Determinación de La Relació Máxima de Embutido I-2023

Universidad de Los Andes
Departamento de Tec. Mecánica: Procesos de Manufactura III

Prof. Ruben D. Añez R. Plasticidad y Conformado de Metales
ANISOTROPÍA PLÁSTICA 1
La mayoría de los materiales utilizados en conformado de metales son anisótropos, este es,
tiene diferentes propiedades elasto-plásticas, en distintas direcciones. La anisotropía, puede
ser de dos clases: mecánica y cristalográfica. La mecánica es importante en el tratamiento
de la fractura; mientras la cristalográfica, lo es para el fenómeno de cedencia y deformación
plástica. La anisotropía mecánica en aceros, se debe a la orientación y distribución de
inclusiones no metálicas como escorias de silicatos, lo que produce una resistencia última a
la tensión, del 30% menor en la dirección transversal, que en la dirección de laminado. La
anisotropía cristalográfica es debida a la orientación del grano cristalino adquirida durante
el procesamiento. Durante el laminado en frio, los granos de un metal rotan, pueden quedar
paralelos al plano de la Iámina o girados, como se muestra en la siguiente figura:
La orientación que siguen los

cristales es llamada orientación
preferida, o textura cristalográfica,
sus propiedades mecánicas varían
de acuerdo a su orientación. Los
cristales metálicos tienen
determinadas propiedades en diferentes direcciones, esto es, el material texturizado es
anisótropo
Si los granos del metal policristalino son orientados al azar, dicho materiales usualmente
considerado como isótropo. La recristalización por revenido de un material trabajado en
frio, usualmente no renueva la textura cristalográfica, pero puede producir una textura
diferente.
Proceso de embutición Considerando la anisotropía plástica del material.

✓ Anisotropía significa que las propiedades mecánicas del material varían con la dirección
en que se efectúa el ensayo.
✓ El comportamiento anisotrópico es muy
importante en los procesos de conformado de
planchas, por ejemplo, en el embutido.
✓ La anisotropía surge de orientaciones
preferenciales de los cristales en la plancha.
✓ Los monocristales son muy isotrópicos, por tanto,
si en vez de orientarse en igual proporción en
todas las direcciones de la plancha, se orientan
preferentemente en ciertas direcciones, las
propiedades mecánicas de la plancha se verán
afectadas. Esta orientación preferencial de los
cristales en ciertas direcciones de la plancha, se
logra mediante tratamientos termomecánicos,
dando así origen a las denominadas “texturas”.
Determinación de la Relación Máxima de Embutido (RME) o LDR (Limiting Draw Ratio)

2
Este análisis está basado en gran parte en determinar el valor de LDR (Limiting draw ratio)
o razón máxima de embutido (RME), que representa el mayor tamaño (Ro) del disco que
puede ser embutido con un punzón de diámetro (Rp) sin que se rompa o desgarre. Este
análisis se conforma asumiendo lo siguiente:
1. Toda la energía gastada es usada para deformar el material en el reborde o pestaña. El
trabajo gastado por fricción, doblar y enderezar o desdoblar la chapa como el flujo sobre
el borde de la matriz y el punzón respectivamente, son despreciadas. Estos factores
serán tomados en cuenta más adelante usando un factor de eficiencia ( ) .
2. El material no se endurece por trabajo plástico  = B n → n = 0 . Esta
aproximación será mostrada más adelante donde el valor de · n · tiene solamente un
efecto menor sobre la determinación de (RME).
3. El flujo plástico representado en la pestaña es por deformación plana, es decir, el
espesor de la pared en esta zona no varía y su valor será el mismo que tenía la chapa
inicial. Sin embargo, disminución del espesor de la chapa e incremento de la misma
ocurren cerca de la base y en la pestaña de la copa. Si este cambio de espesor no es muy
grande, se puede suponer que t = t 0 = constante . Esta suposición simplifica el
análisis.
De acuerdo a la suposición de que d  = 0
1
en el borde, el área en esta superficie es

constante y el área sobre la superficie
interna del elemento es también contante.
Por tanto, se tiene que
 r 2 t 0 + 2 R p ht 0 =  R 02 t 0 = volumen constante
Derivando
dh
2 rdr + 2 R p dh = 0 → dr = − R p
r
Por otra parte se tiene que: d  1 + d  2 + d  3 = 0 → d  2 = − d  3 → d  1 = 0 ( Espesor constante )
dr
Donde: d  2 = → Incremento de deformación circunferencil
r
dr
d 2 = = − d 3
r
dr dh
Por tanto: → d  2 = − d  3 = − = R p 2 → donde dh es el incremento de movimiento del punzón
r r
El trabajo plástico incremental ( dW ) realizado

sobre este elemento, es igual al volumen del
( )
elemento 2 t 0 rdr multiplicado por el trabajo,
es decir:
( ) ( )(
dW = 2 t 0 rdr dw = 2 t 0 rdr  1d  1 +  2 d  2 +  3d  3 = 2 t 0 rdr  2 d  2 +  3d  3 ) ( )( )
 dh 
( ) ( ) ( )( )
dW = 2 t 0 rdr  2 d  2 +  3 − d  2  = 2 t 0 rdr  2 −  3 d  2 = 2 t 0 rdr  2 −  3  R p 2 
 r 
( )( )
( )
Donde  2 −  3 = ( S ) Borde = Esfuerzo de fluencia en def. plana en el borde. Por tanto:
(  dh 
dW = ( S ) Borde 2 t 0 rdr  R p 2  →
 r 
dW
)
dh
= ( S ) Borde 2 t 0 R p
dr
r
(
= Fuerza de embutido )
 R 
( ) ( )
R
dr
Fuerza de embutido = P = ( S ) Borde 2 t 0 R p  = ( S ) Borde 2 t 0 R p ln  
r R 
Rp  p
 R 
(
P = ( S ) Borde 2 t 0 R p ln 
R 
 )
(a)
 p
Estado resultante de esfuerzo en el borde: Si  1 0 y como d  1 = 0. De la ecuación de flujo
 
1 1
(
en la dirección uno: d  1 = d   1 −  2 +  3  = 0 →  2 +  3 = 0 →  3 = −
 2  2
) ( ) 2
Como ( S ) Borde = (  2 −  3 ) = 2 2 → Según la teoría de Tresca

Cuando R = R 0 → P = P máx → y sucede al comienzo del proceso de embutido si no hay endure-
cimiendo por deformación. Por tanto resulta:
R 
( )
P Máxima = ( S ) Borde 2 t 0 R p ln  0  Para d  1 = 0
R 
(b) ( )
 p
Por otra parte se tiene que la tensión de fluencia en la pared del recipiente, esta dada por:
R 
( S ) dBorde
R
0


 =0
( 2 t 0 R p ) ln 
R 
P Máxima  = S
( S ) dPared ( )
1
= = Borde ln  
p 0
 2 =0 Area 2 t 0 R p d 1= 0 R 
 p
donde d 2 = 0 debido a que el punzón no permite que el la dirección circunferencial se
deforme la chapa. Por tanto resulta:
R   
( S ) dPared
 =0
= ( S ) Borde ln 
d =0  R
0


(c)

1
2 
( 1
2
) 1
d  2 = d   2 −  1 +  3  = 0 →  2 =  1 +  3 =  3
2
( )
2 1
 p 
A la relación ( S ) Pared / ( S ) Borde , se le denomina  , por tanto:

d 2 =0 d 1= 0 4
( S ) dPared R  R0 D0
 = ln ( RME ) ( d ) → RME =
 =0
= 2
= ln  0 =
( S ) dBorde
 =0
R
 p

 Rp Dp
1
Cuando
( )
Y Pared
d 2 =0
 (  Y ) Borde →   1 → el material de la chapa es anísotrópico
d 1= 0
( )
Y Pared
d 2 =0
= (  Y ) Borde →  = 1 → el material de la chapa es isotrópico
d 1= 0
Por tanto → RME = 2, 72.
En la práctica, el límite de reducción máxima de embutido RME está cerca de (2,15 a 1,80).
La razón por la cual este valor teórico es alto (2,72) es que la fricción y el doblado sobre el
borde no fueron tomados en cuenta en el análisis. Sin embargo, el análisis anterior puede
ser modificado, multiplicando el coeficiente  por un factor de eficiencia  , es decir:
R 
ln ( RME ) =  = ln  0  (e)
R 
 p
El factor de eficiencia  depende diversos factores, como la calidad del lubricante, presión
del prensa chapa, variación del espesor de la chapa y radio del contorno de la matriz inicial
(rm) y del punzón inicial (rp). Varios valores típicos pueden ser estimados partiendo de
valores relativos de (RME) para materiales anisótropos que están en el rango de (2,10 a
2,20), por tanto, los valores de la eficiencia están en el rango de (0,74 a 0,79).
Como el valor límite para el cálculo de (RME) ocurre cuando se forma una grieta en la pared
de la copa, la (RME) aumentara si la tensión de fluencia en la pared ( S ) Pared es mayor que
la tensión de fluencia en el plano de la lámina ( S ) Borde , esto puede ocurrir si la chapa es
isotrópica, es decir, es más resistente en la dirección de 1 (espesor) que en las direcciones
de 2 y 3,
 2 

 Y = S
 3  dPared R 
 = ln ( RME ) (f)
 =0
 = 2
= ln  0 1
 2  R 
 Y = S  p 
 3  dBorde
 =0 1
Para determinar el valor de  en materiales anisótropos, se debe aplicar la teoría de

fluencia de Hill, es decir:
( ) ( ) ( )
2 2 2
F  yy
− zz
+G  zz
− xx
+H  xx
− yy
5
+ 2 L 2
yz
+ 2 M 2
zx
+ 2 N 2
xy ( )
= 2 f  ij = 1
R +1
Resultando que = ( g)
2
Por tanto, se tiene que:
( ) Y Pared R  R +1
 = ln ( RME ) = ( g)
d 2 = 0
 = = ln  0
( ) Y Borde
d 1= 0
R
 p

 2
Donde R, que es la relación de deformación para anisotropía normal, y puede ser

determinado mediante un único ensayo de tracción en el plano de la chapa, sometiendo la
probeta a una elongación del 15 al 20 % y determinando las deformaciones reales, parar
dar:
wf  Lf 
 W = ln   y  L = ln  
 w0   L0 
 T = − ( W +  L )
Deformación en el ancho de la chapa  W

R= = ( h)
Deformación en el espesor de la chapa  T
Como casi siempre las chapas laminadas en frío tienen anisotropía en su dirección planar, el
valor de R de una probeta cortada de una lámina laminada dependerá de su orientación con
respecto a la dirección de laminado de la chapa, en este caso de determina un valor
promedio de R = R promedio con la ecuación:
R 0º + 2 R 45º + R 90º
R = R promedio =
4
Por tanto, la Ec. g toma la forma siguiente:
( ) Y Pared R  R +1
 = ln ( RME ) = ( h)
d 2 = 0
 = = ln  0
( ) Y Borde
d 1= 0
R
 p

 2
En este caso hay que realizar tres ensayos de tracción en tres ángulos diferentes respecto a
7
la dirección de laminación, es decir 0º, 45º y 90º, determinándose así R 0º ; R 45º y R 90º
Por tanto se determina el valor de (RME) para diferentes valores de R = R promedio .
Dependiendo del como sean lo valores de R en diferentes direcciones aparecen distintos

tipos de anisotropía.
Isotropía: Se tiene cuando al realizar ensayos de tracción en diferentes direcciones, ej. las
direcciones 0°, 45° y 90°, los valores de los distintos R son iguales a la unidad.
R 0º = R 45º = R 90º = 1
Anisotropía normal: Se da cuando los R en el plano son iguales entre si, pero distintos de la
unidad.
R 0º = R 45º = R 90º = R  1
Anisotropía en el plano: Aparece cuando los R son diferentes en cada dirección dentro del
plano de la chapa.
R 0º  R 45º  R 90º
La relación experimental entre R = R promedio y la relación límite (RME) de embutido se
puede ver en la siguiente figura:

Ninguna otra propiedad mecánica del metal laminado muestra una dependencia tan
8
consistente respecto a la (RME) como R = R promedio . Así, mediante el resultado de una
prueba de tensión y el cálculo de la anisotropía normal de la lámina metálica, se puede
determinar la relación máxima de embutido de un metal, como se puede observar en la
siguiente tabla:
Probablemente la mayor fuente de error es el uso del criterio de Hill para caracterizar la
anisotropía. La siguiente figura muestra los valores R y  determinados para varias
texturas rotacionalmente simétricas para metales con estructura cristalina cúbica centrada
en las caras (FCC). Aunque hay mucha dispersión, la tendencia R- de (línea discontinua)
está mejor representada por:
0,27
 2R 
 =  (i)
 R +1
0,27
 2R 
ln ( RME ) =    ( j)
 R +1
que el criterio de Hill (línea solida). Sustituyendo la Ec. i en la Ec. e con la eficiencia escogida
para dar un mejor resultado, encontrándose la línea sólida en la siguiente figura .
Gráfica que muestra la variación del lugar geométrico de la fluencia indicando la trayectoria
del embutido. La curva solida es para un material isotrópico R = 1 y la curva punteada es
para un material isotrópico R 1.
Efecto del endurecimiento del material en la fuerza de embutido

10
La RME se ve poco afectada por el endurecimiento del material con la deformación plástica,
n
caracterizado por el parámetro n en la ecuación σ = B·ε . “n” afecta solamente la ubicación
de la fuerza máxima en la carrera del punzón, como se muestra en la figura siguiente.
Efectos de la anisotropía (orejeado). La

existencia de una anisotropía en el plano
provoca que la chapa se deforme de manera
diferente dependiendo de la dirección que se
tome. Este hecho se puede observar
claramente en las piezas embutidas, en las
cuales debido a esta anisotropía aparecen
unos bordes ondulados característicos,
denominados orejeado (véase Figura). Estos
bordes ondulados hacen que las alturas de las
paredes sean diferentes formándose en la
copa embutida picos y valles como se muestra
en la figura. Como ya se afirmó, este
fenómeno se conoce como orejeado. Puede
haber dos, cuatro o seis orejas, pero cuatro
orejas son más comunes. El resultado del
orejeado con anisotropía planar y la altura de las orejas y la posición angular se
correlacionan bien con la variación angular de R. Para dos o cuatro orejas, el orejeado es
11
descrito por el parámetro  R , para dar:
R 0º − 2 R 45º + R 90º
R = (k)
2
Cuando R = 0 no se forman orejas. La altura de las orejas aumenta al incrementar el valor
de  R . La cantidad de ondulaciones que se forman pueden ser dos, cuatro u ocho. Las orejas
son indeseables en los elementos embutidos, porque hay que recortarlas y producen mermas.
Se puede ver que la capacidad de embutido profundo aumenta con el valor alto de R prom
y un valor bajo de  R . Sin embargo, y en general los metales laminados con R prom
alto también tiene valores altos de  R . Se están desarrollando texturas de metal laminado
para mejorar la capacidad de embutido, controlando el tipo de los elementos aleantes en el
material, al igual que diversos parámetros del proceso durante el laminado del metal.
0,27
 2R 
RME = e 
→ = 
 R + 1
En esta figura y en la de abajo se muestra que cuando R 0 la formación de orejas ocurre

a 45º de la dirección de laminación y cuando R 0 las orejas se forman a 0º y 90º.
12
En la figura de abajo se muestra que la altura de las orejas es proporcional a  R ; por tanto,
es proporciona a la anisotropía en el plano de la chapa
Orejeado es indeseable porque las paredes deben ser recortadas, creación de chatarra. Con
orejeado, el beneficio total de un alto valor de R sobre MRE no es realizable. La dependencia
angular del orejeado puede estimarse suponiendo que el estado de tensión en el borde externo
de la chapa es compresión uniaxial y que la tensión a la compresión es el mismo en todas
partes a lo largo de la parte superior de la final de copa.
Determinación de la fuerza de embutido tomando en cuenta 13

La fuerza que se debe aplicar al punzón para producir una copa es la suma de:
• La fuerza ideal de deformación,

• Las fuerzas de fricción y
• La fuerza requerida para producir el planchado (si se produce).
La figura abajo muestra como varían estas componentes de la fuerza total a

lo largo de la carrera del punzón. La fuerza ideal de deformación aumenta
continuamente con la longitud recorrida, porque la deforma ción es creciente y la
tensión de fluencia aumenta por el endurecimiento por deformación. Una
contribución importante a las fuerzas de fricción proviene de la presión del anillo
prensa chapas. Esta componente alcanza un máximo al principio del recorrido y luego
decrece porque la superficie del disco que queda bajo la prensa chapa disminuye
continuamente. La fuerza necesaria para el planchado aparece al final de la carrera,
cuando ya se ha alcanzado el engrosamiento máximo de la pared de la copa. Un
término adicional es la fuerza necesaria para doblar y enderezar el m etal sobre la
embocadura o borde de la matriz. Medidas realizadas del trabajo requerido para la
formación de una copa mostraron que el 70% de dicho trabajo se consume en el
estirado radial del metal, el 13% en vencer las fuerzas de fricción y el 17% en dob lar
y desdoblar sobre la embocadura de la matriz.
La embutibilidad de un metal depende primordialmente de la relación entre

el diámetro del disco inicial y el diámetro del punzón, (D O / D p) . Por la influencia
de los factores de índole geométrico, el valor de esta relación puede oscilar entre
1,6 y 2,3. La carga del punzón aumenta casi linealmente con el diámetro inicial del
disco. Otros factores importantes que afectan a la embutibilidad son los radios del
perfil de la embocadura o borde de la matriz (r m ) y del borde del punzón (r p ). Si el

14
radio en la embocadura es mayor que unas diez veces el espesor de la chapa, (r m
mayor a 10 t o), apenas afecta a la carga del punzón. No interesa aumentar dicho
radio por encima de ese valor, porque quedaría una superficie anular del disco,
bastante grande, sin apoyo en la matriz, lo que produciría pandeos. Cuando el radio
de la embocadura es menor que diez veces el espesor de la chapa, (r m menor a 10
t o), tanto la carga del punzón como la embutibilidad son seriamente afectadas. Como
ejemplo se ha indicado que aumentando el radio de la embocadura de 0,125 mm a
0,600 mm disminuye en un 50% la fuerza requerida para embutir una copa en latón
de 1 mm de espesor. El radio del perfil del borde del punzón (r p ) no afecta a la carga
de este, pero puede ser decisivo para que pueda fabricarse o no una copa. Cuanto
menor sea el radio (más agudo el borde), mayor es el adelgazamiento que se produce
en esta región, aumentando la probabilidad de que se rasgue la copa. Por tanto, el
empleo de un punzón con el radio del borde muy pequeño provoca un do blado
demasiado severo y produce una copa de poca resistencia. Por el contrario, un
punzón con el borde demasiado suavizado, es decir, con radio demasiado grande,
deja zonas de metal sin apoyar y pueden producirse pliegues.
Tensión radial en el borde de la sección del recipiente  A

.
La figura siguiente muestra una vista en planta de una chapa de forma circular
de diámetro inicial Do = 2Ro, y de espesor inicial, to. Los esfuerzos que actúan sobre un
elemento de chapa durante el proceso de embutición del borde para cualquier radio, r, como se
muestra en la figura. Las tensiones radiales y tangenciales son  r y   , respectivamente, p es la
presión específica lateral ejercido por la prensa chapa. Esta presión está en relación a la
superficie de la parte de la chapa comprendida entre la cara superior de la matriz y el plano
del sujetador. La tensión de fricción entre el prensa chapa-pieza de trabajo y pieza de
trabajo-interface de la
matriz son  = fp , donde
f es el coeficiente de
fricción. Las condiciones
físicas son tal que,  r
será de tracción, mientras
p y  son de
compresión.
15
Considerando las tensiones que actúan sobre las superficies elementales rd y
( r + dr ) d sobre las cuales obran respectivamente las tensiones  r y  r + d r ,
donde r es la variación elemental de la tensión sobre el correspondiente espacio
elemental dr . Recordando también que  r  y resolviendo las fuerzas ejercidas
sobre el elemento en la dirección radial, por tanto, para el equilibrio es esa misma dirección,
se tiene:
 d 
( + d r ) ( r - dr )( t + dt ) d −  r rtd - 2  tdrsen   + 2 fprd dr = 0
 2 
r
Después de simplificar y dividiendo por rd dr y despreciando cantidades

pequeñas de alto orden, la Ec. 9-468a se reduce a:
 d ( t r )   t ( r −   ) 
 +  + 2 fp = 0
 dr   r 
Como dt / dr es usualmente del orden de 2 x10 −3 , se asumirá que la variación 16

del espesor del borde será despreciada, por tanto, el problema tiene solución para un
proceso de deformación plana, de tal forma se tiene que:
 d r   ( r −   )  2 fp
 + + =0
 dr   r  t
Para pura tensión radial, cuando hay ausencia de resistencia fricción en la interface prensa
chapa-pieza de trabajo y pieza de trabajo-superficie de la matriz, la ecuación anterior toma
la forma siguiente:
 d r   ( r −   ) 
 + =0
 dr   r 
La tensión radial y tangencial deben satisfacer los criterios de fluencia. Por tanto, se
tiene que: ( r
−   ) = S . De esta manera la última ecuación toma la forma siguiente:
 dr 
d r = − S  
 r 
La integración de esta ecuación, se obtiene la tensión radial requerida para cualquier
radio r para producir solamente estirado radial correspondiente a cualquier radio inicial R
sobre el borde de la matriz. Integrando se tiene:
 dr   R
r r
 r ( h) =  d r = − S    = S ln  
R
R
r  r
Si Pp representa la fuerza total que ejerce la prensa chapa, cuando la tensión radial
requerida vence la resistencia de fricción en la interface prensa chapa-borde y matriz-borde,
se tiene que:
2 fP p Pp f
 r( f ) = =
2 rt o  rt o
De la figura siguiente se tiene que la tensión radial total en la pared de pieza

17
embutida, está conformada por el estirado radial de la zona anular de la chapa y la
resistencia de fricción en la interface prensa chapa-borde y matriz-borde. Por tanto, se tiene
que:
 R  Pp f
( ) =  r ( h) +  r ( f ) = S ln   +
 r   rt o
r pared
La influencia del rozamiento en el contorno de la matriz, cuando el material desliza

desde A a B, puede ser estimado considerando el problema al análogo de una correa
pasando sobre polea con presencia fricción de Coulomb en la interface. Si T B es la tensión
en B y T A la tensión en A, siempre y cuando el radio de la matriz sea pequeño en
comparación con el radio del contorno del punzón (es el caso usual), de esta manera se
tiene:
TB
= exp ( f  )
TA
Donde f es el coeficiente de fricción en la interface y    / 2 . En realidad,  es

por lo general menor que  / 2 .
(σ )  f   f 
r Total
=e
 2 
  → σr ( ) = σr( ) e
 2 
 
(σ ) r pared
Total pared
 f 
(σ ) r Total
=  r ( h) +  r ( f )  e 
 
 2 
 UTS
  R  Pp f   f2 
(σ )
18
=  S ln   + e    UTS
  r   rt o 
r Total
En la ecuación anterior, el primer término expresa la fuerza ideal necesaria para

producir la copa, el segundo término es la fuerza de fricción bajo el anillo prensa chapas. El
término exponencial introduce el efecto de fricción sobre el borde de la embocadura de la
matriz. Chung y Switf1 han expuesto un análisis más completo y exacto de las tensiones y
deformaciones que intervienen en la embutición profunda de una copa.
Para r = RA = RP y R = R0, se puede determinar la tensión radial máxima en la pared
del recipiente, que se observa ocurre al inicio del embutido, por tanto, esta última ecuación
toma la forma siguiente:
 2 R  P f   f  
(σ ) =  Y ln  0  + p  e  2    UTS
 R P   R 0t o
r
 3 
Máxima
P = A pared σ r( ) Máxima
(
= 2 R P t 0 ) (σ ) r Máxima
 2  Dp   D p   
P=  Y  D p t 0 ln   + 2 fP p    exp  f   P máx = 2 R P t 0
 2
( )( σ )
UTS
 3  D0   D 0  
1
S. Y. Cheng y H. W. Swift: Proc. Inst. Mecha. Engrs. (Londres), vol. 165, págs. 199-228, 1951; esta teoría ha sido detalladamente
revisada por J. M. Alexander: Met. Reviews, vol. 5, 349-411, 1960.
Si la tensión total en la pared de una copa embutida se sustituye por la tensión

19
ultima  UTS y esta se multiplica por la circunferencia entera 2 R p y para un espesor
to de la chapa, según esto, se verifica que la fuerza máxima de deformación Pmáx, se puede
obtener así:
4
P máx =  R p t o UTS
3
Para que la embutición se realice con éxito es necesario que la carga del punzón no exceda
a la resistencia de la copa. Hay una serie de factores de índole geométrico que afectan tanto
a la carga del punzón y la resistencia de la copa como a la resistencia del metal y el área de
la sección transversal.
La embutibilidad de un metal depende primordialmente de la relación entre
el diámetro del disco inicial y el diámetro del punzón, (D O / D p) . Por la influencia
de los factores de índole geométrico, el valor de esta relación puede oscilar entre
1,6 y 2,3. La carga del punzón aumenta casi linealmente con el diámetro inicial del
disco. Otros factores importantes que afectan a la embutibilidad son los radios del
perfil de la embocadura o borde de la matriz (r m ) y del borde del punzón (r p ). Si el
radio en la embocadura es mayor que unas diez veces el espesor de la chapa, (r m
mayor a 10 t o), apenas afecta a la carga del punzón. No interesa aumentar dicho
radio por encima de ese valor, porque quedaría una superficie anular del disco,
bastante grande, sin apoyo en la matriz, lo que produciría pandeos. Cuando el radio
de la embocadura es menor que diez veces el espesor de la chapa, (r m menor a 10
t o), tanto la carga del punzón como la embutibilidad son seriamente afectadas. Como
ejemplo se ha indicado que aumentando el radio de la embocadura de 0,125 mm a
0,600 mm disminuye en un 50% la fuerza requerida para embutir una copa en latón
de 1 mm de espesor. El radio del perfil del borde del punzón (r p ) no afecta a la carga
de este, pero puede ser decisivo para que pueda fabricarse o no una copa. Cuanto
menor sea el radio (más agudo el borde), mayor es el adelgazamiento que se produce
en esta región, aumentando la probabilidad de que se rasgue la copa. Por tanto, el
empleo de un punzón con el radio del borde muy pequeño provoca un do blado
demasiado severo y produce una copa de poca resistencia. Por el contrario, un
punzón con el borde demasiado suavizado, es decir, con radio demasiado grande,
deja zonas de metal sin apoyar y pueden producirse pliegues.
El juego entre la matriz y el punzón (J) determina la proporción de estirado,
por lo que afecta también a la carga total. En las operaciones ordinarias de
embutición de copas el estirado no afecta a la carga del punzón, por que este se
produce al final de la carrera, después que la carga ha comenzado a disminuir.
A menos que el disco sea relativamente grueso y la relación de embutición

20
pequeña, es necesario emplear un anillo sujeta chapas para evitar la formación de
pliegues radiales en la región externa del disco. Los pliegues se producen por el
pandeo de la chapa delgada bajo la acción de las tensiones tangenciales de
compresión. Es muy importante que no se produzcan estos pliegues, porque una vez
formados es muy difícil eliminarlos. Sachs 2 propone que la presión de sujeción de la
chapa se mantenga entre la cincuentava y las dos centésimas partes de la suma del
límite elástico y la resistencia a la tracción de la chapa metálica.
Las fuerzas de fricción se producen entre el disco y el anillo prensa chapas, sobre la
embocadura de la matriz y entre la chapa y el punzón y entre esta y la matriz. Una
forma de disminuir la carga del punzón es lubricar la cara del disco en contacto con
la matriz. Si se lubrica el punzón 3 se disminuye relativamente la embutibilidad,
porque la fricción entre la superficie cilíndrica del punzón y la pared de la copa sirve
para que una parte importante de la carga total se trasmita a las paredes cilíndricas
de la copa y no afecte directamente al fondo de la misma, cuya superficie es
pequeña. Por tanto, si se lubrica la cara del disco en contacto con el punzón toda la
carga ha de trasmitirse al fondo de la copa y es más fácil que se rasgue la chapa
alrededor del borde del punzón.
Esta ecuación escrita de otra manera, puede ser escrita de la siguiente manera:
2
P= n  D p t o  UTS → n  1
3
Donde
La tensión de embutido en la pared  r pared ( )

n= = 1
Resistencia a la tracción  UTS
Para n = 1 →  r ( ) pared
=  UTS → P máx
( RE − 1)
Donde n = 1, 20
( RME − 1)
D0
RE = relación de embutido de la pieza a embutir =
DP
D 
RME = rlación máxima de embutido para el material de la cahpa =  0 
D
 P  Máx
2
L. HERMANN Y G . SACHS: Metallwirtschaft, vol. 13, pags. 687, 705, 1934.
3
G. Sachs: Principles and Methods of Sheet-metal Fabricating, pág. 191-94, Reinhold Publishing Corporation,
Nueva Cork, 1951.
A) Para materiales de alta capacidad de embutición (Chapa especial para embutición profunda),
21
D   Dp   Dp 
RME =  0
D  = 2,15 − 0, 001 
 t  → para relaciones   = ( 25 a 600 )
 P  Máx  0   t0 
D 
 0 − 1
D 
Por tanto resulta que n = 1, 20  p 
 Dp 
1,15 − 0, 001  
 t
 0 
B) Para materiales de capacidad normal de embutición (Chapa normal de uso general)

D   Dp   Dp 
RME =  0
D  = 2 − 0, 001 
 t  → para relaciones   = ( 25 a 600 )
 P  Máx  0   t0 
D 
 0 − 1
D 
Por tanto resulta que n = 1, 20  p 
 Dp 
1, 00 − 0, 001  
 t
 0 
22

Determinación de La Relació Máxima de Embutido I-2023

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Universidad de Los Andes

Departamento de Tec. Mecánica: Procesos de Manufactura III

La orientación que siguen los

Proceso de embutición Considerando la anisotropía plástica del material.

Determinación de la Relación Máxima de Embutido (RME) o LDR (Limiting Draw Ratio)

en el borde, el área en esta superficie es

El trabajo plástico incremental ( dW ) realizado

Como ( S ) Borde = (  2 −  3 ) = 2 2 → Según la teoría de Tresca

A la relación ( S ) Pared / ( S ) Borde , se le denomina  , por tanto:

Por tanto → RME = 2, 72.

Para determinar el valor de  en materiales anisótropos, se debe aplicar la teoría de

Donde R, que es la relación de deformación para anisotropía normal, y puede ser

Deformación en el ancho de la chapa  W

Por tanto, la Ec. g toma la forma siguiente:

Dependiendo del como sean lo valores de R en diferentes direcciones aparecen distintos

La relación experimental entre R = R promedio y la relación límite (RME) de embutido se

puede ver en la siguiente figura:

Efecto del endurecimiento del material en la fuerza de embutido

Efectos de la anisotropía (orejeado). La

En esta figura y en la de abajo se muestra que cuando R 0 la formación de orejas ocurre

Determinación de la fuerza de embutido tomando en cuenta 13

• La fuerza ideal de deformación,

La figura abajo muestra como varían estas componentes de la fuerza total a

La embutibilidad de un metal depende primordialmente de la relación entre

perfil de la embocadura o borde de la matriz (r m ) y del borde del punzón (r p ). Si el

Tensión radial en el borde de la sección del recipiente  A

Después de simplificar y dividiendo por rd dr y despreciando cantidades

Como dt / dr es usualmente del orden de 2 x10 −3 , se asumirá que la variación 16

De la figura siguiente se tiene que la tensión radial total en la pared de pieza

La influencia del rozamiento en el contorno de la matriz, cuando el material desliza

Donde f es el coeficiente de fricción en la interface y    / 2 . En realidad,  es

En la ecuación anterior, el primer término expresa la fuerza ideal necesaria para

Si la tensión total en la pared de una copa embutida se sustituye por la tensión

A menos que el disco sea relativamente grueso y la relación de embutición

La tensión de embutido en la pared  r pared ( )

B) Para materiales de capacidad normal de embutición (Chapa normal de uso general)

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