Procesos empleados en Calderería

¿Que es calderería? Los procesos de manufactura deben realizarse en un proceso lógico para la
• Es un proceso mediante el cual se obtención del producto.
fabrican estructuras metálicas con
grandes dimensiones y resistencia. En calderería, la siguiente secuencia de procesos es la recomendable:
• Generalmente se utilizan láminas de
acero (hojas metálicas) y/o perfiles
metálicos con el objetivo de crear piezas Trazado Corte Conformado Unión
o estructuras como: silos, tanques de
almacenamiento, recipientes a presión.
• Se necesitan de diferentes procesos de
manufactura para obtener el proceso
acabado.

GRAMIL PUNTA DE TRAZAR COMPÁS

Punta
Gramil de
trazar

Trazado Guías
HERRAMIENTAS
Compás (regla y
Consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa las cotas o referencias necesarias para PARA TRAZADO escuadras)
desarrollar los procesos de fabricación posteriores (taladrado, corte, doblado, entre otros.)
Mármol Calzos
Punta para (en X y
Gramil de trazar en V)
trazar

Guías MÁRMOL CALZOS

HERRAMIENTAS GUÍAS PARA MARCAR
PARA TRAZADO
Compás (regla y
escuadras)

Mármol Calzos
para (en X y
trazar en V)
 PROCESO OXICORTE / CORTE POR FLAMA

CORTE
Existen diversos métodos para cortar hojas y placas metálicas, algunos de ellos son:

CORTE
• Corte láser: Equipo controlado por computadora para cortar una gran
TROQUELADO POR
variedad de formas de manera consistente, en diversos espesores y
FLAMA CORTE CON PLASMA CNC
sin el uso de matrices.

• Corte por chorro de agua a presión: es un proceso de corte efectivo

MÉTODOS DE SIERRA ASERRADO
POR con muchos materiales metálicos y no metálicos.
CORTE CINTA FRICCIÓN
• Corte con sierra cinta: este método es un proceso de remoción de
viruta. TROQUE CORTE
CORTE POR CORTE POR CHORRO DE POR
LADO
CHORRO CORTE FLAMA

DE AGUA A LÁSER • Corte por flama: es otro método común, específico para placas AGUA A PRESIÓN
PRESIÓN MÉTODOS DE SIERRA ASERRADO
gruesas. CORTE CINTA
POR
FRICCIÓN

CORTE POR
CHORRO CORTE
DE AGUA A LÁSER
PRESIÓN

CONFORMADO MECÁNICO CONFORMADO MECÁNICO

• Los procesos de conformado de metales comprenden un
amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se TRABAJO EN Temp. de trabajo MENOR a temperatura
usa la deformación plástica para cambiar las formas de las FRÍO de recristalización del material
piezas metálicas. POR
TEMPERATURA
DE TRABAJO
• En los procesos de conformado, las herramientas, TRABAJO EN
CALIENTE
Temp. de trabajo MAYOR a temperatura
de recristalización del material
CONFORMADO
usualmente dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre MECÁNICOCD
la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado. COMPRESIÓN
POR FUERZA Ejemplo: Forjado (Cap. 14), Laminación (Cap. 13)
UTILIZADA DIRECTA
• El formado de partes se puede efectuar con el material
formado en frío o con material formado en caliente. Las COMPRESIÓN
Ejemplo: Extrusión, Trefilado (Cap. 15)
INDIRECTA
fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo
flexión, compresión, cizallado y tensión.
FLEXIÓN Ejemplo: Embutición, repujado, doblado, rolado
(Proceso de formado de hojas metálicas. Cap. 16)
LAMINADO EXTRUSIÓN ENROLADO

LAMINADO
• Proceso que consiste en reducir el espesor o
cambiar la sección transversal de una pieza de
trabajo larga mediante fuerzas de compresión
aplicadas con un conjunto de rodillos.
• Además del laminado plano se utiliza el laminado
(Cap. 13) (Cap. 15) de formas para fabricar productos con diversas
secciones transversales por ejemplo: vigas I, rieles.
TREFILADO DOBLADO EMBUTICIÓN
• Existe la laminación en caliente y en frío (temp
ambiente)
• La laminación en caliente: reduce el tamaño del
grano y genera una estructura más maleable.
Posteriormente la laminación en frío genera más
resistencia y mejor acabado superficial.
• La laminación en frío requiere mayor energía.

(Cap. 15) (Cap. 16) (Cap. 16)

FORMADO DE HOJAS METÁLICAS

EXTRUSIÓN Y TREFILADO TROQUELADO
•La extrusión es el proceso en el que se fuerza una
palanquilla a través de un dado para reducir su sección
transversal o producir diversas secciones transversales El troquelado es un proceso mecánico que se utiliza para
sólidas o huecas. Generalmente son piezas trabajar en frío una lámina metálica y fabricar completa o
semiterminadas. parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel),
conformada por un punzón y una matriz.
• Existe la extrusión en caliente y en frío (temp ambiente.)
• Factores importantes en la extrusión son el diseño del
A partir de un troquel se puede realizar diferentes
dado, la relación de extrusión, la temperatura de la operaciones como:
palanquilla, la lubricación y la velocidad de extrusión.
• Punzonado y perforado
•El trefilado es una operación en la que la sección
transversal de una barra sólida, alambrón o tubería se • Embutición
reduce o cambia de forma al pasarla a través de un dado. • Estampación
•La diferencia entre el estirado (trefilado) y la extrusión es
que en ésta el material se empuja a través de un dado,
• Doblado
mientras que en el estirado se jala a través de él. • Conformado de láminas
 Punzonado y perforado DOBLADO
• Principales parámetros del proceso son:
• Consiste en realizar una transformación plástica
de una lámina o placa metálica y convertirla en una
o Forma del punzón y de la matriz
pieza con forma o geometría distinta a la anterior.
o Velocidad del punzonado
o Lubricación • Este proceso permite darle rigidez a algunos
o Holgura entre punzón y matriz (cizallado) componentes mecánicos sin agregar peso.
o Fuerza de punzonado • Fibras exteriores del material se encuentran a
tensión, mientras que las interiores están a
La cantidad de desecho (pérdida por recorte) compresión.
generada en las operaciones de cizallado • Determinar el radio de doblado (R) es
puede ser significativa y llegar hasta 30% en
estampados grandes
fundamental para evitar fractura en el radio de
doblez exterior.

RADIO MINIMO Y Unión

RECUPERACION ELASTICA La unión permite la adhesión de 2 o más piezas.
• El radio al que aparece una grieta por primera vez en las Es un término que incluye todo; cubre procesos como soldadura, soldadura fuerte, soldadura
fibras exteriores de una hoja se conoce como radio mínimo
de doblado (R). blanda, unión con adhesivos y sujeción mecánica.

• Generalmente R se expresa en términos del espesor (T) de

la placa.
• Recuperación elástica (RE): los materiales tienden a su
forma original después de retirar las cargas de doblado.
• Conforme el radio de doblado aumenta, la recuperación
elástica es más evidente.
• La compensación de las medidas generalmente se hace
sobredoblando la lámina.
En las próximas lecciones nos enfocaremos únicamente en las uniones por soldadura.
 • La soldadura por fusión
se define como la
fusión conjunta y
coalescencia de
Procesos de unión materiales por medio
de calor.
o Una unión es un método de ensamble
donde dos o más piezas fabricadas por
separado, se articulan o unen para formar
subconjunto más complejo. • Soldaduras fuertes y
blandas para soldar
o Las uniones pueden ser de 2 tipos:
componentes
• Desmontables electrónicos.
• No desmontables (fijas)
o Existen procesos de manufactura tales como
soldadura, soldadura fuerte, soldadura
blanda, unión con adhesivos y sujeción • En la soldadura de
mecánica. estado sólido, la unión
se efectúa sin fusión.
En consecuencia, no
existe fase líquida.

Tipos de juntas
Soldadura por fusión La junta de soldadura específica depende de la aplicación en la que la vaya a utilizar y la
• La soldadura es extensamente utilizada en la industria para resistencia que sea necesaria.
uniones permanentes.
Se deben considerar al menos 3 factores para la selección de la junta, los cuales son:
• La soldadura por fusión permite la unión de dos piezas ◦ Esfuerzo: tipo de esfuerzo, valor de la carga
mediante la aplicación de calor, que funde y fusiona la interfaz. ◦ Espesor de los materiales a soldar
• Se puede usar metales de aporte o con sin material de aporte ◦ Costo
(soldadura autógena)
Existen 5 tipos de juntas
• Permite unir hierro fundido, aceros y sus aleaciones, latón y
cobre.
• En comparación con el roblonado, la soldadura es más barata,
más fuerte y mucho más versátil para uniones permanentes.
 Simbología elemental INTE/ISO Simbología y símbolos suplementarios
2553:2010 INTE/ISO 2553:2010
Los símbolos elementales pueden completarse con un símbolo que caracterice la forma de la
superficie externa o la forma de la soldadura.
Símbolos suplementarios Símbología ISO

ISO: Línea Punteada = Otro Lado

Los símbolos elementales indican el tipo de junta a realizarse. LADO DE LA FLECHA

OTRO LADO DE LA FLECHA

Dimensionamiento de las soldaduras Indicaciones complementarias

INTE/ISO 2553:2010 INTE/ISO 2553:2010
En general cada símbolo de soldadura se debe acompañar de un conjunto de cotas. Estas cotas • Soldadura alrededor: • Indicaciones en la cola:
se deben colocar como siguen: – Proceso (ISO 4063);
– Nivel de aceptación (ISO 5817 e ISO 10042);
a) las dimensiones principales relativas a la sección transversal se escriben en el lado izquierdo – Posición de trabajo (ISO 6947);
(es decir antes) del símbolo elemental. – Materiales de aporte (ISO 544, ISO 2560 e ISO 3581)

b) las dimensiones longitudinales se escriben en el lado derecho (es decir después) del símbolo.
Medidas referentes
Existen cuatro medidas fundamentales a la sección transversal
de la soldadura
Medidas referentes
a la longitud del cordón
para soldaduras de filete:
• Soldadura en campo:
◦ a: Garganta teórica
◦ z: Cateto
◦ s: Penetración
◦ l: Longitud de la Soldadura
Ejemplos de representación INTE/ISO Soldadura por fusion.
2553:2010 Oxy-acetylene welding (OAW) Principio
El proceso de soldadura con oxígeno y combustible gaseosos es conocido como OFW, sin
embargo el proceso más común para producir una flama emplea acetileno como gas y éste es
denominado OAW.
El proceso genera una combustión primaria (cono interno) y secundaria representada por las
siguientes reacciones químicas
Combustión primaria

Combustión secundaria

Las temperaturas que se desarrollan en la flama depende de las concentraciones de oxígeno y el

gas combustible.

Oxy-acetylene welding (OAW) Equipo y Oxy-acetylene welding (OAW) Equipo y

herramientas herramientas

Sección transversal de un soplete utilizado en la soldadura por Los manómetros son instrumentos para medir la presión. Se
oxiacetileno. Primero se abre la válvula del acetileno; se enciende el gas conocen como manómetro de alta presión y manómetro de baja
con un encendedor de chispa o un piloto; después se abre la válvula de presión. Uno indica la presión del contenido de la botella, y el
oxígeno y se ajusta la flama. otro indica la presión de trabajo.
Oxy-acetylene welding (OAW) Tipos de Oxy-acetylene welding (OAW) Material
flamas de aporte
Cambiando la proporción de oxígeno y acetileno se puede obtener el tipo de llama deseada. • Se utilizan para suministrar material adicional a
la zona de soldadura.
• Generalmente se obtienen en varillas de
aporte en materiales como cobre, acero y
bronce.
• Las varillas puede ser desnudas o recubiertas
con fundente. El fundente cumple con 2
funciones:
1. Retarda la oxidación de las
superficies de las partes que se están soldando
(protección gaseosa.)
2. Contribuye a una unión más
resistente (elimina óxidos en la atmósfera.)

Corte con oxígeno y combustible

Oxy-acetylene welding (OAW) Seguridad gaseosos (OFC)
• Proceso similar a la OAW donde la pieza se
Es fundamental usar equipo de seguridad como los precalienta con el gas combustible y el oxígeno
siguientes: se introduce después.
• Lentes oscuros • Cuanto mayor es el contenido de carbono
mayor será la temperatura de
• Guantes y delantal de protección precalentamiento.
• Válvulas antiretorno (ya estan incorporadas en los • Generalmente se corta hierros fundidos y
manómetros) piezas de acero. El espesor máximo en placas
• Los cilindros de oxígeno y acetileno tienen roscas de acero es de 12 inch.
distintas, por lo que las mangueras no se pueden • El corte por flama deja líneas de arrastre que
conectar a los cilindros equivocados. producen una superficie rugosa, similares a
procesos de aserrado.
 Oxy-acetylene welding (OAW)
Aplicaciones Ejercicio en clase
Utilizando el software de diseño SolidWorks, realice lo
siguiente:
1. El dibujo de las 4 partes.
2. El ensamble de las partes como lo muestra el
isométrico (debe incluir los cordones de soldadura)
3. Genere los planos de trabajo con la simbología
según la norma INTE/ISO 2553:2010

Se adjuntarán a la Cátedra del TEC Digital los planos

guías para la construcción.

https://www.youtube.com/watch?v=fs1UhhJH0E8&t=79s

Soldadura de estado sólido. Resistance welding (RW) Equipo y

Resistance welding (RW) Principio herramientas
Proceso en los que la union se efectúa sin fusion en la interfaz de las Es fundamental el control exacto y la sincronización de la corriente y de la presión.
dos partes a soldar, es decir no existe una fase líquida o fundida en la
union.
Botón de soldadura puede tener de 6 a 10 mm de diámetro. Soldadura también es conocida como Weld
En el proceso de RW genera calor basándose en la ley de Ohm. Las nugget
piezas son soldadas debido a la combinación de una presión aplicada
y un calor localizado por una alta corriente eléctrica a través del área Electrodos de cobre por su conductividad térmica y resistencia en caliente para mantener su forma.
de contacto.
Proceso tiene ventjas como:
◦ No se necesitan electrodos consumibles
◦ No se necesita de gases protectors
◦ No se genera escoria en la soldadura
◦ Se pueden unir metales similares o disímiles

La magnitud de la corriente en las operaciones de soldadura por

resistencia puede ser hasta de 40,000 A. Calor generado en la soldadura dado por:
Resistance welding (RW) Métodos de
soldadura Resistance welding (RW) Aplicaciones
Existen otros métodos de soldadura por resistencia, los cuales son: En la actualidad muchas de ellas se accionan mediante un control computarizado programable por ejemplo
o RSEW (soldadura de costura por resistencia) en la manufactura de carrocerías. Las carrocerías automotrices pueden tener hasta 10,000 puntos de
soldadura.
o HFRW (soldadura por resistencia de alta frecuencia)
o RPW (soldadura de proyección por resistencia)
o FW (soldadura a tope por presión)
o SW (soldadura de pernos por presión y alta corriente)
o PEW (soldadura por percusión)

• La soldadura por fusión

se define como la
fusión conjunta y
coalescencia de
materiales por medio
Soldadura por arco
de calor.
eléctrico
• Calor se obtiene de la energía eléctrica.

• Soldaduras fuertes y • Proceso puede utilizar electrodo consumible o no consumible.

blandas para soldar
• Temperaturas que se produce en el arco alrededor de 30 000 ˚C.
componentes
Temperaturas mayores que proceso de OAW.
electrónicos.
• Se utiliza alimentación AC o DC que produce el arco entre la
punta del electrodo y la pieza de trabajo.
• La selección del tipo de corriente depende los metales a soldar,
• En la soldadura de profundidad del cordón y del tipo de electrodo a utilizar.
estado sólido, la unión
se efectúa sin fusión.
En consecuencia, no
existe fase líquida.
 Soldadura por arco Clasificación de los procesos de
Polaridades soldaduras por arco
• En DC existen dos tipos de polaridades y éstas definen la GTAW: Gas Tungsten Arc Welding
dirección del flujo de corriente: Electrodo no
PAW: Plasma Arc Welding
consumible
o Polaridad directa: (DCEN) AHW: Atomic Hydrogen Welding
o Polaridad inversa: (DCEP)
• En corriente AC el arco pulsa con rapidez y las polaridades Soldadura por
cambian continuamente. Este método es adecuado para arco eléctrico
soldar secciones gruesas y utilizar electrodos de diámetros SMAW : Shielded Metal Arc Welding
grandes. SAW: Submerged Arc Welding
Electrodo GMAW: Gas Metal Arc Welding
consumible FCAW: Flux-cored Arc Welding
Para el proceso SMAW puede utilizarse con corriente
alterna o continua. La elección de una u otra depende del EGW: Electrogas Arc Welding
electrodo elegido, de la fuente de corriente disponible y del
material base. ESW: Electroslag Arc Welding

Shielded Metal Arc Welding (SMAW) Shielded Metal Arc Welding(SMAW)

Principio Equipo y herramientas
• También conocido como soldadura con varilla (stick welding) y es uno de los procesos de soldadura
más utilizados por su versatilidad y sencillez. (+ 50 % de todas la soldadura se realiza con este
proceso.)
• Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la
pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico recubierto que se consume durante el proceso.

• El calor generado funde una parte de la punta del electrodo, su recubrimiento y el metal base en la
zona inmediata del arco.
Shielded Metal Arc Welding(SMAW) Shielded Metal Arc Welding(SMAW)
Electrodos Designación de electrodos
• Los electrodos para el proceso SMAW se componen de 2 partes: • Los electrodos se designan con números y letras o mediante un código de colores cuando son
o El núcleo metálico muy pequeños para su identificación.
o Revestimiento
• La selección del electrodo debe ser según los siguientes criterios: • The Amercian Welding Society (AWS) define las especificaciones.
o Material base
o Espesor del material base
• Los electrodos se clasifican de acuerdo con:
o La resistencia del material depositado
o La corriente (AC o DC)
o Tipo de recubrimiento
• Dimensiones:
o Largo: (6 ʺa 18ʺ )
o Diámetros: (1/16 ʺ a 5/16 ʺ)

Shielded Metal Arc Welding(SMAW) Shielded Metal Arc Welding(SMAW)

Designación de electrodos Electrodos (ajuste de corriente)
• La corriente se ajusta según el
diámetro del electrodo.
• Generalmente se maneja en un
rango de 50 a 300 A.
• Estos rangos pueden variar
levemente entre un fabricante y
otro.
• Para soldar lámina metálica se
prefiere la CD, porque el arco
que produce es estable.

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Shielded Metal Arc Welding(SMAW) Shielded Metal Arc Welding(SMAW)
Electrodos (recubrimiento) Ventajas y desventajas
• El recubrimiento de los electrodos es frágil y tienen que estar libre de humedad. Ventajas Desventajas
Alguna de las funciones básicas son: ✓ Equipo simple, portátil y de X El proceso es discontinuo debido a
❑ Estabilizar el arco. bajo costo. la longitud limitada de los
electrodos.
❑ Generación de gases que protegen la atmósfera circundante (monóxido de carbono, vapor de ✓ Aplicable a una amplia
agua, entre otros.) variedad de metales, posiciones X Por tratarse de una soldadura
de soldadura y electrodos. manual, requiere gran pericia por
❑ Controla velocidad en que se funde el electrodo. parte del soldador.
✓ Posee tasas de deposición del
❑ Actúa como fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos. metal relativamente altas. X La soldadura puede contener
❑ Mejora las propiedades de unión (evitar soldadura se vuelva frágil.) inclusiones de escoria.
• La escoria depositada producto de la soldadura debe eliminarse. Esto se hace con una piqueta o X Los humos dificultan el control del
cepillo de acero. proceso.

Shielded Metal Arc Welding(SMAW)

Seguridad
Soldadura por arco
Es fundamental usar equipo de seguridad como los
siguientes: • Calor se obtiene de la energía eléctrica.

• Máscara de soldar con vidrio oscuro incorporado. • Proceso puede utilizar electrodo consumible o no consumible.

• Guantes y delantal de protección. • Temperaturas que se produce en el arco alrededor de 30 000 ˚C.
Temperaturas mayores que proceso de OAW.
• Campana extractora de gases.
• Se utiliza alimentación AC o DC que produce el arco entre la
•Tener un área dedicada para la soldadura. punta del electrodo y la pieza de trabajo.
 Clasificación de los procesos de
soldaduras por arco Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) Principio
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding • También conocida como TIG (Tungsten Inert Gas)
Electrodo no
PAW: Plasma Arc Welding
consumible • Soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno o
AHW: Atomic Hydrogen Welding aleaciones de tungsteno (no consumible).
• Se necesita de un metal de aporte que se consume, aunque
Soldadura por también se puede soldar sin éste. Los metales de aporte deben
arco eléctrico ser compatibles con el material a soldar y no se usa fundente.
SMAW : Shielded Metal Arc Welding
• Debido a las altas temperaturas durante el proceso, se necesita
SAW: Submerged Arc Welding de una protección de un gas inerte que pasa a través de una
Electrodo GMAW: Gas Metal Arc Welding tobera para evitar oxidación del cordón de soldadura.
consumible FCAW: Flux-cored Arc Welding • Los gases de protección comúnmente son argón, helio o mezcla
EGW: Electrogas Arc Welding de ellos. Sin embargo, el argón es el más utilizado ($).
ESW: Electroslag Arc Welding

Gas Tungsten Arc Welding

(GTAW) Principio
• Este proceso también puede ser usado con DC y AC. Y la
elección depende del material a soldar.
• Electrodos de tungsteno tienen recubrimiento de torio,
zirconio u otro material con el fin de mejorar el proceso
de generación del arco eléctrico, aumentar la emisividad
de electrones y utilizar mayores amperajes en el proceso.
• Debe evitarse el contacto del electrodo de tungsteno
con el metal fundido para evitar discontinuidades en la
soldadura.
• La soldadura TIG es muy versátil para todo tipo de
aceros al carbono, aceros de baja aleación, aleaciones
inoxidables, aleaciones de níquel, aluminio y sus
aleaciones, cobre y sus aleaciones, titanio, magnesio y
otras aleaciones no ferrosas. Tipos de electrodos de tungsteno
• Para soldar aluminio y magnesio se debe soldar con AC.
Para aceros al carbono, aceros inox, se recomienda
soldar con DC.
 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Equipo y herramientas

Materiales
de aporte

Intensidad de corriente y
flujo de gas
• La selección de la intensidad depende de factores
Gas Tungsten Arc como:
• Diámetro del electrodo.
Welding (GTAW) • Espesor del metal base
• Posición de soldadura
Equipo y • Gas de protección
herramientas ◦ El diámetro de la tobera de gas en su zona
inferior debe ser igual a 4 veces el diámtero del
electrodo.
◦ El caudal de gas debe ser como mínimo de 5
lt/min para gas Argón y de 11 lt/min para una
Flujómetro mezcla de 70% He + 30% Argón.
para Ar
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 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Ventajas y desventajas
Ventajas
✓ Acabado más finos y limpios
debido a la protección gaseosa.
✓ Menos salpicaduras.
✓ Pocos gases se liberan durante
el proceso, menor riesgo de ser
inhalados por el soldador.
✓ Ideal para elementos delgados.
✓ Gran variedad de metales a
soldar metales y alecciones.
✓ No se produce escorias.
Plasma Arc Welding (PAW)
Desventajas
Principio
• Principio de funcionamiento similar al proceso GTAW, pero una
X Lenta velocidad de avance. boquilla de cobre restringe el arco eléctrico y concentra el
plasma en el metal generando un arco eléctrico más estable.
X Requiere mucha pericia por parte
del soldador. • Se produce un arco concentrado de plasma que se dirige hacia
el área de la soldadura.
X Proceso más costoso debido a la
protección gaseosa. No resulta • El plasma es un gas caliente ionizado, formado por cantidades
económico para espesores mayores casi iguales de electrones e iones positivos. El plasma se inicia
entre el electrodo de tungsteno y el orificio, mediante un arco
a 5 mm. piloto de baja corriente.
• Se puede utilizar metal de aporte o no.
• Adicional al gas de plasma, se utiliza un gas de protección como
el argón o helio.

Plasma Arc Welding (PAW) Plasma Arc Welding (PAW)

Principio Principio
• El proceso por plasma permite mayor penetración y tiempo de soldadura más rápidos comparados • Existen 2 métdos para soldar con plasma
con el GTAW debido al arco concentrado.
• La antorcha de soldar debe ser enfriada por agua debido a las altas temperaturas cuando se
trabaja a altas corrientes.
• La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100
Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp en el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.
 Plasma Arc Welding (PAW) Clasificación de los procesos de
Ventajas y desventajas soldaduras por arco
Ventajas Desventajas
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding
✓ Mayor concentración de X Requiere mucha pericia por parte Electrodo no
PAW: Plasma Arc Welding
energía que produce mayor del soldador inclusive más que consumible
penetración. GTAW. AHW: Atomic Hydrogen Welding

✓ Perfecto para soldar cordones X Proceso más costoso debido al

delgados. equipo. Requiere mayor
mantenimiento que GTAW.
✓ Mayor velocidades de soldeo
incrementado la productividad. X En ocasiones se requiere de un
sistema de enfriamiento por agua
✓ Proceso muy versátil para en la antorcha debido a las altas
soldar diferentes espesores. temperaturas.
Soldadura por
arco eléctrico SMAW : Shielded Metal Arc Welding
SAW: Submerged Arc Welding
Electrodo GMAW: Gas Metal Arc Welding
consumible
FCAW: Flux-cored Arc Welding
EGW: Electrogas Arc Welding
ESW: Electroslag Arc Welding

Gas Metal Arc Welding (GMAW) Gas Metal Arc Welding (GMAW)
Principio Principio
• También conocida como MIG (Metal Inert Gas.) • Proceso genera temperaturas bajas, por lo tanto, es
adecuada para láminas y secciones delgadas < 6 mm. En caso
• Se basa en un arco eléctrico que surge entre el electrodo desnudo (sin revestimiento) que se de espesores mayores puede presentarse una fusión
alimenta continuamente y el metal base. incompleta.
• Alambre desnudo sirve de electrodo (consumible) donde éste se desenrolla en forma • Proceso es adecuado para soldar materiales ferrosos y no
automática a través de una boquilla y un motor de accionamiento. ferrosos, la selección del electrodo debe ser compatible con
• No se utiliza material de aporte. el material base.

• El área soldada se protege por medio de una atmósfera de un gas inerte. • Electrodos de alambre generalmente tienen diámetros de
0,8; 0,9; 1,2; 1,6 mm.
• Los gases de protección comúnmente son argón, helio o dióxido de carbono (MAG)
• Generalmente tiene sección tranversal circular y posee una
composición similar al material base.
 Clasificación AWS Electrodos para GMAW
Especificación de electrodos para
GMAW de acuerdo con AWS

Gas Metal Arc Welding (GMAW) Equipo y herramientas

Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
✓ Único proceso de electrodo
X Equipo de soldadura más complejo,
Gas Metal Arc consumible que puede servir para
soldar todos los metales y costoso y menos portable que
aleaciones comerciales.
Welding (GMAW) ✓ No hay restricción de tamaño de
SMAW.

Equipo y electrodo. Se puede realizar

cordones largos.
X El arco de soldadura debe
protegerse contra corrientes de aire
herramientas ✓ Puede soldarse en todas las que puedan dispersar el gas
protector.
posiciones.
✓ Casi no requiere limpieza X Equipo no es tan portable para
después de la soldadura. zonas de accesos confinados.
✓ Comparado con el proceso
SMAW se requiere menor nivel de
habilidad.
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 Funda de acero

Clasificación de los procesos de

soldaduras por arco Flux Cored Arc Welding
Fundente
(FCAW) Principio
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding
Electrodo no • Soldadura de arco eléctrico con electrodo tubular consumible y
PAW: Plasma Arc Welding núcleo de fundente.
consumible
AHW: Atomic Hydrogen Welding
• El principio de funcionamiento es similar al proceso GMAW, la
diferencia radica que el electrodo tubular está cubierto con
Soldadura por fundente.
arco eléctrico SMAW : Shielded Metal Arc Welding • El fundente desempeña funciones muy similares al
SAW: Submerged Arc Welding revestimiento del electrodo en el proceso SMAW que es la
protección del metal del charco de soldadura.
Electrodo GMAW: Gas Metal Arc Welding
consumible • Dependiendo de las características químicas del fundente
FCAW: Flux Cored Arc Welding permite la soldadura de diferentes metales.
EGW: Electrogas Arc Welding
• Es un proceso generalmente semiautomático, aunque puede
ESW: Electroslag Arc Welding utilizarse en la variante mecanizada y automática.

Flux Cored Arc Welding (FCAW)

Flux Cored Arc Welding
(FCAW) Principio
• Existen electrodos con núcleo y protección propia, que
no necesitan protección externa con gas porque
contienen fundentes que desprenden gases y protegen
la zona de soldadura contra la atmósfera. Es decir, se
puede trabajar en los dos modos.
• Los electrodos de diámetros pequeños son elegidos
con frecuencia para soldar materiales con poco
espesor.
• Algunos electrodos permiten soldar con relativa
facilidad piezas en distintas posiciones.
• El proceso FCAW combina la versatilidad del proceso
SMAW por las características del fundente y la
alimentación automática del electrodo que posee el
proceso GMAW.
Principio
• Existen 2 variables del proceso:
◦ FCAW-SS (sin gas de protección) o electrodo autoprotegido
◦ FCAW- GS (con gas de protección)
❑FCAW-SS
• La autoprotección se obtiene a partir del fundente que
cubre el electrodo.
• Este proceso no es recommendable para trabajo de
campo.
• El calor del arco descompone y vaporiza el núcleo
fundente para cubrir el metal fundido. El contacto del
oxígeno y el nitrógeno contenido en el aire ambiental
es impedido gracias a los ingredientes vaporizados del
fundente (atmósfera de protección)
❑FCAW-GS
o El gas activo protector generalmente es CO₂
debido a 2 razones:
✓ bajo costo
✓ gran profundidad de penetración.
o O una mezcla de argon y CO₂ (20% Ar – 80% CO₂)
o Protege el metal fundido del oxígeno y nitrógeno
del aire, muy similar al proceso GMAW.
o El flujo de gas recomendado es de 15 – 20 l/min.
 Flux Cored Arc Welding
(FCAW) Electrodo
• L a clasificación del electrodo y fundente lo define la AWS.
• El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo
carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales
fundentes y de aleación. La composición del núcleo de fundente
varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el
fabricante.
• El fundente es una mezcla controlada y formulada de metal
pulverizado, ferroaleaciones, y materiales formadores de escoria.
• Generalmente los electrodos recubiertos se suministran en tramos Rodillos de alimentación con ranura en V
largos y enrollados. El fundente es menos frágil que el estriada en ambos elementos del par,
recubrimiento de los electrodos SMAW. garantizándose un mayor agarre

• Los diámetros de los electrodos varían de 0.5 mm a 4 mm

Flux Cored Arc Welding (FCAW) Equipo y herramientas

Flux Cored Arc Welding (FCAW)

Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
✓ Depósito de metal de soldadura
X Está limitado a la soldadura de sólo
Flux Cored Arc es de alta calidad y muy buena
penetración. metales ferrosos y aleacciones de
Welding (FCAW) ✓Tasas de deposición y eficiencia
de depósito del electrodo
níquel.

Equipo y relativamente alta (4x comparada

al proceso SMAW).
X El proceso produce una cubierta de
escoria que hay que removerla para
herramientas ✓No se requiere tanta limpieza pasadas subsecuentes.
previa de la pieza como si lo
requiere el proceso GMAW. X Se genera mayor cantidad de
humos y vapores en comparación
✓ El uso de electrodos con GMAW o SAW.
autoprotegidos FCAW-SS hace el
proceso más simple sin manipular
fundentes externos o gases

Catálogo https://www.millerwelds.com/

Submerged Arc Welding (SAW)
Principio
• Proceso de soldadura conocido como arco sumergido. El arco eléctrico surge
entre un electrodo metálico desnudo (alambre) que se alimenta de forma
automatizada.
• Tanto el arco eléctrico y metal fundido son protegidos (sumergidos) por un
fundente en forma granular formado por diferentes componentes químicos
como: cal, oxido de manganeso, fluoruro de calcio.
• El fundente es depositado al charco de soldadura por gravedad y a través de
una boquilla.
• El fundente genera una protección física para el arco y la unión soldada.
• Es una variación automatizada del proceso SMAW.
• El calor generado por el arco eléctrico funde progresivamente algo del
fundente, el extremo del electrodo y los bordes adyacentes de los metales
base.
• Estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de
corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo. Corrientes entre 200 y
2000 Amp.
Submerged Arc Welding (SAW)
Principio
• El fundente depositado tiene las siguientes características en el proceso de soldadura:
• Evita salpicaduras y chispas.
• Reduce la radiación ultravioleta generada por el arco eléctrico.
• Suprime los humos característicos del proceso SMAW.
• Fundente funciona como aislante térmico, facilitando la penetración profunda del calor en la pieza a
soldar.
• El fundente puede ser recuperado después del proceso, para ello se requiere de un tubo de
recuperación que forma parte del equipo. El fundente recuperado debe ser tratado para ser
reutilizado.
• El electrodo es un alambre redondo desnudo y éste es consumible, con diámetros de 1.5 a 10 mm.
• El alambre se alimenta de forma automática similar al proceso de GMAW. Éstos se emplea en
forma de bobinas y generalmente son de cobre.

Submerged Arc Welding (SAW) Submerged Arc Welding (SAW)

Equipo y herramientas Electrodos y Fundentes
◦ La especificación AWS A5.17
dicta las normas de
clasificación de electrodos y
fundentes por proceso de
arco sumergido para aceros al
carbono.
◦ Los electrodos son
suministrados como alambres
sólidos o tubulares en
bobinas.

Catálogo
 Submerged Arc Welding (SAW)
Submerged Arc Welding (SAW) Ventajas y desventajas
Electrodos y Fundentes Ventajas Desventajas
◦ Los fundentes usados en el proceso de soldadura SAW son materiales ✓ Permite hacer soldaduras circulares en X Proceso limitado a soldaduras en posición
minerales granulares mezclados de acuerdo a varias formulaciones. tubos y cilindros, siempre que éstos se plana u horizontal debido al fundente que
hagan girar durante el proceso.
se deposita por gravedad.
✓ Fundente puede reutilizarse. Es el
◦ Los fundentes se pueden clasificar desde el punto de vista químico en: único proceso de soldadura donde esto X Limitado esencialmente para materiales
◦ Básicos es posible. como aceros, aceros inoxidables y
◦ Ácidos ✓Proceso permite una producción
aleaciones de níquel.
elevada porque la deposición es de 4 a
◦ Neutros 10 veces la cantidad de aporte que el X Residuos de escoria, que tienen que
proceso SMAW. removerse después del proceso de
soldadura.
◦ Los fundentes deben almacenarse en áreas secas con temperaturas entre 5 ✓ Aplicaciones más comunes son: placas
y 50 °C. gruesas para barcos y recipientes a X Generalmente no es un proceso
presión. adecuado para unir metales de pequeño
◦ Las bolsas de fundente abiertas deben permanecer dentro de hornos de
mantenimiento (libres de humedad para no afectar la composición química. ✓Supresión de humos y radiación UV. espesor.
✓Comparado con los procesos de
soldadura por arco es el que presenta
un mejor aprovechamiento del calor
generado.

Submerged Arc Welding (SAW)

Overview Calidad de la
soldadura
• La calidad de un cordón de soldadura está relacionada
con su vida útil y con la capacidad de resistir los esfuerzos
a los que fue diseñado.
• La inspección de soldaduras consiste de forma básica en
comprobar la calidad de la soldadura por medio de
inspecciones y/o técnicas.
• En estas pruebas se valoran aspectos como: tamaño,
ubicaciones de los cordones; así como detección de
defectos. Los parámetros a evaluar están asociados a
normas y/o códigos de soldaduras.
• Otra de las funciones de las inspecciones es evaluar el
correcto trabajo del soldador. Por lo tanto, es fundamental
que el profesional tenga un conocimiento amplio y
preferiblemente sea certificado en los procesos de
soldadura.

https://www.youtube.com/watch?v=lNMJA2f_Fpk
 la porosidad en la zona de soldadura puede ser aleatoria o
concentrarse en cierta región.

Calidad de la soldadura Porosidades

AWS A3.0 – Welding Terms and Definitions. AWS defines porosity as “cavity-type
• Las soldaduras pueden presentar defectos que afectan la discontinuities formed in weld metal by gas entrapment during solidification...”
estética y la calidad de las mismas.
Causas:
• Los ciclos térmicos que están sujetos las soldaduras por fusión y
los cambios microestucturales ocurridos durante el proceso • Los gases liberados durante la fusión del área soldada quedan atrapados en la
hace que un cordón pueda desarrollar diversas solidificación.
discontinuidades.
• Reacciones químicas durante el proceso por ejemplo contaminantes en el metal
• Las discontinuidades más importantes de un proceso de base o humedad en el electrodo.
soldadura por fusión son: • Contaminantes externos como nitrógeno y oxígeno (protección de gas
o Porosidades insuficiente)
o Inclusiones de escoria
o Fusión y penetración incompletas Formas de reducirlo:
o Perfil de soldadura ❑ Selección apropiada de los electrodos y los metales de aporte.
o Grietas ❑ Técnicas mejoradas de soldadura, como el precalentamiento del área de
o Esfuerzos residuales soldadura o aumentando la rapidez de suministro de calor.
❑ Limpieza apropiada, además de evitar que los contaminantes entren en la zona
de soldadura.
❑ Reducción de las velocidades de soldado, para dar tiempo a que escape el gas.

Inclusiones de escoria Fusión incompleta

Las inclusiones son restos de recubrimientos de los electrodos que Discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre
quedan atrapados en la zona de soldadura. el metal de la soldadura y las caras de fusión o cordones
adyacentes.
Causas:
• Gases de protección no son efectivos durante el proceso. La fusión incompleta produce cordones deficientes de soldadura. La
causa más común es la manipulación inapropiada del electrodo por
• Entrada de calor demasiado baja. el soldador.
• Mala limpieza de escoria. Formas de reducirlo:
Formas de reducirlo: ❑ Elevando la temperatura del metal base. (precalentamiento
❑ Limpiando la superficie del cordón de soldadura antes de previo de la pieza a soldar.)
depositar la siguiente capa, por medio de un cepillo de alambre
(manual o mecánico) o con un cincel. ❑ Limpiando el área de soldadura antes de soldar.
❑ Aportando suficiente gas de protección y calor de entrada. ❑ Modificando el diseño de la unión y cambiando el tipo de
❑ Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente espacio para la electrodo empleado.
manipulación apropiada del metal de soldadura fundido.
 Perfil de soldadura
Penetración incompleta El perfil de soldadura es importante no sólo por sus efectos sobre la resistencia y apariencia de
La penetración incompleta ocurre cuando la profundidad de la unión la soldadura.
soldada es insuficiente.
Entre las discontinuidades están:
Asociada únicamente a la soldadura de bisel. La falta de penetración ◦ Llenado incompleto
puede ser provocada por similares condiciones que provoca la falta
de fusion y por bajos amperajes en el proceso. ◦ Socavado: es el resultado de la fusión lejos del metal base y la consecuente generación de una ranura,
es decir, no hubo cantidad suficiente de electrodo o material de aporte para rellenar la ranura.
Formas de reducirlo:
❑ Aumentando el suministro de calor.
❑ Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante el proceso de
soldeo.
❑ Asegurando que las superficies a unir coincidan apropiadamente
una con otra (configuración de juntas adecuadas.)

Grietas Esfuerzos residuales

Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y Debido al calentamiento y enfriamiento localizado durante la soldadura, la dilatación y contracción
direcciones en el área de la soldadura. del área soldada provoca esfuerzos residuales en la pieza de trabajo.
Los tipos comunes de grietas son longitudinales, transversales,
cráteres, debajo del cordón y junto al cordón.
Los esfuerzos residuales pueden causar los siguientes defectos:
Las grietas pueden ocurrir en frío o en caliente.
◦ Distorsión y pandeo de las partes soldadas.
Causas: ◦ Agrietamiento por esfuerzo.
Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos térmicos en
la zona de soldadura.
Formas de reducirlo:
❑ Precalentar los componentes a soldar.
❑ Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia de la
operación de soldadura.
 Inspección de soldaduras.
• Como en todos los procesos de manufactura, la calidad de una
unión soldada se establece por medio de pruebas.
• Las pruebas deben ser estandarizadas por entes u organizaciones
especializadas tales como:
Resumen de o ASTM (American Society for Testing and Materials)
defectos en la o AWS (American Welding Society)
o American Society of Mechanical Engineers (ASME)
soldadura.
• Las pruebas a soldaduras pueden ser clasificadas en dos tipos:
o Pruebas destructivas
o Pruebas no destructivas
• Cada prueba tiene ciertas capacidades y limitaciones, así como
Tabla resumen sensibilidad, confiabilidad y requerimientos.

Pruebas destructivas Pruebas no destructivas

• Los ensayos destructivos implica la destrucción física de una soldadura terminada para evaluar su resistencia y • En este caso, los ensayos no destructivos son técnicas no invasivas
características. para determinar la integridad de un material, componente, unión o
estructura.
• Estas son las pruebas más comunes que se desarrollan en las soldaduras:
• En general, las estructuras soldadas tienden a someterse a pruebas
Pruebas de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rompa. De allí saldrán diferentes no destructivas ya que la unión soldada no se ve afectada.
resultados, como la resistencia máxima a la tensión y el porcentaje de reducción en área, la curva de esfuerzo –
deformación. • Suele utilizarse para aplicaciones críticas donde la falla de la
soldadura puede generar mucho perjuicio.
Pruebas de dureza: Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados. En las uniones soldadas se
• Dependiendo de la prueba, permiten la detección de grietas,
determina la dureza en la zona afectada por el calor. Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por
porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones,
los enfriamientos rápidos que puedan ocurrir. discontinuidades (superficiales e internas), defectos
Pruebas de doblez: Se le aplica al cordón de soldadura para para determinar la ductilidad y resistencia de las y deformidades que pudieran comprometer la resistencia de la
soldadura.
uniones soldadas.
• Estas pruebas suelen ser más baratas pues no implican la destrucción
Pruebas de impacto: Para determinar la resistencia del cordón de soldadura mediante un impacto. Existen de la pieza, aunque suelen ser menos cuantificables pues se basan en
muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite conocer el comportamiento de los materiales. verificar la homogeneidad y continuidad del material.
 Pruebas no destructivas
• Inspección visual
Comprende la observación superficial de la soldadura. Se pueden usar
instrumentos como calibradores, escuadras, galgas de soldaduras. Tiene la
ventaja de no utilizar equipo sofisticado y costoso. La fiabilidad depende de
la habilidad y experiencia del examinador.
La inspección visual es comumenten dividida en inspecciones antes,
durante y después del proceso de soldeo.
• Ensayo con líquidos penetrantes
Aplicación de un líquido sobre la soldadura que penetre por capilaridad en
las imperfecciones.
Primero se aplica el líquido penetrante y posteriormente se aplica el
revelador el cual absorbe el líquido que haya penetrado revelando los poros
o grietas.
Técnica es sencilla, pero solo puede detectar defectos externos es decir que
estén en la superficie.
Pruebas no destructivas
• Ensayos con partículas magnéticas
Consiste en colocar partículas ferromagnéticas en la superficie. Cuando se
magnetizan con un campo magnético, las partículas se concentrarán alrededor del
defecto.
La prueba consta de 3 fases: magnetización de la zona o pieza a inspeccionar,
repartición de partículas magnéticas y observación de discontinuidades.
Es un método fácil, portátil pero solo funciona en superficies metálicas.
• Ultrasonido
Propagación de ondas sonoras de alta frecuencia a través del material. Los defectos
(como las grietas) interrumpen la onda y reflejan parte de la energía ultrasónica. La
amplitud de la energía reflejada y el tiempo requerido para su retorno indican la
presencia y ubicación de cualquier defecto en la pieza de trabajo.
El método de inspección ultrasónica tiene gran poder de penetración y sensibilidad.
Este método require personal con experiencia para conducir la inspección de manera
apropiada e interpretar correctamente discontinuidades internas y superficiales.

Pruebas no destructivas
• Ensayos por radiografía
Se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo
físico, diseñado para detectar discontinuidades o variaciones en la
estructura interna de un material; implica la utilización de radiación
gamma o rayos X, los cuales son capaz de penetrar materiales sólidos
con el propósito de obtener registros para el estudio y la evaluación de
las discontinuidades presentes en dicho material.

Las pruebas radiográficas en soldadura son una forma altamente

confiable de detectar defectos de soldadura como grietas, porosidad,
inclusiones, vacíos, falta de fusión, etc en el interior de la soldadura.
Se requiere de equipamiento especial, personal entrenado y equipos de
tratamiento de imágenes.
Esta prueba puede constituir un riesgo de radiación.