Proyecto de GAS NATURAL

PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL SEPARACION GAS
Título LÍQUIDO
Nombres y Apellidos Código de estudiantes

Elder Mendoza Padilla 43214
Jose David Kimura Cartegena 37643
Carlos Fernando Aguilera Justiniano 42268
Autor
Misael Llusco Torrez 35093
Keny Anthony Villanueva Carita 35456
Victor Joel Panoso Flores 36151
Alejandro Casupa Bruno 201309966
Fecha 11/12/2020
Carrera Ing. en Gas y Petróleo

Asignatura Gas Natural
Grupo B
Docente Ing. Wilber Alexis Correa Salguero
Periodo Académico II/2020
Subsede Santa cruz
Título: Procesamiento del Gas Natural Separación Gas Líquido
Autor/es: Predeterminado
.
RESUMEN:
La separación física de líquidos y gases es una de las operaciones de producción, procesamiento

y tratamiento en la industria petrolera, necesaria para prevenir daños en equipos rotativos, evitar
corrosión en tuberías y cumplir con las especificaciones de calidad del gas natural para uso doméstico.
Cuando la presión de operación aumenta, la diferencia de densidades entre las fases disminuye, lo
cual dificulta el proceso de separación. Se realiza la revisión del estado del arte, desde los años 90
hasta el presente, de las diferentes metodologías para separar las fases líquida y gaseosa del gas
natural, así como las variables de diseño con aplicación a sistemas que operan a alta presión;
prestando especial énfasis en los avances encontrados utilizando Dinámica de Fluidos
Computacional. Los resultados muestran que, aunque los separadores centrífugos y los separadores
supersónicos son más compactos y de fácil mantenimiento comparados con los separadores
gravitacionales, éstos últimos continúan siendo la estrategia más favorable cuando se combinan alta
presión y baja cantidad de líquido (menos del 4% vol), como es el caso del gas natural. Conclusión
adjudicada, en parte, a la falta de estudios experimentales/numéricos que involucren al gas natural en
equipos alternativos al separador gravitacional.
Palabras clave: Separador trifásico, gas natural.
ABSTRACT:
The Physical separation of liquids and gases is one of the main operations of production,
processing and treatment in the oil industry; it is necessary to prevent damage to rotating equipment,
to avoid corrosion in pipes and to achieve with the natural gas quality specifications for domestic use.
When the operating pressure increases, the density difference between the phases decreases, which
makes the separation process difficult or in some cases impossible. In this work, the state of the art
of the different methodologies to separate the liquid and gaseous phases of natural gas is reviewed,
as well as the design variables applied to systems that operate at high pressure from the 90's to the
present; with special emphasis on the advances found using Computational Fluid Dynamics. The
results show that, although both centrifugal and supersonic separators are more compact and easier
to maintain compared to gravitational separators, gravitational separators remain the most favorable
strategy when combining high pressure and low liquid load (less than 4%vol), as is the case of natural
gas. Conclusion awarded, in part, to the lack of experimental/numerical studies involving natural gas
in alternative equipment to the gravitational separator
Key words: Three-phase separator natural gas.
Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

Carrera: Gas Natural Página 2 de 45
Tabla De Contenidos
Lista De Figuras ................................................................................................................. 4

Introducción ....................................................................................................................... 5
Capítulo 1. Planteamiento del Problema............................................................................ 6
1.1. Formulación del Problema................................................................................ 6
1.2. Objetivos........................................................................................................... 6
1.2.1. Objetivo General ........................................................................................... 6
1.2.2. Objetivo Especifico ....................................................................................... 6
1.3. Justificación ...................................................................................................... 6
Capítulo 2. Marco Teórico ................................................................................................. 7
2.1. Procesos de Separación flash del Gas Natural y Tipos de Separadores ............. 7
2.1.1. Proceso de Refrigeración ................................................................................. 8
2.1.2. Procesos Criogénicos ....................................................................................... 9
2.2. Deshidratación del Gas Natural con Glicol ...................................................... 11
2.2.1. Descripción de un Separador. .......................................................................... 12
2.2.1.1. Sección de Separación Primaria ................................................................. 13
2.2.1.2. Sección de Separación Secundaria ............................................................. 13
2.2.1.3. Sección de Extracción de Niebla ................................................................ 13
2.3. Tipos de Separadores ........................................................................................ 14
2.3.1. Separadores Horizontales .............................................................................. 14
2.3.1.1. Ventajas ...................................................................................................... 16
2.3.1.2. Desventajas ................................................................................................. 17
2.3.2. Separadores Verticales ................................................................................... 17
2.3.2.1. Ventajas y Desventajas de los Separadores Verticales ............................... 18
2.3.3.1. Ventajas ...................................................................................................... 20
2.3.3.2. Desventajas ................................................................................................. 20
2.4. Principios de Separación ................................................................................... 21
2.5. Fundamentos de la Separación de Fluidos ........................................................ 21
2.6. Factores que Afectan a la Eficiencia de Separación ......................................... 23
2.7. Mecanismos que Afectan la Separación ........................................................... 25
2.7.1. Separación por Gravedad ............................................................................... 25
2.7.2. Separación por Fuerza Centrífuga ................................................................. 27
2.7.3. Separación por Choque .................................................................................. 27
2.8. Cálculos en Separadores Flash ......................................................................... 28
2.8.1. Ecuaciones básicas ......................................................................................... 31
2.8.2. Cálculos en Separadores Flash Adiabático .................................................... 33
2.8.3. Calculos de Separadores Flash Isotermico .................................................... 34
2.9. Ejemplo del dimensionamiento de un separador vertical ................................. 35
Capítulo 3. Método .......................................................................................................... 43
3.1 Tipo de Investigación ......................................................................................... 43
3.2 Técnicas de Investigación .................................................................................. 43
3.3 Cronograma de actividades por realizar ............................................................. 43
Capítulo 4. Conclusiones ................................................................................................. 44
Referencias....................................................................................................................... 45

Lista De Figuras
Ilustración 1 Separador Trifásico Horizontal................................................................... 16

Ilustración 2 Separador Trifásico Vertical ....................................................................... 18
Ilustración 3 Separador Esférico ...................................................................................... 20
Ilustración 4 Secciones del Separador ............................................................................. 23
Ilustración 5 Secciones del separador II .......................................................................... 23
Ilustración 6 Separación por Gravedad ............................................................................ 25
Ilustración 7 Separación por Fuerza Centrifuga .............................................................. 27
Ilustración 8 Separación por Choque ............................................................................... 28
Ilustración 9 Separador Flash Adiabático ........................................................................ 33
Ilustración 10 Tabla de Datos .......................................................................................... 42

Introducción
Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de
hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano,
propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:
 Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando
no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.
 Gases Licuados del Petróleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser
compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas
de éstos.
 Líquidos del Gas Natural (NGL). Es la fracción del gas natural compuesta por
pentanos y componentes más pesados; conocida también como gasolina natural. El
caso más sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus
componentes recuperables en forma de líquidos del gas natural (NGL) y luego esta
mezcla líquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto
grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento.

Capítulo 1. Planteamiento del Problema
1.1.Formulación del Problema
¿Como se realiza el Procesamiento del Gas Natural Separación Gas Líquido?
1.2.Objetivos
1.2.1. Objetivo General
Describir el procesamiento del gas natural, mediante la obtención de la mezcla de
hidrocarburos gaseosos producidas en un campo, para separar sus componentes e impurezas.
1.2.2. Objetivo Especifico
 Conocer los tipos de separadores del gas natural
 Analizar los mecanismos que afectan la separación
 Determinar los cálculos de las composiciones y cantidades relativas de las fases de
líquido y vapor para una temperatura y presión dada.
1.3. Justificación
Se escogió este tema para investigarlo a profundidad y así tener conocimiento sobre el
procedimiento que se realiza en la separación de gas natural y sus distintos equipos que se
utilizan en el procedimiento.

Capítulo 2. Marco Teórico
2.1. Procesos de Separación flash del Gas Natural y Tipos de Separadores
El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:
 Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales

como el etano, propano, butano.
 El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es más
económico removerlos para mejorar la calidad de los líquidos.
 El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una
combustión eficiente en los gases domésticos, y con un contenido alto de
hidrocarburos intermedios el poder calorífico del gas puede estar bastante
por encima del límite exigido.
Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural:
Absorción, Refrigeración y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos
usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido
como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante; este
aceite luego se separa de tales componentes. El método de refrigeración es el más
usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un
enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar
del C3 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un
enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 °F) y se aplica
a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto, pero requiere un gas
residual que sea básicamente metano.

2.1.1. Proceso de Refrigeración
En este caso la mezcla gaseosa se enfría a una temperatura tal que se puedan
condensar las fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes más usados en este caso
son freón o propano.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los
hidrocarburos líquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún
inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento. Luego
el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de
entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta
aproximadamente -15 °F.
Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habrá remoción
del glicol y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifásica, pasan a una torre de
fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1
básicamente, en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior;
los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia
almacenamiento si no se va hacer separación de, al menos, LPG y NGL, o hacia
fraccionamiento si es lo contrario.
Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y
reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.

El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano;
reduciendo la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor
separación del metano y el etano de la fase líquida.
Los niveles típicos de remoción de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3  85%;
C4  94%; C5+  98%. Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en este
tipo de plantas, pero está limitado por el hecho de que no es posible, con las
refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absolvedora
a valores por debajo de -40 °F aproximadamente.
La mayoría de las plantas usan freón como refrigerante y limitan la temperatura del
gas de entrada a -20 °F, porque a temperaturas por debajo de este límite las
propiedades mecánicas del acero de las tuberías se ven afectadas.
2.1.2. Procesos Criogénicos
Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F
(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se necesita
que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas criogénicas son
la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles de operar y más
compactas, aunque un poco más costosas que las de refrigeración. La selección de
una planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o más de las
siguientes condiciones.
 Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

 Gas pobre.
 Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
 Poca disponibilidad de espacio.
 Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones
amplias en presión y productos).
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser re comprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula,
se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la energía liberada
en la expansión.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar los
líquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de deshidratación
para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la unidad de
deshidratación debe ser de adsorción y el desecante del tipo mallas moleculares.
De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de baja
temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a -90 °F
y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta
sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de este separador pasa por el turbo
expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 °F y a
esas condiciones entra a la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo, donde
hay una zona de calentamiento, y -150 °F en el tope.

El gas que sale del tope a -150 °F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale
de la unidad de deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por el
turbo expandir, aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del gas,
y luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión
requerida.
Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de
este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto se
hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este es
el gas residual, que en su composición es básicamente metano.
El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y
se envía a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o LPG)
y NGL.
En una planta criogénica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 >
60%, C3 > 90% y C4+  100%.
2.2. Deshidratación del Gas Natural con Glicol
En la antigüedad utilizaban dietilen glicol y obtenían descensos del punto de rocío
en el rango de 20º a 40ºF. El Trietilen glicol llega a ser usado primero porque
presenta un mayor punto de ebullición tal que provee de una mejor separación del
agua y mayores depresiones de punto de rocío sin estar muy pendientes por la
descomposición térmica del glicol.

La corriente de gas húmedo entra primeramente a la unidad llamada SCRUBBER
en donde algo de líquido que se halla condensado se remueve. Un scrubber de dos
fases o separador gas-destilado se observa en la figura. Si algo de agua líquida va
en la corriente de gas, se debe usar un scrubber de tres fases para descargar el
agua y el destilado separadamente desde el recipiente.
El eliminador de niebla ayuda a la remoción de ciertas partículas liquidas contenidas
en la corriente de gas húmedo, colocado internamente en la parte superior del
scrubber.
La baja presión del separador flash permite la liberación de la solución del gas la
cual ha sido usada con el glicol húmedo para bombear el glicol seco hacia el
contactor. El gas separador en el separador flash sale por el tope y podría ser usado
como gas combustible para suplir al reboiler. Cualquier exceso de gas es
descargado a través de una válvula de presión posterior.
El separador flash está equipado con un controlador de nivel y de una válvula de
diafragma la cual descarga el glicol húmedo a través de un intercambiador de calor
enrollado en el tanque de almacenamiento (surge tank) para precalentar el glicol
húmedo.
Si el gas húmedo hubiese absorbido algo de hidrocarburo líquido en el contactor
gas-glicol sería conveniente usar un separador trifásico para separar el glicol de
hidrocarburo líquido presente en el reboiler, cualquier hidrocarburo líquido presente
en el reboiler podría causar excesivas pérdidas de glicol en el despojador.
2.2.1. Descripción de un Separador.
Un separador consta de las siguientes secciones

a) Sección de separación primaria
b) Sección de separación secundaria
c) Sección de extracción de niebla
d) Sección de almacenamiento de líquido
2.2.1.1. Sección de Separación Primaria
La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección de flujo.
El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos
al separador; o bien, instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada.
Con cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrifuga al flujo, con la
que se separan grandes volúmenes de líquido.
2.2.1.2. Sección de Separación Secundaria
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de liquido de la corriente de
gas.
Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del
flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud.
En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir a un mas la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de
líquido. La eficiencia de separación en esta sección depende principalmente de las
propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas del liquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
2.2.1.3. Sección de Extracción de Niebla

En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas del liquido que no
se lograron eliminar en la secciones primaria y secundaria del separador. En esta
parte del separador se utiliza el efecto de choque y/o la fuerza centrifuga como
mecanismo de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas
gotas del liquido, se colecten sobre una superficie donde se acumulan y forman
gotas mas grandes que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de liquido o bien caen contra la corriente del gas a la sección de
separación primaria. El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como
extractor de niebla esta constituido generalmente por un conjunto de veletas o
aspas; por alambre entretejidos, por tubos ciclónicos.
2.3. Tipos de Separadores
2.3.1. Separadores Horizontales
Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para separar
petróleo, gas y agua del flujo producido. El separador horizontal puede ser de dos
o tres fases.
Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la
producción de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones
bruscas en el nivel de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta tanto
de líquido como de gas se usan los separadores horizontales de dos tubos en el
cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.

La mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un extremo del cilindro y
al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual les imprime fuerza centrífuga
a las fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen y al hacerlo, el líquido cae
por gravedad hacia la parte inferior del separador; la zona donde se presenta esta
separación inicial de fluidos se puede considerar como la sección de separación
primaria.
Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical apreciable
por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido que ha
arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la humedad al gas;
por este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas, llamadas placas de
rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas y al hacerlo, gran parte
de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán a las placas y luego caerán
al fondo del separador; esta sección de rectificación viene a desempeñar la función
de la sección de separación secundaria.

Ilustración 1 Separador Trifásico Horizontal.
2.3.1.1. Ventajas

 Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
 Son más económicos que los verticales.
 Son más fáciles de instalar que los verticales.
 Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma
para esto donde queda la interface gas-liquido, se instalan placas
rompedoras de espuma.
2.3.1.2. Desventajas
 No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen
materiales solidos como arena y lodo, pues es difícil limpiar este tipo de
separadores.
 El control de nivel de líquido es más crítico que en los separadores
verticales.
2.3.2. Separadores Verticales
La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio del separador (sección de
separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento degasificador el cual se
encarga de distribuir el chorro de fluido que está entrando y facilitar así la separación
del gas y el líquido que vienen libres además de mejorar la posibilidad de escape
del gas del líquido (gas que aún no se ha liberado). Algunas veces al entrar el fluido
al separador no pasa por elemento degasificador, especialmente cuando hay poco
gas, sino que más bien el chorro de líquido al entrar choca contra una placa
deflectora o contra un elemento giratorio buscando con esto distribuir la dirección
de flujo en el primer caso o generar fuerza centrífuga en el segundo caso; en ambos

casos se mejora la oportunidad de separar el gas y el líquido; al chocar la corriente
de fluido contra la placa deflectora ésta se distribuye a través de toda el área del
separador y será mucho más fácil la separación de gas y líquido; cuando la
corriente choca contra un elemento giratorio éste al recibir el impacto empieza a
rotar y al hacerlo impulsa el fluido que choca contra él hacía a las paredes del
separador, pero como el líquido es más pesado que el gas adquiere mayor fuerza
centrífuga y trata de escaparse más rápido hacia las paredes, de esta manera la
fuerza centrífuga ayuda a separar gas y líquido. En consecuencia, en esta sección
primaria las fuerzas de separación son gravedad y fuerza centrífuga.
Ilustración 2 Separador Trifásico Vertical
2.3.2.1. Ventajas y Desventajas de los Separadores Verticales

 Mejores rendimientos para la separación de crudos livianos e
intermedios.
 Tienen mayor capacidad de separación liquida para volumen de gas.
 Tienen un buen sistema de atenuación de turbulencia y formación de
emulsiones.
 Son de menor capacidad volumétrica en comparación de los
separadores horizontales.
 Perdidas que se originan, tanto volumen de líquido y de gas por
vaporización en el interior son menores en relación a los otros tipos de
separadores.
 No se requieren mucho espacio para su instalación.
2.3.3. Separadores Esféricos
Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y
además a presión alta, de gas.
El chorro de fluido entra por un punto dado y es llevado hacia el extremo opuesto
en donde se divide en dos chorros que hacen ángulo de 180°; con este método se
busca distribuir la corriente a través de toda la circunferencia del separador para
mejorar la separación de fases; así ocurre la separación inicial de líquido y de gas,
el líquido se va al fondo y el gas se va hacia arriba. En la parte superior del
separador hay una sección extractora de humedad por la cual tiene que pasar el
gas antes de buscar la línea de salida. En este separador el volumen ocupado por
la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño comparada con el volumen
del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de gas y éste pueda

salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para separar las zonas de
gas y de líquido.
Ilustración 3 Separador Esférico
2.3.3.1. Ventajas
 Más baratos que los horizontales y verticales.
 Mas compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan
en plataformas costa afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico
para instalaciones individuales de pozos de alta presión.
2.3.3.2. Desventajas

 Tienen un espacio de separación muy limitado.
2.4. Principios de Separación
Los principios físicos básicos para la separación son:
INSOLUBILIDAD ENTRE LOS FLUIDOS. El estado gaseoso y el líquido en
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el
petróleo, no son solubles, es decir que, si bien se mezclan, no son miscibles,
conservando su estructura original.
DIFERENCIA DE DENSIDADES. se separan por diferencia de pesos
DECANTACIÓN. Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de
los fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a
acumularse en lo más profundo.
COALESCENCIA. Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para
formar gotas mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar
las tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por
gravedad.
2.5. Fundamentos de la Separación de Fluidos
Los separadores son dispositivos empleados para la separación de mezclas de
líquido y gas.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son las siguientes:

a. En campos de gas y condensado donde no se cuenta con el equipo
adecuado de separación y además se quema el gas, una cantidad
considerable de condensado que es arrastrado por el flujo de gas también es
quemado, ocasionando pérdidas considerables
b. Muchas veces es necesario transportar el gas a cierta distancia para tratarlo,
por lo que, es conveniente eliminarle la mayor cantidad posible de líquido
para evitar problemas tales como:
• Corrosión
• Aumento en las caídas de presión
• Disminución de la capacidad de transporte de las líneas.
Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de condiciones, un
separador está constituido por los siguientes componentes:
a. Una sección de separación primaria
b. Una sección de separación secundaria
c. Una sección de extracción de niebla
d. Una sección de almacenamiento de líquidos

Ilustración 4 Secciones del Separador
Ilustración 5 Secciones del separador II
2.6. Factores que Afectan a la Eficiencia de Separación

A) TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LÍQUIDO. Cuando la separación es por
choque, el tamaño de las partículas es un factor importante en la determinación de
la velocidad de asentamiento en la separación por gravedad, por fuerza centrífuga
y en la determinación de la distancia de paro (distancia que una partícula de cierto
diámetro viaja A través de una línea de corriente de gas).
B) VELOCIDAD DEL GAS. Los separadores se diseñan de tal forma que las
partículas mayores de 100 micras sean separadas en la sección secundaria y las
partículas más pequeñas en la sección de extracción de niebla.
C) PRESIÓN DE SEPARACIÓN. La presión de separación afecta a la capacidad
de los separadores, al aumentar la presión de separación, aumenta la capacidad de
separación de gas y viceversa.
D) TEMPERATURA DE SEPARACIÓN. En cuanto a la recuperación de líquidos, a
medida que disminuye la temperatura de separación, se incrementa la recuperación
de líquidos en el separador (pero ocasiona grandes pérdidas por evaporación en
tanque) y el efecto neto de un aumento en la temperatura de separación es la
disminución de la capacidad de separación de gas.
E) DENSIDAD DEL LIQUIDO Y GAS. - Estos factores afectan la capacidad de
manejo de gas en los separadores ya que la capacidad es directamente
proporcional a la diferencia de densidades e inversamente proporcional a la
densidad del gas
F) VISCOSIDAD DEL GAS. Utilizando la ley de Stokes para determinar la velocidad
de asentamiento de las partículas de cierto diámetro, se deduce que a medida que
aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de asentamiento y por lo
tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.

2.7. Mecanismos que Afectan la Separación
La separación de mezclas de gas y líquido se logra mediante una combinación
adecuada de los siguientes factores: gravedad, fuerza centrífuga y choque.
2.7.1. Separación por Gravedad
Es el mecanismo de separación que más se
utiliza, debido a que el equipo requerido es
muy simple. Cualquier sección -ampliada en
una línea de flujo, actúa como asentador, por
gravedad, de las gotas de líquido suspendidas
en una corriente de gas. El asentamiento se
debe a que se reduce la velocidad del flujo.

Ilustración 6 Separación por Gravedad
En los separadores el asentamiento por gravedad
tiene -lugar principalmente en la sección secundaria, que se conoce también como
sección de asentamiento por gravedad.
Si el flujo es vertical hacia arriba, como en los separadores verticales, las partículas
de líquido que se van a separar caen a contra flujo del gas. Estas partículas de
líquido que descienden por la acción de la gravedad se aceleran, hasta que la fuerza
de arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. Después de este momento, las
partículas continúan cayendo a una velocidad constante conocida.
Como velocidad de asentamiento y velocidad terminal

La velocidad de asentamiento calculada para una gota de líquido de cierto diámetro,
indica la velocidad máxima que debe tener el gas, para permitir que partículas de
este diámetro o mayor se separen.
Fuerzas que actúan sobre una gota de líquido que cae contra una corriente de gas.
Cálculo de la Velocidad de Asentamiento o Terminal
Cálculo de la Velocidad de Asentamiento o Terminal
1) Siguiendo la Ley de Stokes (flujo laminar)
2) Para flujos que no cumplen la ley de Stokes
Donde:
Vt = velocidad terminal, ft/s
g= densidad fase gas, lb/ft3
l=densidad fase líquida, lb/ft3

dm= diámetro de la partícula líquida, micra
μ= viscosidad fase gas, cP
2.7.2. Separación por Fuerza Centrífuga
Este principio mecánico de separación se emplea en un separador, tanto en la
sección de separación primaria como en algunos tipos de extractor de niebla, por
ejemplo, en el extractor tipo ciclónico.
Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo
ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin embargo, la
velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico, no debe ser mayor de un cierto
valor crítico. Se recomienda que la velocidad sea menor de 45 pie/seg.
La ley de Stokes se puede aplicar al proceso de separación centrífuga, sustituyendo
g por la aceleración debida a la fuerza centrífuga (a), entonces:
Ilustración 7 Separación por Fuerza Centrifuga
2.7.3. Separación por Choque

Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación
de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente de gas. Las
partículas de líquido que viajan en el flujo de gas, chocan con obstrucciones donde
quedan adheridas.
La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de niebla
tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.
Ilustración 8 Separación por Choque
2.8. Cálculos en Separadores Flash
El separador de flash en equilibrio es el más sencillo de los procesos de etapas de
equilibrio con el que se puede encontrar el diseñador. Aun cuando interviene
solamente una etapa, el cálculo de las composiciones y cantidades relativas de las
fases de líquido y vapor para una temperatura y presión dadas requiere una tediosa
solución por tanteo.
Un flash es una sola etapa de destilación en la que la alimentación se vaporiza
parcialmente para producir un vapor más rico en el componente más volátil.

Las etapas de una columna de destilación ordinaria son simplemente cámaras
adiabáticas de flash y que las columnas se pueden diseñar mediante una ampliación
de los métodos desarrollados para una sola etapa de flash o de condensación
parcial. Los cálculos de flash son también ampliamente utilizados para determinar
la condición de las fases de una corriente de composición, temperatura y presión
conocidas. (Operaciones de separación por etapas-Henley Seaders)
Punto de Rocío
Presión y temperatura a la cual un vapor empieza a condensarse y se forma la
primera gota de líquido.
yi = zi ; xi = yi/Ki
La composición de la fase líquida (primera gotita), cumple que:

C C
yi
 xi  
i 1 i 1 K i
1
C
yi
f (T )    1  0
i 1 K i
Estimación de punto de BURBUJA

Presión y temperatura a la cual un líquido empieza a hervir (evaporar) y se forma la
primera burbuja de vapor.
Criterios:
xi = zi ; yi = Kixi
La composición de la fase vapor (primera burbuja), cumple que:
El criterio para determinar el punto de burbuja es:

C C
 yi   K i xi  1
i 1 i 1
C
f (T )   K i xi  1  0
i 1
Flash
2.8.1. Ecuaciones básicas
Balance de Materia: F=V+L

ziF = yiV+xiL
Cte. De Equilibrio: Ki = yi/xi
Balance de Energía: Según el tipo de Separdor

Relaciones de Composición:
zi K i
yi 
1   ( K i  1)
yi zi
xi  
K i 1   ( K i  1)
 V /F
Balance de materia total: F=V+L

Balance de materia por componente: Fzi = Vyi + Lxi
Relación de equilibrio: Ki = yi xi
El criterio para resolver el Flash es:
N
z i  K i  1
 1   K 0
i 1 i  1
Resolución del Flash

Con (P,H) conocidos, adicionalmente se requiere un balance de Entalpía.
N N N
z H
i 1
i i ,F   yi H i ,v   xi H i ,L
i 1 i 1
Con (P,S) conocidos, adicionalmente se requiere un balance de Entropía.

N N N
z S
i 1
i i ,F   yi S i ,v   xi S i ,L
i 1 i 1
Algoritmos Flash
Conocidos P y T

Primera Iteración suponer K ideal, ó xi = yi = zi K=1

El subíndice k indica el # de Iteración
2.8.2. Cálculos en Separadores Flash Adiabático
Ilustración 9 Separador Flash Adiabático

Flash Adiabático: Algoritmo general de Cálculo

Ki=f(P,T)
2.8.3. Calculos de Separadores Flash Isotermico

Flash Isotérmico: Algoritmo

General de Cálculo
Ki=f(P,T)
2.9. Ejemplo del dimensionamiento de un separador vertical

Se desea separar 4308,7792 Bbl/día de crudo de 30MMPCNDde gravedad 0,678 la
separación se llevará a cabo en un separador vertical a una presión de 250 Psia y
90°F. El factor de compresibilidad del gas es de 0.98 y la densidad del crudo es
51,4615 lb/ft³.
El equipo debe tener un tiempo de respuesta del operador de 300 segundos.
DATOS:
Qo=4308,7792=30,0125 ft³/s
Qg=30E+6 ft³/día=0.28 ft³/s
SGg=0.678
P=250Psia
T=90°F=550°R
Z=0.98
ρo=51,4615 lb/ft³
1) Velocidad del gas permisible en el recipiente
𝑃∗𝑃𝑀𝑎∗𝑆𝐺𝑔 250𝑃𝑠𝑖𝑎∗28.966𝑙𝑏⁄𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙∗0,678 𝑙𝑏
𝜌𝑔 = 𝜌𝑔 = 𝑃𝑠𝑖𝑎∗𝐹𝑡3
= 0,8489 𝐹𝑡 3
𝑧∗𝑅∗𝑇 0.98∗10,73 ∗550°𝑅
°𝑅∗𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙
Flujo máximo del gas y del petróleo

𝑙𝑏 𝐹𝑡 3 𝑙𝑏
𝑊𝑔 = 𝜌𝑔 ∗ 𝑄𝑔 𝑊𝑔 = 0,8489 𝐹𝑡 3 ∗ 30,0125 = 25,4776
𝑠 𝑠
𝑙𝑏 𝐹𝑡 3 𝑙𝑏
𝑊𝑜 = 𝜌𝑜 ∗ 𝑄𝑜 𝑊𝑜 = 51,4615 𝐹𝑡 3 ∗ 0.28 = 14,4092
𝑠 𝑠
Factor de diseño del cálculo de velocidad
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑊 𝜌𝑔 14,4092 0,8489 3
𝐽 = 𝑊𝑜 ∗ √𝜌 𝐽= 𝑠
𝑙𝑏 ∗√ 𝐹𝑡
𝑙𝑏 = 0,0726
𝑔 𝑜 25,4776 51,4615 3
𝑠 𝐹𝑡
0,1 > 𝐽 > 0,04 Entonces 𝐾𝑣=

𝐾𝑣= − 4,3606𝐽2 + 0.3231𝐽 + 0,4291
𝐾𝑣= − 4,3606(0,0726)2 + 0.3231(0,0726) + 0,4291 = 0,4296
Velocidad máxima a la cual puede fluir el gas dentro del separador
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌𝑜 −𝜌𝑔 51,4615 3 −0,8489 3 𝐹𝑡
𝑉𝑔′ = 𝐾𝑣 ∗ √ 𝑉𝑔′ = 0,4296 ∗ √ 𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝑙𝑏 = 3,3171
𝜌𝑔 0,8489 3 𝑠
𝐹𝑡
𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝑉𝑔 = 𝐹𝑣 ∗ 𝑉𝑔′ 𝑉𝑔 = 0,85 ∗ 3,3171 = 2,8195
𝑠 𝑠
2) Área de la sección transversal requerida para el flujo de gas

𝐹𝑡3
𝑄𝑔 30,0125
𝐴𝑔′ = 𝐴𝑔′ = 𝐹𝑡
𝑠
= 10,6446𝐹𝑡 2
𝑉𝑔 2,8195
𝑠
𝐴𝑔 = 𝐹𝐴 ∗ 𝐴𝑔′ 𝐴𝑔 = 1,20 ∗ 10,6446𝐹𝑡 2 = 12,7735𝐹𝑡 2
3) Diámetro del equipo
4∗𝐴𝑔 4∗12,7735𝐹𝑡 2
𝐷′ = 12 ∗ √ 𝐷′ = 12 ∗ √ = 48,3940𝑝𝑙𝑔
𝜋 𝜋
𝐷𝑁 = 54𝑝𝑙𝑔
4) Velocidad del gas en el recipiente (real)
𝐷 2 𝜋 54𝑝𝑙𝑔 2 𝜋
𝐴𝑔∗ = ( 12𝑁 ) ∗ 4 𝐴𝑔∗ = ( ) ∗ 4 = 15,9043𝐹𝑡 2
12
𝐹𝑡3
𝑄𝑔 30,0125 𝐹𝑡
𝑉𝑔∗ = 𝐴∗ 𝑉𝑔∗ = 𝑠
= 1,8871
𝑔 15,9043𝐹𝑡 2 𝑠
5) Volumen de retención máxima de líquido

𝑙𝑏
𝜌𝑜 51,4615 3
𝐹𝑡
𝑆𝐺𝑜 = 𝜌 𝑆𝐺𝑜 = 𝑙𝑏 = 0,8251
𝐻2 𝑜 62,37 3
𝐹𝑡
141,5 141,5
𝐴𝑃𝐼 = − 131,5 𝐴𝑃𝐼 = 0,8251 − 131,5 = 39,9944
𝑆𝐺𝑜
𝐴𝑃𝐼 < 40 𝑡𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1𝑚𝑖𝑛 = 60𝑠

𝐹𝑡 3
𝑉𝑟1 = 𝑄𝑜 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑉𝑟1 = 0.28 𝑠
∗ 60𝑠 = 16,8𝐹𝑡 3

𝐹𝑡 3
𝑉𝑟2 = 𝑄𝑜 ∗ 300𝑠 𝑉𝑟2 = 0.28 ∗ 300𝑠 = 84𝐹𝑡 3
𝑠
𝑉𝑟 = 𝑉𝑟1 + 𝑉𝑟2 𝑉𝑟 = 16,8𝐹𝑡 3 + 84𝐹𝑡 3 = 100,8𝐹𝑡 3
6) Boquilla de entrada al separador

𝐹𝑡3
𝑄𝑜 0.28
𝑠
𝑋=𝑄 𝑋= 𝐹𝑡3 𝐹𝑡3
= 0,0092
𝑜 +𝑄𝑔 0.28 +30,0125
𝑠 𝑠
Densidad de la mezcla
𝜌𝑀 = (1 − 𝑋) ∗ 𝜌𝑔 + 𝑋 ∗ 𝜌𝑜
𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌𝑀 = (1 − 0,0092) ∗ 0,8489 3
+ 0,0092 ∗ 51,4615 3 = 1,3141 3
𝐹𝑡 𝐹𝑡 𝐹𝑡
Velocidad de entrada mínima
45 45 𝐹𝑡
𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = = 39,2493
√𝜌𝑀 √1,3141 3
𝑙𝑏 𝑠
𝐹𝑡
Velocidad de entrada máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝐸𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = = 52,3324
√𝜌𝑀 𝑙𝑏
√1,3141 3
𝑠
𝐹𝑡
Flujo másico de mezcla

𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑊𝑀 = 𝑊𝑜 + 𝑊𝑔 𝑊𝑀 = 14,4092 + 25,4776 = 39,8868
𝑠 𝑠 𝑠
Caudal de la mezcla
𝑙𝑏
𝑊𝑀 39,8868
𝑠 𝐹𝑡 3
𝑄𝑀 = 𝑄𝑀 = 𝑙𝑏 = 30,3437
𝜌𝑀 1,3141 3 𝑠
𝐹𝑡
Diámetro de entrada
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437
𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 10,3106𝑝𝑙𝑔
𝐸𝑚𝑎𝑥 𝜋∗52,3324
𝑠
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437
𝑑𝐸𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 11,9057𝑝𝑙𝑔
𝐸𝑚𝑖𝑛 𝜋∗39,2493
𝑠
𝑑𝑁 = 12𝑝𝑙𝑔
Velocidad de entrada
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝐸 = 𝑑 2
𝑣𝐸 = 12 2
= 38,6348 𝑠
𝜋∗( 𝑁 ) 𝜋∗( )
12
12
7) Altura mínima permisible desde el NAAL hasta la boquilla de entrada
ℎ3 = 𝑑𝑁 ℎ3 = 12𝑝𝑙𝑔
8) Boquillas de salida
Boquilla de salida de gas mínima

45 45 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = = 48,8410
√𝜌𝑔 𝑙𝑏
√0,8489 3
𝑠
𝐹𝑡
Boquilla de salida de gas máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = = 65,1213
√0,8489 3
𝑠
𝐹𝑡
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125
𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 9,1923𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 𝜋∗65,1213
𝑠
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125
𝑑𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 10,6144𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 𝜋∗48,8410
𝑠
𝑑𝑆𝑔 = 10𝑝𝑙𝑔
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝑆𝑔 = 𝑑𝑆𝑔 2
𝑣𝑆𝑔 = 10 2
= 55,0269
𝜋∗( ) 𝑠
𝜋∗( ) 12
12
Boquilla de salida de crudo mínima

45 45 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = = 6,2729
√𝜌𝑜 √51,4615 3
𝑙𝑏 𝑠
𝐹𝑡
Boquilla de salida de crudo máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = = 8,3639
√51,4615 3
𝑠
𝐹𝑡

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28
𝑑𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 2,4775𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 𝜋∗8,3639
𝑠
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28
𝑑𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 2,8608𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 𝜋∗6,2729
𝑠
𝑑𝑆𝑙 = 3𝑝𝑙𝑔
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝑆𝑙 = 2 𝑣𝐸 = 3 2
= 5,7041
𝑑 𝑠
𝜋∗( 𝑆𝑙) 𝜋∗( )
12
12
9) Altura entre la línea tangente superior y boquilla de salida de gas

𝐷𝑁 54
ℎ𝑜 = ℎ𝑜 = = 13,5𝑝𝑙𝑔
4 4
10) Altura entre del tope del extractor y la línea tangente superior mínima
ℎ1∗ = 16𝑝𝑙𝑔
11) Espesor del extractor de niebla
ℎ𝐸 = 6𝑝𝑙𝑔
12) Altura mínima desde la boquilla de entrada hasta el fondo del extractor
ℎ2 = 0,5 ∗ 𝐷𝑁 ℎ2 = 0,5 ∗ 54𝑝𝑙𝑔 = 27𝑝𝑙𝑔
s/e ℎ′ 2 = 36𝑝𝑙𝑔
13) Altura del líquido entre el NAAL-NBBL

𝑉𝑟 100,8𝐹𝑡 3
ℎ4∗ = 123 ∗ 𝜋 ℎ4∗ = 123 ∗ 𝜋 = 76,0548𝑝𝑙𝑔
∗𝐷 2 ∗(54𝑝𝑙𝑔)2
4 𝑁 4
ℎ4∗ = 76,5𝑝𝑙𝑔
14) altura entre NBBL-boquilla inferior 𝒉𝟓 ≥ 𝟗𝒑𝒍𝒈
ℎ5 = 9𝑝𝑙𝑔
15) Longitud mínima efectiva de separación

ℎ5 +ℎ4∗ +ℎ3 +𝑑𝐸 +ℎ2 +ℎ𝐸 +ℎ1∗
c/e 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 𝐹25 = 1
𝐹25

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 9 + 76,5 + 12 + 12 + 27 + 6 + 16 = 158,5𝑝𝑙𝑔
ℎ5 +ℎ4∗ +ℎ3 +𝑑𝐸 +ℎ′2

s/e 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 𝐹25
𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 9 + 76,5 + 12 + 12 + 36 = 145,5𝑝𝑙𝑔
𝑳′ 𝒆𝒇𝒇
16) Verificar y calcular la longitud efectiva de separación
𝑫𝑵
𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 158,5
s/e 𝑅= 𝑅= = 2,9352
𝐷𝑁 54
𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 145,5
c/e 𝑅= 𝑅= = 2,6944
𝐷𝑁 54
17) Longitud del equipo
𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 3 ∗ 𝐷𝑁 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 3 ∗ 54𝑝𝑙𝑔 = 162𝑝𝑙𝑔
𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 +(2∗ℎ𝑜 ) 162+(2∗13,5)

𝐿= 𝐿= = 15,75𝐹𝑡
12 12
18) Diámetro de la malla separadora de gotas
𝐷𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝐷𝑁 𝐷𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 54𝑝𝑙𝑔
TABLA DE DATOS
Datos Separador
D 54plg
𝒗∗𝒈 1,8871Ft/s
𝒅𝑬 12plg
𝒗𝑬 38,6348Ft/s
𝒅𝑺𝒈 10plg
𝒗𝑺𝒈 55,0269Ft/s
𝒅𝑺𝒍 3plg
𝒗𝑺𝒍 5,7041Ft/s
𝒉𝟎 13,5plg
𝒉∗𝟏 16plg
𝒉∗𝟒 76.5plg
𝒉𝟓 9plg
𝒉𝑬 6plg

Ilustración 10 Tabla de Datos

Capítulo 3. Método
3.1 Tipo de Investigación
Esta investigación está basada en fundamentos Teóricos referente a la carrera de estudio.
3.2 Técnicas de Investigación
Después de consultar diferentes fuentes de información de internet de la herramienta de
investigación GOOGLE se optó por utilizar la que al mi parecer fue la más adecuada y
completa, que es la que aquí se presenta.
3.3 Cronograma de actividades por realizar
Este proyecto se comenzó el 1 de diciembre con la búsqueda de la información
adecuada, en el transcurso se los días se realizó la lectura y traspaso al formato establecido
por la universidad hasta su conclusión el 11 de diciembre.

Capítulo 4. Conclusiones
Para el proceso de separación de fases del gas natural a alta presión en el presente trabajo.
Tales metodologías son: separación gravitacional, separación centrífuga y separación por
choque; las dos últimas mostraron ser más compactas y de fácil mantenimiento en
comparación con el separador gravitacional, sin embargo, no existen en la literatura
suficientes estudios experimentales/numéricos que involucren mezclas de gas natural o
procesos a alta presión. Se encontró también que la principal variable de diseño de los
separadores gravitacionales es el parámetro de Souders-Brown, el cual, a pesar de ser
empírico, si se realizan las correcciones y adecuaciones apropiadas es posible operar a alta
presión sin sacrificar de manera considerable la eficiencia de separación. Debido que las
mezclas de gas natural contienen una baja cantidad de líquido (menos del 4% vol), adquiere
especial relevancia durante las simulaciones numéricas con CFD, el estudio de la fase
discreta, es decir, la formación, distribución de tamaño, coalescencia y ruptura de las gotas
presentes en la mezcla.

Referencias
 Noemi Jhovana Rodas Barja Fecha en que fue cargado el Mar 20, 2018.SCRIBD.
https://es.scribd.com/document/374350474/Procesamiento-Del-Gas-Natural-
Separacion-Gas-Liquido
 BOTHAMLEY, Mark. Gas/liquids separators-Quantifying separation performance-

part 2. In: Oil and Gas Facilities.October, 2013. v. 2, n.05, p. 35-47
https://doi.org/10.2118/1013-0035-OGF.
 BRIGADEAU, Alexandre H. M. Modeling and Numerical Investigation of High

Pressure Gas-Liquid Separation: Fakultet for ingeniørvitenskap og teknologi, 2007.
Disponível em: https://brage.bibsys.no/xmlui/handle/11250/233341.
 BYMASTER, Adam et al. High pressure gas-liquid separation: an experimental

study on separator performance of natural gas streams at elevated pressures. In:
Offshore Technology Conference, 2011. https://doi.org/10.4043/21781-MS.


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PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL SEPARACION GAS

Nombres y Apellidos Código de estudiantes

Carrera Ing. en Gas y Petróleo

La separación física de líquidos y gases es una de las operaciones de producción, procesamiento

Palabras clave: Separador trifásico, gas natural.

Key words: Three-phase separator natural gas.

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

Lista De Figuras ................................................................................................................. 4

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

Ilustración 1 Separador Trifásico Horizontal................................................................... 16

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de

hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano,

propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:

no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.

compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas

pentanos y componentes más pesados; conocida también como gasolina natural. El

grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento.

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

1.1.Formulación del Problema

¿Como se realiza el Procesamiento del Gas Natural Separación Gas Líquido?

1.2.1. Objetivo General

Describir el procesamiento del gas natural, mediante la obtención de la mezcla de

hidrocarburos gaseosos producidas en un campo, para separar sus componentes e impurezas.

1.2.2. Objetivo Especifico

 Conocer los tipos de separadores del gas natural

 Analizar los mecanismos que afectan la separación

 Determinar los cálculos de las composiciones y cantidades relativas de las fases de

líquido y vapor para una temperatura y presión dada.

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

2.1. Procesos de Separación flash del Gas Natural y Tipos de Separadores

El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:

 Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales

Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural:

Absorción, Refrigeración y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos

usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido

aceite luego se separa de tales componentes. El método de refrigeración es el más

usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un

enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar

del C3 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un

enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 °F) y se aplica

a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto, pero requiere un gas

residual que sea básicamente metano.

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

son freón o propano.

hidrocarburos líquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún

el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de

entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta

aproximadamente -15 °F.

fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1

almacenamiento si no se va hacer separación de, al menos, LPG y NGL, o hacia

reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.

Asignatura: Ing. en Gas y Petróleo

reduciendo la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor

separación del metano y el etano de la fase líquida.

C4  94%; C5+  98%. Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en este

refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absolvedora

a valores por debajo de -40 °F aproximadamente.

propiedades mecánicas del acero de las tuberías se ven afectadas.

2.1.2. Procesos Criogénicos

Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la

deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se necesita