GESTIÓN Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

Curso:
Calidad y Mejora Continua

Integrantes:
- Ghio Scaccabarrozzi, Ignacio Virgilio (25%)
- Coronado Herrera, Leandro (25%)
- Vargas Delgado, Joaquín (25%)
- Alfaro Mallqui, Jean Franco (25%)
Introducción
La empresa AENZA enfrenta un recurrente problema al momento de realizar sus proyectos de
construcción. Se ha notado que las retroexcavadoras, utilizadas para excavación de zanjas, carga de
materiales, entre otros, fallan en momentos críticos, especialmente al momento de levantar carga. Al
analizar la maquinaria, se encontró que era debido a una pérdida de potencia en los actuadores
hidráulicos utilizados para levantar el cucharón. En esta infografía, se abordará la identificación del
problema, la colecta de datos para tal, el análisis de sus causas, una propuesta de soluciones, la
implementación de soluciones y la estandarización de mejoras.

Identificación del problema

a. Definición del problema
El problema identificado en la empresa AENZA se centra en las fallas recurrentes de las
retroexcavadoras durante momentos críticos, especialmente al realizar tareas que
involucran levantar carga. La causa principal de estas fallas se ha identificado como una
pérdida de potencia en los actuadores hidráulicos utilizados para levantar el cucharón de
la retroexcavadora.
b. Impacto del problema
El impacto de estas fallas en las retroexcavadoras es significativo y multifacético. En
primer lugar, afecta la eficiencia operativa de los proyectos de construcción, generando
retrasos y aumentando los costos asociados. Además, la seguridad de los trabajadores se
ve comprometida en momentos críticos, lo que puede dar lugar a situaciones peligrosas.
La confiabilidad de la maquinaria también se ve afectada, lo que puede afectar la
reputación de la empresa y la satisfacción del cliente.
c. Objetivo principal
El objetivo principal es reducir las fallas recurrentes en las retroexcavadoras,
específicamente en los actuadores hidráulicos utilizados para levantar carga. Se busca
mejorar la confiabilidad, eficiencia y seguridad de la maquinaria, garantizando un
rendimiento óptimo durante la ejecución de proyectos de construcción. Este objetivo
contribuirá directamente a la reducción de costos operativos y a la mejora de la
reputación de la empresa AENZA.
Mapa de procesos

Colecta de datos
Histograma
Para el histograma se tomó 100 datos que muestran la cantidad de meses antes que los actuadores de
levante de la retroexcavadora muestren una caída de potencia. Esto significa que pasará un determinado
número de meses hasta que se puede notar que los actuadores no se están extendiendo a la velocidad
requerida y se tiene que parar la máquina para repararla.

Duración
en meses
5.19 10.45 11.83 14.01
6.49 10.61 11.91 14.49
6.85 10.64 11.92 14.53
7.09 10.65 11.93 14.64
7.22 10.73 11.95 14.69
7.38 10.75 11.95 14.71
7.38 10.89 12.06 14.83

7.72 10.89 12.07 14.84

 8.12 11.05 12.29 15.19
8.52 11.07 12.35 15.27
8.81 11.08 12.45 15.38
8.83 11.09 12.45 15.47
8.84 11.22 12.45 15.57
8.97 11.27 12.71 15.61
9.08 11.29 12.72 15.63
9.09 11.32 12.77 15.77
9.18 11.32 12.77 15.81
9.24 11.33 12.83 15.88
9.74 11.42 13.28 15.96

9.74 11.53 13.35

9.92 11.59 13.41

9.98 11.61 13.41

10.04 11.62 13.84

10.08 11.65 13.85

10.22 11.68 13.87

10.23 11.73 13.98

10.34 11.78 14.01

n 100
max 15.96
min 5.19
rango 10.77
intervalo
s 8
1.3462
ancho 5
 lim inf lim sup
1 5.19 6.53625
2 6.53625 7.8825
3 7.8825 9.22875
4 9.22875 10.575
11.9212
5 10.575 5
11.9212
6 5 13.2675
14.6137
7 13.2675 5
14.6137
8 5 15.96

Frecuenc
Clase ia
6.53625 2
7.8825 6
9.22875 9
10.575 11
11.9212
5 29
13.2675 15
14.6137
5 12
15.96 16
Y mayor 0
Con esta información, se pudo graficar el histograma a continuación. Este histograma es de tipo bimodal,
casi normal y podemos notar un sesgo negativo.

Histogram
35
30
25
20
Frecuencia

15
10
5
0
25 25 75 57
5 25 75 75 01 or
6 88 8
0.
1 26 3 0 ay
.53 7. .22 1 .92 3. .61 6 00 Ym
6 9 1 1 1 1 4 .9
15
Clase

Diagrama de dispersión
Para el diagrama de dispersión, se tomó 30 datos que muestran la cantidad de meses antes que los
actuadores de levante de la retroexcavadora muestren una caída de potencia dependiendo de la
cantidad de horas trabajadas diariamente, y se requiera de un mantenimiento correctivo.

Datos:

# Horas
diarias # Meses
15.2667
24 1
15.0496
23 9
 14.9813
22 6
12.9428
21 4
12.5570
20 1
19 12.5411
12.4488
18 4
12.2940
17 1
11.8554
16 9
11.4222
15 1
11.2651
14 5
11.2056
13 8
10.9761
12 6
10.6983
11 8
10.3077
10 9
9.27362
9 5
8 8.96182
8.12224
7 6
6 8.02031
7.76373
5 9
7.39696
4 3
7.17346
3 1
7.07264
2 5
5.27925
1 1

Diagrama de dispersión:
 Diagrama de dispersión
18
16
14 f(x) = − 0.379863502608696 x + 15.368147115942
R² = 0.96774239499085
# de horas diarias

12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30
# de meses

El diagrama de dispersión muestra que los datos siguen una tendencia lineal y, según la correlación de
Pearson, el coeficiente “r”, por ser casi igual a 1, muestra que hay una correlación directa fuerte en la
dispersión. Podemos notar que a medida que incrementa la cantidad de horas diarias que se utiliza la
máquina, también disminuye la cantidad de meses antes de que muestre una pérdida de potencia. Esto
muestra una correlación, mientras más se utiliza la máquina diariamente, más rápido fallará.

Análisis de causas
Diagrama de Ishikawa
Para analizar mejor el problema, se empleó el diagrama de Ishikawa para analizar las causas y efectos de
la problemática.
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto ayudará a seleccionar las tres principales causas del problema.

Causas/fallas

1. Exposición a extremo polvo

2. Frecuencia inadecuada de mantenimiento e inspección
3. Falta de un sistema de monitoreo
4. Exposición a temperaturas extremas
5. Falla de componentes mecánicos
6. Uso excesivo
7. Sobrecarga frecuente
8. Contaminación del fluido hidráulico
9. Válvulas defectuosas
Por la distribución 80-20 de Pareto, se seleccionaron las principales tres causas.

Árbol de problemas
Propuesta de soluciones
Árbol de soluciones

Solución final
Instalar un sensor que mida la velocidad de salida de los vástagos a lo largo del tiempo. Este sensor se
instalará en la camisa del actuador y se encargará de medir la velocidad en la que este se extiende o
retrae mediante la observación de una marca realizada sobre el vástago con un láser.

Proceso para la instalación y uso del sensor:

1. Adquirir sensor y pantalla de control
2. Capacitar equipo técnico sobre uso e instalación del sensor y pantalla de control
3. Pulir y limpiar zona de instalación
4. Soldar placa donde se encuentra el sensor a la camisa de los dos actuadores
5. Colocar pantalla de control dentro de la cabina
6. Conectar el sensor a la batería de la retroexcavadora y a la pantalla de control
7. Utilizar láser para dejar una marca visible que el sensor pueda identificar
8. Configurar sensor mediante pruebas de velocidad de salida y entrada de los actuadores sin carga
para establecer los parámetros adecuados
 9. Realizar pruebas para asegurar la calibración del sensor
10. Mediante un Arduino, se almacenará esta información en un Excel y se observará como se
comporta la potencia de la máquina a lo largo del tiempo
11. Una vez que la potencia no sigue una pérdida común o hay una variación inesperada, el
programa notificará al operador para que se revise la máquina antes de que se requiera un
mantenimiento correctivo.

Zona a instalarse los sensores:

Sobre la zona roja mostrada es que se instalará el sensor. De esta manera, el sensor podrá observar la
marca que se encuentra en el vástago. La marca en el vástago se realizará en la zona verde.

Locación de los actuadores en la retroexcavadora

Estos son los actuadores encargados de levantar la carga. Ahí es donde se colocarán los sensores.
Diseño

Este diseño muestra el sensor de velocidad a implementar sobre la camisa de los actuadores. Este se
encargará de medir la velocidad de salida de los vástagos. Por el sistema hidráulico, el tiempo del levante
del brazo y pluma debería mantenerse constante sin importar la carga. Lo que hará el sensor es medir
esta velocidad y compararla a situaciones anteriores y así poder detectar cualquier pérdida de potencia
de la máquina. Al detectar cualquier variación, se realiza una inspección y posible mantenimiento
preventivo, esto para evitar los costos y tiempos de un mantenimiento correctivo.
Presupuesto
Estas son las principales actividades necesarias para la implementación de la solución.
Descripción Costo $ Cantidad Total $
1 Adquirir sensor y pantalla de control 500 2 1000
Capacitar equipo técnico sobre uso e
2 instalación del sensor y pantalla de control (por hora) 50 5 250
3 Pulir y limpiar zona de instalación 10 2 20
Soldar placa donde se encuentra el sensor a la
4 camisa de los dos actuadores 10 2 20
5 Colocar pantalla de control dentro de la cabina 20 2 40
Conectar el sensor a la batería de la
6 motoniveladora y a la pantalla de control 30 2 60
Utilizar láser para dejar una marca visible en
7 el vástago que el sensor pueda identificar (alquiler) 200 2 400
Configurar sensor mediante pruebas de velocidad
de salida y entrada de los actuadores sin carga para
8 establecer los parámetros adecuados (por hora) 300 6 1800
Realizar pruebas para asegurar la
9 calibración del sensor (por hora) 300 2 600
Mediante un Arduino, se almacenará esta información
en un Excel y se observará como se comporta la
10 potencia de la máquina a lo largo del tiempo 20 1 20

Diagrama de Gantt

El diagrama de Gantt muestra que los sensores pueden ser instalados en 22 horas.

Retorno de inversión (ROI)

Se estima que cada mes se detiene la retroexcavadora aproximadamente 8 horas para realizar los
mantenimientos correctivos que ocurren por la caída de presión en los actuadores del sistema de
levante. Cada hora que el cargador está parado, se estima que se pierde un monto de 500 dólares que se
divide entre lo siguiente:
 - Costo mano de obra (50$)
- Costos de posesión (50$)
- Reparación (100$)
- Compra de repuestos (300$)

El cargador trabaja los 12 meses del año así que la pérdida total anual es de aproximadamente
48000 dólares.

ROI = (Pérdida anual – costo proyecto) / (costo proyecto)

ROI = (48000 – 4210) / (4210) = 1040.14 %

Interpretación

Por cada unidad de dólar invertido, la compañía se beneficia con 10,4 dólares. Esto significa que el
proyecto es totalmente viable y el cliente recibe un alto ROI.

Para comprobar que este sensor previene la necesidad de realizar mantenimientos correctivos, se realizó
un histograma nuevamente.

Datos:

Diagrama de dispersión
30

25
f(x) = − 0.684940144 x + 26.432430375
R² = 0.969789170889163
20
# de meses

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30
# de horas diarias

Este gráfico muestra una mejora significativa en la prevención de mantenimientos correctivos. Como se
puede observar, antes al trabajar la retroexcavadora 24 horas al día, esta solo demoraba 5.3 meses en
mostrar una falla. Por otro lado, al implementar el sensor, este número mejoró a un 10.8 meses antes de
que se necesite realizar un mantenimiento correctivo. De la misma manera, al utilizar la máquina una
hora al día, el tiempo mejoró de 15.3 meses a 24.1 meses. Esto muestra que la implementación del
sensor fue la adecuada ya que incrementó el tiempo significativamente antes de que se requiera un
mantenimiento correctivo.
Conclusión
Con base en el análisis detallado de los problemas recurrentes en las retroexcavadoras de la empresa
AENZA, este trabajo ha abordado de manera integral la identificación, evaluación y resolución de las
fallas presentes en los actuadores hidráulicos utilizados para levantar carga. La pérdida de potencia
identificada como la causa principal de estas fallas ha sido abordada mediante una propuesta de
solución que involucra la implementación de un sensor especializado.

La implementación exitosa de este sensor no solo ha demostrado ser efectiva en mitigar las fallas
identificadas, sino que también ha llevado consigo un impacto financiero significativo. Con un retorno de
inversión del 1040.14%, la solución propuesta no solo se presenta como una respuesta efectiva a los
problemas operativos, sino también como una inversión estratégica que genera beneficios económicos
sustanciales a lo largo del tiempo.

Este estudio no solo ha contribuido a la mejora operativa y la seguridad en los proyectos de construcción
de AENZA, sino que también ha sentado las bases para futuras iniciativas de mejora continua. La
estandarización de las mejoras implementadas asegura que los beneficios obtenidos se mantengan a lo
largo del tiempo, respaldando así la eficiencia y la confiabilidad a largo plazo de las retroexcavadoras.

En resumen, la implementación del sensor especializado no solo ha resuelto eficazmente el problema

identificado, sino que también ha transformado positivamente la dinámica operativa y financiera de la
empresa AENZA. Este enfoque integral no solo garantiza la continuidad de operaciones sin
interrupciones significativas, sino que también establece un precedente para la innovación y la
excelencia en el ámbito de la maquinaria de construcción.

Recomendaciones:
Monitoreo Continuo:

Se recomienda establecer un sistema de monitoreo continuo para el rendimiento de los sensores

implementados. Esto permitirá detectar cualquier anomalía de manera proactiva y realizar
intervenciones preventivas antes de que se conviertan en problemas mayores.

Capacitación del Personal:

Proporcionar capacitación detallada al personal operativo sobre la nueva tecnología implementada, y

asegurar que comprendan completamente el funcionamiento de los sensores y cómo interpretar la
información proporcionada. Esto contribuirá a una operación más eficiente y a la identificación temprana
de posibles problemas.

Mantenimiento Preventivo:
Establecer un programa de mantenimiento preventivo regular para los sensores y los actuadores
hidráulicos. Este enfoque proactivo ayudará a prolongar la vida útil de los componentes y a evitar
posibles fallas antes de que impacten negativamente en las operaciones.

Recopilación Continua de Datos:

Continuar con la recopilación de datos sobre el rendimiento de los sensores y la maquinaria en general.
Analizar estos datos de manera regular permitirá identificar patrones, optimizar la eficiencia y realizar
mejoras incrementales en el sistema.
Opinión del experto
Ignacio: Profesor Chahud, ¿dónde suelen darse fallas en el sistema hidráulico de una retroexcavadora?

Profesor Chahud: normalmente falla el sistema de levante de carga por las condiciones a la que se les
expone frecuentemente. Cuando ocurren fallas en los actuadores del brazo y pluma, hay una caída
parcial o total en la potencia de la máquina.

Ignacio: ¿cuáles pueden ser tres principales razones por las que puede ocurrir esta falla?

Profesor Chahud: normalmente se da por un desgaste en los pistones y los anillos selladores. Estos
pueden fallar por distintas razones. Algunas de ellas son la exposición a un exceso de polvo, la falta de
mantenimiento preventivos y/o una operación incorrecta por parte del operador.

Ignacio: ¿cuál cree que puede ser una posible solución que responda a las diversas causas?

Profesor Chahud: como las causas varían, se tendría que solucionar con un sistema de monitoreo que
pueda realizar mediciones en tiempo real para detectar fluctuaciones en la entrega de potencia del
sistema hidráulico.

Ignacio: ¿cree que se podría instalar un sensor en la zona de los actuadores que se encargue de medir la
velocidad de salida del vástago y la compare para medir las fluctuaciones?

Profesor Chahud: en caso de instalar un sensor, este debería tener un sistema de monitoreo que pueda
predecir cuando se requiera de un mantenimiento preventivo para evitar un mantenimiento correctivo.
Este debe poder almacenar información para poder compararla con los resultados en tiempo real.

Ignacio: ¿cómo se podría implementar dicho sensor evitando un costo elevado de proyecto?

Profesor Chahud: para evitar costos elevados, el sensor debería ir de manera externa, sin alterar el
funcionamiento normal de la máquina. Este podría ser un sensor que mida la velocidad de salida del
vástago y se podría instalar sobre la camisa del actuador.