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Aceros y Fundiciones
Aceros y Fundiciones
INTRODUCCIÓN 2
DESIGNACIÓN AISI-SAE 10
ACEROS DE HERRAMIENTAS 21
ACEROS INOXIDABLES 25
ACEROS REFRACTARIOS 38
FUNDICIONES DE HIERRO 40
FUNDICION BLANCA 62
FUNDICION GRIS 66
FUNDICION NODULAR 67
FUNDICION MALEABLE 69
FUNDICIONES DÚCTILES 70
TRATAMIENTO TÉRMICO 73
CONCLUSION 77
BIBLIOGRAFIA 78
Las propiedades y prestaciones de los aceros sinterizados de baja aleación
dependen, al igual que en cualquier otro material de ingeniería, de su composición
y procesado. La principal aplicación de esta familia de materiales es la industria
del automóvil, lo que supone conseguir altas series de producción con una
relación prestaciones/precio suficientemente favorable. Por ello, en la
investigación más reciente, uno de los principales objetivos ha sido poder ampliar
el mercado potencial de los componentes sinterizados lo cual exige habilidad para
conseguir piezas sinterizadas de elevadas prestaciones, altas tolerancias y coste
equilibrado.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre
menor al 2,11%).
a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se
mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e
impurezas.
Resistencia a tracción
Nombre del acero % de carbono
(kg/mm2)
Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son
requeridos para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE.
Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010
Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones
1. Finos al carbono.
Propiedades: No aleados, más
2 y 3. Aleados de gran resistencia.
Finos para duros cuanto más carbono, pero
4. Aleados de gran elasticidad.
construcción. resisten mejor los choques.
5 y 6. De cementación.
Aplicaciones: en construcción
7. De nitruración.
Propiedades: Son aceros aleados o
tratados térmicamente.
Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería,
1. De fácil mecanización.
tubos y perfiles.
2. De fácil soldadura.
Para usos 3. Núcleos de transformadores y
3. Con propiedades magnéticas.
especiales. motores eléctricos.
4. Con dilatación térmica especial.
4. Uniones entre materiales distintos
5. Resistentes a la fluencia.
sometidos a elevadas temperaturas.
5. Instalaciones químicas y
refinerías.
Propiedades: Las debidas a la
adición de cromo y níquel.
Aplicaciones: 1. Cuchillería,
máquinas hidráulicas, instalaciones
Resistentes a la
1. Inoxidables. sanitarias, piezas en ambientes
oxidación y la
2 y 3. Resistentes al calor. corrosivos.
corrosión.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de
explosión, en general piezas
sometidas a corrosión y
temperatura.
Propiedades: Aceros aleados y
sometidos a tratamientos térmicos,
dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste y a la deformación por
calor.
1. Al carbono.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de
Para herramientas. 2,3 y 4. Aleados para herramientas.
trabajos ligeros, carpintería y
5. Rápidos.
agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de
trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida.
Propiedades: Maleables, para
poder ser vertidos en moldes de
1. De usos generales. arena.
De moldeo. 2. de baja radiación. Aplicaciones: Piezas de forma
3. De moldeo inoxidables. geométrica tortuosa, solo se
distinguen de los demás aceros por
su maleabilidad
Tabla 3. Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010
Aceros al Carbono
Aceros especiales
Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros.
Los más usados en nuestro medio son las especificaciones de la American
Society for Testing and Materials (ASTM) y American Iron and Steel Institute
(AISI). En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores (SAE)
promovió una reunión de productores y consumidores de aceros, para establecer
una nomenclatura de la composición de los aceros. Más tarde, el instituto
norteamericano del hierro y el acero, AISI, tomo la nomenclatura de la SAE y la
expandió. En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El
primer digito especifica la aleación principal, el segundo modifica al primero y los
dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en centésimas. En algunos aceros
al cromo de alto carbono hay números de cinco dígitos, los tres últimos dan el
porcentaje de carbono.
X X X X
Aleación principal
Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se
encontraban en el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:
INDICADOR ALEANTE
1 MANGANESO
2 NIQUEL
4 MOLIBDENO.
5 CROMO
Aluminio (Al): Tiene acción desoxidante. Limita el crecimiento del grano por
formación de óxidos y nitruros. Es el elemento de aleación fundamental de ciertos
aceros de nitruración.
5.- Los resultados del análisis del semiproducto, pueden ser diferentes a
los obtenidos en el análisis de la cuchara. Cuando el análisis del producto,
puede localizar al acero en una clase diferente a lo normado, se
incluye en la originalmente prevista y si es necesario se separa y se verifica con
seguridad.
6.- Los aceros no aleados son aquellos en los cuales, todos los elementos
listados en la tabla 1.1 de porcentajes, tienen valores menores respecto a
los límites establecidos en el punto 1.
7.- Los aceros aleados, son aquellos en los cuales, para cada elemento listado
en la tabla, el porcentaje de cada uno es igual o mayor a lo especificado.
*** Excepto S, P, C y N
Nota: Los límites establecidos para los elementos siguientes, no deben ser
empleados para establecer limitaciones en aceros aleados y no aleados.
a) Bismuto d) Telurio
b) Plomo e) Lantánidos
Los aceros de baja aleación contienen una cantidad de elementos aleantes que no
supera el 8%. Este tipo de materiales han sido desarrollados y utilizados
extensivamente para requerimientos especiales donde no es posible utilizar
aceros al carbono corrientes con poca capacidad de endurecimiento.
Los aceros de baja aleación de bajo contenido de carbono, tienen hasta 0.25 %,
de carbono y en calidad de elementos de aleación el Mn, Cr, Si, V, Mo, Ni y otros.
Y se utilizan en las construcciones soldadas sometidas a cargas de tipo
vibracionales y dinámicas. Ejemplos de estos y la subdivisión según el sistema
aleante, se ven a continuación trasliterados:
Los aceros de baja aleación pueden dividirse en dos grupos de acuerdo a su uso:
Aquellos utilizados para partes estructurales de elevada resistencia, capacidad de
endurecimiento y tenacidad Y aquellos que son resistentes a la abrasión o al
ataque corrosivo en altas o bajas temperaturas de servicio. No puede definirse una
distinción rigurosa entre ambos grupos porque la mayoría funcionan en ambos
campos.
1.25Cr - 0.5Mo
7Cr - 0.5Mo
2Cr - 0.5Mo
3Cr - 1Mo
2.25Cr - 0.5Mo
9Cr - 1Mo
5Cr - 0.5Mo
Perlítica
Martensítica
Martensítico-Ferrítica
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
Son las aleaciones con más del 45 % de hierro y con la suma de los restantes
elementos de aleación no menor del 10 %, siendo el contenido de uno de ellos no
menor del 8 %.
Martensíticos
Ferríticos
Austeníticos-perlíticos
Austeníticos
Aceros al cromo
Aceros al cromo-níquel
Aceros al manganeso (Hadfield)
Aceros al níquel (Maraging)
ACEROS DE HERRAMIENTAS
Los clásicos aceros al carbono, que ofrecen todavía hoy día un buen número de
empleos, podrían ser considerados principalmente como aceros de herramientas
para trabajos en frío y ser incluidos en aquel grupo, pero por sus características
especiales, por sus exigencias de calidad específicas y por su historia merecen
ser agrupados separadamente. Asimismo, como cada vez adquiere más
importancia la industria de los plásticos y atendiendo a las exigencias algo
especiales que implica la construcción de sus moldes, los aceros con ese destino
suelen quedar diferenciados en otro grupo especial, por lo menos al hablar de su
selección , aunque en su mayoría son aceros también empleados en otras
aplicaciones.
Esto nos parece esencial, además, si se quiere llegar a tener un criterio práctico
para la elección de estos aceros de herramientas. En la mayoría de los casos, la
elección de un acero de herramientas apropiado para una determinada utilización,
es sencilla, pero en ocasiones se le presentan al usuario composiciones muy
diferentes que le hacen dudar sobre las ventajas de unas y otras. Además,
muchas veces ocurren fracasos y resultados irregulares con las herramientas que
se atribuyen equivocadamente a la composición ensayada, siendo debidas a otras
causas relacionadas con el tratamiento térmico o el diseño de la pieza, pero que
ofuscan aún más al que intenta elegir un acero adecuado para construir una
herramienta.
2.- Limas.
3.- Sierras.
En cuanto al caso de herramientas que trabajan sin arranque de viruta, una forma
de agrupar los aceros en diferentes clases es la siguiente:
Existen muchas versiones diferentes sobre el origen del acero inoxidable. Una de
ellas afirma que poco antes de la Primera Guerra Mundial, un comerciante francés
en chatarra se dio cuenta que un cañón permanecía brillante y limpio entre un
montón de oxidados cañones. Las investigaciones revelaron que se había
agregado una cantidad excesiva de cromo al acero básico durante la fabricación
de este cañón especial. Así, el acero inoxidable, habría sido descubierto por
casualidad.
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro, con bajo contenido de
carbono y un mínimo de 11% de cromo. La mayoría de los grados comerciales
contiene al menos 11% de cromo y hasta 0.8% de carbono. Algunos grados
contienen níquel como segundo elemento de aleación. Cuando el contenido total
de la aleación excede aproximadamente el 50%, la designación “resistente al
calor” es más aplicable que inoxidable.
El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una
película de óxido de cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando en el
material y evitando la corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero.
Figura 1. Reacción del óxido de cromo ante la rayadura de una lamina de acero
inoxidable
Para aumentar la resistencia a la corrosión o para requerimientos de fabricación
específicos, el cromo puede aumentarse y pueden añadirse otros elementos tales
como níquel o molibdeno. Con aproximadamente 11% de Cromo, se formará una
película protectora suficiente para soportar un ambiente poco agresivo como
puede ser el interior de una vivienda, pero con el tiempo, si este acero presta
servicio a la intemperie, acabará corroyéndose. Con alrededor de 18% de Cromo,
el acero está en condiciones de soportar las más rigurosas condiciones
atmosféricas.
Resistencia a la corrosión
Todos los aceros inoxidables tienen una alta resistencia a la corrosión. Los grados
de baja aleación, resisten la corrosión en condiciones atmosféricas; los grados
altamente aleados pueden resistir la corrosión en la mayoría de los medios ácidos,
incluso a elevadas temperaturas.
Resistencia mecánica
Propiedades higiénicas.
Ciclo de trabajo
Cromo
Níquel
• Formador de Austenita.
• Se añade a los grados con cromo para mejorar las propiedades mecánicas.
Molibdeno
Los tres tipos principales de aceros inoxidables utilizados en la industria son las
clases Martensítica, Ferrítica y Austenítica, nombres derivados de la fase
predominante que se encuentra a temperatura ambiente. Una cuarta clase, los
tipos PH (Precipitation Hardening) o de Endurecimiento por Precipitación, ha
alcanzado importancia en las últimas décadas. En los últimos años, la clase
Dúplex ha despertado gran interés.
Los metales de aporte serie 300 de acero inoxidable Austenítico (con contenido de
Cr que varía desde 15-32% y contenido de Ni de 8-37% aproximadamente) se
utilizan en la mayor parte de las aplicaciones de soldadura ya que ellos son mucho
más soldables que los aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o de
endurecimiento por precipitación.
Características básicas
Aplicaciones típicas
• Usos arquitectónicos.
Características básicas
• Soldabilidad frecuentemente mayor que los grados martensíticos pero menor que
los grados austeníticos.
• Resistencia a la corrosión algo superior a la de los aceros inoxidables
martensíticos, pero inferior a la de los grados austeníticos. La presencia de cromo
incrementa dicha resistencia. La ausencia de níquel reduce la resistencia general
a la corrosión y los hace susceptibles en muchos medios como por ejemplo en
H2S ,NH4Cl, NH4NO3 y soluciones de H6Cl2. Los aceros con menor contenido de
cromo (10,5%) se les suele denominar inoxidables al agua, pues no resisten
sostenidamente medios más agresivos.
Aplicaciones típicas
Son aleaciones que atraviesan el campo gamma del diagrama de equilibrio Cr-Fe
debido a lo cual pueden austenizarse y templarse. Pueden estar aleados con
pequeñas cantidades de otros elementos. Son ferríticos en estado de recocido
pero martensíticos con un enfriamiento más rápido ya sea en aire o en un medio
líquido desde una temperatura superior a la crítica. Fueron los primeros aceros
inoxidables desarrollados comercialmente (como cuchillería) y tienen contenido
relativamente alto del carbono (0,1 - 1,2%) comparado a otros aceros inoxidables.
Aceros de este grupo en general no contienen más de 14% de Cr – excepto los
tipos 440 A, B, y C que contienen 16-18%Cr y una cantidad de Carbono suficiente
para producir el endurecimiento. Junto con la clase de aceros inoxidables
Ferríticos comparten la denominada serie AISI 400. En contraste con los aceros
inoxidables auténticos, no contienen níquel como elemento de aleación. Algunos
ejemplos son aceros tipo AISI 410, 416, 420, 431, 501 y 502.
Características básicas
• Puede ser endurecido por el tratamiento térmico y así alcanzar altos niveles de
resistencia y dureza. Son endurecidos por aire cuando se enfrían rápidamente
desde el rango de temperatura de austenizado (871°C-1010°C) en donde la fase
austenítica es predominante. Ligeramente endurecibles por trabajo en frío.
• Son bastante magnéticos al igual que los aceros inoxidables ferríticos, por lo
tanto están sujetos al desvío del arco en la soldadura.
Aplicaciones típicas
• Carcazas de bombas.
Son aleaciones base hierro, con Cr entre 12% y 18% y Ni entre 4% y 9%, además
de elementos aleantes que producen el endurecimiento por precipitación tales
como Molibdeno (Mo), Titanio (Ti), Nitrógeno (N), Cobre (Cr), Aluminio (Al),
Tantalo (Ta), Niobio (Nb), Boro (B) y Vanadio (V).
Han sido formulados de tal forma que puedan ser suministrados en condición de
solución sólida (en la cual ellos son maquinables) y así puedan ser endurecidos
después de la fabricación a través de un proceso de “envejecimiento” a baja
temperatura entre 482-593°C minimizando los problemas asociados con los
tratamientos a temperaturas elevadas. El principio del endurecimiento por
precipitación es que una solución sólida cambia su estructura metalúrgica con el
envejecimiento.
Características Básicas
• Buena soldabilidad.
• Magnéticos.
Aplicaciones típicas
• Tanques de combustibles.
• Partes de bombas.
• Ejes y pernos.
Ejemplos de aleaciones dúplex son los grados 312, 315, 318, 325 y 329. La
aleación 2205 (UNS S31803) es una de las aleaciones dúplex más ampliamente
usada. Comparando la composición de esta aleación con una de acero inoxidable
completamente austenítico, tal como el tipo 316, la aleación 2205 es más alta en
cromo, más baja en níquel y contiene nitrógeno.
Características básicas.
• Más alta resistencia a la tracción y punto de fluencia que los aceros austeníticos
y ferríticos.
Estas aleaciones son clasificadas como aceros refractarios debido a que pueden
trabajar expuestos a temperaturas por sobre los 650ºC sin oxidarse y mantener
optimas propiedades mecánicas. Este material es semejante a los aceros
inoxidables resistentes a la corrosión, excepto porque contienen más carbono, el
cual otorga gran resistencia mecánica a elevadas temperaturas. La siguiente tabla
detalla las aleaciones que se preparan habitualmente:
Composición Química %
Especificación
Designación ACI
ASTM
C Cr Ni Si (máx.)
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
Esteadita:
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la
corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el
acero.
Aspecto
Peso específico
Fluidez
Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad
de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco
fósforo.
Contracción
Resistencia a la tracción
Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte
convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia según la
orientación de la sección.
Resistencia al choque
Dureza
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta
cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá,
requieren la muela de esmeril.
Resistencia química
La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los
álcalis, a las oxidaciones y al fuego.
La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser
galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico
y para la industria química)
La limpieza de la superficie.
a) Modelos Removibles
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar
en su posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de
arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de
moldeo. Este tablero deberá moverse hacia atrás y hacia delante varias veces
para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se
voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie
de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa
fina seca de arena de separación. La arena de separación es una arena de sílice
de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la
tapa sobre la arena de la base.
Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa,
el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va
enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe
rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos
recubrimientos contienen por lo general polvo de sílice y grafito. La capa de
recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los
posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde,
deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal líquido salga fuera
del molde en la línea de partición.
b) Modelos Desechables
a) Fundición A La Arena
Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede
producir. Se clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo
removible y modelo desechables.
o Procedimiento de moldeo
o Moldeo
o Arena
o Corazones
o Equipo metálico
o Metal
o Vaciado y limpieza
o Procedimiento de moldeo
Moldes con capa seca. Dos métodos son generalmente usados en la preparación
de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una
profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera
que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro método es hacer
el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal
manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores
usados para este propósito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidón
gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos métodos el molde debe
secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie
y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena común
de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el método
anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las
cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son
vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se
construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas
partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se
empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que
el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presión
completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para
hacerse y su uso no es muy extenso.
Moldes especiales. Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
o Máquinas De Moldeo
Máquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta máquina una caja
de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se
sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de
moldeo. La máquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La
caja se libera de la máquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a
la posición de carga. Máquinas similares comprimen y también sacuden.
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados
sistema de alimentación, generalmente están constituidos por una vasija de
vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como
bebedero, y a un canal a través del cual el metal fluye desde la base del bebedero
a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundición puede usarse un corredor
el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios canales
localizados alrededor de la cavidad. El propósito de este sistema es, primeramente
colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseño del sistema
de alimentación es importante e involucra un número de factores.
El metal debe entrar a la cavidad con el mínimo de turbulencia, y cerca del fondo
de la cavidad en los casos de fundiciones pequeñas.
La erosión de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una
regulación apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partículas extrañas a la cavidad del
molde. La vasija de vaciado, debe estar próxima a la parte superior al agujero del
bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El metal debe ser vaciado
de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del bebedero estén llenos todo
el tiempo.
Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentación del
metal líquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las contracciones.
Estas pueden ser tan grandes en sección, así como el resto del metal liquido, tan
grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las secciones grandes que
pueden estar sujetas a una gran contracción. Si estas se colocan en la parte
superior de la sección, la gravedad puede ayudar a la alimentación del metal en la
propia pieza fundida.
o Tipos de Arena
A medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene elegir también
arena con granos más gruesa, de mayor resistencia y refracción. La arena ideal,
seria aquella que se adaptara perfectamente bien para moldes destinados a
distintos trabajos.
Para la fundición de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin
trabajos posteriores a la fundición, se hace necesario el empleo de moldes de
arena fija.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso,
para permitir el libre escape de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados
desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundición de piezas
pequeñas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor
tamaño.
Resistencia: La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente
ligazón, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesión.
Tiene dos rodillos en los cuales está montada una combinación de rastras y
muelas trituradoras. Las dos muelas trituradoras están dispuestas de tal manera
que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas trituradoras
proporcionan una acción intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una
distribución a través de los granos de arena con el material aglutinado. La arena
en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta manera.
Pruebas de la arena:
Son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con los
requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que
después del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de
arena y se somete a pruebas de tracción, compresión, esfuerzo cortante y de
carga. El número de veces que cae el peso muerto y apisona la arena, determina
la resistencia del núcleo.
o Corazones
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un
agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un
corazón se define algunas veces como cualquier proyección de arena dentro del
molde. Esta proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser
hecha en otra parte e introducido en el molde después de extraer el modelo. Se
pueden formar superficies tanto internas como externas en una pieza de fundición
mediante los corazones.
Los corazones de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se
hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para
insertarse después que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible
para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundición en un mínimo.
Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de producción.
o Colada (Vaciado)
La parte más delicada de la máquina para fundir por inyección es el molde. Este
molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las piezas, de
acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta. La cantidad de
piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande,
además, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000piezas según su tamaño y
forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la máquina, así como
también los gastos de mano de obra para la manutención del equipo y teniendo en
cuenta la gran producción, a de verse que las piezas fundidas en serie por
inyección resultan de bajo costos.
c) Fundición En Coquillas
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la
medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor que
cuando se funde por inyección.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de
la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas también como en la fundición estática.
Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las
dentritas de forma de helecho.
Las fundiciones blancas de alta aleación desarrollan una dureza de 450 a 800 HB,
siendo los carburos del tipo M7C3, los cuales son más duros que los M3C.
Este grupo de aleación es el de más antiguo desarrollo o uso, siendo utilizados por
más de 50 años. Tienen una buena relación costo/servicio, y son utilizados en
minería. En las fundiciones blancas de matriz martensítica el níquel (elemento
principal de esta aleación) con contenidos de 3 al 5 % es el encargado de suprimir
la transformación de la matriz austenítica a perlítica, asegurando una estructura
dura (martensítica, usualmente con cantidades significativas de austerita retenida).
La inclusión del cromo con contenidos que varían del 1,4 al 4 % es para asegurar
que el hierro solidifique en forma de carburo, es decir para contrarrestar el efecto
grafitizante del níquel.
Este tipo de fundiciones son las que poseen una mayor resistencia al desgaste y a
la abrasión, fundamentada en la gran cantidad de carburo de hierro que poseen,
centrando en estas propiedades sus aplicaciones, siendo las más usadas ente las
fundiciones blancas la hipoeutecticas con contenido de 2.5 a 3.2%, por otro lado la
fragilidad y falta de maquinabilidad limitan su aplicación en ingeniería, aunque sí
se emplean donde no se requiere ductilidad como:
La microestructura son esferoides de grafito dentro de una matriz que quedes ser
perlita, ferrita o ferrito-perlítica. También se añaden elementos inoculantes, ya que
la adición de Mg exclusivamente blanquearía totalmente la fundición.
Mecanizado
Seguridad
Amortiguación de
vibraciones
Endurecimiento
superficial
Módulo de
elasticidad
Resistencia al
impacto
Resistencia a la
corrosión
Resistencia /
peso
Resistencia a la
abrasión
Costo de
fabricación
Mejor Peor
Propiedades mecánicas.
Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se
obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo
la composición química. Estas propiedades varían de acuerdo con el tratamiento
que se le dé al acero, dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y
de cómo se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los
microconstituyentes que compondrán el acero, sabiendo la composición química
del mismo (esto es, porcentaje de carbono y de hierro (Fe3)) y la temperatura a la
que se encuentra se puede observar en el diagrama hierro-carbono.
Tratamientos térmicos
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cada una de las etapas en estos procesos, está destinado a obtener un resultados
con propiedades específicas que ayudaran al material a mejorar su calidad y
rendimiento para el trabajo que se necesite realizar, cuidando muy de cerca sus
dimensiones y acabados que deberán ser más precisos al usar las diferentes
técnicas que existen en la industria de este tipo de actividad.
http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/3_clasificac
in_de_los_aceros.html
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