Caso Práctico-Guayasamín Sharon

Universidad Central del Ecuador
Facultad de Ingeniería Química
Carrera de Ingeniería Química
Comparación de plantas piloto respecto a métodos de hidrólisis ácida para la extracción de

pectina mediante residuos cítricos
Trabajo práctico – Opción: Proyecto de investigación presentado para obtener el grado académico de
Ingeniera Química
Autora: Sharon Melissa Guayasamín Tituaña
Tutor: Washington Gonzalo Chiriboga Gavidia
Quito – 2023
Resumen.
Comparación de plantas piloto respecto a dos métodos de obtención de pectina en base a la mínima
capacidad de operación en base a los residuos sólidos de naranja a procesar; las metodologías competen a
hidrólisis ácida convencional e hidrólisis ácida asistida por ultrasonido. Para el desarrollo de la investigación
se analizó la ubicación geográfica, condiciones meteorológicas, rendimientos de procesos, balances de
masa, dimensionamiento de equipos, mano de obra, insumos y costos adicionales con el objetivo de
obtener un flujo de caja para cada una de las plantas que permita obtener un valor presente neto de cero
en función de la capacidad mínima de operación para una posterior comparación de los resultados
obtenidos. Se obtuvieron balances de masa, diagrama de flujo de los procesos, estimaciones de costos y
flujos de caja, los cuáles fueron herramientas esenciales para la comprensión, comparación, gestión
sostenible y optimización de los procesos para la generación del producto deseado. Se concluyó que la
segunda metodología la cual implica al ultrasonido necesita una menor capacidad mínima de operación en
comparación al método tradicional por lo que este proceso resulta más rentable y sostenible con costos
operativos más bajos demostrando que es la mejor opción.
Palabras clave: Pectina, Hidrólisis ácida, Residuos sólidos, Hidrólisis ácida asistida por ultrasonido,
Capacidad mínima de operación.
Abstract.
Comparison of pilot plants regarding two methods of obtaining pectin based on the minimum
operating capacity with respect to the solid orange waste to be processed; The methodologies
correspond to conventional acid hydrolysis and ultrasound-assisted acid hydrolysis. For the
development of the research, the geographical location, meteorological conditions, process
performance, mass balances, equipment sizing, labor, inputs and additional costs were analyzed with
the objective of obtaining a cash flow for each of the plants. that allows obtaining a net present value
of zero based on the minimum operating capacity for a subsequent comparison of the results obtained.
Mass balances, process flow diagrams, cost estimates, pie diagrams and cash flows were obtained,
which were essential tools for the understanding, comparison, sustainable management and
optimization of processes for the generation of the desired product. It was concluded that the second
methodology which involves ultrasound requires a lower minimum operating capacity compared to
the traditional method, so this process is more profitable and sustainable with lower operating costs,
demonstrating that it is the best option.
Keywords: Pectin, Acid Hydrolysis, Solid Waste, Ultrasound Assisted Acid Hydrolysis, Minimum
Operating Capacity.
TABLA DE CONTENIDOS
ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 1
1. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 3
1.1. Definición pectinas ............................................................................................................. 3

1.2. Estructura de la pectina ...................................................................................................... 3
1.3. Propiedades fisicoquímicas de las pectinas ........................................................................ 4
1.4. Clasificación de las pectinas ............................................................................................... 4
1.5. Hidrólisis ácida convencional .............................................................................................. 5
1.6. Hidrólisis ácida asistida por ultrasonido ............................................................................. 6
2. METOLOGÍA................................................................................................................................ 6
2.1. Objetivo general ................................................................................................................. 6

2.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 6
2.3. Alcance ............................................................................................................................... 7
2.4. Justificación ........................................................................................................................ 7
2.5. Ubicación geográfica. ......................................................................................................... 9
2.6. Condiciones meteorológicas............................................................................................... 9
2.7. Rendimientos del proceso .................................................................................................. 9
2.8 Capacidad de operación ................................................................................................... 11
2.9. Análisis del procedimiento ............................................................................................... 11
2.9.1. Selección, acondicionamiento y picado .................................................................... 11
2.9.2. Escaldado.................................................................................................................. 11
2.9.3. Secador ..................................................................................................................... 11
2.9.4. Molino ...................................................................................................................... 12
2.9.5. Hidrólisis ácida convencional/asistida por ultrasonido. ............................................ 12
2.9.6. Filtro prensa 1 ........................................................................................................... 12
2.9.7. Precipitación ............................................................................................................. 12
2.9.8. Filtro prensa 2 ........................................................................................................... 13
2.9.9. Secador 2 .................................................................................................................. 13
2.9.10. Molino 2 ................................................................................................................... 13
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS ........................................................................................................ 13
3.1. BALANCES Y DIMENSIONAMIENTO .................................................................................. 13
3.1.1. Selección, acondicionamiento y picado .................................................................... 14
3.1.2. Escaldado.................................................................................................................. 14
3.1.3. Secado ...................................................................................................................... 18
3.1.4. Molienda .................................................................................................................. 20
3.1.5. Hidrólisis ácida. ......................................................................................................... 21
3.1.6. Filtro prensa 1 ........................................................................................................... 29
3.1.7. Precipitación ............................................................................................................. 29
3.1.8. Filtro prensa 2 ........................................................................................................... 34
3.1.9. Secador 2 .................................................................................................................. 34
3.1.10. Molienda 2................................................................................................................ 35
3.2. ANÁLISIS ECONÓMICO. .................................................................................................... 35
3.2.1. Capacidad mínima de producción ............................................................................ 36
3.2.2. Número de lotes ....................................................................................................... 36
3.2.3. Costos de equipos ..................................................................................................... 36
3.2.4. Costos de materia prima ........................................................................................... 39
3.2.5. Costos adicionales de fabricación ............................................................................. 40
3.2.6. Costos de mano de obra ........................................................................................... 41
3.2.7. Costos de energía eléctrica ....................................................................................... 42
3.2.8. Costos de agua consumida ....................................................................................... 43
3.2.9. Gastos medioambientales, mantenimiento y propiedad .......................................... 45
3.2.10. Inversión del capital fijo ............................................................................................ 47
3.2.11. Precio de venta de la pectina .................................................................................... 49
3.2.12. Flujo de caja .............................................................................................................. 50
3.2.13. Valor presente neto .................................................................................................. 53
4. DISCUSIÓN................................................................................................................................ 53
5. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 55
6. RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 55
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................. 57
8. ANEXOS .................................................................................................................................... 60
ANEXO 1 ....................................................................................................................................... 60
ANEXO 2 ....................................................................................................................................... 63
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Estructura química de la pectina. ....................................................................................... 4
Figura 2. Ubicación geográfica de la Planta de producción de pectina ............................................. 9
Figura 3. Mediciones de turbina. ...................................................................................................... 26
Figura 4. Número de potencia Np en función del número de Reynolds Re para turbinas e

impulsores de alta eficiencia. ........................................................................................................................................28
Figura 5. Costos de equipos por el método tradicional ................................................................... 37
Figura 6. Costos de equipos por el método asistido por ultrasonido. ............................................. 38
Figura 7. Costos de la materia prima por el método tradicional. ..................................................... 39
Figura 8. Costos de la materia prima por el método asistido por ultrasonido................................. 40
Figura 9. Costos de energía eléctrica por el método tradicional ..................................................... 42
Figura 10. Costos de energía eléctrica por el método asistido por ultrasonido. .............................. 43
Figura 11. Costos de agua consumida por el método tradicional. ................................................... 44
Figura 12. Costos de agua consumida por el método asistido por ultrasonido. .............................. 45
Figura 13. Otros gastos del método tradicional. ............................................................................. 46
Figura 14 . Otros gastos del método asistido por ultrasonido. ........................................................ 47
Figura 15. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis ácida convencional. ............. 48
Figura 16. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis asistida por ultrasonido. ...... 49
Figura 17. Normas internacionales de requerimientos de las pectinas. ........................................... 63
Figura 18. Reconocimiento de los residuos en el Mercado Mayorista de Quito .............................. 64

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Condiciones meteorológicas en Quito. ................................................................................ 9
Tabla 2. Rendimientos del proceso ................................................................................................. 10
Tabla 3. Tiempo de acondicionamiento de la materia prima. ......................................................... 14
Tabla 4. Propiedad del agua y vapor de agua .................................................................................. 15
Tabla 5. Espesor mínimo para planchas de tanque según su diámetro. .......................................... 18
Tabla 6. Variables de la hidrólisis ácida. .......................................................................................... 22
Tabla 7. Propiedades de la mezcla. ................................................................................................. 27
Tabla 8. Propiedades fisicoquímicas del etanol. .............................................................................. 30
Tabla 9. Grado de conversión respecto al volumen utilizado .......................................................... 31
Tabla 10. Capacidad mínima de producción .................................................................................... 36
Tabla 11. Número de lotes por método .......................................................................................... 36
Tabla 12. Costos de equipos por el Método tradicional .................................................................. 37
Tabla 13. Costos de equipos por el Método asistido por ultrasonido ............................................. 38
Tabla 14. Costos de la materia prima .............................................................................................. 39
Tabla 15. Costos de la materia prima por el método tradicional. ................................................... 39
Tabla 16. Costos de la materia prima por el método asistido por ultrasonido. ............................... 40
Tabla 17. Costos adicionales de fabricación. ................................................................................... 40
Tabla 18. Costos adicionales de fabricación por el método tradicional. .......................................... 40
Tabla 19. Costos adicionales de fabricación por el método asistido por ultrasonido. ..................... 41
Tabla 20. Costo de mano de obra.................................................................................................... 41
Tabla 21. Costo de mano de obra por el método tradicional. ......................................................... 41
Tabla 22.Costo de mano de obra por el método asistido por ultrasonido. ..................................... 41
Tabla 23. Costos de energía eléctrica por el método tradicional. ................................................... 42
Tabla 24. Costos de energía eléctrica por el método asistido por ultrasonido ................................ 43
Tabla 25. Costos de agua consumida por el método tradicional. .................................................... 44
Tabla 26. Costos de agua consumida por el método asistido por ultrasonido. ............................... 45
Tabla 27. Otros gastos del método tradicional. ............................................................................... 46
Tabla 28. Otros gastos del método asistido por ultrasonido ........................................................... 47
Tabla 29. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis ácida convencional. .............. 48
Tabla 30. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis asistida por ultrasonido. ....... 49
Tabla 31. Precio de venta de pectina .............................................................................................. 50
Tabla 32. Flujo de caja por el método tradicional ........................................................................... 51
Tabla 33. Flujo de caja por el método asistido por ultrasonido....................................................... 52
Tabla 34. Valor presente neto según el método utilizado ............................................................... 53
Tabla 35. Descripción de las corrientes del diagrama de flujo y del balance de masa. ................... 60
Tabla 36. Balance de masa por el método tradicional. .................................................................... 61
Tabla 37. Balance de masa por el método tradicional (continuación). ............................................ 61
Tabla 38. Balance de masa por el método asistido por ultrasonido. ............................................... 62
Tabla 39. Balance de masa por el método asistido por ultrasonido (continuación). ....................... 62
1
ANTECEDENTES
La pectina es un componente de la pared celular que actúa como cementante, ayudando a dar
composición y rigidez a los órganos vegetales, principalmente se encuentra en las frutas, que industrialmente son
la fuente de extracción más habitual de pectinas para usos industriales. Su amplia utilización por parte de la industria
la hace un componente fundamental como es el caso de la industria de comestibles, donde es utilizada como
gelificante de alimentos procesados y en la industria farmacéutica. Para la extracción de pectinas a nivel industrial
se han desarrollado métodos químicos, microbiológicos y enzimáticos; siendo el método químico el más usado,
pero con inconvenientes de residuos químicos contaminantes (Gonzalez et al., 2022).
Para la extracción de este componente se han realizado distintas investigaciones con varias metodologías,
la mayoría de estas técnicas se basan en la extracción mediante diferentes disolventes y la aplicación de calor y/o
la mezcla de estas variables. Con el fin de obtener compuestos bioactivos a partir de tejidos vegetales, entre estas
técnicas se encuentran principalmente la extracción soxhlet, la maceración, la hidrodestilación y las extracciones
ácidas. Este tipo de técnicas son usadas tradicionalmente ya que se basan en el uso de solventes, temperaturas
altas y agitación, con el fin de incrementar la solubilidad de los materiales y la tasa de transferencia de masa (Azmir
et al., 2013).
Se sabe que la pectina es un ácido con un pH de aproximadamente 3.5, principalmente se extrae tratando
la materia prima con ácidos minerales (ácido sulfúrico, fosfórico, nítrico, clorhídrico o cítrico) tratados a altas
temperaturas y en medios con pH bajos ya que bajo estas variables los enlaces glucosídicos se rompen con mayor
facilidad que en medios alcalinos, el intervalo de tiempo varía con la materia prima y el tipo de pectina deseada. Las
condiciones normales de temperatura se encuentran entre 50 °C a 96 °C, pH de 1 a 3 (el pH bajo disocia las uniones
iónicas). Después de la concentración, los precipitados de pectina se dan a partir de la adición de alcohol, se
considera el 2-propanol el más apropiado para llevar a cabo los precipitados. Para la aplicación de alcohol se usa un
rango entre 60 y 80 % en relación con el total de la concentración de pectina líquida obtenida (Gonzalez et al.,
2022). El mecanismo químico que ocurre durante la hidrólisis ácida refiere a la ruptura de carbohidratos (Karanicola
et al., 2021).
Los métodos no convencionales resultan ser más amigables con el ambiente, ya que estos disminuyen el
uso de productos químicos y orgánicos, se pueden optimizar las variables de extracción (tiempo y temperatura) así
como mejorar la calidad del extracto. Estas técnicas han tomado interés durante los últimos 50 años. Para mejorar
el rendimiento de la muestra y la selectividad de los compuestos bioactivos a partir de materiales vegetales, los
ultrasonidos (Ghafoor et al., 2009; Vinatoru & Mason, 1997), los campos eléctricos pulsantes (Toepfl et al., 2006) ,
la digestión enzimática (Gaur et al., 2007), la extracción por microondas (Kaufmann & Christen, 2002), los fluidos
2
supercríticos (Esquivel & Aguilar, 2007), entre otros, han sido estudiadas como métodos no convencionales
(Karanicola et al., 2021).
Diariamente en nuestro país se generan 14.000 toneladas de desechos, lo que representa más de cinco
millones de toneladas anuales, de los cuales el 56,2% corresponde a residuos orgánicos y el 43,8% a inorgánicos
(MAATE, 2020).
En el Ecuador únicamente el 20% de los residuos sólidos, se dispone en condiciones adecuadas; el
porcentaje restante se distribuye entre vertederos a cielo abierto, botaderos controlados, ríos e incineradores
(Solíz, 2015).
El ingreso estimado de naranjas al Mercado Mayorista de Quito en un día de feria, en base a las guías de
remisión que se receptan al ingreso del mercado es de un total de 780 sacos; 205 000 unidades venta al granel y
380 cartones de naranjas exportadas dándonos un total de 376 600 unidades de naranjas nacionales y 11 400
unidades de naranjas de exportación. Cabe mencionar que los desechos de este cítrico no son aprovechados de
ninguna manera, por el contrario, pasan a formar parte de las 30 toneladas diarias de desechos que producen en
el mercado los cuáles no presentan una clasificación de desechos sólidos diferenciada, sino que son compactados
mediante dos cajas compactadoras de 8 toneladas cada una para posteriormente ser llevados al relleno sanitario
del Distrito Metropolitano de Quito en el sector del Inga.
Teniendo en cuenta que el Mercado Mayorista posee 3 días de feria que son martes, jueves y sábado se
tendrá aproximadamente como capacidad máxima 58 200 kg de residuos del cítrico a la semana, tomando como
referencia que el peso aproximado por naranja es de 250 g de los cuales el 20% compete a la piel de la naranja.
Actualmente no existe producción de pectina en el Ecuador, la industria alimenticia y farmacéutica
importa de países como Colombia, México, Argentina o China. Los valores que se llegan a pagar por este producto
en estos países varían de 20 a 34 dólares el kilogramo (Morley, 2015).
La producción de pectina nacional permitirá generar mayores fuentes de ingresos, ofrecer plazas de
trabajo para los ecuatorianos, ahorrar respecto a la gestión de residuos orgánicos tratados como desechos
mediante el aprovechamiento de los recursos orgánicos que posee el país.
La importancia de este proyecto reside en aprovechar al máximo los residuos nacionales contribuyendo
a propuestas tecnológicas.
3
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Definición pectinas
Las pectinas son heteropolisacáridos que se presentan en la naturaleza como elementos
estructurales del sistema celular de las plantas. Su componente principal es el ácido poligalacturónico,
que existe parcialmente esterificado con metanol. Se encuentran principalmente en las frutas y
vegetales, para aprovechar su capacidad para balancear el equilibrio del agua dentro del sistema
(Herbstreith & Fox, 2023).
La pectina es una fibra dietética natural, que se encuentra en manzanas y frutas cítricas.
Generalmente se usa como agente gelificante, espesante y estabilizador de aplicación universal, la
pectina es un componente indispensable de muchos productos diferentes. En la industria
alimentaria, la pectina se utiliza en la producción de mermeladas, dulces, productos horneados y
productos lácteos. En el segmento no alimentario, la pectina se ha vuelto notablemente más
importante en los últimos años, por ejemplo, en cosméticos y productos médicos (Herbstreith & Fox,
2023).
1.2. Estructura de la pectina

La pectina está conformada por sustancias pépticas o mezclas complejas de polisacáridos
que constituyen una tercera parte de la pared celular de las plantas dicotiledóneas y de algunas
monocotiledóneas, el principal constituyente de la pectina o de los polisacáridos pépticos es el ácido
o-galacturónico unido en cadenas por medio de enlaces glicosídicos α-(1-4). Hay monómeros de
ramnosa insertados en la cadena principal de residuos de ácido galacturónico, unidos al extremo
reductor de los mismos por enlaces (α-1,2), y al extremo no reductor del siguiente residuo urónico,
presenta enlaces (1β-4α). La ramnosa introduce un plegamiento en la que sería una cadena estirada.
Otros monómeros presentes en las pectinas serían: galactosa, arabinosa, xilosa, ácido glucurónico y
fructosa (Zhongdong et al., 2006).
4
Figura 1. Estructura química de la pectina. Fuente: (Zegada, 2015)
1.3. Propiedades fisicoquímicas de las pectinas

Las propiedades más destacadas de las pectinas desde un punto de vista fisicoquímico son
las siguientes:
Solubilidad: Las pectinas son muy solubles en agua, pero también lo son en otros como la
formamida y en la glicerina caliente. Para la utilización de la pectina, esta debe estar disuelta de forma
total para evitar la formación heterogénea de gel. La mejor manera de que no se originen grumos
(produce la pérdida del poder gelificante) durante la disolución de la pectina es, mediante un previo
premezclado con azúcar y posteriormente una agitación y disolución con agua caliente (85-90ºC)
(Ardila, 2007).
Acidez: En su estado natural, las pectinas son neutras. Dependiendo de su grado de
esterificación cuando se disuelven, el pH suele ser ácido y varía entre 2,8 y 3,4 (Ardila, 2007).
Viscosidad: Las pectinas en disolución acuosa suelen ser viscosas. Esta propiedad depende
tanto del grado de polimerización, como del pH, la temperatura o la concentración. La viscosidad de
las soluciones de pectina se puede utilizar para determinar su peso molecular (Ardila, 2007).
Poder gelificante y pH: La forma más conocida de las pectinas es formando geles de pectina-
ácido-azúcar (Diez, 2021).
1.4. Clasificación de las pectinas

Las pectinas según su grado de esterificación se pueden clasificar así: pectinas de alto grado
de metoxilación (HM), pectinas de bajo grado de metoxilación (LM) y en otras sustancias pécticas
como las pectinas desmetiladas o moléculas amidadas (Vandamme et al., 2002).
Las pectinas HM presentan valores de metoxilación comprendida entre el 60% – 75% ya
que el metanol puede perderse con relativa facilidad por hidrolisis acida o enzimática, dejando el
5
grupo acido libre, por esto se clasifica en función del porcentaje de restos de ácido galacturónica, y
cuando este porcentaje disminuye hasta un 20% - 40% se habla de pectinas LM (Crispín et al., 2012).
La capacidad formadora de geles de pectina se ve influenciada de manera directa por los
grados de metoxilación (Crispín et al., 2012). De esta forma, las pectinas HM necesitan un intervalo
de pH cercano a 3 para crear geles, que son generalmente solubles en agua caliente y tienen que
contener un agente dispersante, como la dextrosa, para que no formen grumos a lo largo del
desarrollo de gelificación; a diferencia de las pectinas LM que independientemente del pH del medio
genera geles, pero necesitan la existencia de una cantidad dominada de iones calcio u otro catión
divalente (Sriamornsak, 2007).
Una pectina de bajo índice de metoxilo es aquella en la que sus grupos carboxílicos
esterificados se encuentran por debajo del 50%. El índice de metoxilo también se puede determinar
por medio de los grupos metoxilos presentes, menor al 7% se considera una pectina con un bajo
índice, formando geles termorreversibles por la presencia de calcio en el medio, estableciendo los
puentes con los grupos carboxílicos y dando lugar a la gelificación, este tipo de geles básicamente no
requieren de azúcar y la acidez no interviene, como si sucede en la pectina de alto índice de metoxilo
(Díaz, 2010).
1.5. Hidrólisis ácida convencional

Es la descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas complejas en otras más sencillas
por acción de agua con ácido. Es el método más común para la obtención de pectinas debido a su
facilidad, rendimiento y economía. La pectina puede ser extraída usando unas disoluciones ácidas
fuertes, como pueden ser ácido clorhídrico, ácido sulfúrico o ácidos orgánicos (ácido cítrico o acético)
0,05M con un pH entre 1-3, a una temperatura entre 80-100 ºC y agitación con un tiempo medio de
3 horas. La función del ácido será hidrolizar muchas de las redes que forman las paredes celulares,
dando lugar a la liberación de la pectina. Esta liberación de pectina es favorecida por las altas
temperaturas. Dependiendo de la materia prima utilizada, el rendimiento de extracción de pectina
será diferente, ya que en las cáscaras de los cítricos (naranjas o limones) el rendimiento se encuentra
comprendido entre 11,1 a 21,3%. En las pieles de manzanas este rendimiento está en torno al 16,6%
(Cui et al., 2021).
6
1.6. Hidrólisis ácida asistida por ultrasonido

Es una forma de energía generada por sonido, son ondas con frecuencias tan altas que no
pueden ser detectadas por el oído humano, sin embargo, cuando las ondas de ultrasonido se
propagan a través de una estructura biológica estas inducen compresiones y expansiones de las
partículas que atraviesa, en este orden de ideas dependiendo de la frecuencia usada causa diferentes
efectos físicos, químicos y bioquímicos, abriendo una alta gama de aplicaciones (Stadnik &
Dolatowski, 2011).
Uno de los usos más innovadores del ultrasonido es en bioquímica, tanto rompiendo
paredes celulares para liberar contenidos hasta activar enzimas previamente inmovilizadas, en
cuanto a las enzimas también puede ser usado como método de inhibición o desactivación.
Asimismo, un beneficio de esta técnica es la destrucción de microorganismos, usando intensidades
muy altas pueden llegar a funcionar como método de esterilización, actualmente en la industria
alimentaria se usa una combinación entre métodos tradicionales de esterilización (Altas presiones o
temperaturas, pH extremos, etcétera) y ultrasonido (Stadnik & Dolatowski, 2011).
2. METOLOGÍA
2.1. Objetivo general
Comparar la viabilidad del diseño de una planta piloto de extracción de pectina por hidrólisis
ácida asistida por ultrasonido en comparación al método de hidrólisis ácida tradicional.
2.2. Objetivos específicos

• Realizar una visita técnica en el mercado Mayorista de Quito mediante el convenio con la
facultad de Ingeniería Química para obtener información cuantitativa y cualitativa respecto a los
residuos sólidos que se producen de la naranja.
• Realizar un estudio bibliográfico sobre los métodos de extracción de la pectina mediante el
método de hidrólisis ácida tradicional y el método de hidrólisis ácida asistida por ultrasonido para
seleccionar el método idóneo respecto a la propuesta planteada.
7
• Comparar y determinar las especificaciones de proceso y equipos necesarios para la

construcción de las plantas piloto mediante bibliografía para un adecuado acondicionamiento
del proyecto.
• Realizar un diagrama de flujo de los procesos respectivos que permitan resolver los balances de
materia desde la recepción de las frutas cítricas hasta la obtención del producto deseado,
posteriormente se establecerá una estimación de los costos de inversión y operaciones de la
planta en base a la capacidad mínima de operación.
2.3. Alcance
El presente trabajo es de índole investigativo, el estudio en cuestión constará de la
comparación entre dos plantas piloto para la producción de pectina, la primera será por extracción
mediante el proceso de hidrólisis ácida convencional mientras que la segunda se basará en la
hidrolisis ácida asistida por ultrasonido de los desechos de frutas cítricas del Mercado Mayorista que
se encuentra al Sur de Quito con un tiempo de estudio de 2 meses, para esto se determinarán las
especificaciones del proceso y equipos adecuados, se realizará el diagrama de flujo de los procesos
para efectuar balances de materia, posterior a esto se evaluará la viabilidad del método mediante
una estimación de costos en función de la capacidad mínima de operación de cada una de las
fábricas, certificando así que la metodología utilizada sea la idónea para la operación solicitada.
2.4. Justificación
El proyecto en cuestión consiste en gestionar los residuos sólidos orgánicos cítricos
generados en el Mercado Mayorista, en la ciudad de Quito, se propone comparación entre plantas
piloto para convertir las cáscaras de naranja en pectina dando a este residuo que se suele desechar
un valor agregado, para esto se analiza la metodología tradicional de obtención del producto deseado
vs la metodología asistida por ultrasonido, por otra parte se establecerán las condiciones de trabajo
óptimas además de la implementación de equipos para cumplir con la demanda, por último se
determinará la viabilidad del proyecto mediante un análisis de costos tanto de instalación como
operación, todas las variables de estudio anteriormente mencionadas estarán en función a la
capacidad mínima de operación para cada una de las plantas propuestas.
8
Desde el año 2016 al 2020 se evidencia un crecimiento paulatino en el área de producción

de naranja (Citrus Sinensis) conforme a cifras del Instituto Nacional de Estadística y Censos, para el
año 2020 la producción total de cítricos (específicamente limón y naranja) fue de 153.360 toneladas,
lo cual representó un aumento del 32% en cuanto al año 2016 (Orrego et al., 2021).
El mercado Mayorista se autodenomina como un centro de abasto debido a que todos los
días se proveen de carga y, a la vez diariamente se desechan, por lo que es complicado que los
residuos orgánicos se encuentren en avanzado estado de putrefacción lo que conviene a la
propuesta planteada debido a que en la producción de pectina se necesita el albedo de la naranja en
buen estado, lo cual es factible en la locación propuesta. Por otra parte, al ser el mercado más grande
de la ciudad genera el 2% de los desechos sólidos que produce Quito al día, aproximadamente 900
toneladas de desechos mensuales de las cuales del 90% al 95% competen a desechos orgánicos los
cuales no poseen una cuantificación selectiva ni mucho un aprovechamiento de estos haciendo que
la gestión de los desechos sea cara y sin darle un valor agregado a los mismos por lo que aquí, se tiene
una gran oportunidad de dar a los desechos una segunda oportunidad aplicando la economía circular
(MMQ-EP, 2022).
Actualmente no existe producción de pectina en el Ecuador, la industria alimenticia y
farmacéutica importa de países como Colombia, México, Argentina o China. Los valores que se llegan
a pagar por este producto en estos países varían de 20 a 34 dólares el kilogramo (Morley, 2015).
El uso de la pectina se ha ido extendiendo en diferentes industrias, pero sin duda la
alimenticia es la que más usa este recurso entre sus principales usos están: como gelificante,
espesante, estabilizante y agente emulsionante. Popular para su uso en mermeladas, zumos de
frutas, postres, productos lácteos y jaleas, razón por la cual las propiedades gelificantes de la pectina
son bien conocidas (Shuai et al., 2022).
La producción de pectina nacional permitirá generar mayores fuentes de ingresos, ofrecer
plazas de trabajo para los ecuatorianos, ahorrar respecto a la gestión de residuos orgánicos tratados
como desechos mediante el aprovechamiento de los recursos orgánicos que posee el país.
La importancia de este trabajo reside en aprovechar al máximo los residuos nacionales
contribuyendo a propuestas tecnológicas, para lo cual se propone comparar las metodologías de
obtención entre plantas piloto para la producción de pectina mediante un análisis bibliográfico.
9
2.5. Ubicación geográfica.

La ubicación geográfica en la que se pretende realizar la Planta de producción de pectina es
en el sector San Bartolo al Sur de Quito, provincia de Pichincha. Coordenadas Geográficas 0°16'33.7"S
78°31'51.0"W.
Figura 2. Ubicación geográfica de la Planta de producción de pectina. Fuente:(GOOGLE MAPS, 2023)
2.6. Condiciones meteorológicas

Las condiciones meteorológicas son evaluadas respecto a Quito Sur específicamente en el
sector San Bartolo las cuales se detallan a continuación:
Tabla 1. Condiciones meteorológicas en Quito.
Variable Valor Unidad

Altitud 2822 msnm
Presión Atmosférica 72 kPa
Temperatura promedio 15 °C
Humedad relativa 58 %
Fuente:(The Weather Channel, 2023)
2.7. Rendimientos del proceso

Según Gavilanes, K y Maila, J (2023) los rendimientos de los procesos por el método de
hidrólisis ácida convencional se presentan la siguiente tabla:
10
Tabla 2. Rendimientos del proceso
Proceso Valor Unidad

Escaldado 0,56 Relación (g cáscara/g agua de inactivación)
Secado 43.28 Humedad en cáscara (%)
Molienda 89.71 Relación (g cáscara pulverizada/g cáscara a triturar)
Molienda 10,30 Pérdida por molienda (%)
Hidrólisis 0,35 Relación (g sin Ac. Cítrico/g cáscara)
Hidrólisis 0,5 Relación (g polvo cáscara/g agua)
Hidrólisis 38,8 Rendimiento de hidrólisis (%)
Filtrado 1 23 Rendimiento (%)
Precipitación 0,64 Relación (g etanol/g sin pectina)
Filtrado 2 y lavado 0.07 Relación (g gel pectina/g solución precipitada)
Secado 2 18,7 Humedad del ácido galacturónico (%)
Destilación 60 Rendimiento columna (%)
Proceso Total 12 Rendimiento proceso (%)
Fuente:(Maila & Gavilanes, 2022)
Por último, una comparación más profunda entre la hidrólisis ácida y el método asistido con
ultrasonido es hecha por Wang y sus colegas, donde se realizan 4 extracciones, dos de ellas fueron
hidrólisis ácida con un radio de 1:40 entre la cáscara y la solución ácida de ácido cítrico, estas dos
extracciones se ajustaron a un pH de 2.5. La primera extracción de mantuvo a 20ºC y la segunda a
80ºC, ambas durante 2 horas. En lo que respecta a las otras dos extracciones, se manejó el método
asistido con ultrasonido. Los valores de pH y temperatura fueron iguales que la extracción tradicional,
mientras que el tiempo de extracción bajó a 15 minutos, tiempo encontrado en un estudio previo
hecho por los mismos autores. En cuanto al equipo de ultrasonido, se manejó una potencia de 500
vatios y una frecuencia de 20 kHz. La conclusión del estudio reside en que se demostró similares
rendimientos entre métodos de extracción de pectina bajo las mismas condiciones, por otra parte
debido a que la técnica asistida por ultrasonido ayuda a romper la pared celular de una manera más
fácil, el tiempo de extracción se redujo considerablemente de 2-3 horas a 15-20 minutos, haciendo
que el proceso por ultrasonido sea mucho más rápido (Wang et al., 2016).
Para el desarrollo del proyecto se tomaron los mismos rendimientos para ambos métodos
de hidrólisis de la Tabla 2, lo que cambia serán los tiempos de producción.
11
2.8 Capacidad de operación

Esta será una de las variables determinísticas del análisis, se pretende buscar la menor
capacidad de operación con la que la empresa podrá obtener ganancia en un tiempo de 7 años para
cada uno de los casos de hidrólisis ácida.
2.9. Análisis del procedimiento

2.9.1. Selección, acondicionamiento y picado
El uso de una picadora no resulta viable en este caso debido a que es mejor que las
cáscaras se acondicionen manualmente para retirar los residuos restantes de pulpa
asegurando la calidad de la materia prima en el proceso de selección para que no afecte el
rendimiento total del proceso. (Maila & Gavilanes, 2022)
2.9.2. Escaldado
La marmita consiste en un tanque con chaqueta de calentamiento, el cual servirá
para el escaldado de las cáscaras de naranja (las cáscaras son introducidas por 15 min en agua
en su punto de ebullición), mediante la inyección de vapor saturado en la chaqueta de
calentamiento. Para esto se tomó en cuenta las siguientes consideraciones:
o La geometría de la marmita será cilíndrica, y las dimensiones serán de acuerdo con el
volumen necesario de agua para escaldar el total de cáscaras.
o El material seleccionado para la fabricación de la marmita es acero inoxidable 316 de
grado alimenticio, debido a la resistencia que este presenta ante ácidos o cloruros.
o El modo de operación de este equipo es por lotes o tipo batch.
(Maila & Gavilanes, 2022)
2.9.3. Secador
En esta parte el secador cumplirá con la función de reducir el contenido de
humedad de las cáscaras llevándolas a un punto en el que sea más fácil para su posterior
tratamiento, la reducción de su tamaño. El modo de operación del secador es de tipo batch,
por otra parte, este equipo será de bandejas con geometría cúbica, y sus dimensiones
estarán diseñadas en base a la Tabla 2 Rendimientos de proceso (Maila & Gavilanes, 2022).
12
2.9.4.Molino
La reducción de tamaño de las cáscaras secadas es importante para un mejor
manejo y una mejor homogenización en la hidrólisis, el molino cumplirá con la función de
reducir el tamaño de las cáscaras hasta alcanzar un tamaño de partícula fina. El molino
también actuará por lotes o tipo batch este será uno de corte que sea capaz de procesar
material semiduro con una granulometría fina de 0,5 a 1 mm (Maila & Gavilanes, 2022).
2.9.5.Hidrólisis ácida convencional/asistida por ultrasonido.

Se emplea un reactor batch agitado con chaqueta de calentamiento, que
permitirá mantener la temperatura de trabajo constante en el tiempo establecido.
El CODEX ALIMENTARIUS establece que todo equipo y utensilios que van a ser
utilizados en el proceso y manipulación de alimentos deben ser de un material que no
transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. En la Industria de alimentos el material
más recomendado a utilizarse es el acero inoxidable que cumple todas las características
expuestas, en este marco los aceros más usados son los AISI 304 y 316, para este caso
utilizaremos este último ya que cumple con las características de inocuidad y resistencia
a corrosión (Ruiz, 2016).
2.9.6.Filtro prensa 1
La mezcla resultante de la hidrólisis necesita pasar por un primer filtro, para
retirar todos los residuos sólidos presentes y obtener una solución de ácido galacturónico
que posteriormente se someterá a precipitación, el dimensionamiento de este equipo
que será de tipo filtro de prensa de placas y marcos se lo realizará en base a la capacidad
de filtrado y retención de solidos de desecho (Maila & Gavilanes, 2022).
2.9.7.Precipitación
Para el proceso de precipitación ingresa una corriente de etanol frío para
precipitar la pectina líquida de la solución resultante de la hidrólisis, la solución avanza por
un reactor PFR (La pectina puede precipitarse en un recipiente de sedimentación, sin
embargo, esto tarda mucho tiempo lo cual disminuye la productividad es por esto por lo
que se utiliza un reactor con el objetivo de enfriar más rápido), esterificando la pectina
líquida y formando 2 fases que son más fácil de separar. Los parámetros para el reactor
de flujo pistón serán el volumen y longitud empleada para una hora de reacción para
garantizar la conversión, tomando en cuenta que este reactor debe estar enchaquetado
13
en frío para ayudar a precipitar la pectina líquida por lo que es necesario calcular la
cantidad de agua fría, requerida para enfriar el sistema (Maila & Gavilanes, 2022).
Para la construcción de este equipo se debe considerar los mismos materiales
que se usan para el reactor batch y marmita, acero grado alimenticio 316 y las paredes
de 5mm para garantizar transferencia de calor y seguridad respecto a la capacidad (Maila
& Gavilanes, 2022).
2.9.8. Filtro prensa 2

La mezcla precipitada resultante del reactor necesita pasar por un segundo
proceso de filtrado, esta vez para separar el gel formado del resto de solución, el cual
contiene la pectina. El tipo de filtro será uno de prensa de placas y marcos debido a las
características que presenta la solución precipitada (Maila & Gavilanes, 2022).
2.9.9. Secador 2
El gel proveniente del segundo filtrado necesita disminuir el contenido de
humedad a tal punto de tomar una forma maciza, para esto el secador será el encargado
de cumplir con esta función. El modo de operación de este será por lotes, será uno de
bandejas con geometría cúbica (Maila & Gavilanes, 2022).
2.9.10. Molino 2
La pectina seca pura necesita ser molida a nivel de polvo para su empaque, por
lo que se plantea el uso de un molino de bolas que genere una granulometría menor a
0.1 mm. Debido a que las pérdidas son mínimas se consideran despreciables (Maila &
Gavilanes, 2022).
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS
3.1. BALANCES Y DIMENSIONAMIENTO
En base a la Tabla 2 y la bibliografía citada se realizan los cálculos respectivos para las
distintas etapas del procedimiento, debido a que la capacidad de la planta es una variable de interés
se realizará un cálculo modelo con un valor de 250 kg de cáscara.
14
3.1.1. Selección, acondicionamiento y picado

Para esta operación las variables en consideración serán el tiempo en el que las personas
acondicionen la materia prima, la cantidad de cáscaras de naranja y el número de operadores, cabe
mencionar que la cantidad de desechos de pulpa extraído de la materia prima es mínima por lo que
se toma como despreciable.
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Ec. 1
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑘𝑔) = 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑘𝑔)
250 (𝑘𝑔) = 250(𝑘𝑔)
Tabla 3. Tiempo de acondicionamiento de la materia prima.
Recursos (Número de Cantidad de cáscara tratada Tiempo de trabajo (h)

operadores) (kg)
1 10 0.16
Fuente:(Maila & Gavilanes, 2022)
El número de operadores dependerá de la cantidad a tratar por lote.

Cálculo del tiempo necesario para acondicionar la materia prima.
0.16 ℎ × 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 𝑎(𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎) ×
10 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎) × 𝑏(# 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟)
Ec. 2
Donde:
• a: cáscaras de naranja que ingresan al proceso (kg).
• b: número de operadores que procesan la materia prima (# operador).
0.16 ℎ × 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 250(𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎) ×
10 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎) × 𝑏(# 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 4 ℎ
Esto quiere decir que en una hora se acondicionarán aproximadamente 62.5 kg de cáscara.
La cantidad anteriormente mencionada puede pasar al siguiente proceso por lotes, es decir por
batch de 63 kg.
3.1.2. Escaldado
Para determinar la cantidad de agua necesaria para inactivar la totalidad del lote se hace
uso de la Tabla 2 Rendimientos del proceso.
15
Cálculo de la masa total de agua para inactivar de cáscaras cítricas

𝑐(𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎)
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎/ 𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛)
Ec. 3
Donde:
• c: cáscaras de naranja acondicionada (kg).
62.5 [𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎]
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
0.56 [ ]
𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 111.61 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Mediante el software EES se sacan los datos necesarios para determinar el calor requerido
para inactivación de las cáscaras con el agua.
Tabla 4. Propiedad del agua y vapor de agua
Variables Agua (72 kPa) Vapor de agua (72 kPa)

Cp (kJ/kg °C) 4.184 1.96
Densidad (15 °C) (kg/m3) 999.1 0.4341
T. ebullición (°C) 90.68 -
T. final después de la 80 90.68
inactivación (°C)
T. inicial (°C) 15 184
Entalpía de vaporización (kJ/kg) - 2281
Fuente: (Software EES, V9.944 2015)
Cálculo del calor cedido por el agua a las cáscaras de naranja

𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝛥𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎
Ec. 4
𝑘𝐽
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 111.61 𝑘𝑔 × 4.184 × (90.68 − 80)℃
𝑘𝑔 ℃
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 4987.18 𝑘𝐽
Cálculo del calor específico de la cáscara de naranja
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝑐𝑝 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝛥𝑇𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
Ec. 5
16
4987.18 𝑘𝐽
𝑐𝑝 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 =
62.5 𝑘𝑔 × (80 − 15)℃
4987.18 𝑘𝐽
𝑐𝑝 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 =
62.5 𝑘𝑔 × (80 − 15)℃
𝑘𝐽
𝑐𝑝 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 1.23
𝑘𝑔℃
Inicialmente se necesitará subir la temperatura de 15 a 90,68 °C por lo que este calor
latente, será igual al suministrado por el vapor de agua de calefacción de la chaqueta evaluando un
porcentaje de pérdidas del 5% por conducción entre las paredes (Maila & Gavilanes, 2022).
Cálculo del calor del agua del punto de saturación a temperatura ambiente
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝛥𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎
Ec. 6
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 111.61𝑘𝑔 × 4.184 × (90.68 − 15)℃
𝑘𝑔 ℃
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 35339.86 𝑘𝐽
Cálculo de la masa de vapor de calefacción de la chaqueta
𝑄 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 × 1.05
Ec. 7
𝑄 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 35339.86 𝑘𝐽 × 1.05
𝑄 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 37106.85 𝑘𝐽
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝑐𝑝 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝛥𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝜆
Ec. 8
𝑘𝐽 𝑘𝐽
37106.85 𝑘𝐽 = 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 1.96 × (90.7 − 184)℃ + 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 2281
𝑘𝑔℃ 𝑘𝑔
𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 17.69 𝑘𝑔
Volumen del tanque: La base de cálculo para el diseño del tanque compete al volumen de las cáscaras
de naranja que ingresan y del agua necesaria para el proceso de escaldado.
Por otra parte según (Almeida, 2017) la densidad de las cáscaras de naranja posee un valor de 340
kg/m3.
Cálculo del volumen de las cáscaras de naranja.
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 62.5 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝜌𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 : 340
𝑚3
17
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 =
𝜌𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
Ec. 9
62.5 𝑘𝑔
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 =
𝑘𝑔
340 3
𝑚
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 0.18𝑚3
Cálculo del volumen del agua para la operación.
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 62.5 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 : 999.1
𝑚3
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
Ec. 10
111.61 𝑘𝑔
𝑘𝑔
999.1 3
𝑚
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.11 𝑚3
Cálculo del volumen del tanque.
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
Ec. 11
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0.184 𝑚3 + 0.112 𝑚3
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0.296 𝑚3
Considerando un sobredimensionamiento del 15% como margen de seguridad, el volumen de
diseño será:
Cálculo del volumen del tanque con sobredimensionamiento.
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗ 1.15
Ec. 12
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.296 𝑚3 ∗ 1.15
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.34 𝑚3
Cálculo del diámetro del tanque con sobredimensionamiento.
El área transversal de un tanque es una función cuadrática, mientras que la altura es una
función lineal. Mientras más alto sea el tanque el nivel de diseño del producto es más alto y el espesor
de los anillos o virolas se hace más grande. (Guerrero, 2013)
18
Para este caso se tomará la relación altura: diámetro para recipientes industriales de 1.5,
debido a que nos conviene que sea más largo para que ocupe menos espacio del terreno, es decir,
una mayor altura a comparación del diámetro, por tanto:
1
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ ℎ
4
Ec. 13
1
0.34 𝑚3 = 𝜋 ∗ 𝐷 2 ∗ 1.5 ∗ 𝐷
4
𝐷 = 0.66 𝑚
Cálculo de la altura del tanque con sobredimensionamiento.
ℎ
= 1.5
𝐷
Ec. 14
ℎ
= 1.5
0.66 𝑚
ℎ = 0.991 𝑚
Espesor del tanque: El espesor requerido para este tipo de tanques se lo realizará en base a
las recomendaciones de la norma API 650, como se puede apreciar en la Tabla 5, por lo que, de
acuerdo con los resultados obtenidos, el espesor correspondiente a 52 cm de diámetro es de 5 mm.
Tabla 5. Espesor mínimo para planchas de tanque según su diámetro.
Diámetro nominal del tanque Espesor nominal de la plancha

Metros Pies Milímetros Pulgadas
<15 <50 5 0.019
De 15 a <36 De 50 a <120 6 0.024
De 36 a <60 De 120 a <200 8 0.031
<60 <200 10 0.039
Fuente: (API 650, 2010)
3.1.3. Secado
En base a la Tabla 2, tenemos que el porcentaje de agua retirada de las cáscaras durante el proceso
de secado es del 43.28 %.
Cálculo de la masa de cáscara seca.
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = (𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎 ∗ (1 − 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 ))
19
Ec. 15
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = (250 𝑘𝑔 ∗ (1 − 0.4328))
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 = 141.8 𝑘𝑔
Cálculo de la cantidad de agua retirada de la cáscara húmeda.
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
Ec. 16
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 250 𝑘𝑔 − 141.8 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 108.2 𝑘𝑔
Cálculo del caudal de agua removida de las cáscaras.
Tiempo de secado. El tiempo de secado se determinó experimentalmente puesto que por
métodos matemáticos y dependiendo del tipo de material se obtienen valores que pueden discrepar
notablemente de los valores reales. Es por esto por lo que el tiempo empleado para retirar la cantidad
de agua necesaria fue de 4 horas. (Maila & Gavilanes, 2022)
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑞𝑣 =
𝑡𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
Ec. 17
108.2 𝑘𝑔
𝑞𝑣 =
4ℎ
108.2 𝑘𝑔
𝑞𝑣 =
4ℎ
𝑘𝑔
𝑞𝑣 = 27.05
ℎ
Cálculo del calor necesario para calentar la materia prima desde 15 a 80°C.
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝐶𝑝𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × ∆𝑇
Ec. 18
𝑘𝐽
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 250 𝑘𝑔 × 1.228 × (80 − 15)℃
𝑘𝑔 ℃
Cálculo de la potencia necesaria para secar 250 kg de cáscaras de naranja.
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
Ec. 19
19987.5 𝑘𝐽 1ℎ
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ×
4ℎ 3600 𝑠
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1.38 𝑘𝑊
20
Cálculo del volumen mínimo ocupado por las cáscaras en el secador.

𝑣𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 =
Ec. 20
250 𝑘𝑔
𝑣𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 =
𝑘𝑔
340 3
𝑚
𝑣𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 0.735 𝑚3
Cálculo del volumen sobredimensionado ocupado por las cáscaras en el secador.
Se considerando el 15% de sobredimensionamiento como margen de seguridad.
𝑣 = 𝑣𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 × 1.15
Ec. 21
𝑣 = 0.735 𝑚3 × 1.15
𝑣 = 0.846 𝑚3
Es así, que el secador seleccionado deberá contar con un volumen de cámara de 0.85 m3,
este dato será una guía para la selección del secador para el análisis económico debido a que no se
toman en cuenta el tamaño de las bandejas y la distancia de separación que existe entre estas.
3.1.4. Molienda
Debido a que el procedimiento de molienda es de rápida ejecución se opta por realizarlo de
manera discontinua, el número de paradas será una variable. Según Gavilanes & Maila, (2022) “el
número de paradas viables es de 5, por lo que se empezará con ese dato con el fin de reducir costos
en la adquisición del molino”.
Cálculo de masa a ser tratada por lote en el molino.
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 =
# 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Ec. 22
141.8 𝑘𝑔
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 =
5
𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 = 28.36 𝑘𝑔
Cálculo del polvo de la cáscara de naranja por lote.
Se utiliza la relación de la Tabla 2 puesto que en la molienda se tiene una pérdida por
acumulación de 10,3%. (Maila & Gavilanes, 2022)
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 × (1 − %𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 )
Ec. 23
21
𝑘𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 × 0.8971
𝑘𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 28.36 𝑘𝑔 × 0.8971
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 25.44 𝑘𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
Cálculo del polvo de la cáscara de naranja total.
Se utiliza la relación de la Tabla 2. Rendimientos del proceso puesto que se tiene una pérdida
por acumulación de 10,3%.
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 × (1 − %𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 )
Ec. 24
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟 × 0.8971
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 141.8 𝑘𝑔 × 0.8971
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 127.21 𝑘𝑔 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
3.1.5. Hidrólisis ácida.

La totalidad de la masa de polvo de cáscara de naranja luego de la molienda calculada con
anterioridad ingresa al reactor batch con agitación. Por otra parte, para determinar la masa de agua
y ácido cítrico necesario se hace uso de los datos de la Tabla 2.
Cálculo de masa de agua al ingreso del reactor por lotes.
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Ec. 25
127.2 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 =
0.5
Cálculo de masa de ácido cítrico al ingreso del reactor por lotes.
𝑔 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 0.5𝑀
𝑚𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 𝑚𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
Ec. 26
𝑔 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 0.5𝑀
𝑚𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 127.21 𝑘𝑔 × 0.35 ( )
𝑚𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 44.52 𝑘𝑔
A continuación, para el balance de energía se colocan los siguientes datos:
22
Tabla 6. Variables de la hidrólisis ácida.
Variables Agua Cáscara seca Ácido cítrico (0.5 M)

Cp (kJ/kg °C) 4.184 1.23 3.34
Densidad (15 °C) (kg/m3) 999.1 240 950
T. ebullición (°C) 90.68 - 90
T. final (°C) 80 80 80
T. inicial (°C) 15 15 20
Entalpía de vaporización (kJ/kg) 2281 - 2281
Fuente: (Maila & Gavilanes, 2022)
Cálculo del calor requerido para la corriente de agua

𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝛥𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 254.4 𝑘𝑔 × 4.184 × (80 − 15)℃
𝑘𝑔 ℃
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 = 69191.4 𝑘𝐽
Cálculo del calor requerido para la cáscara pulverizada
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝑐𝑝 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 × 𝛥𝑇𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑘𝐽
𝑄𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 = 127.2𝑘𝑔 × 1.23 × (80 − 15)℃
𝑘𝑔 ℃
Cálculo del calor requerido para la cáscara pulverizada
𝑄𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 𝑚𝐴𝑐.(0.5 𝑀) × 𝑐𝑝 𝐴𝑐.(0.5 𝑀) × 𝛥𝑇𝐴𝑐.(0.5 𝑀)
Ec. 27
𝑘𝐽
𝑄𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 44.52 𝑘𝑔 × 3.34 × (80 − 15)℃
𝑘𝑔 ℃
𝑄𝐴𝑐.(0.5 𝑀) = 9665.96 𝑘𝐽
Inicialmente se necesitará subir la temperatura de 15 a 80 °C para todas las corrientes, si se
realiza la sumatoria de calor requerido de las 3 corrientes anteriormente calculadas se tiene
89007,97 kJ, la calefacción de la chaqueta se evaluará con un porcentaje de pérdidas del 5% por
conducción entre las paredes.
Cálculo del calor requerido para el proceso de hidrólisis ácida
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 89007.97 𝑘𝐽 × 1.05
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 93458.363 𝑘𝐽
23
Cálculo del volumen de las cáscaras pulverizadas.

𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 127.21 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝜌𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 : 340
𝑚3
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 =
121.21 𝑘𝑔
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 =
𝑘𝑔
340 3
𝑚
𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 0.374 𝑚3
Cálculo del volumen de agua para la operación.
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 : 999.1
𝑚3
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
254.42 𝑘𝑔
𝑘𝑔
999.1 3
𝑚
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.255 𝑚3
Cálculo del volumen del ácido cítrico acuoso necesario.
𝑚𝐴𝑐.(0.5𝑀) = 44.52 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝜌𝐴𝑐.(0.5𝑀) : 950
𝑚3
𝑚𝐴𝑐.(0.5𝑀)
𝑉𝐴𝑐.(0.5𝑀) =
𝜌𝐴𝑐.(0.5𝑀)
Ec. 28
44.52 𝑘𝑔
𝑉𝐴𝑐.(0.5𝑀) =
𝑘𝑔
950 3
𝑚
𝑉𝐴𝑐.(0.5𝑀) = 0.047 𝑚3
Cálculo del volumen del tanque.
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑉𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝐴𝑐.(0.5𝑀)
Ec. 29
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0.374 𝑚3 + 0.255 𝑚3 + 0.047 𝑚3
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0.676 𝑚3
24
Considerando un sobredimensionamiento del 15% como margen de seguridad, el

volumen de diseño será:
Cálculo del volumen del tanque con sobredimensionamiento.
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 × 1.15
Ec. 30
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.676 𝑚3 × 1.15
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.777 𝑚3
Cálculo del diámetro del tanque con sobredimensionamiento.
Según (Acosta et al., 2019) “la relación altura: diámetro para recipientes industriales techo
fijo es de 3”, por tanto:
1
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜋 × 𝐷2 × ℎ
4
1
0.777 𝑚3 = 𝜋 × 𝐷 2 × 1.5 × 𝐷
4
𝐷 = 0.87 𝑚
Cálculo de la altura del tanque con sobredimensionamiento.
ℎ
= 1.5
𝐷
ℎ
= 1.5
0.87 𝑚
ℎ = 1.306 𝑚
Espesor del tanque: El espesor requerido para este tipo de tanques se lo realizará en base
a las recomendaciones de la norma API 650, como se puede apreciar en la Tabla 5, por lo que, de
acuerdo con los resultados obtenidos, el espesor correspondiente a 69 cm de diámetro es de 5 mm.
Enchaquetado: El reactor tendrá una chaqueta para su calentamiento por lo que se esté
calor debe ser el suficiente tanto para calentar la mezcla como para vencer la pared de acero que lo
divide para este caso la altura indicada será la misma que la altura del tanque calculada con
anterioridad de 1.306 m, y de igual modo que en el caso de la marmita el espesor del material será
de 5mm.
Inicialmente se necesitará subir la temperatura de 15 a 90,68 °C por lo que este calor
latente, será igual al suministrado por el vapor de agua de calefacción de la chaqueta evaluando un
porcentaje de pérdidas del 5% por conducción entre las paredes. (Maila & Gavilanes, 2022)
Cálculo de la masa de vapor de calefacción de la chaqueta
25
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝑐𝑝 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝛥𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 𝜆

𝑘𝐽 𝑘𝐽
93458.363 𝑘𝐽 = 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 1.96 × (90.7 − 184)℃ + 𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 × 2281
𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 42.42 𝑘𝑔
Forma del agitador: para fluidos de baja viscosidad y en donde se requiera de la suspensión
de partículas sólidas, el agitador que debe ser usado es uno de tipo turbina o también llamado de
palas rectas, el número de palas generalmente varía entre 4 y 6 (McCabe et al., 2007).
Para este caso se diseñará un agitador de 4 palas que produzcan un flujo radial. Las
proporciones típicas para el diseño de estos agitadores se muestran a continuación:
𝐷𝑎 1
=
𝐷𝑡 3
Ec. 31
𝑊 1
=
𝐷𝑎 5
Ec. 32
𝐻
=1
𝐷𝑡
Ec. 33
𝐿 1
=
𝐷𝑎 4
Ec. 34
𝐸 1
=
𝐷𝑡 3
Ec. 35
𝑗 1
=
𝐷𝑡 12
Ec. 36
Donde:
• Da: diámetro del agitador (m).
• Dt: diámetro total (m).
• W: ancho de las paletas impulsoras (m).
• H: altura (optima de líquido (m).
• j: espesor del tanque (m).
• L: longitud de las paletas impulsoras (m).
26
• E: distancia del impulsor hasta el fondo del tanque (m).

Mediciones de tur
Figura 3. Mediciones de turbina.
Fuente: (McCabe et al., 2007)
Cálculo del diámetro del agitador.

𝐷𝑎 1
=
𝐷𝑡 3
0.87 𝑚
𝐷𝑎 =
3
𝐷𝑎 = 0.290 𝑚
Cálculo de la altura óptima del líquido.
𝐻
=1
𝐷𝑡
𝐻 = 0.870 𝑚
Cálculo del ancho de las paletas impulsoras.
𝑊 1
=
𝐷𝑎 5
0.290 𝑚
𝑊=
5
𝑊 = 0.058 𝑚
Cálculo de la longitud de las paletas impulsoras.
𝐿 1
=
𝐷𝑎 4
0.29 𝑚
𝐿=
4
27
𝐿 = 0.073 𝑚
Cálculo de la distancia del impulsor hasta el fondo del tanque.
𝐸 1
=
𝐷𝑡 3
0.87
𝐸=
3
𝐸 = 0.29 𝑚
Potencia requerida para el agitador: La potencia necesaria para mover el impulsor es un
factor importante a la hora de diseñar tanque agitados, esto depende de diferentes variables como:
el diámetro y forma del tanque, tipo de agitador, diámetro del agitador, número y dimensiones de
las paletas del impulsor, Otras variables sumamente importantes y que influyen significativamente
en la potencia son: la viscosidad y la densidad del líquido. (Maila & Gavilanes, 2022)
Tabla 7. Propiedades de la mezcla.
Propiedades de la mezcla
Densidad (kg/m3) 1030
Viscosidad (cP) 25
pH 2.4
Fuente: (Almeida, 2017)
Velocidad del agitador: las velocidades de agitadores de paletas paletas planas industriales
en tanques de procesos giran a velocidades comprendidas entre 20 y 150 rpm (McCabe et al., 2007).
Para este caso de diseño se utilizará una velocidad de 100 rpm.
Cálculo del Número de Reynolds
𝐷𝑎2 × 𝑁 × 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Ec. 37
Donde:
• Da: diámetro del agitador (m).
• N: velocidad de rotación (rev/s).
• ρ: densidad del fluido (kg/m3).
• μ: viscosidad del fluido (Pa.s)
28
100 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔

(0.29𝑚)2 × × × 1030 2
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 𝑚
𝑅𝑒 =
𝑘𝑔
0.001
25 𝑐𝑃 × 𝑚 ∗𝑠
1 𝑐𝑃
𝑅𝑒 = 5780.94
Cálculo del Número de potencia
Figura 4. Número de potencia Np en función del número de Reynolds Re para turbinas e impulsores de alta
eficiencia. Fuente: (McCabe et al., 2007)
En base al Reynolds obtenido, se busca en el gráfico el número de potencia (Np) que en

este caso es 1.5 para paletas inclinadas.
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌× 𝑁3 × 𝐷𝑎5
Ec. 38
Donde:
• P: potencia del agitador (W)
• N: velocidad de rotación (rev/s)
• Da: diámetro del agitador (m)
• ρ: densidad del fluido (kg/m3)
𝑃
1.5 =
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣
1030 × 1.667 × (0.29𝑚)5
𝑚3 𝑠
𝑃 = 14.71 𝑊
29

Cálculo de la mezcla hidrolizada a filtrar
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑚𝐴𝑐.(0.5𝑀) + 𝑚𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
Ec. 39
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 254.41 𝑘𝑔 + 44.52 𝑘𝑔 + 127.20 𝑘𝑔
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 426.15 𝑘𝑔
Cálculo de la masa de residuos retenidos
𝑚𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 × 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛1
Ec. 40
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 426.15 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 × 0.23
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 98.01 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠
Cálculo de la masa de residuos retenidos
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 − 𝑚𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠
Ec. 41
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = 426.15 𝑘𝑔 − 98.01 𝑘𝑔
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = 328. 14 𝑘𝑔
Cálculo del volumen de la solución de pectina filtrada.
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 =
𝜌𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
Ec. 42
328.14 𝑘𝑔
𝑉𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 =
𝑘𝑔
1.030
𝐿
𝑉𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = 318.58 𝐿
3.1.7. Precipitación
Según Almeida (2017), “el peso molecular de la pectina es de 194 g/mol”.
Según Gavilanes & Maila (2022), “el tiempo de retención en el PFR es de una hora”.
Cálculo de las moles de alimentación inicial.
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
Ec. 43
30
𝑘𝑔
328.14
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = ℎ
𝑔 1 𝑘𝑔
194 ×
𝑚𝑜𝑙 1000 𝑔
𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 = 1691.42
ℎ
Cálculo de la masa de etanol necesaria para la operación.
En base a la Tabla 2, Rendimientos del proceso se utiliza la relación de precipitación.
Tabla 8. Propiedades fisicoquímicas del etanol.
Variable Valor
Peso molecular etanol 90% (g/mol) 46
Densidad del etanol 90% (g/ml) 0.8
Cp etanol 90% (J/g °C) 1.009
Fuente: (Felder & Rousseau, 2004)
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 × 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑘𝑔 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
Ec. 44
𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 328.14 𝑘𝑔 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 × 0.64
𝑘𝑔 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 210.01 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
Cálculo del volumen de etanol necesaria para la operación.
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝜌𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 =
𝑉𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑉𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 =
𝜌𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
Ec. 45
210.01 𝑘𝑔
𝑉𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 =
𝑘𝑔
0.8
𝐿
𝑉𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 262.51 𝐿
Cálculo del volumen del total.
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑉𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
Ec. 46
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 262.51 𝐿 + 318.58 𝐿
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 581.09 𝐿
31
Cálculo del volumen del PFR.

Para calcular el volumen del reactor necesario es importante conocer la conversión que
este logrará alcanzar en su operación esto se puede evaluar con la ecuación de diseño. Dónde CA0 es
concentración inicial y x compete a la conversión. (Maila & Gavilanes, 2022)
𝑥
𝑑𝑥
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐹𝐴0 ∫
−𝑟𝑎
0
Ec. 47
−𝑟𝑎 = 𝑘 × 𝐶𝐴0 × (1 − 𝑋)
Ec. 48
Reemplazando Ec. 48 en Ec. 47:
𝑥
𝑑𝑥
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐹𝐴0 ∫
𝑘 × 𝐶𝐴0 × (1 − 𝑋)
0
Ec. 49
Despejando
𝑥
𝐹𝐴0 𝑑𝑥
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = ∫
𝑘 × 𝐶𝐴0 (1 − 𝑋)
0
Integrando
𝑣 1
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = × ln ( )
𝑘 1−𝑥
Ec. 50
Según (Pagan & Gilabert, 1999) el valor de k será igual a 7,720x10-3 o 0,4632h-1.
En base a la ecuación anterior es posible obtener un grado de conversión según el volumen
ocupado.
Tabla 9. Grado de conversión respecto al volumen utilizado
X Volumen (L) Volumen (m3)

0.95 3739.81 3.74
0.90 2874.5 2.87
0.85 2368.32 2.37
0.75 1730.62 1.73
0.70 1503.01 1.50
0.65 1310.57 1.31
32
0.50 865.31 0.87

0.45 746.32 0.75
Fuente: Elaboración propia
Según los valores obtenidos se puede observar que para valores de conversión más altos
0,95 y 0,90 el valor del volumen varía significativamente por lo que en tema de espacio y costos la
mejor alternativa es trabajar con un volumen que logra el 90 % de conversión y un volumen de 2,87
m3 (Maila & Gavilanes, 2022).
Cálculo del diámetro del PFR.
Para este caso se tomará la relación altura: diámetro para recipientes industriales de 1.5,
debido a que nos conviene que sea más largo para que ocupe menos espacio del terreno, es decir,
una mayor altura a comparación del diámetro, por tanto:
1
𝑉𝑃𝐹𝑅 = 𝜋 × 𝐷2 × ℎ
4
1
2.87 𝑚3 = 𝜋 × 𝐷 2 × 1.5 × 𝐷
4
1
2.87 𝑚3 = 𝜋 × 𝐷 3 × 1.5
4
𝐷 = 1.346 𝑚
Cálculo de la altura del PFR.
𝐻
= 1.5
𝐷
𝐻 = 1.5 ∗ 1.346 𝑚
𝐻 = 2.018 𝑚
Cálculo de la masa de la mezcla etanol-pectina
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
Ec. 51
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 210.01 𝑘𝑔 + 328.14 𝑘𝑔
𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 538.14 𝑘𝑔
Cálculo del calor requerido para enfriar la mezcla etanol-pectina
Según Gavilanes & Maila (2022), “el Cp promedio para la mezcla etanol pectina liquida de 2,89
kJ/kg°C”.
33
𝑄𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
= 𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 × 𝑐𝑝 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
× 𝛥𝑇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
Ec. 52
𝑘𝐽
𝑄𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 538.14 𝑘𝑔 × 2.89 × (40 − 55)℃
𝑘𝑔 ℃
𝑄𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 54433.01 𝑘𝐽
Cálculo de la masa de agua fría
Inicialmente se necesitará disminuir la temperatura de 40 a 5 °C por lo que este calor
latente, será igual al suministrado por el agua de enfriamiento de la chaqueta evaluando un
porcentaje de pérdidas del 5% por conducción entre las paredes.
Como el agua de la chaqueta necesita estar fría, se considera usar agua potable enfriada
con hielo en una relación 80/20 respectivamente. Para el caso del agua de enfriamiento se tienen
los datos de entalpia de fusión de 333,6kJ/kg y cuyos Cp son 4,18KkJ/kg°C para el hielo y 1,89kJ/kg°C
para el agua líquida. (Maila & Gavilanes, 2022)
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑄𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙−𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 ∗ 1.05
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 54433.01 𝑘𝐽 ∗ 1.05
𝑄5% 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑚 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑐𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝛥𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑚 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝜆
𝑘𝐽 𝑘𝐽
57154.66 𝑘𝐽 = 𝑚 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 4.184 ∗ (0 − 40)℃ + 𝑚 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 333.6
𝑚 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 343.81 𝑘𝑔
Cálculo de la masa de agua potable.

𝑚 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 = 343.81 𝑘𝑔 ∗ 0.8
Ec. 53
𝑚 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 = 275.05 𝑘𝑔
Cálculo de la masa de hielo.
𝑚 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 = 343.81 𝑘𝑔 ∗ 0.2
Ec. 54
𝑚 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 = 68.76 𝑘𝑔
34

La masa de la mezcla de etanol y pectina calculada en la operación de precipitación será el
valor que se utilice para la selección del equipo de filtrado.
Cálculo de masa de solución precipitada a filtrar.
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
Ec. 55
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 = 210.01 𝑘𝑔 + 328.14 𝑘𝑔
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 = 538.14 𝑘𝑔
Cálculo de masa de gel de pectina retenida.
En base a la Tabla 2. Rendimientos del proceso, Rendimientos del proceso se utiliza la relación de
filtrado 2 y lavado.
𝑘𝑔 𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 × 0.07
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎
Ec. 56
𝑘𝑔 𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 538.14 𝑘𝑔 × 0.07
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 = 37.67 𝑘𝑔 𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
Cálculo de masa de gel de solución residual filtrada.
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 − 𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
Ec. 57
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 538.14 𝑘𝑔 − 37.67 𝑘𝑔
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 500.47 𝑘𝑔
3.1.9. Secador 2
En base a la Tabla 2. Rendimientos del proceso, se utiliza la relación de filtrado 2 y lavado. El
valor de la masa de gel de pectina obtenida en la operación anterior será la capacidad mínima del
secador.
Cálculo de masa final de pectina pura seca obtenida.
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 = 𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 × (1 − 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 )
Ec. 58
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 = 37.67 𝑘𝑔 × (1 − 0.187)
35
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 = 30.63 𝑘𝑔

Cálculo de masa final de agua retirada.
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑔𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 − 𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎
Ec. 59
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 37.67 𝑘𝑔 − 30.63 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = 7.04 𝑘𝑔
Tiempo de secado. El tiempo de secado se lo tomó de Gavilanes & Maila, (2022) teniendo
que el tiempo empleado para retirar la cantidad de agua necesaria es de 3 horas.
Cálculo de velocidad de remoción de agua.
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑠𝑎
𝑊𝑟𝑎𝑔𝑢𝑎 =
Ec. 60
7.04 𝑘𝑔
𝑊𝑟𝑎𝑔𝑢𝑎 =
3ℎ
𝑘𝑔
𝑊𝑟𝑎𝑔𝑢𝑎 = 2.35
ℎ
3.1.10. Molienda 2
Cálculo de la masa de pectina en polvo
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 = 𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜
Ec. 61
30.63 𝑘𝑔 = 30.63 𝑘𝑔
𝑚𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 = 30.63 𝑘𝑔
El diagrama de flujo con sus respectivas corrientes y descripciones, además de los análisis de masa
para cada uno de los métodos se encuentras en el apartado de ANEXOS en el ANEXO 1.
3.2. ANÁLISIS ECONÓMICO.

Para este apartado se realiza una relación en base al análisis económico del trabajo de
titulación de Gavilanes & Maila, (2022) “Diseño de una planta piloto para la producción de pectina a
partir de residuos de naranja (citrus sinensis)” para la obtención de los costos de equipos, operación,
medioambientales y de mantenimiento.
36
Se realizó un flujo de caja con todos los egresos e ingresos planteados a lo largo de la
investigación para posteriormente, mediante el cálculo iterativo del valor presente neto se obtuvo la
mínima capacidad de producción para cada planta en base a los desechos que ingresan de cáscara
de naranja, para lo anteriormente mencionado también se tuvo que reestablecer los valores de
diseño, balances y dimensionamiento.
3.2.1. Capacidad mínima de producción

Tabla 10. Capacidad mínima de producción
Variable Método tradicional Método asistido por ultrasonido

Capacidad mínima (kg) 357.204 157.690
3.2.2. Número de lotes

Se realizará un lote en dos días para la obtención de pectina por hidrólisis convencional,
mientras que para el método asistido por ultrasonido se tendrá un lote en un día.
Tabla 11. Número de lotes por método

Días al mes de trabajo 22 22
Lotes por día 0,5 1
Lotes por mes 11 22
Meses en el año 12 12
Lotes por año 132 264
3.2.3. Costos de equipos

Para este cálculo se toma como ejemplo los 357,204 kg de cáscara de naranja que ingresan como valor
inicial de materia prima a la planta por el método tradicional, para este valor en la operación de
escaldado es necesaria una marmita de inactivación de 1699 litros, dato obtenido por la ecuación del
volumen del tanque sobredimensionado, Gavilanes & Maila, (2022) sugieren que para un tanque con
chaqueta de calentamiento de capacidad de 350 L se tiene un costo unitario de 2000 dólares por lo
que:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 × 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑀𝑎𝑟𝑚𝑖𝑡𝑎 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
37
Ec. 62
1699.304 𝐿 × 2000 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑀𝑎𝑟𝑚𝑖𝑡𝑎 =
350 𝐿
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑀𝑎𝑟𝑚𝑖𝑡𝑎 = 9.710,31 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Tabla 12. Costos de equipos por el método tradicional
Equipo Capacidad Cantidad Costo Unitario ($)

Marmita de inactivación (L) 1699,304 1 $9.710,311
Secador de bandejas (kg) 357,204 1 $5.000,859
Molino de corte (kg) 71,441 1 $2.143,225
Reactor batch (L) 1110,198 1 $1.998,356
Filtro prensa (L) 455,189 1 $2.023,063
Reactor PFR (L) 3000,000 1 $7.000,000
Filtro prensa
768,906 1 $3.489,151
microfiltración (L)
Secador de bandejas 2 (kg) 53,823 1 $307,562
Molino de bolas (kg) 43,758 1 $164,532
Balanza (kg) 40,000 2 $25,000
Marmita de inactivación
Secador de bandejas
13,70% Molino de corte
33,18%
12,75% Reactor Batch
1,18% Filtro prensa
7,81% 17,90% Reactor PFR
8,87%
Filtro prensa microfiltración
0,53%
Secador de bandejas 2
2,29% 1,79% Molino de bolas
Iluminación
Figura 5. Costos de equipos por el método tradicional

38
Para el método asistido por ultrasonido el precio de la marmita de inactivación cambia

teniendo como referencia que para 10 L se tiene un precio de $149.99, se aplica la Ec. 62 para
obtener el precio según la capacidad establecida que para este caso es de 157,690 kg de cáscara de
cítrico.
Tabla 13. Costos de equipos por el Método asistido por ultrasonido
Equipo Capacidad Cantidad Costo Unitario ($)

Marmita de inactivación (L) 679,722 1 $10.195,147
Secador de bandejas (kg) 157,690 1 $2.207,654
Molino de corte (kg) 31,538 1 $946,137
Reactor batch (L) 490,102 1 $882,184
Filtro prensa (L) 200,945 1 $893,091
Reactor PFR (L) 3000,000 1 $7.000,000
Filtro prensa
339,437 1 $1.540,303
microfiltración (L)
Secador de bandejas 2 (kg) 23,761 1 $135,775
Molino de bolas (kg) 19,317 1 $72,633
Balanza (kg) 40.000 2 $25,000
0,87% Secador de bandejas

9,19%
9,43% 1,33%
Reactor Batch
55,62% 14,87% Filtro prensa
Reactor PFR

1,70%
0,39% 5,78%
Molino de bolas
Iluminación
Figura 6. Costos de equipos por el método asistido por ultrasonido.

39
3.2.4. Costos de materia prima

Los costos de materia prima utilizada varían según la capacidad mínima de producción.
Tabla 14. Costos de la materia prima
Producto Unidad Precio ($)

Ácido cítrico kg 1.5
Etanol L 0.6
Cáscaras de naranja kg 0
Tabla 15. Costos de la materia prima por el método tradicional.
Producto Cantidad necesaria Total

Ácido cítrico (kg) 63,615 $95,423
Etanol (L) 375,076 $225,046
Cáscaras de naranja 0,000 $0,000
Total por lote $320,469
Total por año $42.301,842
0,00%
29,78%
Ácido cítrico
Etanol
70,22%
Cáscaras de naranja
Figura 7. Costos de la materia prima por el método tradicional. Fuente: Elaboración propia
40
Tabla 16. Costos de la materia prima por el método asistido por ultrasonido.
Producto Cantidad necesaria Total

Ácido cítrico (kg) 28,083 $42,125
Etanol (L) 165,579 $99,347
Cáscaras de naranja 0,000 $0,000
Total por lote $141,472
0,00%
29,78%
Ácido cítrico
70,22% Etanol
Cáscaras de naranja
Figura 8. Costos de la materia prima por el método asistido por ultrasonido. Fuente: Elaboración propia
3.2.5. Costos adicionales de fabricación

Tabla 17. Costos adicionales de fabricación.
Descripción Unidad Precio ($)

Empaques impresos 1 0.05
Tabla 18. Costos adicionales de fabricación por el método tradicional.
Descripción Producto (kg) Costo por lote ($)

Empaques impresos 43,758 $2,188
Total por año $288,806
41
Tabla 19. Costos adicionales de fabricación por el método asistido por ultrasonido.
Descripción Producto (kg) Costo por lote

Empaques impresos 19,317 $0,966
Total por año $254,989
3.2.6. Costos de mano de obra

Tabla 20. Costo de mano de obra
Cargo Cantidad Sueldo ($) Aporte IEES 9.45%
Operario/Coordinador 1 407.475 42.525

El número de trabajadores depende de la capacidad mínima de producción, a mayor cantidad de

entrada de materia prima mayor número de trabajadores.
Tabla 21. Costo de mano de obra por el método tradicional.
Cargo # Trabajadores Sueldo al mes Total mes

Operario 3 $450,000 $1.350,000
Coordinador 2 $450,000 $900,000
Conserje 1 $450,000 $450,000
Tabla 22.Costo de mano de obra por el método asistido por ultrasonido.
Cargo # Trabajadores Sueldo al mes Total mes

Operario 1 $450,000 $450,000
Coordinador 1 $450,000 $450,000
Conserje 1 $450,000 $450,000

42
3.2.7. Costos de energía eléctrica

La potencia de los equipos depende de la capacidad mínima de producción, a mayor
cantidad de entrada de materia prima mayor potencia es requerida. Por otra parte, se ha fijado que
para ambos métodos el costo de iluminación mensual será de 20 dólares.
Tabla 23. Costos de energía eléctrica por el método tradicional.
Equipo Potencia Consumo por lote Costo Unitario Costo mensual

(kW) (kWh) (USD/kWh) ($)
Marmita de inactivación 8,50 8,50 0.081 $8,259
Secador de bandejas 2,21 7,91 0.081 $7,685
Molino de corte 4,29 0,73 0.081 $0,708
Reactor batch 2,78 11,10 0.081 $10,791
Filtro prensa 2,23 1,11 0.081 $1,082
Reactor PFR 5,50 5,50 0.081 $5,346
Filtro prensa 2,84 1,42 0.081 $1,382
Secador de bandejas 2 1,61 4,84 0.081 $4,708
Molino de bolas 1,31 0,33 0.081 $0,319
Fuente: Elaboración propia.
Secador de bandejas
33,18%
1,18% Filtro prensa
7,81% 17,90% Reactor PFR
8,87%
0,53%
Iluminación
Figura 9. Costos de energía eléctrica por el método tradicional. Fuente: Elaboración propia.
43
Tabla 24. Costos de energía eléctrica por el método asistido por ultrasonido
Equipo Potencia Consumo por lote Costo Unitario Costo mensual

(kW) (kWh) (USD/kWh) ($)
Marmita de inactivación 3,40 3,40 0.081 $3,303
Secador de bandejas 0,98 3,49 0.081 $3,393
Molino de corte 1,89 0,32 0.081 $0,313
Reactor batch 1,23 0,31 0.081 $0,298
Filtro prensa 0,98 0,49 0.081 $0,477
Reactor PFR 5,50 5,50 0.081 $5,346
Filtro prensa 1,26 0,63 0.081 $0,610
Secador de bandejas 2 0,71 2,14 0.081 $2,079
Molino de bolas 0,58 0,14 0.081 $0,141
0,87% Marmita de inactivación
0,83% Secador de bandejas

9,43% 1,33%
Reactor Batch
55,62% 14,87% Filtro prensa
Reactor PFR
1,70% Secador de bandejas 2
Iluminación
Figura 10. Costos de energía eléctrica por el método asistido por ultrasonido. Fuente: Elaboración propia.
3.3. Costos de agua consumida

La cantidad de agua necesaria para cada operación depende de la capacidad mínima de
producción, a mayor cantidad de entrada de materia prima mayor dosificación de agua resulta
necesaria.
44
Según Gavilanes & Maila, (2023) el consumo extra por emergencia compete al 80% del total
de agua requerida por los equipos mientras que respecto al consumo adicional se tendrá un valor fijo
de 10 dólares.
Tabla 25. Costos de agua consumida por el método tradicional.
Equipo Consumo por Consumo mensual Consumo unitario Costo mensual

lote (m3) (m3/mes) ($/m3) ($)
Marmita de inactivación 0,65 7,15 0,31 $2,217
Reactor Batch 0,43 4,73 0,31 $1,466
Reactor PFR 0,51 5,60 0,31 $1,736
Total equipos 17,48 $5,419
Consumo extra por
13,98 0,31 $4,335
emergencia (80%)
Consumo adicional
(limpieza, servicios 10,00 0,31 $3,100
generales)
Costo total al mes $12,854
Costo total al año $154,247
17,25%
24,12%
Reactor Batch
11,40%
Reactor PFR
13,51%
33,73%
Consumo extra por emergencia
(80%)
Consumo adicional (limpieza,
servicios generales)
Figura 11. Costos de agua consumida por el método tradicional. Fuente: Elaboración propia.
45
Tabla 26. Costos de agua consumida por el método asistido por ultrasonido.
Equipo Consumo por Consumo mensual Consumo unitario Costo mensual

lote (m3) (m3/mes) ($/m3) ($)
Marmita de inactivación 0,26 5,72 0,31 $1,774
Reactor Batch 0,19 4,17 0,31 $1,294
Reactor PFR 0,22 4,94 0,31 $1,533
Total equipos 14,84 $4,601
Consumo extra por
11,87 0,31 $3,680
emergencia (80%)
Consumo adicional
(limpieza, servicios 10,00 0,31 $3,100
generales)
Costo total al mes $11,381
Costo total al año $136,571
15,58%
11,37%
Reactor PFR
13,47%
32,34%
Consumo extra por
emergencia (80%)
Consumo adicional (limpieza,
servicios generales)
Figura 12. Costos de agua consumida por el método asistido por ultrasonido.
3.3.1. Gastos medioambientales, mantenimiento y propiedad

Según Gavilanes & Maila, (2023), los gastos correspondientes a medioambiente se pueden fijar en 1%,
por otro parte los costos de mantenimiento varían entre el 5% y 10%, del costo de la planta
anualmente.
Los costos de mantenimiento se fijan al 5% debido a que los equipos son nuevos.
46
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1% × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

Ec. 63
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 5% × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
Ec. 64
Los gastos por propiedad se obtuvieron en base a la localidad escogida para el funcionamiento de la
planta, este consta de un lote de 200 m2 con la estructura necesaria para la ejecución del proyecto. El
sitio en cuestión tiene un costo de arriendo de $ 850 mensuales.
Cálculo modelo por el método de hidrólisis ácida convencional.

𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 1% × $43.047,530
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = $430,475
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 5% × $43.047,530

𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = $2.152,377
Tabla 27. Otros gastos del método tradicional.
Variable Valor ($/año)

Gastos medioambientales $430,475
Gastos de mantenimiento $2.152,377
Gastos de arriendo $10.200,000
3,37%
16,84%
79,79%
Gastos medioambientales Gastos de mantenimiento Arriendo
Figura 13. Otros gastos del método tradicional.

47
Tabla 28. Otros gastos del método asistido por ultrasonido
Variable Valor ($/año)

Gastos medioambientales $322,959
Gastos de mantenimiento $1.614,797
Gastos de arriendo $10.200,000
Gastos medioambientales Gastos de mantenimiento Arriendo
Figura 14 . Otros gastos del método asistido por ultrasonido.
3.3.2. Inversión del capital fijo

Este apartado compete a todos los costos para que la planta pueda funcionar como son:
costo de equipos y maquinaria, costos de ingeniería y construcción, costos externos y gastos
adicionales o imprevisto.
Según Gavilanes & Maila, (2023), los valores estimados de cada una de las variables
anteriormente mencionados son:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜, 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑐𝑜𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
= 10% × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
Ec. 65
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 20% × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
Ec. 66
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 5% × 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
Ec. 67
Cálculo modelo por el método de hidrólisis ácida convencional
= 10% × $31.887,059
48

= $3.188,706
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 20% × $31.887,059

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = $6.377,412
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 5% × $31.887,059

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = $1.594,353
Tabla 29. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis ácida convencional.
Concepto Valor
Equipos Nuevos $31.887,059
Diseño, instalación, comisionado y puesto en marcha de la planta $3.188,706
Infraestructura, instalación eléctrica, etc (costos externos) $6.377,412
Costos adicionales $1.594,353
Total estimado $43.047,530
3,70% Equipos Nuevos

14,81%
7,41%
Diseño, instalación,
comisionado y puesto en
marcha de la planta
Infraestructura, instalación
eléctrica, etc (costos
74,07% externos)
Costos adicionales
Figura 15. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis ácida convencional.
49
Tabla 30. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis asistida por ultrasonido.
Concepto Valor
Equipos Nuevos $23.922,92
Diseño, instalación, comisionado y puesto en marcha de la planta $2.392,29
Infraestructura, instalación eléctrica, etc (costos externos) $4.784,58
Costos adicionales $1.196,15
Total estimado $32.295,95
3,70% Equipos Nuevos

14,81%
7,41%
Diseño, instalación,
comisionado y puesto en
marcha de la planta
Infraestructura, instalación
74,07% eléctrica, etc (costos
externos)
Costos adicionales
Figura 16. Estimado de Costos "Clase V" por el método de hidrólisis asistida por ultrasonido.
3.3.3. Precio de venta de la pectina

El precio de venta de la pectina se establecerá relacionando el costo de producción con un
margen de utilidad.
El porcentaje de rendimiento de un producto o servicio para comercialización varía de
acuerdo a la industria en la que se desarrolla el negocio, sin embargo, en términos generales, es posible
establecer un margen de ganancia mínimo el cual se encuentra entre el 10% y el 15% (Alarco, 2011).
Para este caso se toma el mínimo margen de ganancia de 10% con el objetivo de tener una
margen de ganancia más realista.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒
= 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
Ec. 68
𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜
= + + + 𝐴𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Ec. 69
50
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠
+ + +
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠
= × 1.10
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
Ec. 70
= $723,357 + $154.247
= $877.603
𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠
= $288,806 + $430,475 + $2.152,377 + $10.200
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠
𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠
= $13.071,657
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 $49.301,842 + $32.400 + $877.603 + $13.071,657

= × 1.10
𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎 5776.11
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
= $16,806
𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑎
Tabla 31. Precio de venta de pectina

Precio por kg de producto $16,806 $14,281
3.3.4. Flujo de caja

Se realizó un flujo de caja con todos los egresos e ingresos planteados a lo largo de la
investigación para posteriormente mediante el cálculo del valor presente neto obtener la mínima
capacidad de producción para cada planta en base a los desechos que ingresan de cáscara de naranja.
51
Tabla 32. Flujo de caja por el método tradicional
Flujo de caja 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030
Inversión inicial Opción 1,
($43.047,530)
($)
Costo Materia prima

$42.301,842 $42.301,842 $42.301,842 $42.301,842 $42.301,842 $42.301,842 $42.301,842
($/año)
Costos adicionales de
$288,806 $288,806 $288,806 $288,806 $288,806 $288,806 $288,806
fabricación ($/año)
Costo mano de obra
$32.400,000 $32.400,000 $32.400,000 $32.400,000 $32.400,000 $32.400,000 $32.400,000
($/año)
Costos energéticos
$723,357 $723,357 $723,357 $723,357 $723,357 $723,357 $723,357
($/año)
Costo de agua potable
$154,247 $154,247 $154,247 $154,247 $154,247 $154,247 $154,247
($/año)
Arriendo ($/año) $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000
Gastos
medioambientales y de $2.582,852 $2.582,852 $2.582,852 $2.582,852 $2.582,852 $2.582,852 $2.582,852
mantenimiento ($/año)
Consumo producción
($88.651,103) ($88.651,103) ($88.651,103) ($88.651,103) ($88.651,103) ($88.651,103) ($88.651,103)
egresos ($/año)
Producción de pectina al
5776,110861 $5.776,111 $5.776,111 $5.776,111 $5.776,111 $5.776,111 $5.776,111
año (kg)
Precio de costo de
$15,348 $15,348 $15,348 $15,348 $15,348 $15,348 $15,348
pectina ($/kg)
Precio de venta de
$16,806 $16,806 $16,806 $16,806 $16,806 $16,806 $16,806
pectina ($/kg)
Ventas ingresos ($/año) $97.072,957 $97.072,957 $97.072,957 $97.072,957 $97.072,957 $97.072,957 $97.072,957
Flujo de caja neto

($34.625,675) $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855
($/año)
Flujo de caja acumulado

($34.625,675) ($26.203,821) ($17.781,966) ($9.360,111) ($938,256) $7.483,598 $15.905,453
($/año)
52
Tabla 33. Flujo de caja por el método asistido por ultrasonido
Flujo de caja 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030
Inversión inicial Opción 1,
($32.295,948)
($)
Costo Materia prima

$37.348,711 $37.348,711 $37.348,711 $37.348,711 $37.348,711 $37.348,711 $37.348,711
($/año)
Costos adicionales de
$254,989 $254,989 $254,989 $254,989 $254,989 $254,989 $254,989
fabricación ($/año)
Costo mano de obra
$16.200,000 $16.200,000 $16.200,000 $16.200,000 $16.200,000 $16.200,000 $16.200,000
($/año)
Costos energéticos
$431,511 $431,511 $431,511 $431,511 $431,511 $431,511 $431,511
($/año)
Costo de agua potable
$136,571 $136,571 $136,571 $136,571 $136,571 $136,571 $136,571
($/año)
Arriendo ($/año) $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000 $10.200,000
Gastos
medioambientales y de $1.937,757 $1.937,757 $1.937,757 $1.937,757 $1.937,757 $1.937,757 $1.937,757
mantenimiento ($/año)
Consumo producción
($66.509,539) ($66.509,539) ($66.509,539) ($66.509,539) ($66.509,539) ($66.509,539) ($66.509,539)
egresos ($/año)
Producción de pectina al
$5.099,785 $5.099,785 $5.099,785 $5.099,785 $5.099,785 $5.099,785 $5.099,785
año (kg)
Precio de costo de
$13,042 $13,042 $13,042 $13,042 $13,042 $13,042 $13,042
pectina ($/kg)
Precio de venta de
$14,281 $14,281 $14,281 $14,281 $14,281 $14,281 $14,281
pectina ($/kg)
Ventas ingresos ($/año) $72.827,945 $72.827,945 $72.827,945 $72.827,945 $72.827,945 $72.827,945 $72.827,945
Flujo de caja neto

($25.977,541) $6.318,406 $6.318,406 $6.318,406 $6.318,406 $6.318,406 $6.318,406
($/año)
Flujo de caja acumulado

($25.977,541) ($19.659,135) ($13.340,729) ($7.022,323) ($703,917) $5.614,490 $11.932,896
($/año)
53
3.3.5. Valor presente neto

El Valor Presente Neto (VPN) es uno de los indicadores financieros para valorar y determinar
la viabilidad y la rentabilidad de un proyecto de inversión, si este valor es positivo, el proyecto se
considera rentable y viable. En este apartado mediante iteración se buscó obtener un VAN=0 teniendo
como variable la cantidad de cáscaras de naranja que ingresan.
𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑜
𝑉𝑃𝑁 = ∑
(1 + 𝑖)𝑡
𝑡=0

$34.625,675 $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855 $8.421,855
𝑉𝑃𝑁 = − + + + +
(1 + 0.12)1 (1 + 0.12)2 (1 + 0.12)3 (1 + 0.12)4 (1 + 0.12)5
$8.421,855 $8.421,855
+ +
(1 + 0.12)6 (1 + 0.12)7
𝑉𝑃𝑁 = 0
Tabla 34. Valor presente neto según el método utilizado
Método VPN Capacidad mínima de operación

Tradicional 0 357,204
Asistido por ultrasonido 0 157,690
4. DISCUSIÓN
La extracción de la pectina es un proceso importante en la industria alimenticia, cosmética y
farmacéutica; esta puede llevarse a cabo mediante distintos procesos, sin embargo, para el presente
trabajo se comparó dos metodologías de obtención de este agente a partir de las cáscaras de naranja,
por una parte, se analizó la extracción de pectina por el método convencional es decir hidrólisis ácida,
mientras que, la segunda parte contemplaría a la hidrólisis ácida asistida por ultrasonido puesto que
según investigaciones anteriores este último método resulta muy atractivo ya que brinda una mayor
eficiencia en la obtención de este producto.
Para el desarrollo del proyecto todas las variables que se mencionan a continuación están en
función a la cantidad de materia prima que ingresa. Los balances de masa fueron realizados con el
objetivo de verificar la cantidad total de masa que entra y sale en cada una de las operaciones para poder
54
estimar los costos de materia prima y las capacidades de cada uno de los equipos, con el objetivo de
obtener una mayor comprensión y visualización de los procesos se realizó el respectivo diagrama de
flujo el cual permitió reconocer gráficamente las secuencias de etapas de operaciones y flujos de
materiales del proceso. Por otra parte, el dimensionamiento de los equipos se determinó mediante la
capacidad de estos teniendo en cuenta un sobredimensionamiento con el objetivo de aumentar la
seguridad y confiabilidad del sistema al permitir que cada operación funcione dentro de un rango de
capacidad más bajo en condiciones normales, lo que evita el desgaste excesivo y fatiga del material,
además de fallas prematuras al utilizar el equipo cerca de su capacidad máxima. A continuación, la mano
de obra, costos de insumos y costos adicionales tuvieron que ser contemplados para completar los
valores necesarios para obtener el flujo de caja, el cual nos proporcionó una visión clara y precisa de los
movimientos de dinero en efectivo que ingresan y salen de las empresas en un periodo de tiempo de 7
años.
La investigación plantea el aprovechamiento de los residuos del Mercado Mayorista el cual
produce aproximadamente 58 200 kg de cáscaras de naranja semanales, al ser la cantidad de estos
desechos tan grande no es de interés crear fábricas que cumplan con esa cantidad de demanda, lo que
importa es determinar la capacidad mínima de operación para que el trabajo resulte factible. Para
comprobar que ambos métodos de extracción son viables se buscó un valor presente neto de cero el
cual estaría en función de la cantidad de materia prima que ingresa a la planta, teniendo como resultado
que para la obtención por análisis tradicional y por el método de ultrasonido se obtienen valores de
357.204 kg y 157.690 kg, respectivamente, los rendimientos de extracción en cada una de las
operaciones a lo largo del proceso según Wang et al,. (2016) no cambiarían significativamente entre
ambas fábricas, lo que sí cambiaría considerablemente sería el tiempo de extracción haciendo que por
el método tradicional se tome 2 turnos en obtener un lote mientras que por el método asistido por
ultrasonido se realizaría un lote diario haciendo que esta última metodología requiera una menor
capacidad mínima de operación lo que significa que es más rentable y sostenible con costos operativos
más bajos como se evidenció que para la primera y segunda técnica se obtuvieron valores de inversión
inicial de $43.047,53 y $32.295,95; correspondientemente, además de requerir menos recursos de los
que se consideran necesarios en la primera metodología lo que simboliza una ventaja competitiva
importante debido a que resulta ser más eficiente y flexible en el funcionamiento. Otro parámetro
importante que resaltar es que actualmente la pectina que se utiliza en el país es importada, es decir,
no existe una industria nacional que obtenga este producto, por lo que los precios por kilogramo varían
entre 20 a 34 USD según Morley, (2015), mediante el estudio se estimó que los precios de venta de la
55
pectina por kilogramo para el primer y segundo método son de $16.81 y $14.28, proporcionalmente, lo
que generaría una ventaja competitiva en costos respecto a la competencia extranjera.
5. CONCLUSIONES
5.1. Si bien ambas metodologías resultan rentables para un mismo período de tiempo, la hidrólisis ácida
asistida por ultrasonido tiende a ser un proceso más rápido debido a la intensa acción mecánica de las
ondas ultrasónicas lo que resulta en tiempos de procesamiento más cortos y un aumento significativo
de la productividad puesto que, para esta metodología se produce un lote diario mientras que para la
metodología tradicional se necesita de 2 turnos para la elaboración de un lote teniendo como inversión
inicial valores de $43.047,53 y $32.295,95; respectivamente, por otra parte al aumentar su eficiencia la
capacidad mínima de operación resulta menor, con capacidades de 357.204 kg y 157.690 kg,
correspondientemente, lo que hace que esta empresa sea más rentable y sostenible con costos
operativos más bajos en comparación a la planta de obtención de pectina por el método de hidrólisis
ácida tradicional.
5.2. La producción de pectina a nivel nacional puede ser viable y competitiva en el mercado debido a que se
cuenta con la disponibilidad de las materias primas, las cuales incluso tendrían un precio relativamente
bajo en comparación a otras industrias debido a que se plantea utilizar los desechos del Mercado
Mayorista de Quito, como se puede apreciar en la Figura 7 y Figura 8 dónde las cáscaras de naranja no
representan un gasto para la empresa, por otra parte la tecnología y equipamiento necesario no posee
un gran nivel de complejidad además de que es posible aumentar la eficiencia de la obtención del
proceso sin afectar la calidad del producto, por último, en base al análisis económico se ha demostrado
que los precios de venta de la pectina resultan ser más bajos en comparación a los precios de
importación puesto que para el método tradicional y el asistido por ultrasonido se tienen valores de
$16.81 y $14.28, proporcionalmente, lo cual genera una ventaja competitiva en costos .
6. RECOMENDACIONES
6.1. En ambos procesos la operación de secado resulta fundamental, sin embargo, el tiempo de estos es
excesivamente largo por lo que se recomienda para próximas investigaciones buscar la manera de
optimizar esta operación sin afectar la calidad del producto y cumpliendo con las normas
internacionales de requerimiento de las pectinas las cuales se adjuntan en el ANEXO 2.
56
6.2. En base a la investigación realizada se ha determinado que es viable obtener pectina a nivel nacional
por lo que se recomienda que en los mercados de Quito implementen un sistema de recolección y
separación de los residuos orgánicos debido a que como se aprecia en la Figura 18 del ANEXO 3 la
clasificación de los residuos tanto orgánicos como inorgánicos no ocurre de una manera responsable
y amigable con el ambiente, por otra parte, resulta importante concientizar y orientar a los
trabajadores del mercado mayorista de Quito con el objetivo de establecer colaboraciones y alianzas
para fomentar la economía circular aprovechando al máximo los recursos que se poseen.
6.3. Durante el proceso de obtención de pectina, se tiene utiliza etanol en la precipitación y lavado de la
pectina tanto para la extracción por el método de hidrólisis tradicional así como para la metodología
asistida por ultrasonido con valores de 300.06 kg y 132.46 kg, respectivamente, como se puede
apreciar en la Tabla 37 y la Tabla 39, la mayor parte de este alcohol termina como desperdicio a lo
largo de la extracción de pectina, por lo que, se recomienda para próximas investigaciones considerar
un proceso de apoyo que permita recircular este compuesto químico orgánico al proceso.
57
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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60
8. ANEXOS
ANEXO 1
Tabla 35. Descripción de las corrientes del diagrama de flujo y del balance de masa.
Corriente Descripción
1 Materia prima total
2 Agua de inactivación
3 Vapor de la chaqueta
4 Residuos de agua
5 Cáscaras de naranja húmeda
6 Cáscara seca
7 Agua retirada
8 Cáscara pulverizada
9 Pérdida por acumulación
10 Agua
11 Ácido cítrico
12 Residuos de agua
14 Solución para hidrolizar
15 Residuos retenidos
16 Pectina líquida
17 Etanol
19 Solución para filtrar
20 Gel de pectina
21 Solución residual
22 Pectina pura
23 Agua retirada
24 Pectina en Polvo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A
2 10 11
CW CW AC
1 S S
Cáscaras de naranja Selección 3 13

Despulpado
B B
Cortadora
5 6 8 14
1
9
7 PA
4 WW 12
WW Molienda WW
Escaldado Secado 1 Hidrólisis
C C
18
D D
E
17
22 20 19 16
21 15
SR PA
E 23 E
WW
Filtrado 2 Precipitación Filtrado 1
Secado 2
F F
Pectina en polvo
24
G
Molienda
OBSERVACIONES REVISIONES ENGINEERING/DESIGN

RECORD DRAWING
SIGN DATE
PROJECT:
Nomenclatura:
CW: Agua fría
REV. DESCRIPCIÓN RATE
Sharon Guayasamín SG 09/23 UCE COMPARACIÓN DE PLANTAS PILOTO RESPECTO A MÉTODOS DE HIDRÓLISIS
ÁCIDA PARA LA EXTRACCIÓN DE PECTINA MEDIANTE RESIDUOS CÍTRICOS
Punto de balance de materia
S: Vapor de agua
CHECKED:
PA: Pérdidas por acumulación Jurado J 09/23 DESCRIPTION:
AC: Ácido cítrico PROJECT ENG:
DIAGRAMA DE FLUJO DE OBTENCIÓN DE PECTINA POR HIDRÓLISIS ÁCIDA H
MEDIANTE CÁSCARAS DE NARANJA
E: Etanol Flujo de masa (kg/h)
SR: Solución residual CLIENT ARROVAL: SIZE: A4 DRAWING N°: SHEET: REV:
SCALE: N/S 001 1 OF 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
61
ANEXO 1
Tabla 36. Balance de masa por el método tradicional.

Selección,
Proceso acondicionamiento y Escaldado Secado 1 Molienda Hidrólisis ácida
picado
Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperatura
15 80 90,68 80 80 15 80 15 15 80 80 90,68 90,68
(°C)
Presión (kPa) 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72
Flujo másico
357,20 637,86 88,43 726,29 357,20 202,61 154,60 181,76 20,85 363,52 63,62 63,65 63,65
(kg)
Tabla 37. Balance de masa por el método tradicional (continuación).

Proceso Filtro 1 Precipitación Filtro 2 Secado 1 Molienda 2
Corriente 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Temperatura
40 40 40 5 5 15 15 15 15 80 15
(°C)
Presión (kPa) 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72
Flujo másico
608,89 140,04 468,84 300,06 491,24 768,91 53,82 715,08 43,76 10,06 43,76
(kg)
62
ANEXO 1
Tabla 38. Balance de masa por el método asistido por ultrasonido.

Selección,
Proceso acondicionamiento y Escaldado Secado 1 Molienda Hidrólisis ácida
picado
Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperatura
15 80 90,68 80 80 15 80 15 15 80 80 90,68 90,68
(°C)
Presión (kPa) 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72
Flujo másico
157,69 281,59 88,43 370,02 157,69 89,44 68,25 80,24 9,20 80,24 160,48 157,69 281,59
(kg)
Tabla 39. Balance de masa por el método asistido por ultrasonido (continuación).
Proceso Filtro 1 Precipitación Filtro 2 Secado 1 Molienda 2
Corriente 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Temperatura
40 40 40 5 5 15 15 15 15 80 15
(°C)
Presión (kPa) 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72 72
Flujo másico
268,80 61,82 206,97 132,46 491,24 339,44 23,76 315,68 19,32 4,44 19,32
(kg)
63
ANEXO 2
Figura 17. Normas internacionales de requerimientos de las pectinas. Fuente: (Devia, 2003)
64
ANEXO 3
Figura 18. Reconocimiento de los residuos en el Mercado Mayorista de Quito. Fuente: Elaboración propia

Caso Práctico-Guayasamín Sharon

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Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería Química

Carrera de Ingeniería Química

Comparación de plantas piloto respecto a métodos de hidrólisis ácida para la extracción de

Autora: Sharon Melissa Guayasamín Tituaña

Tutor: Washington Gonzalo Chiriboga Gavidia

1. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 3

1.1. Definición pectinas ............................................................................................................. 3

2.1. Objetivo general ................................................................................................................. 6

Figura 2. Ubicación geográfica de la Planta de producción de pectina ............................................. 9

Figura 3. Mediciones de turbina. ...................................................................................................... 26

Figura 4. Número de potencia Np en función del número de Reynolds Re para turbinas e

Figura 5. Costos de equipos por el método tradicional ................................................................... 37

Figura 6. Costos de equipos por el método asistido por ultrasonido. ............................................. 38

Figura 7. Costos de la materia prima por el método tradicional. ..................................................... 39

Figura 8. Costos de la materia prima por el método asistido por ultrasonido................................. 40

Figura 9. Costos de energía eléctrica por el método tradicional ..................................................... 42

Figura 11. Costos de agua consumida por el método tradicional. ................................................... 44

Figura 13. Otros gastos del método tradicional. ............................................................................. 46

Figura 14 . Otros gastos del método asistido por ultrasonido. ........................................................ 47

Figura 17. Normas internacionales de requerimientos de las pectinas. ........................................... 63

Figura 18. Reconocimiento de los residuos en el Mercado Mayorista de Quito .............................. 64

Tabla 1. Condiciones meteorológicas en Quito. ................................................................................ 9

Tabla 2. Rendimientos del proceso ................................................................................................. 10

Tabla 3. Tiempo de acondicionamiento de la materia prima. ......................................................... 14

Tabla 4. Propiedad del agua y vapor de agua .................................................................................. 15

Tabla 5. Espesor mínimo para planchas de tanque según su diámetro. .......................................... 18

Tabla 6. Variables de la hidrólisis ácida. .......................................................................................... 22

Tabla 7. Propiedades de la mezcla. ................................................................................................. 27

Tabla 8. Propiedades fisicoquímicas del etanol. .............................................................................. 30

Tabla 9. Grado de conversión respecto al volumen utilizado .......................................................... 31

Tabla 10. Capacidad mínima de producción .................................................................................... 36

Tabla 11. Número de lotes por método .......................................................................................... 36

Tabla 12. Costos de equipos por el Método tradicional .................................................................. 37

Tabla 14. Costos de la materia prima .............................................................................................. 39

Tabla 15. Costos de la materia prima por el método tradicional. ................................................... 39

Tabla 17. Costos adicionales de fabricación. ................................................................................... 40

Tabla 18. Costos adicionales de fabricación por el método tradicional. .......................................... 40

Tabla 20. Costo de mano de obra.................................................................................................... 41

Tabla 21. Costo de mano de obra por el método tradicional. ......................................................... 41

Tabla 23. Costos de energía eléctrica por el método tradicional. ................................................... 42

Tabla 27. Otros gastos del método tradicional. ............................................................................... 46

Tabla 31. Precio de venta de pectina .............................................................................................. 50

Tabla 32. Flujo de caja por el método tradicional ........................................................................... 51

Tabla 33. Flujo de caja por el método asistido por ultrasonido....................................................... 52

Tabla 34. Valor presente neto según el método utilizado ............................................................... 53

Tabla 36. Balance de masa por el método tradicional. .................................................................... 61

Tabla 37. Balance de masa por el método tradicional (continuación). ............................................ 61

1.2. Estructura de la pectina

Figura 1. Estructura química de la pectina. Fuente: (Zegada, 2015)

1.3. Propiedades fisicoquímicas de las pectinas

1.4. Clasificación de las pectinas

1.5. Hidrólisis ácida convencional

1.6. Hidrólisis ácida asistida por ultrasonido

2.2. Objetivos específicos

• Comparar y determinar las especificaciones de proceso y equipos necesarios para la

Desde el año 2016 al 2020 se evidencia un crecimiento paulatino en el área de producción

2.5. Ubicación geográfica.

Figura 2. Ubicación geográfica de la Planta de producción de pectina. Fuente:(GOOGLE MAPS, 2023)

2.6. Condiciones meteorológicas

Variable Valor Unidad

2.7. Rendimientos del proceso

Tabla 2. Rendimientos del proceso