Fenomeno y Calibracion de Modelos de Fatiga A Traves de APT - Luis G Loria Salazar

El Fenómeno de Agrietamiento en
Materiales Asfálticos y Cómo Determinar

sus Leyes de Fatiga a través de Ensayos
Acelerados de Pavimentos (APT)
Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Vicerrector de Investigación, Universidad Isaac Newton
Sociedad Internacional de Pavimentos Asfálticos, ISAP

2 MSc, Ph.D.
Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar,
Ing. Luis Guillermo Loría Salazar, MSc, PhD
Vicerrector de Investigación y Acción Social, Universidad Isaac Newton, 2022-
• Lic en Ing. Civil UCR

• MSc en Ingeniería Civil, énfasis Materiales/Pavimentos, UNR-USA
• PhD en Ingeniería Civil, énfasis Materiales/Pavimentos, UNR-USA
• 180 publicaciones científicas
• 732 informes firmados en LanammeUCR
• Catedrático grado 4 UCR
• Coordinador general PITRA-LanammeUCR, 2009-2019.
• Miembro titular de comités científicos
• TRB AFD40
• TRB AFK20
• TRB AFD50
• TRB AKP40
• Ex VP para LATAM de IRF
• Presidente ISAP
• Miembro Board de IJPE y RMPD
• Ex chairman HVSIA
• Consultor/diseñador de materiales y pavimentos en proyectos de Guatemala a Bolivia
• Ha impartido cursos y charlas en todos los países de Latinoamérica
• Universitario Destacado del año por parte del Consejo Universitario de la UCR, 2019.
• Co-ganador del premio Juan Antonio Fernández del Campo a la Innovación Tecnológica en Carreteras de la AEC en 2019.
• Co-ganador del mejor poster del EATA 2019, Granada, España.
• Socio fundador de Mat-Tech, Ingeniería y Ciencia de Materiales
3 MSc, Ph.D.
Ing. Luis Guillermo Loría Salazar, MSc, Ph.D.
Twitter: lgloria27
Facebook: luisguillermoloriasalazar
Canal de youtube
lgloria27@gmail.com
LINKEDIN: cr.linkedin.com/in/luisguillermoloria
5 MSc, Ph.D.
lloria@uin.cr
6 MSc, Ph.D.
Definición de fatiga
En ingeniería y, en especial, en ciencia de los

materiales, la fatiga de materiales se refiere a
un fenómeno por el cual la rotura de los
materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se
produce más fácilmente que con cargas
estáticas.

Fatiga: Agrietamiento por cargas repetidas
Esfuerzo
Eje HMA cracks cortante
neutro
Tensión x flexión en la grieta
Inicio Propagación
Granular Base
El agrietamiento por fatiga está

muy relacionadoSubbase
con al estructura
del pavimento
Dr. Matt Witzack

Fatiga en pavimentos (flexibles)
Arriba hacia abajo Pavimentos
perpetuos
Abajo hacia arriba
Surface
12” ?
Surface Bas
e
Surface Bas
e
Bas Sub- Sub-

e base base
Subgrade

Resistencia a la fatiga de Mezclas asfálticas
• Variables que intervienen en la susceptibilidad de

una mezcla a presentar agrietamiento por fatiga:
1. Paquete estructural
2. Magnitud de la carga
3. Clima
4. Tipo de asfalto
5. Tipo de mezcla
6. Contenido de filler

Fatiga

Resistencia a la fatiga de Mezclas asfálticas
• Variables que intervienen en la susceptibilidad de

una mezcla a presentar agrietamiento por fatiga:
1. Paquete estructural
2. Magnitud de la carga
Deformación, esfuerzo (, )
3. Clima
4. Tipo de asfalto
5. Tipo de mezcla
Rigidez de la mezcla (Mr)
6. Contenido de filler

Agrietamiento por fatiga (cont.)
 Primordialmente afectado por:

 Tráfico
 Estructura de pavimento
 Contenido de vacios in situ
 Contenido de ligante asfaltico
 Propiedades y gradación del agregado.
 Propiedades de base y su gradación
 Propiedades de la subrasante
 Impacto en el desempeño funcional
 Ruido
 Fricción

Agrietamiento por fatiga (cont.)
 La selección de la rigidez del ligante es función de la

profundidad de la capa de mezcla asfáltica.
 Gruesa Ligante rígido
 Delgada Ligante blando
 Los requerimientos de rigidez se resuelven con:
 Selección del grado del ligante asfaltico
 Diseño estructural
 Diseño de mezcla (volumétrica)
 Construcción (compactación)

Espacio para dibujar el
mecanismo de fatiga

Diseño de Pavimentos
• Seudo-constant loads.
• Dise.
• Pavimentos “eternos”
son extremadamente
costosos.

Condiciones
• Los pavimentos se
colocan en grandes
distancias y diversas
condiciones.

Materiales disponibles
• Los materiales y sus propiedades
varían geográficamente.

Laboratorio
• Los ensayos de laboratorio para control de

calidad son limitados para conocer el
comportamiento de las estructuras en
servicio.

Problemas
• El seguimiento de un
pavimento durante su vida útil
es costoso y toma muchos
años.
• Es necesario atender
limitaciones específicas de los
pavimentos (problemas).

Fallas prematuras
• Los pavimentos que
fallan
prematuramente son
extremadamente
costosos.
"Si cree usted que la

educación es cara, pruebe
con la ignorancia“
Derek Curtis Bok

Buscando respuestas
• Los ensayos acelerados de

pavimentos han sido una
fuente de respuestas por
Perfilómetro pista AASHO, Illinois.
muchos años. 1958-1960
• Los ensayos acelerados
pueden agruparse en cuatro
categorías.

1. Circulares

2. Circuitos

3. Lineales fijos

4. Lineales móviles

PaveLab - LanammeUCR
• Costa Rica por medio del

LanammeUCR ha
incursionado desde 2011
en los ensayos acelerados
de pavimentos.

Especificaciones de ensayo
 20,000 cargas bi-direccionades por día.

 Velocidad de rueda: 10 km/hr
 Cargas aplicadas: 40,50, 60, 70, 80 kN
 Llanta de ensayo: Dual 11R22-5
 Oscilación lateral: 100 mm
 Condición seca/húmeda
 23/6

Test Section
AC1 AC2 AC3 AC4
0 0
HMA HMA
10
HMA HMA
5
Pavimento
20 CTB GB
GB CTB
real
10
Thickness, cm
Thickness, in
30
40 15
SB SB
50 SB SB 20
60
25
70

Instrumentación
30 cm 60 cm 90 cm
MDD MDD
Thermocouple
Section Length = 6.0 m
HMA
GB/CTB
Subbase
Subgrade

PaveLab

Instrumentación
• Perfilómetro laser (Laser profiler)
• Transductores para deformación de pavimentos
(PAST)
• Transductores de presión para suelo (SOPT)
• Deflectometros de profundidad múltiple (MDD)
• Deflectometro de superficie (RSD)
• Termocuplas
5 años iniciales…
Experimento Ciclos de Carga ESALs
001 AC1 Thin HMA, CTB, Dry 1 000 000 10 872 709
002 AC4 Thick HMA, CTB, Dry 1 500 000 21 550 195
003 AC2 Thin HMA, GB, Dry 1 000 000 9 350 461
004 AC3 Thick HMA, GB, Dry 1 580 000 17 415 031
002 B Demarcation 210 000 210 000
005AC1BA 20 000 20 000
006AC2BA 30 000 30 000
007 AC2 Thin HMA, GB, Wet 270 000 270 000
008 AC1 Thin HMA, CTB, Wet 350 000 536 340
009 AC4 Thick HMA, CTB, Wet 2 520 000 9 240 234
010 AC3 Thick HMA, GB, Wet 1 300 000 1 300 000
010 B Pavement markers 60 000 60 000
011 Pavers 20 000 109 803
Total 9 860 000 70 964 772

Desarrollo de los Ensayos

RSD

RSD

Análisis Forense

Tracks 005 y 006
(Mezclas en frío)

Track 002B retroreflectividad
de pinturas
Demarcación con base solvente

Noviembre 10, 2015
Demarcación con termoplástico

Octubre 21, 2015
Track 002B retroreflectividad
de pinturas

010B Captaluces

Calibration of the
UV aging procedure
Calibration of elements such as:
 Time of exposure
 Radiation (wavelength)
 Temperature
The samples used to start with

procedure calibration were asphalt
binder films.

Calibration of the
UV aging procedure
Binder oxidation is monitored by means of increment in carbonyl and

sulfoxides signal areas, mainly.
100
95
Transmittance (%)
90
85
80
75
70
1800 1600 1400 1200 1000 800 600
Wavelength (cm-1)

011 and 012 Adoquines

Desarrollo de Software

Maintenance Challenges

RSD-002AC4
10000 10000
Backcalculated Modulus, MPa
Backcalculated Modulus, MPa

1000 1000
100 100
HMA CTB SBG SG HMA CTB SBG SG

10 10
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
MESALs MESALs
Dos ubicaciones diferentes a lo largo de la línea de centro.

Transductores para
deformación 003AC2
500 500
400 400
Longitudinal Longitudinal
300 Transverse 300 Transverse
MicroStrain
Microstrain
200 200
100 100
0 0
-100 -100
-200 -200
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Distance, m Distance, m
003AC2 @ 2k rep. 003AC2 @ 1M rep.
Deformaciones unitarias @ 40 kN
Transductores para
deformación 003AC2
800
700
600
Microstrain
500
Longitudinal
400 Transverse
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MESALS
003AC2 Agua
agregada a la
superficie
Deformaciones @ 40 kN Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Fatigue cracking
• Factors to study the asphalt mix behavior in
laboratory:
 Loading type
 Temperature
 Resting times
 Material properties
 Ageing

54
MSc, Ph.D.
ME Approach
Stress –
Strain
Controled
Tests
Distress/Transfer
Functions
Fatigue life
measured
in field
(APT)

55
MSc, Ph.D.
Notched
Semicircular
Bending
Fatigue Test
UGR test
AMPT
Overlay Test
Fatigue
Tests
Tensile
Fenix Test
Stregth Test
Indirect Flexural
Tensile Test Fatigue Test

56
MSc, Ph.D.
Comportamiento VE-MAC
Visco-elasticidad
El modulo (dinámico), E*, depende de la temperatura y de la
frecuencia (tiempo) de carga
10,000
↑ E*  ↓ Vida a Fatiga
21 °C
M[odulo Dinamico|E*|at 70F, ksi
1,000
350.000 psi ↓ E*  ↑ Vida a Fatiga
100
35.000 psi
↑ T  ↑ Def. perman.
10
10 60
↓ T  ↑ Fatiga
km/hr km/hr
1
1.E-07 1.E-05 1.E-03 1.E-01 1.E+01 1.E+03 1.E+05 1.E+07
A mayor deformación unitaria menor vida
Frecuencia, Hz de fatiga(es decir número de repeticiones
V baja, menor V alta, mayor de carga que resiste un pavimento antes
modulo modulo de la fractura).

Criterio de fatiga (1 Mezcla asfáltica)
Ciclos de carga para la falla (Nf)
Nivel de deformación, t (x10-6)

Relación de fatiga (1 Mezcla asfáltica)
donde,
Nf = Número de aplicaciones de cargas para la
falla,
 = Deformación a flexion del especímen de viga,
K1= 10 ^ (intercepto de la regresión log-log
transformada)
K2= pendiente de la regresión log-log transformada

Criterio de fatiga (Laboratorio/Campo)
Laboratorio
Ciclos de carga para la falla (Nf)

Campo
Desfase típico
de 8 a 20 veces
Nivel de deformación, t (x10-6)

Factores de correlación: 5 a 100 (Pell)
Falla por fatiga Criterio de Factor de

Eq. (Bottom- falla correlación
up) (Área de para Lab.
fisuras.)
ARE-AASHO 5% 8.4
FHWA Cost 10% 10.0
PDMAP- 10% 13.4

NCHRP
PDMAP- 45% 18.5
NCHRP
AI 20% 18.4
Ontario 20% 13.4

Relación general de fatiga
donde,
Nf = Número de aplicaciones de cargas para la
falla,
 = Deformación a flexión del especímen de viga,
Mr = Módulo resiliente de la mezcla asfáltica.
transformada)

Cuando usar esfuerzo controlado o deformación unitaria
controlada?

Relación general de fatiga
3.951 1.976
    E 
MN  18.39       e 0.129T 
 200   3000 
Loría et al, 2016
donde,
MN = Número de aplicaciones de cargas para la falla,
 = Deformación a flexión del especímen de viga,
Mr = Módulo resiliente de la mezcla asfáltica.
transformada)

Finn 45 % Area fisurada
    E 
log N f  16.086  3.291log ec6   0.854 log ec 
 10   1000 
Asphalt Institute 20 % Area fisurada
 0.076  E  3.291 0.854

Nf t 1
SHELL 20 % Area fisurada
N f  0.0685  t  5.671
E1 2.363

Factores de correlación: 5 a 100 (Pell)
3.291
1 
0.854
MEPDG N f  0.00432C   1
 
 t  E
C  10M
 Vb 
M  4.84  0.69 
 Va  Vb 
Para :
Vb  11%
Va  5%
M  0  C 1

Concepto del límite de “resistencia” (endurance) para HMA
(Monismith y Mclean 1972)

¿Esfuerzo o deformación controlada?
(Tangella et
al. 1990)
5 MSc, Ph.D.
¿Stress or Strain controled?
(Tangella et
al. 1990)
5
MSc, Ph.D.
Tipos de ensayos de fatiga
• Empíricos
• Ensayo APA de rueda cargada
• Fundamentales
• Fatiga a la flexión
• Tensión directa
• Voladizos trapezoidales a flexión
• Torsional
• Modulo resiliente
• Resistencia a la tensión

APA
Vigas simplemente apoyadas

ensayadas a temperaturas
intermedias

AASHTO T 321-031
Determining the Fatigue Life of Compacted

Asphalt Mixtures Subjected to Repeated
Flexural Bending / Determinación de la Vida de
Fatiga de Mezclas Asfálticas Compactadas
Sujetas a Flexo-tracción Repetida

Viga de 4 puntos (4PBB)

Fatiga de viga a flexión
• Vigas rectangulares, especímenes de 50 mm x 62.5 mm x 375 mm
• Cuatro puntos de carga
• Forma de carga a 10 Hz
• Prueba a 20º C de temperatura
• Carga con esfuerzo o
deformación controlada
– Aplica carga y mide la deformación
resultante
– Aplica deformación y mide la carga
resultante
• Modulo de rigidez y energía
disipada
• Existen muchas relaciones Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Prueba de fatiga a flexión

Donde:
σ=Esfuerzo de tensión en fibra extrema (psi)
ε=Deformación unitaria de tensión en fibra
extrema
E=Modulo de rigidez a la flexión (psi)
a=Distancia entre apoyo y carga (in.)
P=Carga dinámica total (lb)
b=Ancho de viga (in)
h=Altura de viga (in)
l=Distancia del tramo (in)
I=Momento de inercia
d=Deflexión al centro de viga


Ensayo de fatiga a la flexión
Ejemplo de control de
esfuerzo

Modo de control de esfuerzo
(Nivel constante de esfuerzo)

Modo de control de deformación
(Nivel constante de deformación)

Energía disipada

Problema del modo de fatiga

Curva de fatiga típica

Precisión del ensayo de fatiga

Datos de fatiga a flexión

Datos de fatiga a flexión

Método experimental
y ensayo de fatiga
Tres etapas:
I. Etapa inicial: Selección, muestreo y recepción de las mezclas.
En el ejemplo, se usaron MAC provenientes de tres plantas., con

agregado pétreo de origen basáltico y asfalto tipo AC30.

Método experimental y ensayo de fatiga
Etapa 2: Realización del ensayo
- Preparación de las muestras a ensayar  conformación de
viguetas
de 62.5 x 50 x 325 mm.
Condicionamiento 2h a 110°C.
Se homogeniza sobre la mesa.
Se cuartea con ayuda de espátulas.

Depositar MAC en 3 charolas . Aprox 21150 gr
Introducir charolas al horno aprox 3h a TC
 Se arma el molde de compactación y por 45min al horno a
TC,(horno y molde)
Depositar la mezcla sobre el molde
Colocar un filtro

Se programa el compactador de rodillo (presiones y pasadas).
Se pone el bloque en el compactador
Se retira el bloque compactado y se deja enfriar hasta 85°C, 2h sin
deformarse.
Desmoldado: se deja alcanzar la T° ambiente.
El bloque frio se limpia y se le calcula el %Va ~9% si esta ok, se
continua sino se repite cambiando el número de pasadas.

Compactador de rodillo (presiones y pasadas).

Si el bloque compactado cumple con el %Va deseado se corta y se
obtienen las viguetas de ensaye.

Cortado el bloque se obtiene el Pseco y Psss.
Se envejecen las viguetas (5 días a 85°C).
Se enfría a temperatura ambiente
Se cortan las 4 vigas por bloque.

 Se requieren 12 vigas por cada tipo de mezcla (por cada planta)
 36 viguetas.
 3 temperaturas (10, 20 y 40C) y a cuatro deformaciones (500,
600, 700 y 800 µς) ley de fatiga
 20 C a cierta micro-deformación  especificación
 Carga: 10 Hz, haversiana.

Ensayo de fatiga a flexión




Esfuerzo
Donde:
P: carga aplicada
b: ancho de la viga
h:altura de la viga

Deformación unitaria
Donde:
a: distancia entre actuadores, tercios
d: deflexión
h: altura de la viga
L: Longitud de la viga

Módulo de rigidez

Angulo de fase
Donde:
f: frecuencia aplicada
s: desfase entre el pico de esfuerzo y deformación

Falla por fatiga en laboratorio
Criterios de falla
Reducción de un 50% de la rigidez (E*) inicial (AASHTO T 321-031)
Ei* = 5200 MPa
Ei* = 2600 MPa

Ef* = 50% Ei

Falla por fatiga en laboratorio
Criterios de falla
Ciclos x Rigidez

Criterios de falla Energy Approach
𝐷𝐸𝑎 − 𝐷𝐸𝑏
𝑅𝐷𝐸𝐶𝑎 =
𝐷𝐸𝑎 ∗ (𝑏 − 𝑎)
𝑓
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 = 1 − 1 + 100/𝑁𝑓50 /100
Where:
RDECa: ration of dissipated energy change
DEa y DEb: dissipated energy of a and b repeated load
Nf50: fatigue life at 50% stiffness reduction point
28 MSc, Ph.D.
Criterio de precisión

Esquema experimental
500m
Temperatur 600m
a1: 10 C 700m
800m
500m
600m
Temperatur
Planta 1,2,3 a 2: 700m
20C
800m
500m
Temperatur
a 3: 600m
40C
700m
800m

Desarrollo de los modelos de fatiga
El modelo que se va a desarrollar se muestra en la Ecuación No.1
donde:
Nf=Número de repeticiones de carga a la fatiga
ε = deformación unitaria
E* = Módulo dinámico de la mezcla asfáltica (Rigidez)
KI= Constantes de calibración

Ejemplo de rigidez versus numero de ciclos para la falla
Planta 1 Planta 2
9.5 mm, 9.5 mm,

Ei*= 1050 MPa Ei*= 1050 MPa
150 mil
450 mil
Planta 3
12.5 mm,
Ei*= 950 MPa
150 mil
Deformación unitaria: 800 X10-6 mm/mm, T=40 °C

Resultados de fatiga, Planta 1
Módulo de Deformación unitaria Número de

Planta Temperatura (ºC) elasticidad a tensión (1x10-6 ciclos de
(MPa) mm/mm) fatiga
1 37.6 614 799.0 398150

1 40.4 603 706.0 1091100
1 39.9 642 600.0 1939550
1 40.1 709 499.0 1921640
1 20.1 2586 801.0 5630
1 20.1 2635 701.0 16110
1 19.9 2967 602.0 23440
1 20.1 3097 499.0 36020
1 10.2 4675 801.0 2890
1 10.1 4766 698.0 5830
1 10.1 5072 600.0 9720
1 10.1 5135 501.0 32000

Resultados de fatiga, Planta 1
Número de ciclos de
10,000,000
y = 1,202,685,519,783,860.00000x-3.21630
R² = 0.77721
1,000,000 40 °C
fatiga, Nf
100,000 y = 389,762,686,656,541.00000x-3.69457
R² = 0.89816
10,000 20 °C
y = 825,795,762,240,085,000.00000x-4.98403
R² = 0.98350
1,000 10 °C
100.0 1000.0
Deformación unitaria a tensión (mm/mm)
T=10°C (opt) T=20°C (opt) T=40°C (opt)

Modelos de fatiga
Planta 1
4.764 2.500
1 1 ECUACION GENERAL DE FATIGA –
𝑁𝑓1 = 1026.394 EJEMPLO-
𝜀𝑡 𝐸∗
Planta 2 5.82
2.145
1 1
6.362 10.953 𝑁𝑓 = 1028.047
1 1 𝜀𝑡 𝐸∗
𝑁𝑓2 = 1028.407
𝜀𝑡 𝐸∗
Planta 3
6.38 2.013
P < 0.001
1 1 Se cumplieron todos los supuestos de
𝑁𝑓3 = 1029.072 la distribución normal: errores
𝜀𝑡 𝐸∗
aleatorios y normalidad.

Conclusiones
Comparación de la rigidez de las tres plantas
12000
Módulo de Rigidez a la
Deformación
Frexotracción (MPa)
10000
Unitaria: 500 uS
8000
T = 20 °C
6000
4000
2000
0
0 10 20 30 40 50
Temperatura (C)
Planta 1 Planta 2 Planta 3

Ley de fatiga – EJEMPLO-
Se logro desarrollar un modelo de laboratorio de fatiga para

tres mezclas asfálticas de Nicaragua, estadísticamente valido.
5.82 2.145
1 1
𝑁𝑓 = 1028.047
𝜀𝑡 𝐸∗

Failure Criterion
Fatigue Tests
Approaches:
Fracture
Phenomenological
Energy Mechanics (Paris
or empirical
Law)
Ing. Luis Guillermo115

Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Phenomenological or empirical
analysis
N  k1  k2
N  k1  k2
Where:
N: Number of load cycles to fatigue failure
ε o σ: Applied tensile strain or stress (mm/mm)
ki: Laboratory determined material constants
Disadvantages:
• There is not a unique relationship
• High variability
• Fatigue limit

Phenomenological Approach
Laboratory costarican mixtures:
• Beam Flexural Tests from 2004 to 2013 (617 raw data)
Based on laboratory results, they

need to be calibrated with data
field!!! (HVS)
(Vargas-Nordbeck et. al, 2013):

Fatigue cracking
004AC3
20
MSc, Ph.D.
Phenomenological Approach
Beam Flexural Test on the mixture
Plant:
Laboratory:
Field tests (HVS)
(Leiva-Villacorta et. al, 2015)

21
MSc, Ph.D.
Continuum damage
• Continuum damage mechanics considers a damaged
body with some stiffness as an undamaged body with a
reduced stiffness, and the relationship between damage
and effective stiffness must be characterized
C - ΔModulus
S – Damage Internal State Variable

22
MSc, Ph.D.
Energy Approach
• Dissipated energy is defined as the damping of

energy or the energy loss per load cycle in any
repeated or dynamic test (Van Dijk, 1975; Van Dijk
and Visser, 1977; SHRP, 1995).

26
MSc, Ph.D.
Energy Approach
𝐷𝑖𝑠𝑠𝑖𝑝𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑦 𝑝𝑒𝑟 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = 𝜋 ∗ 𝜎𝑖 ∗ 𝜀𝑖 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑𝑖
Where:
εi: Strain amplitude at load cycle i
σi: Mix stiffness at load cycle i
φ i: Phase shift between stress and strain at load cycle

27
MSc, Ph.D.
Energy Approach
𝐷𝐸𝑎 − 𝐷𝐸𝑏
𝑅𝐷𝐸𝐶𝑎 =
𝐷𝐸𝑎 ∗ (𝑏 − 𝑎)
𝑓
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 = 1 − 1 + 100/𝑁𝑓50 /100
Where:
RDECa: ration of dissipated energy change
DEa y DEb: dissipated energy of a and b repeated load
Nf50: fatigue life at 50% stiffness reduction point

28
MSc, Ph.D.
Energy Approach
• Beam Flexural Tests from 2004 to 2013 (617 raw data)
(Vargas-Nordbeck et. al, 2013)

29
MSc, Ph.D.
Energy Approach
• Additional models:

30
MSc, Ph.D.
Energy Approach
• Pavement desing: Based on laboratory results, they
need to be calibrated with data
• Improved fatigue models:
field!!! (HVS)

31
MSc, Ph.D.
Resultados de ensayo y análisis

127/Nbr
tot.
Laboratory fatigue tests
Nf = number of cycles to failure
4PBB  = tensile microstrain
E = modulus of the material
k1, k2, k3, k4 = mix-dependent regression
𝑘2
𝑁𝑓 = 𝑘1 𝜖 (𝐸)𝑘 3 𝑒 𝑇𝑘 4 coefficients
T = Temperature (°C)
Classical transfer function
1000000
Number of load repetitions
Plant produced mix

100000
10000
𝑁𝑓 = e37.352 𝜖 −4.554 𝑇0.094
𝑒
Plant 30°C Plant 20°C
1000
Plant 10°C Lab 30°C Lab produced mix
Lab 20°C Lab 10°C
100
300 400 500 600
Tensile MicroStrain
700 800 900
𝑁𝑓 = e35.533 𝜖 −4.401 𝑇0.115
𝑒
“E” was not significant at Ing.= Luis

0.05 Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
4PBB  resp

  E 

Damage  A  MN      
 resp  E 
 ref   ref 
MN = the number of load repetitions in millions,

resp = the response (stress or strain),
0.6 respref = a reference response (can be related to
0.5
strength),
Damage, w
0.4
0.3
E = the modulus of the material (adjusted for
0.2 climate and damage),
0.1 Eref = a reference modulus, and
0 A, , , and  = constants.
0 100000 200000 300000 400000
4PBB Load Repetitions
Damage = relative decrease in modulus (E divided by the initial modulus, Ei)
Plant produced mix
  
1.59529 0.79765
 E 
  0.09295 ( MN ) 0.31003       e 0.04121T 
 200   3000 
Lab produced mix
  
1.0696 0.53480
 E 
  0.18941 ( MN ) 0.2707       e 0.03517T 
 200   3000 
0.7
0.6
0.5
Damage, w
0.4
0.3
ALL variables were
0.2 Measured
Predicted
significant at  = 0.05
0.1
0
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000
Number of Load Repetitions Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Back to APT test results…
MDD Backcalculaded Layer Moduli

10000 M1 M2 M3 C 700
Backcalulated Modulus, MPa
Deflection
600
Estimated Deflection, mm-3

Equality
1000
500
400
100
300 y = 1.0016x
R² = 0.9962
10 200
100
1 0
0 250000 500000 750000 1000000 0 100 200 300 400 500 600 700
Repetitions Measured Deflection, mm-3
n
 d 
ESR  C   
 0.1 MPa 
Relative decrease in backcalculated moduli = DAMAGE
Back to APT test results…
Good match between measured and predicted strain responses
650
Predicted Long. Circular
550 Predicted Trans. Circular
450 Predicted Long. Treaded
Predicted Trans. Treaded
350
Microstrain
Measured Transverse
250
Measured Longitudinal
150
50
-50
-150
0 1 2 3 4 5 6
Distance, m
Specially when modeling actual tire footprint area and pressure

distribution Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
Initial Calibration
Measured Damage = Relative decrease in backcalculated moduli
Predicted Damage = Laboratory developed equations using APT test results
Plant produced mix Lab produced mix

1 1
Plant Mix Lab Mix
0.9 0.9
0.8 Equality 0.8 Equality y = 0.7299x
Predicted Damage
Predicted Damage
0.7 0.7
0.6 0.6
0.5 y = 0.4123x 0.5
0.4 0.4
0.3 0.3
0.2 0.2
0.1 0.1
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Measured Damage Measured Damage
A SF of 2.5 was applied to the plant produced mixture and a

shift factor of 1.4 was applied to the lab producedIng.mixture.
Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.
For a defined damage level
Calibrated Lab produced mix equation
   
1.0696
 E 
0.53480
0.03517T  
  1.4  0.18941 ( MN ) 0.2707
    e 
  200   3000  
50% drop in the initial asphalt concrete

modulus
3.951 1.976
    E 
MN  18.39       e 0.129T 
 200   3000 
Classical-extended fatigue transfer function
MDD Backcalculation of
modulus 001AC1
10000 M1 M2 M3 C 700
Backcalulated Modulus, MPa

Deflection
600
Estimated Deflection, mm-3

Equality
1000
500
400
100
300 y = 1.0016x
R² = 0.9962
10 200
100
1 0
0 250000 500000 750000 1000000 0 100 200 300 400 500 600 700
Repetitions Measured Deflection, mm-3
n
 d 
ESR  C    Deflections @ 40 kN
 0.1 MPa 
Average “n”= -0.4
CR-ME
23
MSc, Ph.D.
Phenomenological Approach +
Continuum Damage
Beam Flexural Test on the mixture:
• Damage model
Plant:
Laboratory:
Field tests (HVS)

24
MSc, Ph.D.
Phenomenological Approach +
Continuum Damage
Field tests (HVS):
• Damage model (damage level = 50%)
Field tests (HVS)

Fatigue damage models developed using plant and lab produced mix tended
to underestimate the observed APT damage by an average of 59% and 28%
respectively
25
MSc, Ph.D.
Fracture Mechanics Approach
Log

32
MSc, Ph.D.
Fracture Mechanics Approach
Cores extracted from a overlay rehabilitated pavement
using geotextiles:
1.E+01 y = 3592.x2.723
R² = 0.914
1.E+00
Δc/ΔN
1.E-01
1.E-02
1.E-02 1.E-01 1.E+00
ΔG, J
33
MSc, Ph.D.
Cohesive model
• Introduced by Dugdale and Barenblatt
• Suppose stress-displacement behavior in damage

zone as a property of the material
• Used for studying the fracture in various materials,

such as metals, polymers, ceramics, and geomaterials.

34
MSc, Ph.D.
(a)Crack growth
(b)Process zone idealized as zone

of strain softening
(c)Process zone idealized by

closure tractions
(Anderson, 2005)
35
MSc, Ph.D.
Bilinear traction-separation law
30
Adhesive Bond
25 Stregth
20
Load, kN
Energy Esp1
15
Stress
dissipation Esp2
10
Esp3
5 Average
0
0 5 10 15 20 25 30
Displacement, mm
Crack
Prior to damage propagation
initiation Damage evolution
36
MSc, Ph.D.
Overlay Tester Simulation
Displacement Reactions
CZM
elements (a) (b)
Von Mises
37
MSc, Ph.D.
Ing. Luis Guillermo Loría Salazar, MSc, Ph.D.
Twitter: lgloria27
Facebook: luisguillermoloriasalazar
Canal de youtube
lgloria27@gmail.com
LINKEDIN: cr.linkedin.com/in/luisguillermoloria
144 MSc, Ph.D.

145 MSc, Ph.D.

Fenomeno y Calibracion de Modelos de Fatiga A Traves de APT - Luis G Loria Salazar

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Fenomeno y Calibracion de Modelos de Fatiga A Traves de APT - Luis G Loria Salazar

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El Fenómeno de Agrietamiento en

Materiales Asfálticos y Cómo Determinar

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

• Lic en Ing. Civil UCR

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los

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El agrietamiento por fatiga está

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Bas Sub- Sub-

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• Variables que intervienen en la susceptibilidad de

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 Primordialmente afectado por:

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 La selección de la rigidez del ligante es función de la

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• Los ensayos de laboratorio para control de

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"Si cree usted que la

Derek Curtis Bok

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• Los ensayos acelerados de

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Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

• Costa Rica por medio del

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

 20,000 cargas bi-direccionades por día.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Section Length = 6.0 m

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

• Perfilómetro laser (Laser profiler)

• Transductores para deformación de pavimentos

• Transductores de presión para suelo (SOPT)

• Deflectometros de profundidad múltiple (MDD)

• Deflectometro de superficie (RSD)

Total 9 860 000 70 964 772

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Demarcación con base solvente

Demarcación con termoplástico

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Calibration of elements such as:

The samples used to start with

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.

Binder oxidation is monitored by means of increment in carbonyl and

Ing. Luis Guillermo Loria-Salazar, MSc, Ph.D.