Diseño de Plantas Industriales

Domingo, 17 de junio de 2012

Diseño de Plantas Industriales

1. INTRODUCCIÓN

El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra

todas las ramas de la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño
que se basan no solo en la experiencia sino también en el conocimiento de
los expertos y los especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo
y luego de haber ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes
planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están

encargados directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta
nueva ó para la expansión de una ya existente; para el reordenamiento de
una planta ó para hacer pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto
directo con el diseño que se plantee, es decir, los empleados.

El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr combinar la

mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las
instalaciones de una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de
las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea a la
vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se
contribuya a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo
de la producción.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una

incidencia directa en la comodidad, la economía, la rentabilidad y la
seguridad del proyecto. En la interacción de aspectos humanos y materiales
dentro del proceso productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que
los rodee.

2. OBJETIVO

Conocer los diferentes elementos que intervienen en el análisis de la

localización, distribución y adecuación de infraestructura dentro de una
planta industrial, con el fin de llevar a cabo un buen análisis que permita dar
la solución más óptima a este tipo de decisiones.
3. LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

3.1. Procedimiento general para la toma de decisiones de Localización

La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de

los casos tanto en sí misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto
que, para algunas empresas la localización viene determinada por un actor
dominante que restringe el número de alternativas, en general, la cantidad de
factores involucrados en el análisis es enorme.

Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar

una nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber
desechado otras posibles soluciones. Determinada y justificada la necesidad
de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la constitución de un
equipo multifuncional encargado de realizar el estudio. En él tendrán cabida
representantes de las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se
van a ver afectadas por la decisión (Operaciones, Ingeniería, Personal,
Marketing, Finanzas, etc.).

Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países

diferentes, la decisión se habrá de sistematizar en niveles geográficos. En
este sentido, suelen distinguirse dos Macrolocalización, o evaluación de
países, regiones, comunidades o ciudades, y Microlocalización, o evaluación
de emplazamientos específicos. En cualquiera de los niveles mencionados.
El procedimiento de análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:

a) Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias

empresariales y las políticas de las diversas áreas (Operaciones, Marketing,
etc.), para traducirlas en requerimientos para la localización de las
instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la
localización, cada empresa deberá determinar cuáles son los criterios
importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de transporte,
suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones
medioambientales, etc. El equipo de localización deberá evaluar la
importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes y los
factores secundarios. Los primeros son imprescindibles y los segundos son
deseables.

b) Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto

de localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose
aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la
empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de
obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

c) Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se

recoge toda la información acerca de cada localización para medirla en
función de cada uno de los factores considerados.

d) Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o

cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones válidas. Dado que, en general no
habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los
aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localiza óptima sino
una o varias localizaciones aceptables. En última instancia otros factores
más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la Dirección,
determinarán la localización definitiva.

Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada etapa

de análisis, éste deberá ser a la vez diferenciado y significativo, esto es,
sensible al nivel de agregación geográfica que se analiza y con un impacto
considerable sobre los costes, los ingresos o la posición estratégica de la
empresa

3.2. Análisis de factores de Macro y Microlocalización

Factores que afectan a la Macrolocalización:

 a. Los mercados
b. Las fuentes de abastecimiento
c. Los medios de transporte y comunicación
d. Los suministros básicos
e. La mano de obra
f. Las condiciones climatológicas de la zona
g. La calidad de vida
h. El marco jurídico
i. Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos
j. Las actitudes hacia la empresa

Factores que afectan a la Microlocalización

a. Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.

b. Cuestiones de impacto medioambiental.
c. Incentivos gubernamentales.
d. Restricciones urbanísticas de la zona. Normas municipales de
e. zonificación
f. Características del terreno: Costo. Tamaño. Forma. Niveles.
g. Capacidad portante.
h. Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
i. Facilidades de acceso y maniobra
j. Factores que afectan el lugar
k. Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras
ampliaciones
l. Posibilidad de evacuación de efluentes
m. Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios,
portuarios o
n. aéreos
o. Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.
p. Proximidad a las materias primas y clientes.
q. Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de
materiales y
r. mano de obra.
s. Costos de construcción

3.3. Métodos de evaluación de las alternativas de localización

Métodos heurísticos: Método Electre y Método Heurístico de Ardalán

Métodos Cuantitativos de Localización: Método de los factores ponderados,
Método del centro de gravedad, Método del transporte y Uso del análisis del
punto de equilibrio.
Métodos cualitativos de Localización: Método de Brown y Gibson y
Método Delphi.

3.4. Utilización de software para la localización de plantas industriales.

En el mercado hay varios paquetes de software disponibles, que contienen

herramientas muy útiles para resolver este tipo de problemas, entre ellos:
AB-POM (versión 3.16), LOGWARE (versión 5.0 para), CMOM, DSSPOM,
QS-QSA y STORM.

4. DISTRIBUCION DE PLANTA
 “El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica
para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los
empleados.”

Objetivos principales del plan de distribución de planta:

a. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
b. trabajadores.
c. Elevación de la moral y satisfacción de los empleados.
d. Incremento de la producción.
e. Disminución en los retrasos de la producción.
f. Ahorro de área ocupada.
g. Reducción del material en proceso.
h. Acortamiento del tiempo de fabricación.
i. Disminución de la congestión o confusión.
j. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
k. Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Además existen unos principios básicos para realizar una buena distribución:

1. Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para

afrontar rápidamente circunstancias cambiantes. los puntos de
abastecimiento deben ser amplios y de fácil acceso.
2. Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe
planearse de la manera más conveniente para los departamentos remitentes
o receptores.
3. Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo,
debe utilizar también el espacio vertical.
4. Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser
fácilmente observables en todo momento.
5. Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil
acceso.
6. Distancia Mínima: se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el
manejo del trabajo incrementa el costo de este pero no su valor y también los
anaqueles, bancos y extras para evitar las esperas del material en proceso.
7. Manejo Mínimo: el manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es
inevitable debe reducirse al mínimo. el material que se esté trabajando debe
mantenerse a la altura del trabajo y nunca colocarse en el suelo si después
debe levantarse.
8. Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna
persona debe estar expuesta a peligro.
9. Flujo Unidireccional: el material debe fluir en una sola dirección.
10. Rutas visibles: definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos
nunca deben ser usados para almacenamiento.

Factores que afectan la distribución de planta

1. Material: la distribución de los elementos de producción depende del producto

que se desee y el material sobre el que se trabaje.
2. Maquinaria: la información sobre la maquinaria es fundamental para una
ordenación apropiada, esto incluye los siguientes elementos: Maquinas de
producción, herramientas, moldes, aparatos y galgas de medición,
maquinaria de repuesto etc.
3. Proceso o Método: los métodos de producción son el núcleo de la distribución
física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar. La mejora de
métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas.
4. Movimiento: el movimiento de material permite que los trabajadores se
especialicen y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar.
5. Espera: almacenamiento

PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

1. -Planear el todo y después los detalles.

2. -Comenzar por la distribución de planta en forma global y después
elaborar sus detalles. Determinar las necesidades generales en
relación con el volumen de producción previsto, posteriormente
establecer una relación entre las áreas de trabajo para así definir un
patrón de flujo.
3. -Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica.
 4. -Representar un plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones
existentes ni los costos y luego realizar ajustes adaptándose a las
limitaciones y buscando los mayores beneficios globales.
5. -Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución.
6. -Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que
va a ser organizada.
7. -Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en
conjunto DGC): establecer patrones de flujo para el área que va a ser
organizada. Tamaño, relación y configuración de cada actividad
mayor, departamento o área.
8. -Establecer un plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser
localizada cada pieza de maquinaria o equipo.
9. -Planear e instalar la distribución: planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios.

PAQUETES INFORMATICOS PARA PRESENTAR EL PLAN DE

DISTRIBUCION:

CORELAP: Puede ordenar hasta 45 departamentos para lo que requiere

especificación de sus tamaños, dimensiones de la planta, en lo que es el
centro de la distribución sitúa el departamento que está más interrelacionado
con los otros.
ALDEP: Matriz de código de letras que da prioridad a la cercanía.
CRAFT: Parte de una distribución previa como punto de partida, intercambia
los departamentos de dos en dos adoptando de entre todos el de menor
costo de interrelación entre departamentos.

Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de material

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan en
gran manera el tipo de proceso a emplear. Se deben determinar las
cantidades y los ritmos de producción solo cuando estos se conozcan se
podrá tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de
maquinaria.

Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria

-Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso
-Considerar todos los requerimientos de equipo
-El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de una a
otra operación da el flujo o circulación.

Proyectar el edificio a partir de la distribución

5. LOGÍSTICA
“Actividad que permite gestionar estratégicamente dentro de un mismo
sistema la obtención, movimiento y almacenamiento de materias primas y
producto terminado.”

SISTEMA DE CONTROL LOGÍSTICO

Para generar lo menores costos y el mayor aprovechamiento de la empresa

se debe tener un buen manejo de los sistemas de control logístico los cuales
se basan en el uso adecuado de la información, este reduce tiempos y ayuda
a detectar las anomalías presentadas en la diferentes instancias de la
producción
Para tener un buen uso de la información se deben cumplir unos parámetros
básico s como lo son:

Agilidad: obtención rápida de los datos

Fiabilidad: obtención de una sola fuente informativa y ojala de un equipo
automatizado
Sencillez: datos de manera clara, concisa y ojala de manera grafica
Eficiencia: datos que sean importantes para el análisis

CONTROL LOGÍSTICO

Aprovisionamiento. Este se divide en tres componentes

- Gestión Aprovisionamiento
- Transporte aprovisionamiento
- Gestión aduanera

Gestión Aprovisionamiento: Se encarga de la negociación y compra de

insumos necesarios para la producción teniendo en cuenta factores como los
mencionados a continuación.

i. Valor de compras de los últimos meses

ii. Costos del pedido
iii. Concentración de la compra
iv. Financiación
v. Plazo de espera
vi. Fiabilidad del proveedor
vii. Nivel del servicio del proveedor
viii. Índice de calidad del proveedor ( devoluciones x 100/recepciones)
Transporte de aprovisionamiento: Si este es cubierto por la empresa
encargada de de proveer los insumos no es necesario tenerse en cuenta
para la logística.

La única manera que se debe tener en cuenta es si este se presta por

medio o propio o contratación con terceros

LOGISTICA INTERNA

Almacén
Manipulación
Preparación y pedidos

Almacén. Se basa en la adecuada gestión de los siguientes ítems

Aprovechamiento del espacio tridimensional disponible en la empresa
Costos de almacenamiento
Aprovechamiento de los huecos disponible en el almacenaje
Rotación de lo palets de almacenaje

Manipulación
Correcta marcación y distribución de los productos e insumos para su fácil
localización.
Almacenaje sin roturas
Preparación y pedidos
Se fundamenta en tres aspectos principales.
Volumen: cantidad de bultos/hombre preparados por día
Productividad: este va de la mano con la manipulación y se puede
medir en pedidos por hora y hombre
Calidad: garantía de no cometer errores a la hora de despachos o sufrir
pérdidas de mercancía

MANTENIMIENTO

¿Qué es el mantenimiento?
Se Define habitualmente como el conjunto de técnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Tipos de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: se realiza cuando sucede la falla de la máquina.

Mantenimiento preventivo: se realiza la reparación de la máquina antes de
que la maquina sufra la falla
Mantenimiento confiable: con este se busca tener un funcionamiento óptimo
de los elementos alcanzado la mayor vida útil de las piezas por medio de la
buena gestión del mantenimiento y manejando unos buenos indicadores de
mantenimiento

Indicadores de mantenimiento
Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación
empresarial asociados área de efectividad permiten evaluar el
comportamiento operacional de las Instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes de esta manera será posible Implementar un
plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de Mantenimiento.

Estos indicadores son:

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair
(MTTR)
Disponibilidad
Utilización
Confiabilidad
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures
MTBF).

SOFTWARE PARA EL DISEÑO DE PLANTAS.

PDS de Intergraph.
Smart Plant de Intergraph.
PDMS de Aveva (antes Cadcentre).
Autoplant de Rebis/Bentley.
AutoCAD Plant 3D por Autodesk.

VIDEO EDUCATIVO

A continuación se mostrará un video explicativo en 3D sobre un diseño de

Planta Industrial.

AUTORES

Urias Hortua Monterrey

Richard León Toro
Edgar Govanny Prada Velandia
Hernán Darío Castillo
José Tomas Mejia
Grupo 43
Publicado por Urias Hortua Monterrey en 15:33 No hay comentarios:
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