La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical

Discharge Machining). El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material. Bsicamente tiene dos variantes:

1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el
trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).

2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining), Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre s, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo. Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza. El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos). La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la mquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de

conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h. El electrodo de forma El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo. Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser lograda. Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos. Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el

taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles. Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de

deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro convencional. Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea

conductor Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127

mm.

Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son

imposibles de otra forma. Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de

ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada

dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin elctrica (electroerosin). El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy

cuidadosa. Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados

en una fresadora que sirva para trabajar grafito. La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de

aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas. El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas

que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformacin plstica. Proceso de electroerosin con hilo Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70, y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h.

La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte. El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser mejorado cuanto ms pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son ejecutados. Hilo conductor El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de mquinas de hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de ser reciclado. Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25mm) y 0.012 (0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como una forma prctica de cortar el hilo. Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos. Mquinas de electroerosin con hilo A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida. Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayora, las mquinas de electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ngulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria ms elaborada, la Corte interno y externo

En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada. En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada. Ventajas del proceso de electroerosin con hilo No precisa el mecanizado previo del electrodo. Es un proceso de alta precisin. Complejas formas pueden ser logradas. Resultados constantes. Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir

angularidad variable controlada o geometra independiente (cuarto eje). Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones

producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza.

Precauciones y consideraciones preventivas El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de electrocucin. Es factible que chispas salten fuera del contenedor. Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de lquido a presin.

Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y regulaciones dictadas por las buenas prcticas, por instructivos y manuales de las mquinas y dems equipo, y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de electroerosin sea practicado. Maquinado electroqumico El principio de funcionamiento de esta tcnica es el de electrodeposicin invertida. Un electrolito (sal inorgnica muy conductora) funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos de la pieza (nodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (ctodo). La velocidad de penetracin de la misma es proporcional a la densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, dureza, o la tenacidad de la pieza. El maquinado electroqumico se utiliza en la industria aeroespacial, para la produccin en masa de labes de turbinas y partes de motor de reaccin y toberas. Tiene las ventajas de no causar daos trmicos en la pieza, no produce desgaste de herramienta, y puede producir formas complicadas con cavidades profundas en materiales duros. En la actualidad existen centros de maquinados

controlados numricamente que logran la mayor rapidez de remocin de material entre todos los procesos no tradicionales de maquinado. Como desventaja, este mtodo posee herramientas y equipos costosos y consume mucha energa. Asimismo, ste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos. Maquinado con rayo lser En este caso, la energa luminosa proveniente de una fuente lser se concentra sobre la superficie fundiendo y evaporando de forma controlada la pieza. Los parmetros relevantes son la reflectividad y la conductividad trmica de la pieza, as como sus calores especficos y latentes de fusin y evaporacin. El maquinado con rayo lser se usa para taladrar y cortar metales, materiales no metlicos, cermica y materiales compuestos y pueden cortar placas hasta de 32 mm. Tambin se usan para soldar, para hacer tratamientos trmicos localizados y para marcar partes. Esta tcnica se usa cada vez ms en las industrias automotriz y electrnica compitiendo con el maquinado por electroerosin. Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y tiene una zona afectada por el calor, que luego habr que remover o tratar trmicamente. Adems, los equipos involucrados son muy costosos y consumen mucha energa. Maquinado con haz de electrones y corte con arco de plasma La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la pieza y generan calor (figura 7). Se usan voltajes del orden de los 100kV para llevar a los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz. En trminos de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo lser con la diferencia que necesita de un vaco. Este proceso realiza cortes muy exactos para una amplia gama de metales. Como se mencion antes, tiene la gran desventaja de necesitar de un vaco para trabajar. Tambin es importante resaltar que la interaccin del haz de electrones con la superficie produce rayos X los cuales son perjudiciales. Por tanto, estas mquinas deben ser manipuladas por personal altamente capacitado. En el corte con arco de plasma se usan chorros de gas ionizado (plasma) para cortar rpidamente placas y lminas metlicas. Se trabaja con temperaturas que pueden llegar hasta los 1000C, y gracias a las altas velocidades de operacin, el acabado superficial es muy bueno. Otras ventajas son la de poder cortar placas hasta de 15 cm con buena reproducibilidad y ms rpido que con procesos de electroerosin. La desventaja mayor de este mtodo es su necesidad de tener una cmara de vaco que limita los tamaos de las piezas a cortar. La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros, etc. Obtencin de los Polvos Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un

embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada. Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o lminas como nodos

en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se rascan los polvos electrolticos. Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos

ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin. Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a

travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico. Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervir condensando

el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

Dosificacin y mezcla Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este. La mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando as una flama en la mayora de los casos, adems de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que debern manejarse con precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados. Compactacin en fro El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos,

obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble mbolo. Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de las principales ventajas de este mtodo de compactacin es la alta relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactacin uniaxial. Es un mtodo muy utilizado para la compactacin de piezas cermicas. Sinterizado Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con atmsfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos con tres cmaras: En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al

tiempo que se calienta lentamente el compactado. En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de compactado

por difusin en estado slido. En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado. En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno. Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en

las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad terica del material completamente denso (sin pososidad). Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse. Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se hace ms denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energa de activacin, coeficiente de difusin, tamao de las partculas originales. Operaciones de acabado Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacinplstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgica. Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de

los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas e inconvenientes EN CONTRA

A FAVOR

No se desperdicia material. Precisin dimensional y buen acabado. Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cermicos).

Elevado costo de las matrices de compactacin. Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material. Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado, esbeltez limitada, etc.