INGENIERÍA INDUSTRIAL

Gestión de Almacenes

Investigación

Profesor: Luis Enrique Maldonado Serna

Alumno: Brian Josué Castañeda Ortiz
No. De Control: 19151940
Fecha: 17 de septiembre de 2023
 Índice

Introducción …………………………………………………………………………………… 3

Investigar cuáles son las principales funciones, actividades y responsabilidades de un

almacén dentro de una empresa ………………………………………………………….. 4
Dentro del mapa de procesos logísticos, cuales son los límites y responsabilidades de
un almacén ………………………………………………………………………………… 8
¿Qué es un almacén interno de una empresa y cómo funciona? ………………………. 10
¿Qué es un almacén externo de una empresa y cómo funciona? …………………….. 10
¿Qué es un CEDIS y cuáles son sus principales funciones, sus ventajas y
desventajas……………………………………………………………………………….…... 11
Conclusión …………………………………………………………………………………….. 13
Bibliografía…………………………………………………………………………………...…14

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 Introducción

El almacén es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de

manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre
los flujos de entrada de mercancía (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercancía que se envía a la producción, la
venta, etc.). Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por las
que se precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

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 Principales funciones, actividades y responsabilidades de un almacén dentro de
una empresa

Recepción de productos
Para llevar a cabo una correcta recepción de todos los productos que comprenden la
actividad industrial de la compañía que instala un almacén central es necesario realizar
una serie de trabajos previos para determinar las necesidades de los medios mecánicos,
humanos e informáticos que se requieren.
El primer paso comienza con el análisis exhaustivo de los productos que se reciben en
el centro. Dicho análisis debe tener en cuenta las dimensiones y el peso de las unidades
de carga, la consistencia del embalaje o embalajes –si es que se utilizan–, la frecuencia
de llegada de cada material y la cantidad de mercancía recibida en cada envío.

Peso y dimensiones de los productos que se han de recibir

El análisis de estos dos factores condiciona las necesidades que se deben cubrir en
relación a las mercancías que son recibidas, al tipo de máquinas y a las capacidades de
carga de estas, que no necesariamente serán las mismas que las que se emplearán
posteriormente para el almacenamiento propiamente dicho. Se ha de procurar que las
máquinas utilizadas en la zona de almacenamiento sean válidas para la recepción y, a
ser posible, también para el despacho.
Las mercancías recibidas pueden ser de diferentes formas, tamaños y pesos. De hecho,
casi siempre es así y esto resulta más frecuente cuanto más variadas sean las fuentes
de suministro.
Suelen darse dos situaciones: o bien todas las unidades tienen las dimensiones y el peso
adecuados para su almacenaje directo o bien una buena parte no posee estas
características y necesitan una modificación previa a su ubicación.
En ambos casos el almacén central ha de estar preparado para recibir, preparar y alojar
cualquier tipo de mercancía y, por lo tanto, deberá estar provisto de uno o varios muelles,
máquinas de manutención para la descarga de los camiones, una zona de recepción y,
cuando sea necesario, otra de preparación.

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Medios mecánicos utilizados para la carga y descarga
Las máquinas o medios mecánicos que se pueden y se suelen utilizar para facilitar la
carga y descarga de la mercancía son los patines hidráulicos, los apiladores y los
montacargas elevadores contrapesados.

Ejecución de un control de calidad inmediato

El control de calidad que se realiza en un almacén central se debe limitar a la
comprobación de que el contenido del envase en el que se recibe el producto se
corresponde con el continente.

Para facilitar esta operación, las unidades de carga deben ir acompañadas de un albarán
en el que se detallan las características del producto que se ha recibido, su nombre
comercial si este existiese y la cantidad de unidades contenidas en cada envase o
embalaje (por ejemplo, en cada tarima, contenedor o caja).

Con este albarán, el personal que reciba la mercancía debe hacer un muestreo selectivo,
abriendo algún envase si es necesario y comprobando su contenido. Este examen se
realiza para certificar tanto la cantidad como la calidad del envío.

Un segundo aspecto del que debe ocuparse el control de calidad es el de la

comprobación de que el envase es lo suficientemente resistente como para soportar el
tiempo y las condiciones previstas de almacenamiento. En este punto es cuando se
procede, si así se requiere, a la modificación del embalaje para adaptarlo a las
características del almacén. Esto se lleva a cabo, sobre todo, cuando se trata de un
almacén central que recibe mercancías de diversas procedencias o proveedores.

Control e inventario de los productos almacenados

Inmediatamente después del control de calidad se procede a un recuento de los
productos y una vez efectuado este (nunca antes) se introducen los datos en el
ordenador central. El departamento de recepción debe contar con uno o varios
terminales, de tal manera que en el caso de que se detecte alguna discrepancia entre la
mercancía y el albarán que la acompaña, se proceda a efectuar inmediatamente una
reclamación al centro de fabricación o al proveedor correspondiente.
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Una vez introducida la entrada de la carga en el ordenador, este debe informar de la
ubicación precisa que asigna a cada unidad, conforme a la programación de
almacenamiento preestablecida.

Durante el proceso de expedición de las mercancías se debe efectuar la operación

inversa, informando al ordenador central de la baja o salida de las unidades
correspondientes. Así, el software de gestión puede disponer del hueco vacío y asignarle
una nueva carga.

Esta salida de mercancía debe realizarse en el momento en el que se lleve a cabo la

operación ya que, aunque el ordenador genere un albarán, durante el tiempo que pasa
entre la emisión de ese documento y el momento de recoger la carga de su ubicación la
posición de esta debe figurar como ocupada.

De otro modo, podría ocurrir que el sistema diese por libre la posición y que se la asignase
a una nueva carga. Si aún no se ha recogido la anterior, el operario se podría encontrar
con el hueco ocupado, una situación que puede darse si la entrada de mercancías se
realiza a un ritmo diferente que el de las salidas. Para evitarlo, el ordenador no da la
ubicación por vacía hasta que el operario recoge la unidad y se lo comunica al sistema.
El empleo de un WMS adecuado garantiza todos los procesos implicados en este punto
y evita este tipo de posibles errores de gestión de las posiciones.

Almacenamiento correcto de las mercancías

Los almacenes centrales deben disponer de los medios mecánicos suficientes y
necesarios para la realización de un alojamiento correcto de las mercancías. Si estas son
recibidas sobre tarimas, deberá disponer de alguno de los medios o equipos de
manutención para poder manejarlos con comodidad y seguridad, así como introducirlos
en la zona de almacenamiento.

Si por el contrario la mercancía es recibida a granel, es necesario no sólo que se disponga

de los medios requeridos para su movimiento, sino que en ocasiones también es preciso
que se cuente con las herramientas o máquinas para proceder a su envasado. Para ello

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debe haber disponibles tolvas, cucharas u otros elementos mecánicos adecuados, como
mini cargadoras o incluso palas cargadoras, si el volumen y características de la
mercancía lo requiere.

En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco se puede exigir

una rentabilidad y eficiencia a una instalación si no se la dota de los adecuados medios
físicos, humanos y materiales.

Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales

Como se ha indicado al principio de esta página, una de las misiones fundamentales de
un almacén central es la de servir de reserva de los centros regionales o locales, por lo
que una función primordial que debe cumplir es la de la preparación de los pedidos que
éstos le soliciten. Esta operación puede llevarse a cabo diaria, semanal, mensual o
bimensualmente (o más diferida, incluso), dependiendo de la periodicidad necesaria, de
los productos que se manejen y de su tamaño.

El siguiente apartado se dedicará al análisis de los diferentes sistemas y métodos que se

pueden encontrar para la preparación de pedidos. Todos ellos están estudiados para
aplicaciones concretas, por eso su utilización se basa en la adaptación a las necesidades
específicas de cada empresa.

Cabe subrayar en este punto que, para que un almacén central pueda realizar una buena
preparación de pedidos es imprescindible que se dejen espacios para tal fin en los racks
o en el suelo y para ello es fundamental que haya un almacenamiento correcto.

Normalmente, la preparación de pedidos en un almacén central debe ser efectuada en

el suelo o mediante sistemas automáticos o semiautomáticos; al menos, así debería
proyectarse. Esto proporciona una mayor capacidad de alojamiento, así como una
mejora en la facilidad y rapidez de la operación.

La razón de que se produzcan esas dos ventajas se debe a dos factores principales:

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A la posibilidad de llenar completamente los huecos de los racks, lo que evidentemente
aumenta la capacidad de almacenamiento en comparación con la preparación en rack,
que hace que el hueco o los huecos destinados a tal efecto estén la mayor parte del
tiempo semivacíos.
En segundo lugar, el suelo es el nivel idóneo para que el personal ejecute estas
operaciones, con lo cual su rendimiento se multiplica y ello trae consigo esa facilidad
(menor número de errores) y esa rapidez que se han indicado.
Por otra parte, la preparación de pedidos mediante sistemas automatizados o
semiautomatizados reduce los tiempos empleados. Ahora bien, para lograr el mayor
rendimiento posible es necesario que los pedidos se programen adecuadamente, para lo
que es muy importante que se realicen, a ser posible, por unidades de carga completas.
Otro factor que influye en la agilidad y eficiencia es la capacidad del almacén central para
conocer permanentemente las necesidades del resto de puntos de la cadena y prevea,
con la mayor antelación posible, sus solicitudes.

¿Cómo se puede lograr esa previsión? El único sistema eficaz para lograrlo es la
información y cuanto más rápida y precisa sea, mejores serán los resultados. Por eso,
es indispensable establecer una comunicación en tiempo real entre todos los eslabones
de la cadena, desde el más remoto punto de consumo final (por ejemplo, el comercio que
expende los artículos), hasta el ordenador central del punto de producción o recolección.

Dentro del mapa de procesos logísticos, cuales son los límites y

responsabilidades de un almacén

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la

recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como
el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como
objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo
son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una
de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

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El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro
continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar
los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión

de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el
ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual del
almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las
propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores
condiciones para su posterior tratamiento.

El común interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa logístico
es: ¿Qué funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de existencias) y
que a la Gestión de Almacenes?

Vale la pena recordar que la función de la Gestión de Almacenes termina cuándo las
unidades pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la Gestión
de Pedidos y distribución.

Importancia y Objetivos

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los

fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal
como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula
las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en
estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran importancia y unos claros
objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

• Rapidez de entregas
• Fiabilidad
• Reducción de costes
• Maximización del volumen disponible

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 • Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

Los beneficios que justifican su importancia:

• Reducción de tareas administrativas
• Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
• Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
• Mejora de la calidad del producto
• Optimización de costes
• Reducción de tiempos de proceso
• Nivel de satisfacción del cliente

¿Qué es un almacén interno de una empresa y cómo funciona?

Almacén interno
Es el que en la cadena de suministro se encuentra dentro de la línea de producción, es
decir, desde la entrada hasta la salida (englobando ya sea almacenes de materia prima,
almacenes de productos en proceso o almacenes de productos acabados).

¿Qué es un almacén externo de una empresa y cómo funciona?

Almacenes externos
Los almacenes al aire libre carecen de cualquier tipo de edificación y que están forma-
dos por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc.
Se almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

El hecho de que carezcan de cualquier tipo de edificación, no quiere decir, que los
materiales no se puedan proteger con, lonas, plásticos, maderas, para protegerlos de las
inclemencias meteorológicas.

En este tipo de almacenes, se suelen almacenar, distintos tipos de maquinaría, algunos

tipos de áridos, vehículos, material de construcción, etc.

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 Qué es un CEDIS y cuáles son sus principales funciones, sus ventajas y
desventajas.

Se denomina centro de distribución al edificio, espacio o construcción logística diseñada

para recibir y despachar diversas mercancías, cumpliendo la función de almacenarlas
entre uno y otro proceso.

En definitiva, el centro de distribución ejerce de intermediario en la cadena de suministro,

se encarga de recibir mercancías, y almacenarlas a la espera de ser expedidas y
distribuidas a mayoristas, minoristas, fábricas u otros almacenes.

Se caracterizan por estar creados para agilizar y optimizar el proceso de distribución en

la última milla, idealmente, la mercancía debe estar almacenada durante el menor plazo
posible y debe distribuirse a puntos cercanos para evitar desplazamientos innecesarios.

Por ello, para reducir tiempos y costes de transporte, la ubicación habitual de los centros
de distribución logística se da en los alrededores de las ciudades y de grandes zonas
industriales y parques logísticos. Deben estar en zonas bien conectadas, cercanas a
carreteras principales y por lo general bien conectados con puertos marítimos, aéreos y
zonas francas y de carga.

Ventajas de los centros de distribución

Las principales ventajas de los CEDIs o centros de distribución giran en torno a la
optimización de tiempos y costes que suponen para las empresas:

Reducción de tiempos de entrega

Con su ubicación estratégica cercana a grandes ciudades, y zonas logísticas o
industriales, se reducen notablemente los tiempos desde que se recibe la orden, hasta
que la mercancía se entrega.
Optimización de los costes
La centralización de las tareas de recepción y expedición de los productos en la última
milla permite optimizar los costes de la empresa, reduciendo gastos de almacenaje y
transporte innecesario. El producto pasa menos tiempos almacenado, pasa menos

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tiempo recorriendo distancias innecesarias en transporte y por tanto supone un ahorro
de costes.
Flexibilidad en el servicio
Los centros de distribución, como intermediarios de la cadena de suministro, dotan de
flexibilidad a la empresa y le dan capacidad de respuesta para poder satisfacer las
necesidades de empresas con plazos muy cortos en sus pedidos y en la comercialización
de sus productos.
Calidad y fiabilidad del servicio
Los centros de distribución son claves en la eficiencia de la cadena de suministro y por
tanto ayudan a evitar errores, aseguran entregas fiables y de calidad en el plazo
estimado.

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 Conclusión

En conclusión, podemos decir que los almacenes ya sea externos e internos son de
bastante importancia ya que así tienes mayor control de stock y también es importante
tomar en cuenta cada una de las ventajas que estos tienes para que finalmente utilices
u obtengas el que mejor se adapte de igual manera a las necesidades de la empresa.

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 Bibliografía

https://logisticadiazsoler.es/2021/11/02/almacen-interno-externo/
https://www.ar-racking.com/mx/blog/centro-de-distribucion-logistica-cedi-que-es-
ventajas-y-funciones/
https://www.mecalux.com.mx/manual-almacen/almacen/funciones-del-almacen

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