UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ÚNICO DE ESPECIALIZACIONES DE INGENIERÍA

ASIGNATURA: INDUSTRIALIZACION DE LA CONSTRUCCION

TRABES Y COLUMNAS
PREFABRICADAS
Presenta: Ing. Arq. Francisco Javier Herrera Estrada

Marzo 2023
 Introducción
■ El concreto prefabricado es un material constructivo que se obtiene del
mezclado vaciado y curado del concreto en moldes reusables de
determinada geometría bajo condiciones ambientales controladas el
material resultante será transportado al sitio de construcción para así ser
ensamblados según ciertas pautas y conformar una estructura.
■ Generalmente el concreto prefabricado es producido en plantas
industriales ya que en éstas se pueden establecer y manipular a voluntad
ciertos factores ambientales que influyen en el vaciado y curado del
concreto como lo son la humedad y la temperatura.
■ Gracias a la producción industrializada del concreto se obtiene un
material constructivo optimizado que destaca por poseer mejor resistencia
mecánica resistencia a la corrosión una superficie de acabado superior y
gran adherencia.
1. Trabes Prefabricadas
Las trabes prefabricadas son elementos estructurales de
concreto presforzado ideales para soportar grandes
cargas que cubren claros de hasta 45 m.
Las trabes prefabricadas tienen dos campos de
aplicación:

Trabes Prefabricadas para Edificación

Edificación de edificios industriales, comerciales,
habitacionales, centros deportivos, escuelas.

Trabes Prefabricadas para Puentes

Puentes de caminos, pasos a desnivel, Pasos peatonales
 1.1 Trabes Prefabricadas para Edificación

Edificación de edificios
industriales, comerciales,
habitacionales, centros
deportivos, escuelas.
b)Trabe Portante

■ Son elementos estructurales de concreto presforzado que sirven para

soportar compuestos estructurales de pisos y cubiertas, como: losas
planas, losas nervadas, losas T, TT, etc. Los hay de varios tipos:
rectangulares, "L" y "T" invertido.
■ El uso del acero de presfuerzo en los elementos portantes permite abatir
peraltes, salvando claros considerables que no se obtienen con
soluciones tradicionales. Pueden emplearse en estructuras de varios
niveles ya que es posible tomar los elementos de continuidad mediante
juntas diseñadas para ello.
■ Se recomienda su utilización cuando su uso es repetitivo y se fabrican
de acuerdo a los requerimientos del proyecto arquitectónico.
 Modelos de Trabes Portantes
TRABE PORTANTE SECCION “RECTANGULAR”
Es la más sencilla de las secciones en cuanto a su fabricación y se Claros de Hasta 10 m
puede utilizar como trabe portante tanto en ejes extremos como
intermedios, es la más versátil de las trabes puesto que también
funciona como rigidizante. Peraltes y Anchos variables
Desde 0.50 m
Hasta 1.10 m
 Modelos de Trabes Portantes
TRABE PORTANTE SECCIÓN “T INVERRTIDA”
Funciona como trabe portante en ejes intermedios de edificios, Claros de Hasta 9 m
debido a su capacidad de recibir carga por ambos lados, por su
geometría, logra una importante reducción en la altura por entrepiso
de edificio resultando una disminución de los metros cuadrados de Peraltes y Anchos variables
acabados en el mismo. Es conveniente emplear esta sección en Desde 0.60 m
edificios de varios niveles. Hasta 1.10 m
 Modelos de Trabes Portantes
TRABE PORTANTE SECCION “L”
Es el complemento de edificios de la sección anterior, ya que se Claros de Hasta 9 m
utiliza como trabe portante en ejes extremos por su característica de
recibir carga de un solo lado. En ocasiones se fabrica en el mismo
molde que la "T" Invertida, simplemente tapando un lado del molde Peraltes y Anchos variables
para obtener la sección "L ". Desde 0.60 m
Hasta 1.10 m
COMPOSICION DE TRBAES PORTANTES
 Ventajas de las Trabes Portantes
■ La trabe portante preforzada
reduce el peralte y mejora el
comportamiento estructural del
sistema.
■ Son extremadamente durables
comparadas con otros materiales
constructivos.
■ Están preparadas para conectarlas
con la losa y las columnas que las
soportan.
■ Brindan mucha flexibilidad en
diseño, forma y aplicación.
■ Combinan con otros elementos
como trabes doble T.
c)Trabe Rigidizante

■ Las trabes de rigidizantes, como lo indica su nombre, sirven para

rigidizar la estructura, regularmente se colocan en el sentido
perpendicular a las trabes portantes y paralelamente a la colocación de
las losas, el dimensionamiento depende regularmente del diseño
estructural.
■ Al igual que las trabes portantes se dejan preparaciones con accesorios
metálicos para que permitan la conexión en columnas, además de llevar
vanos que ayudan a la colocación del acero de continuidad y realizar los
colados posteriores a su montaje
 Modelos de Trabes Rigidizantes
TRABE PORTANTE SECCION “T”
Son elementos presforzados que ofrecen mucha mayor rigidez y Claros de Hasta 5 A 18 m
capacidad de carga.

Peraltes y Anchos variables

Hasta 0.90 m
 Modelos de Trabes Rigidizantes
TRABE PORTANTE SECCION “TRAPEZOIDAL”
Son elementos presforzados que ofrecen mucha mayor rigidez y Claros de Hasta 18 m
capacidad de carga.

Peraltes y Anchos variables

Hasta 0.76 m
Ventajas de las Trabes Rigidizantes
■ Los trabes pueden ser con varios tipos de • Brindan mucha flexibilidad en diseño,
secciones. forma y aplicación.
■ Se dejan preparaciones para conectar
con la losa y con las columnas que la • Son extremadamente durables
soportan.
 Trabes
CAJON Tabletas
■ Claros de 32m • Largos y anchos variables
■ Peralte de 1.35m • Son extremadamente durables
• Salvan claros de hasta 17m
■ Elementos de gran peralte fabricados • Claros de 5 a 17 m, peralte de 0.10 a
mediante preesfuerzo ideal para puentes 0.90 m, ancho 0.90m
2.- Columnas Prefabricadas

■ Las columnas prefabricadas son elementos que sirven como soporte y estructura
de múltiples edificaciones. Su forma, diseño e ingeniería permiten al constructor
realizar obras de calidad y obtener una mayor rapidez en la construcción.
■ Estos elementos se usan en Edificación de edificios industriales, comerciales,
habitacionales, centros deportivos, escuelas.
SECCION CIRCULAR

SECCIONES DE COLUMNAS CIRCULAR

DØ TIPO D Ø (cm) D Ø (cm) D Ø (cm) D Ø (cm) D Ø (cm)
COLUMNA SECCION
70 120 140 200 220
CIRCULAR

SECCIÓN RECTANGULAR

SECCIONES DE COLUMNAS RECTANGULARES

L1 MAX L2 MAX
TIPO L1 MIN (cm) L2 MIN (cm)
L2 (cm) (cm)
COLUMNA SECCION SEGÚN SEGÚN
40 40
RECTANGULAR PROYECTO PROYECTO

L1
Columnas prefabricadas
■ DESDE 40X40 CMS
HASTA 90 X 90 CMS
■ LONG 7 HASTA 22M

■ COLUMNA DE 4
MENSULAS

■ COLUMNA DE 2 ■ COLUMNA DE
MENSULAS MENSULAS
LATERALES
Proceso de fabricación de Trabes
■ Se describirá paso a paso el proceso de Fabricación, Transporte y Montaje de Tabes Tipo W de concreto
pretensado para el tramo elevado de la Línea 12 del Metro, estas actividades cuentan con formatos
particulares que se deben de llenar de acuerdo a la Norma (ISO-9001:2008) del sistema de gestión de
calidad PRET, estos formatos dan inicio a las actividades.
■ APROBACIÓN DEL MOLDE.
■ Trazo de geometría en molde, de acuerdo al Croquis de Taller, se realizan los trazos geométricos del elemento y se
asignan los trabajos a las cuadrillas.
■ Revisar la geometría del molde, y esta es liberada por el área de Aseguramiento de Calidad (Figura IV.3.1), anotando el
cumplimiento de los puntos que se menciona en el Formato IV.3.1.

■ Trazar la longitud del elemento sobre el molde, de acuerdo a los croquis de taller. Se realiza mantenimiento mayor cada
6 colados ó antes de requerirse, documentando la actividad en bitácora.
■ PREPARACIÓN DEL MOLDE PARA FABRICACIÓN
■ Se realiza ajustes en cimbra de contacto de acuerdo al trazo geométrico proporcionado por
topografía y se
■ procede hacer el detalle en la cimbra (Figura IV.3.2).
■ Una vez realizado los ajustes en la cimbra se procede a la aplicación del desmoldante con trapos y
■ esponjas a toda la superficie de la cimbra que estará en contacto con el concreto, colocando el
recipiente
■ sobre una charola para evitar derrames.
■ Los trapos ó material contaminado de residuos peligrosos (desmoldante) son colocados
temporalmente en
■ un bote debidamente identificado como Residuos Peligrosos.
■ HABILITADO Y ARMADO
■ Verifica que el suministro de acero habilitado, sea de acuerdo al solicitado en los generadores de acero, tanto en diámetros, dimensiones,
cantidad y calidad, en conjunto con el supervisor de control de calidad.

■ Verifica la geometría del acero solicitado en los generadores de acero, supervisado por el Jefe de Producción, arma la estructura de acero
de refuerzo del elemento de acuerdo a los croquis de taller, tomando en cuenta los siguientes detalles:

■ Con base al Croquis de Taller identifica el número de piezas, tipo de pieza, longitud, diámetro y registra, para posteriormente enviarlas a la
Línea de Producción de Habilitado.

■ Cortan y realizan los dobleces o habilitado de la varilla, así como el habilitado de los accesorios que va a requerir dicho armado o el molde.

■ Reciben la varilla después del corte, e identifican los puntos para doblar, ponen en la dobladora la varilla y empiezan a dar la forma
requerida para la estructura del armado (Figura IV.3.4). En paralelo al habilitado de la varilla, deben limpiar y habilitar el área de trabajo
para el armado, también deben colocar los polines en la misma área. Traza la distribución del acero de refuerzo y la ubicación de los
accesorios metálicos. Una vez que ya tengan lista el área para el armado, proceden a armar la estructura del elemento (Figura IV.3.5).
Verifican que el armado y los accesorios metálicos se ajusten a lo indicado en el croquis de taller y en los trazos previos realizados en el
molde.
■ LIBERACIÓN DE ARMADO.
■ Se hace la revisión del armado (Figura IV.3.6) y se libera en base al Listado de
Verificación de Acero de Refuerzo.
■ Una vez que se libera el armado mediante el Formato IV.3.2, se procede a realizar el
izado mediante un balancín y una grúa sobre orugas para su tránsito correcto al
molde.
■ Formato IV.3.2.- Registro de verificación del acero de refuerzo. Formato elaborado por el área de producción.
■ La información del Formato IV.3.2 nos ayuda a revisar a detalle el armado de acero de refuerzo de la trabe, ya que
podemos revisar las partes que componen toda la trabe, como lo son: acero de refuerzo, losa de fondo y cabezal, muro
exterior y muro de contención, aquí revisaremos que el armado cumpla con las dimensiones solicitadas, los diámetros
de la varilla sean los indicados, la separación de estribos, uniones con soldadura, traslapes, colocación de pollos para
dar el recubrimiento a la trabe, conectores y accesorios. Al igual que el registro anterior se llenan datos que nos darán a
que tipo de pieza pertenece, fecha de colado planos de referencia y coadunamientos.

■ COLOCACIÓN DE ACERO DE PRESFUERZO

■ Verifican el torón a la llegada de este a la planta, que cumpla con las características solicitadas al área de compras y
revisando que No tenga escamas de oxido. No esté flameado. Que esté libre de grasas y aceites.
■ Inserta el acero de presfuerzo en cada una de las trabes por fabricar y se ubican como lo establece el croquis de taller
(Figura IV.3.7)
■ COLOCACIÓN DE ARMADO DENTRO DEL MOLDE
■ Se coloca el armado en molde utilizando un balancín de 27 mts de longitud como
se aprecia en la siguiente imagen:
■ COLOCACIÓN DE CIMBRA FLOTANTE
■ Una vez colocado y alineado el acero de refuerzo de acuerdo al trazo, se estroba y
se coloca la cimbra flotante por módulos de 3 mts, se alinea, se sujeta y se troquela
(Figura IV.3.9). La cimbra flotante es la que nos va a dar el recubrimiento (Figura
IV.3.10)
■ TENSADO
■ Se realiza el enhebrado del torón en las tapas guías del molde (traversa),
cumpliendo con la distribución de torón que marca el croquis de taller. Se verifica
junto con el supervisor que la bomba hidráulica cuente con registros de calibración
(Figura IV.3.11.A y Figura IV.3.11.B). No se puede continuar con el proceso de
fabricación, si no se verifica la elongación del cable, como medida de una
aplicación correcta de la carga establecida por el “Croquis de Taller”.
■ Se inicia el colado vertiendo el concreto iniciando con la losa inferior, por los extremos en los apoyos de los capiteles (CON DOS FRENTES
DE COLADO).

■ Realiza el vibrado, considerando los siguientes puntos:

■ La separación entre inmersiones del vibrador, no será mayor a 40 cm. La penetración entre la capa inferior contigua, previamente colocada
no sea mayor de 10 cm.

■ El tiempo de vibrado es de 15 segundos como máximo por inmersión.

■ Se inicia el colado de la trabe hasta llegar al centro revisando y asegurado que el concreto llegue al nivel de la cimbra flotante, y se inicia un
segundo colado para dar la pendiente indicada en proyecto, iniciando por los extremos de igual manera (Figura IV.3.13).

■ Se continúa con el muro del eje de la trabe, iniciando de los extremos verificando el nivel de concreto, este colado se realiza en capas no
mayores a los 30 cm y a lo largo de la trabe.

■ Se cuela el muro exterior de la trabe, iniciando de los extremos verificando el nivel de concreto.

■ Se le da el acabado final.

■ Tapa la línea, conforme vaya dando por terminado el acabado de la cara superior del elemento, formando la cámara de curado (Figura
IV.3.14).
CURADO A VAPOR
De acuerdo a las pruebas realizadas del concreto con el que se fabricó las Trabes W, se define
en conjunto el tiempo de reposo inicial y de curado (Figura IV.3.14)

Verifica con el Laboratorio el fraguado inicial del elemento. Da el tiempo de reposo para el
enfriamiento del elemento después de que ha finalizado el curado a vapor siendo este una
hora como mínimo (Formato IV.3.6).

Se verifica en el Laboratorio de Control de Calidad que ha alcanzado la resistencia de

transferencia (f´ci) de la línea de Trabe W. Indica el momento en que se descubra la línea de
fabricación.

Para el proceso de destensado se acordona el área, se retira al personal operativo y se realiza

la actividad, cortando el torón en el orden indicado. Corta el torón con dos frentes de manera
simultánea un torón a la vez y que corresponda al mismo torón. De manera alternada entre
los extremos de la trabe.
Con el reporte operacional de curado a vapor (Formato IV.3.6), nos da los datos para poder controlar la temperatura al momento del
curado, dependiendo el tiempo de curado se van tomando las lecturas y se va registrando la temperatura, en este registro se hace
referencia la norma aplicable para verificar su cumplimiento, y al final se grafica para validar se encuentra dentro de los limites.

DESMOLDE
Una vez realizado el ensaye a compresión del cilindro de concreto tomado del suministro de concreto con el
cual se coló la trabe y este ha alcanzado el f´c≥ 80% (Formato IV.3.7), se procede a realizar la transferencia
de preesfuerzo en el elemento prefabricado, y se retira la soldadura aplicada en los accesorios.

Se liberan los tapones y los troqueles utilizados para su alineación, se aflojan los tensores del costado para
liberación del elemento, Se retira la cimbra flotante y los cartabones tanto exteriores como interiores.

Se extrae el elemento, levantando un extremo, después el otro extremo dejándola calzada, y

posteriormente se procede a la extracción de ambos extremos (Figura IV.3.15).
Fabricación de Trabes
Con este formato del laboratorio (Formato IV.3.7) vamos obtener los resultados de las pruebas a la compresión, donde
sabremos si el concreto ya alcanzo su f’c mínimo para poder cortar los torones, y también nos dará el resultado para la
prueba a los 28 días donde sabremos si alcanzo su resistencia de proyecto el concreto.

TRANSPORTE – ESTIBA

Se prepara el transporte (equipos modulares) para colocación de la trabe utilizando durmientes y polines según convenga a
su estabilidad. Se transporta hasta el sitio de estiba. (Figura IV.3.16) Se estiba el elemento utilizando durmientes y
apoyándolo solo en los extremos de la trabe W.
DETALLADO

Ya que la Trabe W se encuentra estibada (Figura IV.3.17), se retira de la trabe todo el material suelto y
dañado de los extremos por la liberación del presfuerzo, retirando este material con cincel y maceta.

Se cortan las puntas de torón de cada extremo de la Trabe W utilizando pulidor y disco de corte de metal
para este fin.

En caso de que exista alguna desportilladura o fisura en alguna de sus partes de la trabe, realizar el
detallado aplicando la especificación para detallado de elementos de concreto y siguiendo las
recomendaciones del fabricante del mortero de reparación.

Se revisa la Trabe W para su liberación, se realiza su levantamiento físico y se rotula. (Este detallado lo
verificamos con el registro de carga al vehículo Formato IV.3.8).
LIBERACION DE LA TRABE PARA MONTAJE

El elemento de concreto es inspeccionado antes de su salida de los talleres de fabricación (Figura IV.3.18), ya aprobado se
realiza su traslado y montaje en el sitio.
El registro Verificación para la salida de trabes (Formato IV.3.8)
nos hará saber si la pieza se detallo, fecha de envió para su
montaje, si tiene fisuras, si se colocaron sus accesorios, y si esta
lista para su montaje. Verifica que los elementos ya cargados en
la unidad de transporte no hayan sufrido golpes durante la
maniobra mediante el Check List (Formato IV.3.8.)
MONTAJE DEL ELEMENTO

Revisa físicamente el área de montaje, así como los espacios o longitudes donde se colocará la Trabe W para asegurarse de
que corresponden a las medidas físicas del mismo. Solicita al Jefe de Obra de ICACU, el montaje, si no existen diferencias.

En caso de que exista diferencia entre las medidas físicas del lugar en donde será montada la trabe, se notifica al área de
Aseguramiento de Calidad de PRET, verificando la estabilidad de la estructura con el fin de acordar la causa de la desviación
y solicitar autorización y realizar los ajustes necesarios.

Realiza una inspección en conjunto con el área de Aseguramiento de Calidad de PRET, para informar al Jefe de Montaje y
éste realiza la liberación de las zonas de montaje.

Realiza las maniobras necesarias para acomodar las grúas conforme a la Ingeniería de Proyecto (cinemática de montaje), de
acuerdo a las indicaciones del Supervisor de Montaje.

Recibe y realiza una supervisión de la integridad física del Elemento, posterior a esto se realiza una revisión geométrica para
asegurar que el Elemento que se recibe, cumpla con las características del Proyecto, entonces el Jefe de Montaje firma de
conformidad el “Control de Envío”. En caso de registrarse desviaciones en la logística del Montaje, referirse al Procedimiento
de Aseguramiento de Logística de Montaje.

Realiza la sujeción del Elemento con los accesorios de izaje.

Realiza el izaje y montaje del Elemento conforme al Proyecto. Coloca el Elemento provisionalmente con los accesorios de
fijación necesarios, para asegurar su posición.

Se realiza una topografía de Montaje para asegurar que el Elemento quedó montado de acuerdo al Proyecto. Supervisa la
fijación final, de acuerdo al alcance del Presupuesto (Figura IV.3.19)
Mano de obra e ingeniería
mínima requerida para llevara
cabo el procedimiento de
fabricación de
trabes:
Superintendente de
Construcción
Jefe de Producción (Jefe de
Obra A/B)
Inspector de calidad
Jefe de Línea (Jefe de Frente)
Supervisor de Área
(Sobrestante)
Cuadrilla de Obreros
Supervisión del cliente
Maniobrista
Oficial Albañil
Auxiliar Técnico
Operador de Grúa
Cuadrilla de Acero
Laboratorista
Operador de Camión
Revolvedora.
Operador de Transporte
Jefe de Montaje
Topógrafo
Jefe de Montaje
Maniobrista
Supervisor Montaje
Jefe de Línea
FORMATOS FABRICACION.
Fabricación de COLUMNAS
Fabricación de COLUMNAS
Fabricación de COLUMNAS
Fabricación de COLUMNAS
 Control de Calidad
■ La normativa y control de calidad es muy estricto en
los prefabricados de concreto, todos los concretos y
materiales involucrados en la fabricación de piezas
deben ser revisados por alguna entidad o
asociación, entre ellas se encuentra la EMA
(Entidad Mexicana de Acreditación) que acredita la
calidad de los materiales y análisis de laboratorio
utilizando el apoyo de las Normas Oficiales
Mexicanas, la ASTM (American Society for Testing
and Materials).
 Transporte
■ Al seleccionar el proceso constructivo a utilizar en un proyecto es
necesaria la correcta evaluación del transporte.
■ La incidencia del costo del transporte en el costo total de la obra es
directamente proporcional a la distancia por recorrer y a la complejidad
del flete.
■ Existen dos tipos de fletes: los que por sus características de peso y
dimensiones se ejecutan con equipos de transporte ordinario y los que
exceden el peso y dimensiones permitidos en las normas y reglamentos
locales o federales. Los primeros se realizan con camiones,
tractocamiones y plataformas y los segundos con equipos de transporte
especializado.
Transporte
Para realizar fletes se utiliza en combinaciones
vehiculares de tractocamiones acoplados,
semirremolques.

Por ejemplo, los más comunes usados en México son:

■ Tracto camión

■ Semirremolque

■ Dollys
■ Unidad piloto
Transporte
■ Para poder facilitar el traslado de piezas de concreto prefabricado, se debe anticipar
el uso de unidades pilotos. El apoyar al transito es primordial para el traslado de las
piezas. La SCT aplica su normatividad para transporte, para su libre circulación en
carreteras caminos o vialidades que sean de orden general, debido a que se debe
resguardar la seguridad de los transeúntes y del mismo personal que se traslada en
estas condiciones, para prevenir accidentes.
Transporte

■ La norma NOM-012-SCT-2-1995 contempla que: la dimensión máxima de una

combinación vehicular para transportar en condiciones ordinarias es de 20.8 m, el
peso útil máximo permitido es de 26.4 Ton. De tal forma que toda pieza que exceda
esas cantidades tendrá que ser transportada por una compañía que cuente con el
servicio especializado de carga. Para ello, la norma dicta algunas restricciones de
horario, las rutas permitidas, velocidades máximas permitidas, etc.
Colocación

■ Uno de los trabajos indispensables en obra al manejar elementos o piezas

prefabricadas es la colocación de estas. En la practica los sistemas de montaje son
sencillos si el sitio tiene el espacio suficiente para realizar los movimientos.
■ La maquinaria y el equipo de montaje a utilizar siempre serán en función de la obra
y condiciones del sitio. Esto es un indicador importante de inversión y costo en la
obra y el tiempo que sus maniobras duren en el sitio, deben ser analizados con
detenimiento.
Colocación

■ Independientemente de cual sea el sistema de grúas que se utilice para los trabajos
de montaje, en ocasiones se requiere de condiciones especiales en sitio para poder
trabajar con mayor rapidez y seguridad. Los rangos de seguridad se basan en
condiciones ideales:
■ Nivel de piso firme
■ Viento en calma
■ No llevar carga lateralmente ni balanceándose
■ Buena visibilidad
■ La maquinaria debe estar en buenas condiciones
Conexiones
■ Una vez montadas las piezas o ubicadas en su sitio definitivo, será necesario fijar
las piezas a otra mediante las conexiones en sitio. Las conexiones varían
dependiendo del proyecto. En el caso de puentes vehiculares normalmente sus
conexiones son a base de apoyos fijos o semifijos de neopreno, diafragmas y/o
cabezales para los cuales se habilita y armado de acero de refuerzo en sitio,
además de utilizar concreto para enlazar el sistema de piezas prefabricadas y su
funcionamiento mecánico sea el optimo. Si es un sistema de edificio las conexiones
se realizan a base de grout para columnas y concreto para trabes
Conexiones ■ 1. El refuerzo que sobresale de los elementos precolados se
suelda o se traslapa y la junta entre los elementos se cuela
con concreto colado en sitio.
■ 2. Se colocan elementos de acero —ángulos y placas, por
ejemplo— en los miembros precolados unidos entre sí con
soldadura y con un colado posterior en la unión, rellenando con
lechada los huecos.
■ Las conexiones
comúnmente ■ 3. El refuerzo de los elementos-viga pasa a través de ductos de
utilizadas en las las columnas, rellenándose con lechada.
estructuras
prefabricadas
están en los ■ 4. Las columnas tienen huecos en la zona de nudos, para
siguientes grupos: conectar directamente con las trabes.

■ 5. Se usa acero de preesfuerzo postensado para unir los

elementos-viga con las columnas.
Conexiones
■ • Conexión con ménsula corta Se conoce como ménsula corta ya
que la conexión es cercana al paño de la columna. Presenta
problemas cuando está en su proceso constructivo ya que se
concentra gran cantidad de acero cuando en la columna es
necesario las ménsulas en las cuatro direcciones y la dificultad
para los trabajos de soldadura en campo para la unión de éstas
mismas teniendo en consecuencia una conexión poco dúctil.
■ • Conexión con ménsula larga Por estar alejada del paño se le
■ Tipos de conexiones considera larga, en donde los momentos son menores en la
Algunos tipos de zona de la conexión.
conexiones
existentes son las ■ • Conexión con postensado Aquí, las columnas pueden no
siguientes de tener ménsulas, con lo cual las trabes tendrán que soportarse
acuerdo al IMCYC Y temporalmente por apuntalamiento. Se requiere de precisión
PCI con las posiciones de los anclajes y los ductos para llevar a
cabo el postensado sin que se generen en la estructura
momentos adicionales. En estas conexiones no existe el
problema de ductilidad
Conexiones
Conexiones
■ Este tipo de conexión sólo
transmite fuerza cortante
y momento; ante cargas
laterales no ha tenido
buen comportamiento. El
uso de este tipo de
conexiones en edificios
sometidos a efectos
sísmicos deberá
acompañarse con
sistemas de rigidez lateral
que tomen la totalidad de
dichos efectos, tales
como muros de concreto.
Conexiones

■ Unión con ménsulas con

placas de acero en el
lecho inferior y acero de
refuerzo en el lecho
superior (figura 3)..
Conexiones

• Unión con ménsulas con acero de refuerzo soldadas a

placas en el lecho inferior y acero de refuerzo en lecho
superior (figura 4).
Conexiones
Unión sin ménsulas, dejando huecos en las columnas,
pasando el acero tanto del lecho inferior como el superior a
través de la columna (figuras 5 y 6). La posición en los dos
primeros casos suele colocarse en el paño de columnas o
alejadas de ellas por medio de una extensión llamada brazo;
el problema de este último es la dificultad para
transportarlas y montarlas

La conexión sin ménsulas (figura 7), facilita la fabricación de

las columnas; se puede usar un molde para todas las
columnas, ya que no existen ménsulas en las caras laterales.
Aquí es importante revisar las etapas de transporte y
montaje por la existencia del hueco en los nudos. En este
tipo de conexión el acero principal de la columna
generalmente es colocado en las esquinas, en paquetes de
varillas; las trabes deben colocarse antes de la colocación de
estribos lo que dificulta la conexión.
Conexiones Sea cual fuere la conexión elegida en la estructura, el diseño
de los detalles de conexión es la operación más importante a
realizar en las estructuras prefabricadas.

Los detalles pueden afectar significativamente la economía

de un sistema, así como el comportamiento estructural.

Por lo anterior el diseño estructural de las conexiones deberá

garantizar un desempeño adecuado ante

-Las cargas de sismo y satisfacer los criterios de ductilidad

sísmicas; es decir, deben diseñarse para tener resistencia,
rigidez y ductilidad similar a la de los marcos de concreto
reforzado.
Colocación de Columnas y trabes

https://youtu.be/Eudwj7a3Oe0

https://youtu.be/LZor3I_bWfs

https://youtu.be/djZx3nRKBqw

Lanzadora de trabes
https://youtu.be/gAjSOkUZFLk

Conexicones
https://www.imcyc.com/revistact06/abr07/INGENIERIA.pdf
Cotización
■ El proceso para realizar una cotización para trabes y columnas prefabricadas
comienza contactando a los asesores comerciales de cualquier empresa para
hacerles saber del proyecto.
■ Una vez conociendo el proyecto y habiéndolo analizado se propone la solución
estructural óptima para la obra. Se prepara la cotización y se informa la forma de
pago y tiempo de entrega.
■ Dependiendo del tamaño del pedido, el tiempo de fabricación, de al menos las
primeras entregas, puede variar de 15 a 30 días.
Ventajas de usas elementos Prefabricados

No se genera desperdicio de Se emplean material extraídos Mayor rapidez de construcción

material o fabricados localmente

Reducción de colados en sitio y Larga vida útil de los moldes

cimbrado metálicos, 100% reciclables
Conclusiones
■ El avance en obra con los sistemas de prefabricación es considerablemente mayor
al avance generado con el método tradicional debido a que este último depende del
tiempo de fraguado del concreto para poder continuar con el siguiente elemento, es
por esto, que con los elementos prefabricados obtenemos mejores resultados en
tiempos y costos.
■ Si adicional al uso de este método de construcción se trabaja dentro de un sistema
de gestión integrado, controlando los procesos, llevando a cabo las medidas de
seguridad y las medidas para el cuidado del medio ambiente, todo esto con una
administración eficiente de los recursos lograremos sin duda los resultados
planeados para el proyecto.