BRONZETTI AGUSTINA

TRABAJO PRACTICO N°2

Tema: Planificación del mantenimiento

Fecha de recepción de trabajos: 08-SEPT-23

Se debe enviar el TP a la dirección: memunoz@ucasal.edu.ar

Pregunta 1: La Curva de Bañera

a) Explicar en qué consiste la "curva de bañera" en el contexto del análisis de vida útil de un
activo.

Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo largo del tiempo y nos
permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de vida del activo, se representa la curva en
los ejes: tasa de fallos respecto al eje tiempo. Comprender la curva de la bañera nos permite, en primer
lugar, determinar la vida útil de un activo, su fiabilidad y mantenerlo bajo control.

b) Describir las tres fases clave de la curva de bañera y proporciona ejemplos de tipos de falla
asociados con cada fase.

Etapa 1: Mortalidad Infantil

Al principio de la vida del activo, en su “infancia”, la tasa de fallos es alta, pero evoluciona en sentido
descendente, con una pendiente negativa. Este es el período conocido como mortalidad infantil.

En esta fase, los fallos se deben a problemas de raíz en el diseño, a la falta de control de calidad, a errores de
instalación, a defectos de fabricación, a componentes inadecuados o a funcionamiento insuficiente.

Etapa 2: Vida Útil del activo

A estas alturas, el activo ya es “maduro”. La tasa de fallos se estabiliza porque todos saben ya cómo manejar
el equipo y se corrigen los errores de fabricación. Este paso se conoce como vida útil del activo.

Durante la vida útil del activo, los fallos son aleatorios y se producen debido a errores humanos, fallos
naturales, uso excesivo o sobrecarga y daños accidentales

Etapa 3: Desgaste y envejecimiento

A estas alturas, el activo ya es “viejo”. La tasa de fallos aumenta progresivamente y el gráfico de la curva de
la bañera tiene una pendiente positiva. Corresponde a la fase de desgaste o envejecimiento. No todos los
activos llegan necesariamente a este fin, porque algunos dejan de utilizarse antes de desgastarse

En esta etapa, los fallos se deben al desgaste progresivo de los componentes, a un mantenimiento deficiente
o a revisiones incorrectas. Las reparaciones son cada vez más costosas y los riesgos de seguridad son cada
vez mayores.
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c) ¿Cómo puede utilizar un ingeniero de mantenimiento la información de la curva de bañera para

tomar decisiones de mantenimiento?

Básicamente puede utilizar la información de la curva de bañera para poder planificar

mejor cómo y cuándo realizar el mantenimiento. Conocer bien estas tres fases permite adaptar el plan de
mantenimiento a lo largo de la vida del activo. Esto implica que el ingeniero pueda identificar en qué fase de
las 3 descriptas, se encuentra el equipo y de esa forma tomar la decisión sobre qué tipo de mantenimiento es
más apropiado aplicar El objetivo final, como siempre, es prolongar la vida útil del activo y aumentar su
disponibilidad sin un mantenimiento innecesario.

Pregunta 2: Patrones de Falla

a) Definir "patrones de falla" y da ejemplos de patrones comunes, como el patrón de falla por
desgaste.

Los patrones de falla son una muestra explícita de cómo se produce un fallo del sistema de forma
recurrente. Es decir, estos hechos se entienden iguales o similares en su forma, y suceden de la misma
manera.

Tipos de patrones de falla

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1. Los patrones A y
B presentan un
“constante o gradual
incremento de la
probabilidad de fallo,
seguido de una
pronunciada región de
desgaste” y por tanto
“una edad límite puede
ser deseable

2. El patrón C viene
descrito con un
“gradual incremento de
la probabilidad de fallo,
pero no se identifica
una zona de deterioro.
Usualmente no sería
deseable imponer una
edad límite .

3. El patrón D se caracteriza por una “baja probabilidad de fallo cuando el componente es nuevo,
seguido de un rápido incremento a un nivel constante”.

4. El patrón E presenta una “probabilidad de fallo constante en todas las edades (función de
supervivencia exponencial”).

5. El patrón F, presenta “mortalidad infantil, seguido por un constante o muy bajo incremento de la
probabilidad de fallo (particularmente aplicable en equipos electrónicos”.

El fallo por desgaste es el tipo de fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el tiempo de
operación o con el número de operaciones del elemento o de las tensiones aplicadas.
Los distintos equipos tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, por lo que es
necesario reemplazarlos periódicamente.

El desgaste acelerado está relacionado con fallas que tienen una relación estadistica sólida con la edad del
componente. Podemos predecir que la vida útil y las tareas de restauración basadas en el tiempo son
efectivas en este caso.

Cuando las condiciones de trabajo o del medio son anormales, las tasas de desgaste aumentan.

Por ejemplo un rodamiento en mal estado ( agripado, oxidado, quebrado, reventado )

producirá una mala rotación del eje . Esta falla producirá un aumento de la corriente por lo que puede
llegar a la destrucción del patrones de falla

b) ¿Por qué es importante comprender los patrones de falla al diseñar estrategias de

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mantenimiento?

Comprender los patrones de falla permite evaluar y diseñar sistemas de mantenimiento y control
confiables. Además, la toma de decisiones de estrategias de mantenimiento de activos será más asertiva, y
de esta forma se logra maximizar la disponibilidad, seguridad y eficiencia de los equipos. De esta forma se
garantiza que se utilicen de manera óptima los recursos de mantenimiento y que los activos se mantengan
en buen estado

c) Proporcionar un ejemplo de cómo un patrón de falla puede influir en la elección entre

diferentes tipos de mantenimiento.

Por ejemplo, se presenta patrón de falla en el motor de un equipo clasificado como crítico. El desperfecto
más común en los motores es el mal estado de los rodamientos.

Esta falla con el tiempo, puede llegar a la destrucción del bobinado. Todos los rodamientos tienen desde la
fecha de fabricación un tiempo ( horas -rodadura)

para contribuir a que el motor funcione en buenas condiciones por lo tanto el rodamiento debe
manipularse con las condiciones que el fabricante proponga

para su mantención.

El patrón de falla por desgaste de los rodamientos influye en la elección entre del tipo de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo podría permitir abordar la falla de manera proactiva, haciendo análisis de
vibraciones y tareas de manteniemiento preventivo como limpiar o engrasar los rodamientos de forma
controlada, ya que los rodamientos se reemplazan en función de su condición real en lugar de un
calendario fijo o una falla real.

Pregunta 3: Curva PF (Probabilidad de Falla)

a) Explicar qué es la "curva PF" y cómo se relaciona con la vida útil de un activo.
La curva P-F representa la condición del activo respecto al tiempo. . Esto ayuda a desarrollar programas de
mantenimiento centrados en la fiabilidad y tienen como objetivo prolongar la vida útil de los equipos.
El gráfico P-F muestra en el eje de abscisas la variable tiempo y en el eje de ordenadas la condición del equipo.
La curva representa el comportamiento del equipo desde el momento en que entra en funcionamiento hasta el
momento en que alcanza su límite útil y deja de funcionar.

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b) ¿Cómo puede utilizarse la curva PF para determinar cuándo llevar a cabo intervenciones de
mantenimiento?
Se puede visualizar en el modelo que en el inicio de una fallo, la condición del
activo comienza a decrecer hasta llegar al fallo funcional (F)
El punto P representa el fallo potencial y se refiere a la condición en la que se detectan los primeros signos de
deterioro.
El punto F representa el fallo funcional y se refiere al momento en que el equipo se daña realmente y ya no es
capaz de alcanzar estándares de rendimiento satisfactorios.
El intervalo P-F mide la diferencia de tiempo entre el fallo potencial y el fallo funcional. Entre el momento en
que el problema comienza a notarse, es detectable y el momento en que el equipo deja de funcionar
permanentemente. Cuanto más amplio es el intervalo P-F, mayor es el margen disponible para planificar y
llevar a cabo las intervenciones de mantenimiento.
Sabiendo esto, podemos decir que antes de que se produzca la falla funcional debemos detectar cierta
condición mediante inspecciones del activo que corresponde a un mantenimiento predictivo y preventivo.
Cuando se encuentra síntomas después del punto P es necesario hacer un mantenimiento correctivo en el activo
y la cual debe hacerse antes del punto F.

c) Comparar la curva PF con la curva de bañera y resaltar las similitudes y diferencias entre
ambas.

Diferencias
 La curva de la bañera tiene como variables, la tasa de fallo y el tiempo. La curva PF tiene como
variables la condición del equipo y el tiempo.
 La forma de las curvas es diferente, debido a que la tasa de fallos en la curva de la bañera crece, se
mantiene estable y crece de nuevo durante el tiempo, en cada una de sus etapas. En la curva PF la condición
del equipo va cayendo a medida del transcurso del tiempo hasta llegar a la falla funcional.
 La curva de la bañera consta de tres etapas: infancia, madurez y envejecimiento. La curva PF tiene dos
elementos importantes: el punto P de fallo potencial y el punto F de fallo funcional.
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Similitudes
 El objetivo de ambos es prolongar la vida útil de los activos.
 Tanto la curva PF como la curva de la bañera, caracterizan el comportamiento de los activos a lo largo
del tiempo.
 En ambos, se estudian la causa raíz del problema.
 Nos permite planificar como y cuando realizar los mantenimientos.
 Se estudian las fallas de los equipos durante el tiempo.

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Pregunta 4: Métodos para Crear Planes de Mantenimiento

a) Describir en qué consiste un "Manual del OEM" y cómo puede ser útil para la planificación del
mantenimiento.
EL manual del OEM es un documento técnico proporcionado por el fabricante original de un equipo. Este
manual contiene información detallada y específica sobre el funcionamiento, mantenimiento, reparación y
seguridad del equipo en cuestión.
Puede ser útil para la planificación del mantenimiento en términos de:
 Información técnica
 Intervalos de mantenimiento
 Procedimientos

b) Explorar brevemente las metodologías FMEA y FMECA. ¿Cómo pueden ayudar estas
metodologías en la creación de planes de mantenimiento?

Las metodologías FMEA Y FMECA son herramientas utilizadas en la ingeniería para evaluar y mejorar la
confiabilidad y el rendimiento de sistemas. Esta metodología se utiliza en el contexto de la gestión de act.
Físicos y la planificación de mantenimiento.
FMEA es un proceso en el que se identifican y registran todos los posibles fallos de los equipos para predecir
su correspondiente impacto en la productividad en su conjunto.

FMECA (Análisis modal de fallos, efectos y criticidad). Es un modelo inductivo que vincula los elementos
en una cadena de fallos a través de la causa raíz o el mecanismo, mediante un análisis de modos de fallo,
efectos y criticidad clasifica los distintos activos según su perfil de riesgo La criticidad de los activos
también se centra en la fiabilidad del mantenimiento, revelando por qué se ha producido un incidente y
asignando después estos modos a diferentes probabilidades.

c) ¿Qué significa "RCM" (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)? Explica los principios clave
de esta metodología y cómo se aplica en la planificación del mantenimiento.

RCM significa Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es una metodología utilizada en la gestión de

activos para desarrollar planes de mantenimiento que aseguren la confiabilidad y disponibilidad de un
sistema o equipo.
Principios clave del RCM:
 Identificación de funciones críticas: El primer paso en RCM es identificar las funciones críticas que
el sistema o equipo debe cumplir. Esto implica comprender cuáles son las funciones esenciales para el
éxito de la operación y la seguridad.
 Identificación de modos de falla: Una vez que se conocen las funciones críticas, se identifican todos
los posibles modos de falla que pueden afectar la capacidad del sistema para desempeñar esas funciones.
 evaluarán las consecuencias que podrían resultar en términos de seguridad, medio ambiente, costo y
operaciones. Se clasifican las consecuencias en categorías, desde insignificantes hasta catastróficas.
Aplicación en la planificación del mantenimiento:
El RCM se aplica en la planificación del mantenimiento para garantizar que los recursos se utilicen de
manera eficiente y se minimice el riesgo de fallas costosas o críticas. Al centrado en las funciones críticas y
sus modos de falla, el RCM permite:
 Identificar y priorizar las actividades de mantenimiento según su impacto en la confiabilidad y
seguridad.

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 Optimizar los intervalos de mantenimiento y las estrategias de mantenimiento para minimizar el
tiempo de inactividad no planificado.
 Mejorar la gestión de activos al tomar decisiones informadas sobre la vida útil de los componentes y
equipos.
 Reduzca los costos de mantenimiento al enfocarse en las actividades más relevantes y necesarias.
 Asegurar un enfoque proactivo en la gestión de activos y la prevención de fallas en lugar de
respuestas reactivas a las fallas.

Pregunta N°5: Análisis de Patrones de Falla

En un centro de producción de una empresa manufacturera, se ha observado que ciertos equipos

experimentan fallas con patrones recurrentes de desgaste. Considerando fallas en sellos y cojinetes en una
bomba centrifuga para el análisis, realiza lo siguiente:

a) Describir el patrón de falla específico que se ha identificado en el equipo. ¿Cuáles son las causas
probables de este patrón de falla?

Los cojinetes reducen el rozamiento que se produce entre los ejes y las piezas sobre las que rotan estos, son
los encargados de suministrar una superficie de lubricante para mejorar dicha fricción.
Los patrones que se pueden identificar pueden ser:
Desgaste en forma de franja en el centro del cojinete como continuación de la ranura de aceite, por ejemplo
una clara señal de desgaste es a aparición de franjas nítidamente delimitadas en el centro del cojinete. Esto
se corresponde con la forma de la ranura de aceite que se encuentra en el semicojinete de bancada superior.

Los sellos son componentes de las bombas que evitan que un fluido escape al exterior de la misma a través
de las holguras o claros entre el eje y la carcasa, controlando las emisiones dentro de los rangos de diseño
establecidos. Cuenta con dos componentes más comunes de fallo, el sellado primario, conocido comúnmente
como las caras de contacto del sello, y el sellado secundario, que evitan la fuga de las partes del sello con el
eje y la brida. En el primario se desgastan y/o fracturan las caras y en el secundario se deforman, se
degradan los elementos de empaques.

El patrón de falla se ha identificado en los sellos y cojinetes de la bomba centrifuga es un desgaste prematuro
y recurrente., estos componentes experimentan una reducción significativa en su vida útil y fallan antes de
alcanzar el periodo de tiempo previsto para su reemplazo o mantenimiento programado.

Las causas probables de este patrón de falla según lo investigado pueden ser:
 Condiciones operativas inadecuadas, es decir, como la velocidad, presión o la temperatura de
operación de la bomba no se encuentren dentro de los rangos óptimos.
 Lubricación inadecuada: Esto usándolo en exceso o lo inadecuado genera un desgaste en los
componentes.
 Diseño o calidad de los componentes: problema en el diseño o calidad de los componentes de la bomba
pueden hacerlo que sean más susceptible al desgaste prematuro
 Mantenimiento inadecuado: La falta de realización de tareas de mantenimiento o realizar de manera
incorrecto. Entonces estos pueden contribuir al patrón de falla recurrente

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b) Diseñar una estrategia de mantenimiento basada en el patrón de falla identificado. ¿Qué tipo de
mantenimiento (preventivo, predictivo, correctivo) sería más efectivo para mitigar este patrón de
falla?

La estrategia de mantenimiento dependerá de la criticidad de la bomba y sus componentes, asi también como
de la disponibilidad de recursos que permitan su intervencion. Para mitigar el patrón de falla sería conveniente
realizar un mantenimiento predictivo y preventivo.
En cuanto al mantenimiento predictivo:
 Realizar el análisis periódico del aceite, para evaluar la calidad del lubricante.
 Realizar el monitoreo de condición, para identificar con tiempo cualquier cambio en el estado de los
sellos y cojinetes que pueda indicar un desgaste.
 inspección del caudal de agua de refrigeración y búsqueda de posibles fugas en los sellos
 comprobar diferentes parámetros como vibraciones, temperaturas o niveles de lubricante

En cuanto al mantenimiento preventivo:

 Control de las condiciones y modos en los que los operarios manipulan la bomba, corroborar que el
procedimiento sea correcto y en caso de que no se cumpla los requermientos de uso realizar
capacitaciones
 Establecer un cronograma que especifique la tarea de lubricación, en un periodo de tiempo
determinado para garantizar que los equipos estén correctamente lubricados. Ni en exceso ni en defecto.
 Realizar inspecciones para identificar signos de desgaste o deterioro de los equipos.

c) Proponer un intervalo de tiempo recomendado para realizar la actividad de mantenimiento según la

estrategia que diseñaste. ¿Cómo se relaciona este intervalo con el patrón de falla observado?

Se recomienda un intervalo de tiempo basado en el corto-medio-largo plazo. Este intervalo se basa en una
investigación de las recomendaciones provenientes de fichas técnicas de bombas centrifugas que especifican
parámetros y acciones con las cuales se puede controlar y optimizar el funcionamiento del equipo. Así cada
tarea de mantenimiento corresponderá a un periodo de tiempo determinado por la frecuencia con la que debe
ser realizado.

Mantenimiento diario:

 Monitorizar temperaturas de cojinetes, vibraciones y niveles de lubricante.

 Revisión de los sellos mecánicos. Aunque es normal que en ellos pueda haber ciertas fugas, estas
deberían estar comprendidas entre las 40 y las 60 gotas por minuto.
 Observar las vibraciones de la bomba.
 Monitorizar posibles cambios de presión en el funcionamiento.
 Verificar el calor generado.

Mantenimiento mensual:
Mensualmente, se pueden incluir las siguientes operaciones de mantenimiento:

 Comprobación de los niveles de aceite en los cojinetes. Hay que asegurarse de que estén a la
distancia correcta con respecto a la línea central del eje y, si es necesario, agregarlo para conseguirlo.
 Verificar los soportes de los cojinetes y limpiar la suciedad que se haya podido acumular.

Mantenimiento trimestral
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Cada 3 meses, es necesario realizar las siguientes acciones de mantenimiento:

 Para las bombas que se lubriquen con aceite, es necesario su cambio después de 200 horas de uso, si
es nueva, y luego realizarlo trimestralmente o cada 2000 horas de funcionamiento.
 Engrasar los cojinetes del motor, según las especificaciones del fabricante.

Mantenimiento semestral y anual

Adicionalmente, sería conveniente cada seis meses aplicar un producto antioxidante, al objeto de evitar
posibles efectos de oxidación o corrosión. De forma general, estos son los aspectos a evaluar:

 La presión existente en la cabeza es medida por los medidores de descarga y succión.

 El caudal de la bomba.
 El drenaje del amplificador.
 Las vibraciones en funcionamiento de la bomba.

OBS: para el desarrollo del ejercicio, utilizar datos reales o supuestos en base a búsqueda o investigación.
Pueden resultar útiles: manuales de equipos, fichas técnicas de equipos , información de la web, visita a
empresas donde se puedan consultar datos experimentales, etc.

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