INDICE

RESUMEN GENERAL...............................................................................................................3
OBJETIVO...................................................................................................................................3
OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................3
OBJETIVO ESPECIFICO......................................................................................................3
MARCO TEORICO.....................................................................................................................3
INFORMACIÓN EXPERIMENTAL PRELIMINAR...........................................................21
METODOLOGIA EXPERIMENTAL.....................................................................................21
MEMORIA DE CALCULO......................................................................................................29
BALANCE DE MATERIA..........................................................................................................31
RESULTADOS...........................................................................................................................32
CONCLUSIÓN...........................................................................................................................34
RECOMENDACIÓN.................................................................................................................35
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA..........................................................................................35
RESUMEN GENERAL
Este informe detalla la evaluación de la eficiencia de una zaranda vibratoria y el
correspondiente balance de materia. A pesar de la ausencia de este equipo en el laboratorio de
preparación mecánica de la Facultad de ingeniería de Minas y Metalurgia, se llevó a cabo una
simulación utilizando un tamiz de ¼". A continuación, se describe el proceso utilizado para
determinar la eficiencia y realizar el balance de materia dividido en 2 visitas al laboratorio de
preparación mecánica de mienrales.
Durante la primera visita al laboratorio, se redujo el tamaño de la muestra utilizando una
chancadora de quijada. Previo a este proceso, se analizó la muestra y se observó que las rocas
eran demasiado grandes para ingresar en la boca de alimentación de la chancadora. Para superar
este inconveniente, se optó por fragmentar las rocas entre sí, concluyendo que pertenecían al
tipo de rocas sedimentarias. Además, se identificó la presencia de calcopirita en la muestra.
Posteriormente, la muestra reducida pasó por procesos de roleo, coneo y cuarteo para obtener
una muestra representativa homogénea. Esta muestra fue pesada y tamizada en varios tamaños,
generando un cuadro de distribución granulométrica y calculando el porcentaje acumulado
pasante de la alimentación.
En la segunda visita al laboratorio, se llevó a cabo el roleo, coneo y cuarteo de una muestra
separada de la muestra representativa de la alimentación. Este procedimiento se realizó para
simular la zaranda vibratoria utilizando una malla de ¼". Después de preparar la muestra
representativa, se procedió con la simulación, que implicó colocar la malla sobre una tina y
desplazar el mineral sobre ella con la ayuda de dos personas. Se separaron las partículas gruesas
que no pasaron la malla, conocidas como rechazo, para posteriormente tamizarlas de manera
similar a la muestra original. Se calcularon los porcentajes acumulados pasantes del rechazo.
Concluidas las etapas prácticas en el laboratorio, se realizaron los cálculos de eficiencia y
balance de materia. La eficiencia, calculada en base a la malla de ¼", resultó en un 70.18%. El
balance de materia, fundamentado en la ley de conservación de masa, indicó que el tonelaje de
alimentación debería ser igual a la suma del tonelaje tamizado y el del rechazo. Sin embargo,
los datos revelaron que el tonelaje de rechazo superó significativamente al tonelaje tamizado,
sugiriendo que una parte sustancial del material de alimentación no cumplía con los requisitos
de tamaño y, por lo tanto, fue rechazada, a pesar de la aparente eficiencia de la zaranda.

OBJETIVO
OBJETIVO GENERAL
Analizar el desempeño de una simulación de criba vibratoria al realizar la clasificación entre
gruesos y finos, para luego llevar a cabo el balance de materia.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Calcular el porcentaje acumulado de partículas pasantes (%A (-)) tanto de la
alimentación (feed) como del rechazo (oversize)
 Utilizar los resultados obtenidos para determinar la cantidad de mineral tamizado
(undersize) y la fracción rechazada (oversize).

MARCO TEORICO
La categorización y segregación de material en partículas de varios tamaños representan un
avance significativo en los procesos de producción. Para lograr esto de manera efectiva, es
crucial realizar una evaluación precisa del material que se va a tamizar, seleccionar la malla
apropiada para la clasificación y realizar ajustes preliminares en la máquina de cribado. La
eficacia del
proceso de cribado se refleja en la proporción adecuada entre partículas más grandes y
pequeñas, lo cual determina la calidad del cribado.
Las cribas son dispositivos diseñados específicamente para la separación de materiales pétreos
en diversas industrias a nivel mundial. En este sentido, hay varios tipos de cribas que se
emplean de manera específica en canteras con el fin de obtener la materia prima necesaria para
la industria de la construcción, siendo este su uso principal.
1. Zaranda
Según la descripción de León (2019), las zarandas son dispositivos electromecánicos diseñados
para clasificar una variedad de materiales. Este proceso se lleva a cabo mediante un excitador
que confiere movimiento para estratificar el material entrante. La sustancia cae sobre una malla,
separando aquellas partículas que pueden atravesar de las que no. Es esencial que el movimiento
afecte únicamente al material y no a la estructura base, razón por la cual se emplean aisladores
de vibración activos para prevenir daños en la estructura o en otros equipos.
En el caso de las zarandas, el material que no logra pasar a través de los orificios del tamiz se
denomina "rechazo", mientras que aquel que sí atraviesa se conoce como "pasante". Estos
dispositivos tienen diversas aplicaciones, y en el contexto de este proyecto, se centra en obtener
un producto que cumpla con especificaciones técnicas específicas, especialmente en términos de
dimensiones o espesor.

Figura 1. Zaranda vibratoria GIL-0.15 (4

2. Función de la zaranda pisos)

La zaranda vibratoria es un equipo esencial en diversas industrias, cuya función principal es la

clasificación y separación eficiente de materiales granulares según sus tamaños. Emplea
movimientos vibratorios para tamizar el material a través de una malla, dividiéndolo en
fracciones pasantes y de rechazo. Esta separación optimiza procesos industriales, prepara
materiales para etapas posteriores y mejora la calidad del producto final al reducir desperdicios
y garantizar la uniformidad. En resumen, la zaranda vibratoria contribuye significativamente a
la eficiencia y calidad en la manipulación de materiales a granel en distintos sectores.
3. Clasificación de materiales
La zaranda se emplea para llevar a cabo dos clasificaciones fundamentales de materiales:
3.1. Clasificación por Estratificación:
En este enfoque, la zaranda vibratoria se utiliza para separar los materiales en capas o
estratos en función de sus tamaños y densidades. La vibración de la zaranda contribuye
a la estratificación de los materiales, de manera que las partículas más grandes tienden a
 quedar en la parte superior, mientras que las más pequeñas se desplazan hacia abajo.
Este método es útil para lograr una clasificación más precisa de los materiales según su
tamaño y peso.
Los factores que influencian la estratificación son:
4. Humedad del material
5. Movimiento del equipo:
-Amplitud X frecuencia
-Tipo de movimiento
-Dirección del movimiento
-Inclinación del equipo
6. Movimiento del material
-Espesor de la camada
-Formato de la partícula
-Grado de adherencia (pegajoso)

Figura 2. La estratificación

6.1. Clasificación de Probabilidad:

La clasificación de probabilidad implica utilizar la zaranda vibratoria para separar los materiales
con base en la probabilidad de que una partícula en particular pase a través de las aberturas de la
malla. Este enfoque considera la probabilidad estadística de que una partícula cumpla con
ciertos criterios de tamaño. La vibración de la zaranda se ajusta para optimizar la probabilidad
de clasificación de las partículas, permitiendo una separación más precisa.

Figura 3. La probabilidad
Es el proceso de pasaje del material a través de la apertura de la malla.
Factores: tamaño de la partícula (d) en relación con la apertura de la malla
a) d < 0,5 a fácil
b) d > 1.5 a indiferente
c) 0,5 < d < 1,5 a critico

4. Clasificación de las zarandas

Se clasifican de la siguiente forma:

 Vibratoria horizontal
 Vibratoria inclinada
 Con movimiento oscilante
4.1. Vibratoria horizontal
Se conocen como clasificadores de corriente horizontal y se utilizan para el asentamiento libre,
caracterizado por la separación de elementos en movimiento longitudinal. Estos clasificadores
arrastran partículas finas mientras desplazan las gruesas, incorporando componentes adicionales
para eliminar las partículas más grandes. Son comúnmente empleados en sectores como la
minería y la construcción. Estos clasificadores presentan un diseño de doble eje con un ángulo
de 45° o de triple eje con un ángulo típicamente entre 30° y 60° respecto a la horizontal.

Figura 4. Zaranda vibratoria horizontal

La principal fortaleza de las cribas vibratorias horizontales radica en su alta frecuencia y en la

facilidad de mantenimiento. Sin embargo, una de las desventajas clave es la considerable
profundidad de la cama de malla, lo cual puede dificultar la estratificación y afectar la eficiencia
del proceso.
4.2. Vibratoria inclinada
Constituyen elementos fundamentales en la operación de procesamiento de minerales,
encargándose de gestionar minerales que oscilan entre los 25 cm y los 250 µm, según
Chinduamba. En el caso de este tipo de zarandas, la gestión de la inclinación es de vital
importancia, ya que está directamente vinculada a la velocidad del flujo del material.
En una zaranda vibratoria inclinada, el movimiento generado es de naturaleza circular. Para
garantizar un rendimiento óptimo, se recomienda que la inclinación de la zaranda se encuentre
en
el rango de 15° a 20°. La vibración resultante eleva el material, facilitando la estratificación de
manera más eficiente. La combinación de la vibración y el ángulo de inclinación determina la
velocidad de desplazamiento del material sobre la plataforma.

Figura 4. Zaranda vibratoria inclinada Meka

Zame
Una de las características destacadas de la zaranda vibratoria inclinada es su empleo de resortes
de aislamiento de vibración, asegurando un rendimiento fiable, una amplitud constante y la
reducción del ruido. No obstante, una desventaja notable reside en el desgaste de la malla
metálica, que tiene una vida útil más corta en comparación con el poliuretano y el caucho. La
sustitución de la malla implica cambiar toda la plataforma de la zaranda.
4.3. Vibratoria con movimiento oscilante
Estas cribas, conocidas como cribas de sacudida o vaivén, son empleadas principalmente en
trabajos de mediana escala, a diferencia de las zarandas vibratorias utilizadas en operaciones
mineras a gran escala. Funcionan con una ligera pendiente y cuentan con un mecanismo de biela
y manivela que impulsa un marco sostenido por balancines inclinados. Operan a baja
frecuencia, entre 100 y 400 Hz, y pueden trabajar en resonancia, reduciendo la transmisión de
vibraciones y el consumo energético. Estas cribas logran hasta 400 oscilaciones por minuto,
generando fuerzas significativas en su sistema.

Figura 4. Zaranda vibratoria de movimiento

oscilatorio
La principal ventaja resaltada es la facilidad de obtener o fabricar los componentes esenciales de
la zaranda. La única desventaja mencionada es el desgaste gradual del sistema de poleas y
correa a lo largo del tiempo.
5. Superficies cribantes
Se distinguen tres tipos de superficies de cribado:
 Las cribas de barras.
 Las telas o placas perforadas.
 Las telas tejidas. La elección entre ellas depende de la cantidad de separación
necesaria y de las características específicas de los materiales a cribar, como
dimensiones, abrasividad, granulometría, forma, entre otras. Los criterios para su
selección suelen incluir:
5.1. Cribas con barras:
a) Grabado rústico (> de 100 mm): En esta categoría, se encuentran las cribas inclinadas
entre 20° y 45°, compuestas por barras paralelas dispuestas siguiendo la pendiente.
Estas barras pueden adoptar la forma de rieles o tener frecuencias y capacidades
especiales para prevenir obstrucciones.
b) Cribado fino (< 2 mm): Para dimensiones en el rango de 2 mm a 150 micrones, se
emplean "cribas de barras a fisuras", que son cribas con barras muy cercanas entre sí,
comúnmente fabricadas con acero inoxidable.

Figura 5. Criba de barras a fisuras fijas (para

el cribado fino)

Figura 6. Criba de barras fijas (para el

cribado rustico)
5.2. Telas o placas perforadas:
perforaciones presentan diversas formas, y las perforaciones alargadas se destinan a los cribados
más finos. En casos de cribados más robustos, las telas pueden ser sustituidas por placas de
hierro fundido o telas perforadas recubiertas con caucho. En la actualidad, se fabrican placas
perforadas enteramente de caucho, prescindiendo de soportes metálicos. Las cribas de caucho
poseen la capacidad de autolimpieza gracias a su elasticidad y movimiento vertical. Destacan
por su resistencia al desgaste y la capacidad de amortiguar ruidos.
Sin embargo, las placas perforadas presentan una proporción de abertura que puede ser
inconveniente para cribados más finos.

Figura 7. Superficie cribantes de telas o placas

(perforaciones más comunes)

5.3. Telas tejidas:

Las mallas tejidas de acero de alta resistencia o acero inoxidable son ampliamente empleadas en
cribados intermedios y finos, abarcando dimensiones de 100 a 1 mm. Comparada con las placas
perforadas de igual tamaño de abertura, la malla tejida presenta una superficie de vacíos al 50%.
Para resguardar las telas tejidas contra impactos en situaciones de alimentación más gruesa, se
coloca una placa en la dirección de la caída de la alimentación. La malla se considera el
componente esencial de la criba y debe desplegarse de manera uniforme, sin pliegues ni
ondulaciones.
6. Capacidad del cribado
Para lograr resultados óptimos, la capacidad máxima de cribado permitida debe guardar
proporción con la malla de cribado.
La capacidad de una criba se expresa mediante la siguiente unidad: Toneladas por hora por
metro cuadrado de superficie de cribado y por milímetro de abertura de malla (TM/Hr/m2/mm).
La capacidad de las cribas disminuye de manera considerable con el tamaño de la malla,
oscilando entre 2 y 10 TM/Hr/m2/mm.
7. Factores que influyen en la capacidad de cribado
Diversos factores afectan la capacidad de cribado, incluyendo:
 El tamaño relativo de las partículas en relación con la malla.
 La humedad presente en los productos.
  El ángulo de incidencia de las partículas.
8. Tipos de mallas:
8.1. Mallas de aberturas rectangulares
Son efectivas gracias a su mayor proporción de área abierta y a su forma alargada, lo que reduce
las obstrucciones causadas por tampones o adherencias frecuentes. Se emplean para la
clasificación de materiales húmedos y pegajosos, como barros y relaves.
Existen dos tipos:

Figura 8. Abertura rectangular Figura 9. Abertura rectangular

simple arpa

8.2. Mallas cuadradas

Cuando las condiciones operativas son exigentes en términos de volumen de material, distancia
de descarga y posición de la malla en el equipo vibratorio.

Figura 10. Abertura de malla cuadrada

8.3. Alargada doble enlace (TY ROD)

Para mayor tamizado con productos de fácil obstrucción en la malla y pesos medios.

Figura 11. Abertura alargada

doble enlace
8.4. Triple enlace de forma alargada
Diseñadas para cribados extensos que involucran productos propensos a obstruir la malla y con
pesos significativos.

Figura 12. Abertura triple enlace

de forma alargada

9. Diversos tipos de ondulados:

Figura 13. Ondulado simple Figura 14. Doble ondulado

(Plain weare) (Lock Crimp)

Figura 16.
Figura 15.
10. Diversos acabados laterales:

Figura 17. Figura 18.

La medida de la malla debe tener aprox. 38 mm menos que la del cajón de la zaranda para poder
tensar la malla

Figura 19.

11. La ranura continua

Se llama ranura continua a la construcción metálica de perfiles, usualmente de sección

triangular, soldados perpendicularmente en cada punto de contacto a una sucesión de varillas de
variadas secciones.

Figura 20. Ranura continua

NAHUELCO produce mallas de ranura continua con alta precisión tanto en las dimensiones de
los perfiles como en la separación entre ellos (abertura de ranura). Este proceso posibilita la
creación de una superficie con una amplia área abierta, un control preciso de la abertura de la
ranura y proporciona propiedades auto limpiantes a la malla.

Figura 21. Ranura continua

Las mallas de ranura continua se fabrican con perfiles y varillas de acero inoxidable AISI 304,
AISI 316L, u otros materiales según la aplicación.
12. Tipos de gancho

El tipo de gancho que se elija depende de las indicaciones del fabricante del equipo vibratorio,
sin embargo, recomendamos que en mallas construidas en calibres menores a 1/4” se utilice
chapa metálica.

Figura 22. Tipos de gancho

13. Dirección de la ranura

Figura 23. Dirección de la ranura

A. Cuando se requiere el ranurado paralelo al ancho de la malla. Para pendientes menores de 20º.
B. Cuando se requiere el ranurado paralelo al largo de la malla. Para pendientes mayores a 20º.
14. Fijación de la malla

1. Revisar que los soportes de la malla estén rígidamente unidos a la estructura de la máquina.
2. Verificar que el caucho de los soportes exista en toda la longitud y estén firmemente unidos a
los mismos.
3. Verificar que la malla quede debidamente tensionada.
4. Fijar la malla a los soportes para evitar movimientos relativos (por ejemplo, con grapas).
5. Retensionar la malla después de 10 horas de trabajo.
6. Verificar un espacio de ½” entre el gancho de la malla y la placa de la zaranda para
retensionar con tornillos de fijación de la malla.
 Figura 24.

15. Porcentaje de área abierta y vida útil de las cribas

El porcentaje de área abierta determina el rendimiento (Tonelaje/Hora) del equipo, para una
abertura específica, el porcentaje está dado por el diámetro del alambre; factor que también
determina la vida útil de la malla. Por lo tanto, al seleccionar el diámetro del alambre, se
decidirá cuál es el factor determinante: la vida útil de la malla o el rendimiento del equipo.

Figura 25. Porcentajes de áreas abiertas y su vida útil de las cribas

16. Humedad de los productos

El desafío en el cribado de materiales húmedos presenta dificultades significativas debido a dos

razones fundamentales:
1. Con un contenido de agua específico, como el 5% en minerales, la superficie de cribado
experimenta una obstrucción rápida.
 2. Para un contenido de agua más elevado, alrededor del 12%, el material húmedo se
tamiza de manera deficiente, ya que se desplaza en una masa compacta sobre la
superficie, sin que las partículas gruesas se separen de las finas.
El origen de este fenómeno de obstrucción de las cribas radica en la tensión superficial del agua
que rodea las partículas. Cada partícula del material húmedo está envuelta por una película de
agua; cuando dos partículas entran en contacto, las películas que las envuelven se combinan en
una sola, atrapando las partículas en la película resultante.
Del mismo modo, la superficie de cribado puede envolverse en una película de agua, capturando
las partículas y obstruyendo completamente las aberturas de la malla. Por esta razón, es crucial
evitar que los hilos o placas de la superficie de cribado se cubran con una película de agua.
Existen diversas soluciones para abordar este problema:
 Históricamente, se ha considerado que la única solución viable era secar completa o
parcialmente el producto para reducir su humedad. Sin embargo, el proceso de secado
resulta ser una operación costosa.
 La investigación ha revelado que elevar la temperatura de la superficie de cribado a
40°C puede ser suficiente. A esta temperatura, el agua pierde la capacidad de formar
películas sobre la superficie de cribado. Esto se puede lograr mediante:
a. Calentamiento con energía eléctrica a baja tensión.
b. Exponiendo la superficie de cribado a un campo eléctrico de alta frecuencia, por ejemplo, a
10,000 Hz.
1. Incrementando la vibración (amplitud y frecuencia) de las cribas, se puede romper las
películas formadas que envuelven a las partículas.
2. Reduciendo la tensión superficial del agua mediante la pulverización de agentes
miscibles en agua.
3. Aplicando sobre los materiales húmedos una sustancia higroscópica enérgica, como la
cal viva.
17. Angulo de ataque de las partículas

Además de las cribas vibratorias con doble contrapeso, que son de orientación horizontal, las
demás cribas operan con un ángulo más o menos pronunciado para facilitar el avance de los
materiales y la evacuación de los rechazos. La inclinación con la cual una partícula cae sobre la
criba tiene una influencia significativa; se establece que si una partícula cae con un ángulo de
30° sobre el tamiz, equipado con una superficie de cribado de malla de dimensiones "a", la
malla de cribado efectiva sería de 0.85a.
18. Rendimiento del cribado

El rendimiento de una operación de cribado se expresa generalmente de la siguiente manera:

Sea a cribar un material a la dimensión “d” (malla cuadrada).
Denominados:
F = Tonelaje de alimentación
R = Tonelaje de mineral rechazado
T = Tonelaje de mineral tamizado
f = porcentaje de las partículas inferiores a “d” en F.
r = porcentaje de las partículas inferiores a “d” en
R. t = porcentaje de las partículas inferiores a “d” en
T.
Por definición el rendimiento del cribado esta dado por las siguientes formulas:
𝑇∗𝑡
1) 𝐸 = ∗ 100
𝐹∗𝑓

2) (𝑓−𝑟)∗10000
𝐸= (100−𝑟)∗𝑓

19. Aplicaciones

Hay elementos que son tomados como materiales principales procesados por la zaranda,
haciendo su separación, clasificación y posterior procesamiento en la industria que lo requiera.
19.1. Áridos
Son formados por fragmentos de rocas molidas, arena y grava siendo la base de muchos
proyectos de infraestructura. La zaranda es utilizada para separar y clasificar material de áridos
de acuerdo con su tamaño.
19.2. Carbón
Es un producto fosilizado de la descomposición de vegetales, cortezas entre otros, que se
acumulan en zonas húmedas. El carbón se extrae del suelo mediante dos métodos, la minería a
cielo abierto o minería subterránea. Con el movimiento vibratorio de las zarandas permite
clasificar el carbón por tamaño.
19.3. Hormigón
Está compuesto de áridos, cemento y agua, se utiliza para la construcción de puentes, edificios y
otras estructuras. Las cribas ayudan a los productores a zarandear y separar el hormigón
chancado en distintos tamaños, al tiempo que controlan el polvo generado en el proceso.
19.4. Arena de fractura
Está compuesta de granos resistentes al aplastamiento, alta esfericidad y un tamaño de grano
medio a grueso. Se utiliza la zaranda para que la arena más pequeña cae a través de la malla
metálica y las más grandes permanecen en el tamiz para su posterior procesamiento.
19.5. Minería
Es la separación de ciertos minerales el cual depende de su tamaño a fin de crear diversos
productos. El cribado para este tipo de materiales ayuda a separar las partículas más pequeñas
las cuales caen a través del medio de cribado, mientras que las partículas más grandes
permanecen en la parte superior del tamiz para ser descargadas del proceso de zarandeo.
20. Agregados

La ASTM (American Society for Testing and Materials) [34] define al agregado como un
material granular compuesto por arena, grava, piedra triturada o escoria, que se utiliza junto con
un medio cementante (cemento y agua) para crear concreto o mortero hidráulico. Los
agregados son
fundamentales en la construcción, la fabricación de productos resistentes y la formación de
bases de carreteras cuando se mezclan con componentes aglutinantes de ligantes asfálticos o
con activación hidráulica.
En términos generales, la mayoría de los agregados son inertes, lo que significa que no
reaccionan al entrar en contacto con otros materiales de la mezcla. No obstante, hay agregados
que, al tener una fracción fina específica, contribuyen al desarrollo de la resistencia mecánica en
relación con las propiedades hidráulicas [35]. Ejemplos de estos materiales incluyen escorias de
alto horno de siderurgias y materiales volcánicos que contienen sílice activa.
Además, existen otros tipos de agregados que pueden ser perjudiciales y eventualmente dañinos,
ya que reaccionan afectando gradualmente la composición interna del concreto y su vida útil.
Esto se observa, por ejemplo, en materiales con elementos sulfurados, partículas pulverulentas
muy finas o ciertas pizarras en descomposición latente.
21. Tipos de agregado

Los agregados se clasifican según su procedencia en tres categorías principales:

 Naturales
 Por trituración
 artificiales
21.1. Naturales: Obtenidos de fuentes naturales como rocas, depósitos fluviales (gravas de río y
arenas), canteras de piedras diversas y glaciares. Pueden utilizarse directamente de las canteras
o ajustarse a tamaños específicos según las necesidades del trabajo, mediante el uso de
maquinaria
21.2. Por trituración: Provenientes de la trituración de agregados naturales, se obtienen en
diferentes tamaños según la forma o utilidad requerida.
21.3. Artificiales: Productos generados comúnmente a través de procesos industriales, como
limaduras de hierro, arcillas expandidas, Clinker, escorias de alto horno y otros. Suelen tener
densidades variables en comparación con otros agregados comunes.
La clasificación de los agregados se realiza en dos tipos:
- Fino (arenas)
- Grueso (piedras)
21.3.1. Fino (arenas)
Compuesto por arena obtenida naturalmente en canteras aluviales o producida artificialmente.
Los fragmentos de arena tienen formas generalmente cúbicas o esféricas y carecen en gran
medida de partículas delgadas planas o alargadas. Es crucial que la arena esté libre de impurezas
como tierra, arcillas, sulfatos y desechos orgánicos, ya que podrían afectar la calidad de la
mezcla de concreto.
Hesin Ramos, plantea lo siguiente sobre los agregados finos: “materiales con partículas
inferiores a 4,75mm, que pasan 100% por el tamiz 3/8”. El agregado fino es fundamental en la
mezcla, ya que por su tamaño cubre las partes más pequeñas donde el agregado grueso no tiene
acceso por su tamaño, además forma el 70% y hasta el 80% del total de la mezcla para
morteros.
21.3.2. Grueso (piedras)
Según Ramos, los agregados gruesos se definen como materiales con partículas que tienen un
tamaño superior a 4,76 mm y que quedan retenidas en su totalidad en el tamiz número 4. Estos
agregados se obtienen a través de la trituración de roca, grava o mediante una combinación de
ambos. Al igual que en el caso de los agregados finos, es esencial que estén libres de impurezas
o sustancias que puedan afectar la calidad de la mezcla de concreto. Además, se requiere que no
contengan un exceso de partículas planas, alargadas o propensas a la desintegración.
La clasificación más común que se da al agregado grueso es:

 Piedra chancada
 Grava
21.3.2.1. Piedra chancada
Este agregado, esencial en la producción de concreto, proviene de rocas ígneas formadas por el
enfriamiento y solidificación de magma. Su obtención se realiza mediante la trituración de
gravas y rocas.
La utilización de piedra chancada se restringe únicamente a la preparación de concreto,
agregado grueso, para conseguir la fuerza que requiere un elemento estructural que debe
soportar una carga específica.
21.3.2.2. Grava
Se define como el conjunto de piedras naturalmente formadas o producidas mediante la
trituración de rocas más grandes, obtenidas en canteras de piedra. La grava es un material de
construcción fundamental, utilizado en diversas aplicaciones como el relleno de carreteras o
como base en la construcción de edificaciones, puentes y diversas obras civiles. Además,
desempeña un papel crucial como componente esencial en la preparación de una mezcla de
concreto de calidad.
22. Tipos de movimiento

22.1. Movimiento de vibración

Se trata de una modificación en un sistema a lo largo del tiempo que ocurre cuando un objeto se
mueve de un lado a otro, alrededor de la posición de equilibrio, con repeticiones a intervalos de
tiempo cortos. Cuando los sistemas mecánicos experimentan la influencia de fuerzas que varían
con el tiempo, sus estados de equilibrio cambian, lo que perturba su funcionamiento normal y
puede afectar la duración efectiva de los mecanismos.
22.2. Vibraciones mecánicas
Se refiere a la situación en la que un cuerpo sólido, en posición de equilibrio, no experimenta un
desplazamiento "neto". Si dicho objeto en vibración entra en contacto con otro objeto,
transferirá energía generada por la vibración.
22.3. Movimiento oscilatorio
Se trata de un tipo de movimiento periódico en el cual un cuerpo se mueve de un lado a otro en
relación con el centro de oscilación o posición de equilibrio. Este movimiento suele ser de
velocidad moderada. Un ejemplo de este tipo de movimiento se encuentra en el mecanismo de
biela-manivela, donde el movimiento oscilatorio puede convertir el movimiento circular en un
movimiento lineal alternativo. En este sistema, una manivela (elemento giratorio) está
conectada a una biela, de manera que, al girar la manivela, empuja la biela, generando un
avance y retroceso alternativo sobre una corredera en un elemento del conjunto.
23. Diseño de una zaranda

El diseño de la criba vibratoria se compone de las siguientes partes:

 Dimensionamiento de la superficie de cribado.
  Estructura de la zaranda.
 Análisis vibratorio de la zaranda.
En la actualidad, hay diversos métodos de cálculo para determinar la superficie de cribado,
como las ecuaciones de Blanc, Mular, Bhappu, entre otras. Sin embargo, todos estos métodos se
resumen en una expresión general como la siguiente:

Figura 26. Formula para hallar la superficie de cribado necesaria

Esta expresión se deriva de experiencias acumuladas en el diseño de este tipo de equipos. El

enfoque de cálculo que se va a presentar es atribuido a Juan Luis Bouso y se fundamenta en la
capacidad fundamental relacionada con el material que pasa a través de la zaranda, expresada de
la siguiente manera:

Figura 27. Fórmula para hallar la superficie de

cribado necesaria

24. Balance de materia

El balance de materia es un concepto fundamental en ingeniería y química, utilizado para

cuantificar la cantidad de materia que entra y sale de un sistema, así como su acumulación
interna. Este principio se basa en la ley de conservación de la masa, que establece que la masa
total de un sistema cerrado se mantiene constante en ausencia de reacciones nucleares.
En el contexto de procesos industriales, el balance de materia se expresa mediante ecuaciones
que describen las entradas y salidas de los componentes dentro de un sistema. Estas ecuaciones
permiten analizar y prever cómo los diferentes materiales se distribuyen y transforman a lo
largo del proceso.
El balance de materia se aplica en una variedad de industrias, como la química, la alimentaria,
la farmacéutica y la ambiental, siendo una herramienta esencial para el diseño y la optimización
de procesos. Este enfoque facilita la toma de decisiones relacionadas con la eficiencia, la
producción y la gestión de recursos en diversas operaciones industriales.
25. Fórmula para hallar el tonelaje de alimentación, rechazo y tamizado de una zaranda
vibratoria
Datos:
T = tonelaje de mineral tamizado (undersize)
F = tonelaje de mineral alimentado
R = tonelaje de mineral rechazado (oversize)
E = rendimiento de la zaranda vibratoria
f = factor de faja
P = peso de corte de faja
%H = % Humedad
Donde el factor de faja se halla de la siguiente manera:
𝑉 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑓 = 0.06 ×
𝐿 (𝑚)
V = velocidad de faja

L = longitud de corte

𝐹 = 𝑓 × 𝑃 (100 − %𝐻)/100
𝐸 ×𝐹 ×𝑓
𝑇=
10000
𝑅 =𝐹−𝑇

Figura 27. Balance de materia

INFORMACIÓN EXPERIMENTAL PRELIMINAR
Materiales:
- Manta de roleo
- Espátula de 4”
- Brocha de 3”
- Papel bond
- Bandeja
- Tina honda
- Boque rectangular de
melamina Instrumentos:
- Cruceta
- Serie de tamices (ASTM), de las cuales fueron usadas 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, 4m, 8m
Equipos:
- Chancadora de quijada de 4” x 6”
- Balanza de tres brazos
Implementos de
seguridad:
- Guantes
- Zapatos de seguridad
- Respirador con filtro de polvo
- Lentes de seguridad
- Casco de seguridad
- Guardapolvo

METODOLOGIA EXPERIMENTAL
CHANCADO DE LA MUESTRA
I. Comenzamos introduciendo la muestra mineral en la abertura de alimentación de
la chancadora de quijada para que inicie el proceso de trituración.

Muestra aproximada de 4” de Producto del chancado

ancho
  Observamos que la muestra mineral presentaba un tamaño considerable, incluso
después de haber sido previamente reducida en tamaño por impacto. A pesar de esto, se
optó por alimentarla a la chancadora de quijada. Sin embargo, debido a la preocupación
de posibles proyecciones de rocas durante el proceso de chancado, se colocó un bloque
rectangular de melamina en la abertura de alimentación de la chancadora como medida
de seguridad para evitar que las rocas salieran disparadas.

Bloque rectangular de
melamina en la boca de
alimentación como medida de
seguridad

 Como mencionamos anteriormente, las rocas fueron sometidas a impactos entre sí para
reducir su tamaño, permitiendo así su ingreso a la boca de alimentación de la
chancadora. En relación con esto, se puede deducir que la roca procedente de la
provincia de Cañete contiene minerales de cobre, como la calcopirita, identificada por
su característico color y brillo. La dureza de la roca es mínima, ya que se fragmentó
fácilmente en trozos más pequeños al ser sometida a impactos. Además, se sospecha
que pertenece al tipo de rocas sedimentarias debido a su textura granular o clástica y a
su facilidad para erosionarse.
REDUCCIÓN DE LA MUESTRA
II. Con ayuda de otro compañero se insertó el mineral a la manta de roleo,
posteriormente se zarandeó durante 5 minutos aproximados

III. Luego de zarandear la muestra, formar un cono o cerrito usando la espátula y brocha.
IV. Presionar la cruceta sobre el mineral hasta lograr dividirlo en 4 partes iguales,
finalmente los lados opuestos (A-C) separar de los (B-D). Este proceso de roleo, coneo
y cuarteo se deberá realizar tres veces más con los opuestos que quedaron, que en esta
ocasión son (B- D) ;(B1-D1) ;(B2-D2). Al terminar se juntó los opuestos (A-C); (A1-C1);
(A2-C2) y (A3-C3) en una bolsa de polietileno, de la misma manera se hizo con los
opuestos (B-D) ;(B1-D1)
;(B2-D2) y (B3-D3).

(B-D) (B1-D1) (B2-D2)

B B1 B2 B3
A C A1 C1 A2 C2 A3 C3

D D1 D2 D3

(A-C); (A1-C1);
(A2-C2) y (A3-C3)

Muestra 1

(B-D); (B1-D1);
(B2-D2) y (B3-D3)

Muestra 2

OBTENCIÓN DE LOS DATOS NECESARIOS PARA DETERMINAR EL

PORCENTAJE ACUMULATIVO PASANTE DE LA ALIMENTACIÓN DE LA MALLA
¼”
V. Pesar la muestra 1 en la balanza de 3 brazos, luego ordenar los tamices que se usarán
de manera descendiente, es decir de mayor a menor abertura para proceder a tamizar de
manera manual la muestra durante 15 minutos.
  Al pesar la muestra 1 en la balanza de 3 brazos nos dio un peso de 1021.4, este
resultado se obtuvo pesando de poco a poco ya que la balanza de tres brazos solo puede
pesar en pequeñas cantidades.
VI. Por último, pesar mediante la balanza de tres brazos lo retenido por cada tamiz.

 Se observo que al sumar todos los pesos retenidos por cada tamiz dio un total de
1018.85 gramos lo que significa que en el transcurso del tamizado manual o del pesaje
de lo retenido se ha perdido 2.55 gramos, sin embargo, se castigará al tamiz ultimo para
que no varie los resultados.
REDUCCIÓN DE LA MUESTRA 2 PARA PROCEDER CON LA SIMULACIÓN DE LA
ZARANDA VIBRATORIA

VII. Llevar a cabo la limpieza de todos los instrumentos y materiales a utilizar, tales como
la serie de tamices, la manta de roleo, la cruceta, entre otros.

 Se reconoce la importancia crucial de mantener limpios los instrumentos y materiales a

utilizar en los procesos propuestos, ya que se busca evitar cualquier tipo de
contaminación de la muestra con sustancias ajenas a la misma.
VIII. Después de eso, la muestra mineral completa se sometió a un proceso de zarandeo
durante 5 minutos, contando con la colaboración de dos compañeros. A continuación,
se procedió a conear la muestra, es decir, se utilizó una espátula para recoger partes de
la muestra y depositarlas de manera que se forme un cono.

 Se destaca la importancia crucial de dos procesos fundamentales, la homogenización

mediante zarandeado y el coneo manual, se destaca en el análisis de muestras
minerales. La agitación y mezcla cuidadosas durante el zarandeado son esenciales para
evitar pérdidas de muestra, mientras que, en el coneo, la ubicación precisa del mineral
en relación con la punta del cono es crucial. Arrojar el mineral desde alturas excesivas
puede afectar la homogeneidad, ya que las partículas gruesas tienden a ubicarse en la
cima y las finas en la parte inferior. La ejecución precisa de ambos procesos es
fundamental para obtener resultados representativos y confiables.

IX. Con el respaldo de la cruceta, se ejerce presión sobre el cono formado para dividirlo en
cuatro partes iguales. Después de esta división utilizando brochas y espátulas, se
recogerán y colocarán en dos bandejas los lados opuestos (A – D) para su posterior
procesamiento, mientras que los lados restantes (B – C) se guardarán en una bolsa de
polietileno.

Lados opuestos (A – D)
 SIMULACIÓN DE UNA ZARANDA VIBRATORIA CON EL TAMIZ DE ¼”
X. Disponemos la muestra (A – D) sobre la manta de roleo y la sometemos a un proceso de
roleo durante 5 minutos, tras lo cual regresamos la muestra homogenizada a las
bandejas. A continuación, posicionamos la tina sobre la manta de roleo, colocamos el
tamiz de ¼" al revés cerca del borde de la tina y dejamos caer la muestra sobre él.

Muestra (A – D) Proceso de roleo

Se regreso la muestra a
las bandejas

RECHAZO
(OVERSIZE)
=R
ALIMENTO = F

TAMIZADO
(UNDERSIZE)
=T
MUESTRA FINAL DEL RECHAZO (OVERSIZE) Y DEL TAMIZADO
(UNDERSIZE)

Segmento del tamizado

(undersize) = T

Segmento del rechazado

(oversize) = R

 Antes de lograr este resultado exitoso, se realizó un intento previo que resultó
infructuoso. No obstante, se identificaron los factores que contribuyeron a este fracaso.
Uno de ellos fue la colocación del tamiz en el centro de la tina, de manera convencional
y no al revés, como indicaba la teoría. Este enfoque hizo que las partículas gruesas
quedaran retenidas en la malla, contraviniendo el objetivo deseado. Se determinó que
era esencial posicionar el tamiz en el borde de la tina y en posición invertida para lograr
que las partículas gruesas rebotaran contra él y, luego, cayeran fuera de la tina.
A continuación, imágenes que muestran el proceso fallido de la simulación de una
zaranda vibratoria.
 Primer intento Segundo intento
Resultado fallido Resultado exitoso

REDUCCIÓN DEL RECHAZO (OVERSIZE)

XI. Se llevó a cabo el proceso de roleo, coneo y cuarteo del rechazo, dividiendo
posteriormente los lados opuestos (A-D) de los lados opuestos (B-C). Se designó que
los lados opuestos (A-D) fueran utilizados más adelante en el proceso de tamizado.

OBTENCIÓN DE LOS DATOS NECESARIOS PARA DETERMINAR EL

PORCENTAJE ACUMULATIVO PASANTE DEL RECHAZO DE LA MALLA ¼”
Pesar la muestra del rechazo (A – D) en la balanza de 3 brazos, luego ordenar los tamices que se
usarán de manera descendiente, es decir de mayor a menor abertura para proceder a tamizar de
manera manual la muestra durante 5 minutos





  Al pesar la muestra del rechazo (A – D) en la balanza de 3 brazos nos dio un peso de
1606.3, este resultado se obtuvo pesando de poco a poco ya que la balanza de tres
brazos solo puede pesar en pequeñas cantidades.

XII. Por último, pesar mediante la balanza de tres brazos lo retenido por cada tamiz.

 Se observo que al sumar todos los pesos retenidos por cada tamiz dio un total de 1605.3
gramos lo que significa que en el transcurso del tamizado manual o del pesaje de lo
retenido se ha perdido 1 gramo, sin embargo, se castigará al tamiz ultimo para que no
varie los resultados.

MEMORIA DE CALCULO

%A (-) DEL ALIMENTO (FEED)= f

Formula:

%𝑨 (−) 𝛴𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎

= × 100
𝛴 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

%A (-) = (31.1 + 77.1 + 208.85) /1021.4 = 31.04072841198

f = 31.04072841198
%A (-) DEL RECHAZO (OVERSIZE)= r
%A (-) = (56.3 + 75.3 + 58.5) /1606.3 = 11.834651061446
r = 11.834651061446
t = 100
EVALUACIÓN DE TRABAJO DE UNA ZARANDA VIBRATORIA = E
Formula:

𝐸 = (𝑓 − 𝑟) ∗ 10000
(100 − 𝑟) ∗ 𝑓

𝐸 = (31.04072841198 − 11.834651061446) × 10000

= 70.17926879 %
(100 − 11.834651061446) × 31.04072841198
Fórmula para comprobar:
𝑇∗𝑡 32.67623434 ∗ 100
𝐸= = ∗ 100 = 70.17926879 %
𝐹∗𝑓 150 ∗ 31.04072841198

DETERMINACIÓN DE TONELAJE DE MINERAL TAMIZADO = T

Dato:
F = 150 TM
Formula:

𝐹 ∗𝑓∗𝐸
T=
10000

T = (150 * 31.04072841198 * 70.17926879) /100 = 32.67623434

DETERMINACIÓN DE TONELAJE DE MINERAL RECHAZADO = R

Formula:

𝑅 =𝐹 −𝑇
R = 150 - 32.67623434 = 117.3237657
BALANCE DE MATERIA
Con respecto al balance de solidos
F=T+R
F = 150
T + R = 32.67623434 + 117.3237657 = 150

Con respecto a balance por granulometría

𝐹 ×𝑓 =𝑅 ×𝑟+𝑇 ×𝑡
F * f = 4656.109262

R * r + T * t = 1388.485828 + 3267.623434 = 4656.109262

BALANCE DE MATERIA

150 TM/Hr

F = ALIMENTACIÓN

117.32376570
TM/Hr

R = RECHAZO
(Oversize)
T = TAMIZADO
(Undersize)

32.67623434
TM/Hr
 RESULTADOS
DISTRIBUCIÓN GRANULOMETRICA DEL ALIMENTO Y RECHAZO

MALLA MICRONES ALIMENTO

Peso (g) % Peso %A (+) %A (-)
1 25400 0 0 0 100.00000000000
3/4 19050 11.1 1.0867436851 1.0867436851 98.91325631486
1/2 12700 372.4 36.4597611122 37.5465047973 62.45349520266
3/8 9510 184.25 18.0389661249 55.5854709223 44.41452907774
1/4 6350 136.6 13.3738006658 68.9592715880 31.04072841198
4 4760 31.1 3.0448404151 72.0041120031 27.99588799687
8 2380 77.1 7.5484628941 79.5525748972 20.44742510280
-8 208.85 20.4474251028 100.0000000000 0.00000000000
∑= 1021.4 100.0000000000

RECHAZO - OVERSIZE
Peso (g) % Peso %A (+) %A (-)
0 0.000000000000 0.000000000000 100.000000000000
77.2 4.806076075453 4.806076075453 95.193923924547
672.1 41.841499097304 46.647575172757 53.352424827243
404.9 25.206997447550 71.854572620308 28.145427379692
262 16.310776318247 88.165348938555 11.834651061446
56.3 3.504949262280 91.670298200834 8.329701799166
75.3 4.687791819710 96.358090020544 3.641909979456
58.5 3.641909979456 100.000000000000 0.000000000000
1606.3 100.000000000000

FORMULA CUADRO DE DISTRIBUCIÓN

GRANULOMETRICA

ALIMENTO = f RECHAZO = r
Σpesos que estan por debajo de la abertura de la
%A (-) = × 100
zaranda Σ pesos retenidos en cada malla

ALIMENTO = f RECHAZO = r

31.04072841 11.83465106 31.0407284120 11.834651061446

 EVALUACIÓN DE TRABAJO DE UNA ZARANDA VIBRATORIA

EVALUACIÓN DE TRABAJO DE UNA ZARANDA VIBRATORIA

FORMULA
(𝑓 − 𝑟) ∗ 10000
𝐸=
(100 − 𝑟) ∗ 𝑓

f = %A (-) partículas más finas r = %A (-) partículas más finas en rechazo

en alimentación

31.04072841 11.83465106
70.17926879

TONELAJE DE MINERAL RECHAZADO Y TAMIZADO (TM)

F = tonelaje de T = tonelaje de mineral R = tonelaje de

mineral alimentado tamizado (undersize) mineral rechazado
TM TM (oversize) TM
tonelaje propuesto 𝐹 ∗𝑓∗𝐸
T= 𝑅 =𝐹 −𝑇
10000
150 32.67623434 117.3237657

MALLA ABERTURA PORCENTAJE DE PASANTE

FEED O/S U/S
1 25400 100 100 _
3/4 19050 98.91325631 95.1939239 _
1/2 12700 62.4534952 53.3524248 _
3/8 9510 44.41452908 28.1454274 _
1/4 6350 31.04072841 11.8346511 100
4 4760 27.995888 8.3297018 _
8 2380 20.4474251 3.64190998 _
-8 0 0 _

FLUJO MASICO (TM/Hr) 150 117.323766 32.6762343

CONCLUSIÓN
 En conclusión, los resultados obtenidos al analizar los porcentajes acumulados pasantes
del alimento (feed) y del rechazo (oversize) en relación con la abertura de la zaranda
vibratoria indican que únicamente se ha considerado el porcentaje A (-) asociado con la
malla de ¼". La simulación realizada con esta malla arrojó valores específicos, siendo
el porcentaje acumulado pasante del alimento de 31.04072841198 y del rechazo de
11.834651061446.
Es crucial destacar que estos resultados están específicamente relacionados con la malla
de ¼" utilizada en la simulación. Se ha optado por centrarse en el porcentaje A (-) para
evaluar la eficiencia de la zaranda vibratoria en función de su abertura. Sin embargo, es
importante señalar que la comprobación experimental del porcentaje acumulado pasante
del tamizado se consideró como 100, pero no se llevó a cabo.
Estos hallazgos ofrecen una perspectiva valiosa sobre la eficacia del proceso de
zarandeo, resaltando la importancia de la abertura de la zaranda en la clasificación de
partículas. Además, sugieren la necesidad de realizar comprobaciones experimentales
adicionales para validar los resultados y garantizar la precisión de las conclusiones
obtenidas en esta simulación específica.

 Se determina que la eficiencia de la zaranda vibratoria es del 70.17926879%. Este valor

se calculó utilizando dos fórmulas diferentes: una basada en los porcentajes acumulados
pasantes del alimento, rechazo y tamizado en relación con la malla de ¼", y la otra en
función del tonelaje de mineral alimentado y del tonelaje de mineral tamizado, ambas
con sus respectivos porcentajes %A (-). Ambas formulaciones arrojaron el mismo
resultado, lo que respalda la precisión de la eficiencia obtenida.
Una eficiencia del 70.17926879% indica que la zaranda vibratoria está llevando a cabo
la clasificación y separación de partículas con un nivel significativo de éxito. En
términos generales, esta eficiencia implica que aproximadamente el 70% de las
partículas en el material de alimentación están siendo clasificadas y pasando a través de
la zaranda según los criterios de tamaño establecidos.
Sin embargo, es relevante observar que el mineral rechazado supera al tamizado. Este
fenómeno sugiere que una parte considerable del material de alimentación no cumple
con los requisitos de tamaño y, por lo tanto, es rechazada. Es fundamental tener en
cuenta que la eficiencia y el rechazo son conceptos inversamente proporcionales; una
mayor eficiencia generalmente se traduce en un menor rechazo, y viceversa. En este
caso, el 29.82073121% del material de alimentación se está rechazando.

 Después de evaluar los resultados, se ha determinado un tonelaje de mineral tamizado

de 32.6762343 TM/hr y un tonelaje de mineral rechazado de 117.323766 TM/hr, con
respecto a un tonelaje de alimentación propuesto de 150 TM/hr, utilizando una malla de
1/4". La consistencia en los resultados de las fórmulas empleadas valida la precisión de
los cálculos.
La aplicación de la ley de conservación de masas permitió establecer el tonelaje de
rechazo, indicando que una proporción significativa del material de alimentación no
cumple con los criterios de tamaño establecidos y es rechazada mediante la malla de
1/4". En términos prácticos, el tonelaje de tamizado refleja la cantidad de material que
ha pasado exitosamente a través de la malla, mientras que el tonelaje de rechazo
representa la fracción separada debido a su incumplimiento de los requisitos de tamaño.
La discrepancia donde el tonelaje de rechazo supera al tonelaje de tamizado sugiere la
presencia significativa de material que no logra pasar de manera satisfactoria a través de
la malla de 1/4". Esto indica la necesidad de revisar y ajustar la configuración de la
malla, así como considerar posibles cambios en los parámetros operativos. La
posibilidad de
 evaluar una malla con una abertura diferente también podría mejorar la eficiencia del
proceso de clasificación y reducir el rechazo, buscando un rendimiento más óptimo en
el sistema.

RECOMENDACIÓN
 Establecer protocolos estrictos de seguridad que involucren la utilización de equipo de
protección personal (EPP) como gafas de seguridad, guantes y vestimenta apropiada.
Garantizar que el personal cuente con una capacitación sólida en los procedimientos de
seguridad.
 Proporcionar capacitación continua al personal en el manejo de equipos, procedimientos
de seguridad y técnicas de preparación mecánica. Asegurar que el personal esté
familiarizado con los riesgos asociados con los procesos.
 Mantener registros detallados de cada experimento, incluyendo condiciones de
operación, resultados obtenidos y cualquier observación relevante. Esto facilitará la
revisión y el análisis posterior.
 Monitorear y ajustar parámetros operativos para optimizar la eficiencia de los procesos
de trituración y molienda. Realizar pruebas piloto para determinar las condiciones
óptimas de operación.
 Realizar una calibración regular de todos los equipos de laboratorio y llevar a cabo un
mantenimiento preventivo para garantizar la precisión de los resultados y prolongar la
vida útil del equipo.
 Mantener en óptimas condiciones de limpieza todos los equipos, instrumentos y
materiales con el objetivo de prevenir cualquier contaminación de la muestra que se va
a utilizar.
 Evitar la segregación de la muestra en cada procedimiento realizado.
 Siga los protocolos y procedimientos establecidos para cada experimento.
 Documente curiosamente cada paso y resultado.
 Evite realizar actividades no autorizadas o experimentos improvisados
sin supervisión.
 Mantenga un área de trabajo limpia y ordenada.
 Colabore con colegas y siga las normas de trabajo en equipo

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
[1] A. Quea (2021, Oct 28). Balance de Materia y Eficiencia de Clasificación en Zarandas por
Granulometría (mp4) [online]. Disponible: https://www.youtube.com/watch?v=h5Emlbrp-
dk
[2] R. E. Torres Acuña “evaluación metalúrgica y balance de materia del circuito de chancado
de la compañía minera Caraveli SAC” (tesis doctoral), escuela profesional de
ingeniería metalúrgica, Arequipa, PE, 2017
[3] A. E. Cevallos Cevallos “Diseño y simulación de una zaranda mecánica oscilatoria con una
capacidad 50 kg/min de arena” (tesis), Universidad Politécnica Salesiana Sede Quito,
Quito, PE, 2021