo y costo al herramental, es deseable muchas veces ir un paso adelante y fabricar la pieza
por moldeo por inyeccin. Esto da ventajas en el diseo que no son posibles en piezas
termoformadas [20].
CANTIDADES ECONMICAS PARA PRODUCCIN
Una gran ventaja del termoformado es el hecho de que se pueden producir piezas con muy poca
inversin en herramental. Slo se necesitan dos superficies como molde. Como el termoformado
es un proceso de baja presin, los moldes se pueden construir de yeso, madera, polister, epoxi y
otros materiales no metlicos. El costo de los moldes para termoformado hechos de estos
materiales es de una fraccin del coste de moldes para moldear plsticos por inyeccin y tambin
es ms bajo que el herramental para otros procesos plsticos. El tiempo de fabricacin del
herramental es corto.
Cuando se necesitan cantidades ms grandes, se utilizan moldes de aluminio o acero. Pero de
todos modos, las condiciones normales para los cuales son ventajosos los componentes
termoformados son las de producciones bajas y moderadas. Sin embargo, existe el caso del
envasado, donde el termoformado es ms competitivo al nivel de altas producciones. Vasos para
bebidas y recipientes similares se pueden transformar en moldes de mltiple cavidades a razn de
200 a 300 piezas por minuto.
RECICLAJE DEL MATERIAL EXCEDENTE:
Dependiendo de la geometra del artculo que se est fabricando, siempre existir una cantidad de
material alrededor de la pieza formada que debe ser retirado, a esta parte se le llama esqueleto,
mostrada en la Figura 24. El esqueleto puede variar entre 15 - 50% del volumen original de la
lmina de termoplstico, representando un gran problema.
109

Figura 29. Esquema de la lmina termoformada
El esqueleto puede ser reutilizado hasta en un 100% en otras aplicaciones, incluso puede ser
reintroducido en una configuracin de lmina especial. El esqueleto que no sea vuelto a formar
como lmina es vendido a compaas que se dediquen a la fabricacin de cercas o de muebles
para jardines.
Se tiene como restriccin que el volumen de trabajo mximo debe ser de 1.5 dm
3
. Este volumen
puede representarse como una lmina de plstico de 300x500x1mm. En este volumen la cantidad
mxima de piezas (LIO) que pueden formarse al tiempo es de 558.
APLICACIONES Y CARACTERSTICAS
El termoformado es ms adecuado para artculos de forma poco profunda de espesor de pared
esencialmente uniforme. Las partes con paredes delgadas son especialmente adecuadas para ste
proceso, sobre todo si su forma es de poca profundidad.
Se han termoformado componentes hasta de 3 por 9 metros. El espesor de pared va desde
0,025mm en empaques de membrana hasta 0,25mm a 13mm o ms para otros componentes. El
tamao mnimo de componentes termoformados depende ms de la economa que de
limitaciones de proceso. Piezas del tamao de sellos postales o empaques en forma de burbuja
(blster) con completamente viables, pero para componentes en esta gama dimensional es ms
ventajoso emplear el moldeo por inyeccin.
Otras limitaciones de piezas termoformadas son:
1. Adelgazamiento de pared que tiene lugar en o cerca de las secciones estiradas
2. Los componentes no pueden ser tan complicados como los hechos por moldeo
La exactitud dimensional es menor que para las piezas plsticas moldeadas

110

ESFUERZOS Y ORIENTACIN EN EL MATERIAL
La deformacin de la lmina se debe hacer cuando est blanda, pero no fundida. En este aspecto,
el procedimiento se asemeja a la extrusin-soplado. Se debe tener resistencia mecnica suficiente
con el fin de mantener la coherencia de la lmina; si se sobrepasa el esfuerzo de rotura se forma
un hoyo y se detiene el procedimiento.
La importancia de la rigidizacin por traccin radica en que conforme disminuye el espesor en
cualquier punto, se incremente el esfuerzo en esa regin; esto provoca rigidizacin, que a su vez
disminuye el flujo, de modo que el flujo principal se mueve hacia la zona de menor esfuerzo. Esto
genera un espesor ms uniforme [29].

ANEXO 11

Imagen 11. Plano vista superior del sistema
112

Imagen 12. Plano vista lateral derecha del sistema
113

Imagen 13. Plano vista frontal del sistema

Imagen 14. Plano Detalle A de las herramientas de corte
115

Imagen 15. Plano Detalle B Brazo robtico

Imagen 16. Plano dimensiones generales de la mesa deslizante

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2010

) depende depende directamente de la taza de remocin del material

del aluminio es igual a

, pero es necesario multiplicar este valor por un factor

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