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Proceso de fabricación / industrializado

Como todo procedimiento industrial, la
fabricación del cemento sigue una serie de
pasos que permiten la creación del producto
final. estos pasos pueden variar según el tipo de
cemento a realizar y la fórmula utilizada, sin
embargo, el proceso general es más o menos el
mismo.

A diferencia de lo que ocurre generalmente en

otras industrias, una fábrica de cemento debe
ejecutar desde la explotación de las materias
primas hasta el empacado del producto final.
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1. Obtención y preparación de materias

primas
El proceso de producción del cemento se inicia con la
extracción de la piedra caliza y la arcilla de depósitos o
canteras naturales, los cuales, dependiendo de la dureza o
cohesión que presenten los materiales, imponen diferentes
sistemas de explotación, desde sencillos taladros manuales
hasta complicados sistemas de perforación y voladura.
El material así extraído, se carga y
transporta, por medio de pesada
maquinaria de cantera hasta la planta.
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2. Trituración
El proceso de fabricación propiamente dicho se inicia con la trituración.
La materia prima que viene de las canteras en trozos con tamaños que
alcanzan los 50 centímetros y aún un metro, es reducida por trituración,
en dos o tres etapas, según sus características y tamaño, hasta
fragmentos cuyo tamaño máximo esté entre 5 y 10 mm.
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3. Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser

posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación
adecuada de los distintos componentes reduciendo su
variabilidad.
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4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño
y favorecer así su cocción en el horno.
En el molino vertical se tritura el material a través
de la presión que ejercen sus rodillos sobre una
mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima
(harina o crudo) se almacena en un silo para
incrementar la uniformidad de la mezcla.

En el proceso húmedo, la molienda de las materias En la vía seca la dosificación va

primas ya dosificadas, se efectúa con adición de
agua al molino, por lo que el material resultante es
un lodo que recibe el nombre de pasta.
precedida del secado de los materiales y
la molienda se efectúa sin adición de
agua, con lo cual el material que sale de
los molinos es un polvo que se denomina
harina.
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5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador
de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su
cocción.
La materia prima molida se introduce por la parte superior de
la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases
provenientes del horno, ascienden a contracorriente
precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de
entrar al horno.
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6. Fabricación del clínker: Horno y enfriador

En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los
componentes y se forman gránulos de uno a tres centímetros
de diámetro, que constituyen lo que se conoce como clínker. En
esta parte se llega hasta os 1500° C.

Ya en los últimos metros del horno, detrás de la llama,

el clínker empieza a perder temperatura, iniciándose
la etapa de enfriamiento reduciendo la temperatura
de 1500| C a 100° C.
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7. Molienda de clinker

El clínker se mezcla con yeso (de 3% a 10%) y

adiciones dentro de un molino de cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último

consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que
contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del
molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las
adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
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8. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

9. Envasado o expedición a granel

El proceso de empaquetado y distribución del cemento se
hace en sacos o a granel. Los sacos son de papel compuestos
generalmente de 2 ó 3 capas, dependiendo del tipo y longitud
del transporte a que será sometido.