UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PERFORACION Y
VOLADURA
TEMA: “MAQUINAS ROZADORAS EN MINERIA ”
INGINIERO : JUAN FRANSISCO SOTO ELGUERA
ALUMNOS: CODIGO:
• AVENDAÑO CUADROS JHOLS NINO 184676
• ASLLA SASARI ANTONY 184695
• CAMACHO VALVERDE ROGELIO 183111
• CCANAHIURI INQUILLAY JHON OLISE 151436
• MOGOLLON CUEVA NEOREYDER 120824
• GONZALES OVIEDO FRANCY SMITH 184246
• PECEROS SALAZAR JAVIER ANGEL 183138
• QQUELCCA CCALLUCO ALEX EMERSON 184254

CUSCO - 2023
Dentro de la amplia gama de maquinaria de
excavación que se utiliza en el avance de
túneles y galerías se encuentran las rozadoras.
La primera aplicación de las rozadoras tuvo
lugar a finales de los años 40 en la preparación
y explotación de minas de carbon, aquellas
maquinas eran de poco peso y potencia y por
consiguiente de uso limitado.
La necesidad de encontrar respuesta a
diferentes requerimientos como: alcanzar
producciones o rendimientos de corte
elevados, arrancar económicamente rocas
dura, realizar diferentes tipos de secciones(
abovedadas, circulares, etc) que permitieron
avanzar galerías y túneles en zonas con
grandes presiones o malas condiciones de
techo llevo a nuevas concepciones, tanto en el
principio del corte de las rocas como al diseño
del propio minador, asi dando lugar a la
aparición y rápida evolución de nuevos
equipos, que ahora se usan en minería como
en obras civiles.
 EVOLUCION HISTORICA DEL EQUIPO

Estas máquinas, como casi todas las destinadas a la excavación subterránea, proceden de la
minería donde se comenzaron a usar a mediados del siglo XX, de donde pasaron a la obra civil
en los años 70. El primer minador puntual del que se tiene constancia fue patentado por el Dr.
Z. Ajtay en Hungría sobre 1949, para la explotación de filones estrechos, posteriormente en la
década de los sesenta, se desarrollaron máquinas rusas PK-3 capaces de cortar rocas de hasta
35 Mega Pascales. Se han desarrollado máquinas cada vez más pesadas y potentes a lo largo
de los años, especialmente destinadas a la minería.
 MAQUINAS ROZADORAS
Una rozadora es una maquina excavadora que desarrolla un sistema de trabajo mediante un
cabezal rotatorio, provisto de herramientas de corte metal duro que incide sobre la roca y
va montado sobre brazo articulado; un sistema de recogida y transporte de escombros
desde el frente hacia la parte trasera de la maquina completa, mediante el ensamblado de
los mecanismos descritos a un chasis móvil sobre orugas.
 ÁMBITO DE
UTILIZACIÓN
Hoy en dia la excavación de túneles con rozadoras
se realiza generalmente en terrenos de media
dureza de roca y en obras de longitudes pequeñas,
menores a dos km, donde no son rentables la
sección completa por la reducida dimensión de los
proyectos y en zonas donde la roca medias duras,
en competencia con la perforación y voladura ,
cuando existen restricciones ambientales que
impiden la aplicación de este método. En ocasiones
constituye un complemento adecuado a las
maquinas de sección total, para conseguir
secciones finales de determinadas obras.
 CARACTERÍSTICAS
GENERALES
Las rozadoras son máquinas utilizadas en la minería y la construcción para excavar túneles, galerías y
pozos. Estas máquinas tienen diversas características generales que las hacen adecuadas para su uso en
entornos subterráneos y de construcción. Aquí tienes algunas de las características generales más
importantes de las rozadoras:
1.Diseño Robusto: Las rozadoras están diseñadas para resistir las duras condiciones de trabajo en la minería y la
construcción subterránea. Su estructura suele ser robusta y resistente para soportar el desgaste y el impacto.

2.Cabezal de Corte: La parte principal de una rozadora es su cabezal de corte, que puede tener discos giratorios,
picas o cinceles. Este cabezal corta y tritura el material que se está excavando.

3.Motor Potente: Las rozadoras están equipadas con motores potentes que proporcionan la energía necesaria
para el funcionamiento del cabezal de corte y el desplazamiento de la máquina.

4.Sistemas de Avance: Para avanzar y retroceder en el túnel o la galería, las rozadoras suelen contar con
sistemas de avance controlados por operadores. Esto permite un control preciso de la excavación.

5.Sistemas de Refrigeración y Ventilación: Dado que operan en entornos subterráneos donde la temperatura y la
ventilación pueden ser un problema, las rozadoras a menudo están equipadas con sistemas de refrigeración y
ventilación para mantener un ambiente seguro para los trabajadores.
1.Control Remoto: Algunas rozadoras modernas pueden ser controladas de forma remota, lo que mejora la
seguridad al permitir que los operadores se alejen de áreas peligrosas.
2.Sistemas de Extracción de Material: Para eliminar el material excavado, las rozadoras pueden estar
equipadas con sistemas de transporte, como cintas transportadoras, que llevan el material a la superficie o a un
punto de recolección.
3.Iluminación: Dado que a menudo trabajan en condiciones de poca luz, las rozadoras suelen estar equipadas
con potentes sistemas de iluminación para que los operadores puedan trabajar de manera segura y eficiente.
4.Mantenimiento Facilitado: El diseño de las rozadoras a menudo se centra en facilitar el mantenimiento y la
reparación, ya que estas máquinas pueden sufrir un desgaste considerable debido a la naturaleza de su trabajo.
5.Seguridad: La seguridad es fundamental en la operación de las rozadoras. Estas máquinas suelen contar con
sistemas de seguridad, como sensores de proximidad, para evitar accidentes y proteger a los trabajadores.
 CHASIS Y TREN DE RODAJE
• chasis:
• "El chasis de una rozadora proporciona la estructura
base y la estabilidad necesaria para la excavación en
terrenos irregulares y entornos subterráneos.“

• tren de rodaje:
• "El tren de rodaje consiste en las ruedas o las orugas
que permiten a la rozadora moverse de manera eficiente
a lo largo del túnel o la galería.“

• Destacar la importancia de un chasis robusto y un

tren de rodaje resistente para mantener la
estabilidad y la movilidad durante la operación.
• Diapositiva: Brazo y Dispositivo de Giro
de una Rozadora
Breve descripción del brazo:
• "El brazo de una rozadora es una parte
esencial de su diseño. Este componente
robusto lleva el cabezal de corte y permite
realizar movimientos precisos de excavación
en diversas direcciones."
• Descripción del dispositivo de giro:
• "El dispositivo de giro permite que el brazo y
el cabezal de corte de la rozadora giren para
alcanzar áreas de excavación específicas
sin tener que mover toda la máquina."
• Subrayar la importancia de un brazo y un
dispositivo de giro eficiente para maximizar
la versatilidad y la precisión en la
excavación.
• Posiblemente, destacar características
específicas del brazo y el dispositivo de giro
que mejoran la capacidad de la rozadora
para abordar una variedad de tareas de
excavación.
 Equipo eléctrico
El equipo eléctrico comprende los motores, el
dispositivo de mando, los cables y la instalación de
alumbrado. Puede ser en muchos modelos de tipo
normal o anti-grisú.
La potencia de los motores eléctricos es transmitida a
los distintos órganos de la rozadora por medio de
reductores, que determinan la velocidad de
funcionamiento de los mismos (velocidades de giro de
la cabeza, de los brazos de recogida, del transportador
de racletas y velocidad de desplazamiento).
Los motores son robustos y suelen ir refrigerados por
agua. Según el fabricante, los minadores disponen de
motores eléctricos independientes que accionan cada
órgano o función de la máquina o, por el contrario, un
número reducido proporciona la potencia necesaria
Sistema hidráulico
para el accionamiento de todas las funciones de la
máquina.
El equipo hidráulico está compuesto por las bombas, el depósito hidráulico, las conducciones rígidas y flexibles, y los instrumentos
necesarios de control y regulación.
Las bombas arrastradas por un motor eléctrico, proporcionan al fluido hidráulico la presión y caudal adecuados para el accionamiento
de embragues, motores y cilindros hidráulicos.
Los cilindros posibilitan distintos movimientos a la rozadora, tales como el giro de la cabeza de corte y transportador de racletas,
elevación y descenso de la cabeza de corte, plataforma de carga y brazos cargadores, etc. El aceite hidráulico que se utiliza
normalmente es del tipo difícilmente inflamable y los sistemas funcionan con presiones bajas (no superan por lo general los 20 MPa).
 CABEZA DE CORTE

En las rozadoras de brazo o de ataque puntual,

donde toda la potencia del motor de corte y el peso
de la propia máquina se aplican a un único útil de
corte, se distinguen dos sistemas de trabajo, según
la configuración geométrica del movimiento de la
cabeza de corte:

*Cabeza de eje longitudinal o axial (milling)

*Cabeza de eje transversal (ripping).

*Cabeza de eje longitudinal o axial
(milling):

En este diseño el eje de giro es perpendicular al frente de

excavación, estando las picas montadas sobre una hélice
dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos .
Mirando a la máquina desde atrás, la cabeza parece girar
en sentido antihorario. Las velocidades típicas de la cabeza
cortadora varían entre 20 y 65 RPM. La fuerza de corte se
aplica lateralmente, por lo que no se aprovecha todo el peso
del equipo como fuerza de reacción. En rocas duras se debe
disponer de cilindros hidráulicos de apoyo para absorber
los momentos de giro producidos por el brazo de corte.
* Cabeza de eje transversal (ripping):

Las cabezas giran alrededor de un eje paralelo al frente. Intervienen tres

fuerzas en el arranque por parte de las picas. Si se mira a la máquina
desde la parte posterior, las cabezas parecen girar hacia delante.
En los modos de trabajo ascendente y descendente, una pica individual
describirá una cicloide. Sin embargo, en el modo de trabajo en arco, la
trayectoria descrita será una espiral. Las velocidades típicas de las
cabezas varían entre 45 y 100 RPM. El par de corte es proporcionado por
el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza horizontal se ejerce con
el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora.
Parametros:

• Si la roca es blanda, las picas penetran

con facilidad y varios útiles cortan
simultáneamente, consiguiéndose un
rendimiento elevado.
• Si la roca es muy dura, en cada instante
solamente una pica está en contacto con
el frente, aprovechando así toda la
potencia del motor de corte, todo el peso
de la máquina como fuerza de reacción y
toda la fuerza de giro del brazo
Cabeza de corte transversal tipo
ripping
 SISTEMAS DE CARAGA Y RECOGIDA
Los sistemas de recogida y carga del material rocoso arrancando del frente son distintos en
la diferentes máquinas rozadoras que existen, pero básicamente se dispone de tres tipos:

Brazos recolectores: el material arrancado cae sobre una plataforma y es dirigido

mediante unos brazos hacia el transportador de racletas.
Ruedas recolectoras: Es un dispositivo de ruedas giratorias con varios brazos en posición
radial, que al girar entre si en sentido contrario dirigen el material rozado hacia el
transportador
Discos giratorios: Consisten en dos discos con nervaduras que al girar en sentido
contrario envían al material suelto hacia el transportador.
Cargador de racletas: si el material suelto es poco abrasivo y presenta pocos bloques
puede ser cargado con uno o dos carruseles continuos de racletas unidas por cadenas
 HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas de corte o picas sonlas encargadas de efectuara rotura o desgaramiento del roca,al aplicar en un punto de
la misma la enerla desarrollada por la máquina. Las picas están compuestas por un vástago o mango de acero, con formas
diferentes según los tipos, que es la parte que se introduce en el bloque portapicas, y por la punta, en el extremo opuesto,
que es el elemento de metal duro que vaa estaran contacto con la roca

Tipos de picas
Picas radiales .- se utilizan casí exclusivamente en el arranque de rocas blandas, y se caracerzan por lener un filo de corte
consitido por una pastilla de carburo de tungsteno

Picas tangenciales.- tienen una forma cónica, y están especialmente diseñadas para soportar la fricción con la roca, de ahí
que también se denominan picas lapicero o autoafilantes.

La elección dl tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, asi como de la potencia de la cabeza de corte.
 Colocación de las picas
Centrándose en ls picas cónicas, su posición sobre las cabezas de corte y su relación con la superficie deroca cortar queda definida
por los siguiente ángulos:
Ángulo de ataque: el ángulo de ataque es el ángulo formado por el eje de la pica y el plano que pasa por el vertice de la misma y el
eje de la cabeza de corte, medido en el vertice de la pica, Se recomienda un valor de 45 grados, debiendo ser negativa la tolerancia
de fabricación , En función del diámevo de las cabezas de corte, se tendrán diferentes ángulos de ataque.

Angulo de oblicuiad o sego: es el formato por un plano que pasa por el eje de la pica y es normal a la placa base del portapicas y un
plano normal al eje de corte y la dirección de rotación de la cabeza, medido en el vértice de la pica, el ángulo de oblicuidad debe
tener un valor enre 5 y 10 grados. Actuando en combinación con el ángulo de ataque,el ángulo de ablicuidad aumenta la tendencia
giratoría del pica cónica
Angulo de basculomiento: el ángulo de basculamiento es el formado por un plano que pasa pareeje del a pica y es normal a la placa
base del portapicas, y un plano normal al eje de la cabeza de corte y la dirección de rotación de ése, medido en la linea central de la
paca base del portapicas, El bascuamiento de la portapicas además de la inclinación motivada por la forma delcuerpo es necesario,
especialmente en la zona de corte. El ángulo requerido en cada caso dependerá del tamaño de la cabeza de corte y de la combinación
portapicas que se utilice.
 NUMERO Y TAMAÑO DE LAS PICAS
• La longitud normal de cabeza de la pica (calibre) es de 64 a 68 mm. Este calibre ha demostrado sueficacia
en condiciones difíciles de corte ([resistencia no inferior a 100 MPa); en condiciones más blandas,una
extensión del calibre de 13 mm aproximada-mente resulta más ventajosa para obtener un rendimientode
corte mayor.

• Si se usan puntas de carburo de menor diámetro, al aumentasr la resistencia de la roca , el consumo de

picas aumenta rápidamente, mientras que el rendimiento de corte solo se reduce moderadamente. Por el
contrario, si se emplean puntas mayores de carburo, al aumentar la resistencia de la roca, el consumo de
picas aumenta ligeramente, mientras que el rendimiento muestra una mayor tendencia a la disminución
 • Portapicas Los portapicas son elementos que, soldados a la cabeza de corte, permiten fijar a la misma el
utillaje decorte. Las picas se pueden colocar, por medio de sus mangos, con anillos de retención o por
medio degrapas anulares de montaje rápido.Con objeto de reducir el desgaste en los orificios de sujeción
de los portapicas, también se fabricanéstos con casquillos insertados de acero de gran resistencia y
tenacidad.

• Corte con chorro de agua Con el fin de reducir el polvo generado durante la excavación, las cabezas de
corte van provistas desistemas de pulverización o aspersión de agua. En la actualidad, los chorros de agua
juegan un papelmúltiple importante, ya que han demostrado ser muy eficientes:
✔ Reducen en algunos casos hasta el 95% el polvo
generado durante el corte.
✔ Aumentan la duración de las picas gracias a la
refrigeración de las mismas.
✔ Reducen las chispas que pueden producir
ignición en atmósferas explosivas.
✔ Aumentan los rendimientos de arranque en
determinadas circunstancias.
✔ Disminuyen las vibraciones de la máquina.
 TIPOS DE ROZADORA:

ROZADORAS DE BRAZO
• Estas maquinas están dotadas de un
brazo rotador móvil, en cuyo extremo
esta montada la cabeza de corte o piña,
portadora de las herramientas de corte.
El otro extremo va acoplado a un
dispositivo o torreta giratoria que
permite movimiento del brazo a
izquierda y derecha, mientras que con
unos cilindros hidráulicos se realiza la
elevación y el descenso del mismo. La
combinación de ambos movimientos
permite a la cabeza de corte todo el
frente
ROZADORA DE TAMBOR

En estos equipos el órgano de corte es un cilindro, tambor de corte,

que gira alrededor de un eje paralelo al frente, y sobre el que va
acoplada una hélice portadora de picas. La fuerza necesaria para la
penetración, que se efectúa en el techo, es conseguida mediante las
orugas, que empujan a toda la maquina contra el macizo rocoso. Una
vez conseguida esa penetración, se arranca en descenso, tirando del
tambor hacia abajo con los cilindros hidráulicos principales, el
jempelo de esta maquina esta muy extendido en la minería de rocas
blandas: carbón, potasa, hierro, etc
ROZADORA DE CADENAS
En estos minadores la cabeza de corte esta constituida por un cuerpo portador de unaserie de
cadenas de corte sobre las que estan colocados los elementos portapicas. Va montado sobre un
carro impulsado hidraulicamente que desliza sobre el chasis y proporciona el empuje necesario
para efectuar la penetracion en el frente.

Primero se arranca el muro, permaneciendo el minador fijo sobre sus orugas, y posteriormente se
excava en sentido ascendente. Completada la roza vertical, el carro retrocede y mediante un
dispositivo giratorio de accionamiento hidraulico se coloca la cabeza al lado de la roza anterior
para iniciar un nuevo ciclo. Mediante sucecivas pasadas se cubre toda la seccion definida para el
avance.
La evolucion de estas maquinas se detuvo hace varias decadas, al haber sido superadas sus
prestaciones por los otros tipos de rozadoras.
Criterios de selección de rozadores
las rozadoras en el mercado pueden clasificarse en cuatro categorías:

• Pequeños, con un peso de unas 10 T y aptos para el avance de pequeñas galerías.

• Medios, con un peso entorno a las 30 T.
• Grandes, con un peso alrededor de 50T.
• Muy grandes, con pesos superiores a 70T
Los factores que hay que considerar en la elección de un minador son numerosos, pudiéndose agrupar en las
siguientes áreas:
• 1. Geometría de la excavación

• 2. Características de las rocas a excavar. Rendimiento de corte y consumo de picas.

• 3. Otros factores.

Geometría de la excavación
El gálibo del túnel o galería a excavar determina las dimensiones máximas
de las rozadoras que se pueden emplear. Si la excavación se realiza en una
sola fase, la rozadora deberá elegirse de modo que la altura máxima de
corte sea igual o menor que la altura de la sección a excavar. No obstante,
cuando la excavación se realiza por fases o a sección partida intervendrá
en la elección el gálibo de la fase con sección mínima. El problema se
suele dar en secciones pequeñas, inferiores a los 30 m 2 , donde la
envergadura y peso del minador no permiten la instalación de la potencia
demandada por la roca. Así, por ejemplo, en secciones de 15 m 2 se
puede trabajar con máquinas integrales a sección completa con potencias
de corte de 500 KW, potencia propia de minadores de mas de 70 T,
inaplicables en estas secciones.
Características geomecánicas de las rocas
El peso y la potencia de la rozadora dependen en gran medida de la resistencia a compresión de la roca a
excavar. Esto es así debido a que el peso constituye la reacción necesaria para producir el empuje sobre el frente
de arranque. Para una primera estimación de la potencia mínima instalada en la cabeza de corte puede usarse la
siguiente expresión:

La potencia disponible en la cabeza de corte para producir el giro de ésta en el arranque es una condición
necesaria, pero no suficiente. Por otro lado, es habitual que entre la potencia de la cabeza de corte en kW y el
peso de la máquina en T exista una relación entre 2 y 4 veces.
• Resistencia a compresión simple.
• Resistencia a tracción.
• Módulo de Young.
• Energía específica de rotura.
• Densidad.
Paralelamente es conveniente hacer un estudio
petrográfico y evaluar la abrasividad del material.
Dicha abrasividad es controlada principalmente por
tres factores: el contenido en sílice (a mayor
contenido, mayor abrasividad), el tamaño medio de
grano de mineral abrasivo (a mayor tamaño, mayor
abrasividad) y por último la presencia de cemento
entre granos (sobretodo cemento silíceo).

Cálculo de rendimientos
Existen distintos métodos para calcular el
rendimiento, pero no es objetivo del presente
documento desarrollarlos, con lo que nos
limitaremos a darlos a conocer. Son los siguientes:
• Método de Bilgin et al. (1988)
• Método de Fowell y McFeat-Smith (1976-77)
• Método de Neil et al. (1994)
• Método de Schneider (1988)
• Método de Alpine-Westfalia
Ventajas que ofrece el empleo de maquinas rozadoras
• Flexibilidad y maniobrabilidad.
• No se precisan grandes espacios para el montaje y desmontaje cuando finalizan la obra.
• Son más accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora.
• Menor coste de capital (tiene precios más razonables).
• El frente queda ventilado más rápidamente.
• El porcentaje de mano de obra especializada es menor.
• En rocas de mala calidad permite un mejor acceso al frente para efectuar los trabajos de sostenimiento
• Permite efectuar la excavación en fases, lo que es decisivo en terrenos de mala calidad
Si se comparan las excavaciones con rozadoras con el sistema clásico de perforación y voladura, las ventajas más notables son:
• Admite una mayor mecanización.
• Perfilado exacto de la sección de excavación.
• Menor afección a la roca remanente, ya que no es agrietada por las voladuras.
• Ausencia de vibraciones generadas por la detonación de explosivos.
• Menores necesidades de sostenimiento frente al uso de explosivos.
• Mejor adaptación a la construcción por fases.
• Reduce sobre excavaciones en relación con el uso de explosivos.
OPERATIVIDAD

Excavación del frente de avance

Las cabezas de corte de tipo transversal al cortar el frente dejan un

núcleo central entre las dos mitades de la cabeza cortadora. Por
consiguiente, la máquina se mueve hacia delante por pasos,
desplazando transversalmente el brazo al mismo tiempo. Dependiendo
del tipo de material, el socavado se hace en la mayoría de casos a la
altura del piso, y sólo en circunstancias ideales y con material fácil de
cortar resulta ventajoso hacerlo en la parte superior.

Para las cabezas axiales la máquina se desplaza hacia adelante con el

cabezal en la posición central, la fuerza disponible se aplica sobre un
número menor de picas, y pequeños movimientos circulares pueden
servir de ayuda en condiciones difíciles. Debido a la posición central
del brazo, las máquinas axiales son más estables durante la
excavación.

En rocas duras, el arranque es más difícil para la cabeza transversal ya

que la cabeza de corte ha de penetrar en una superficie más grande y
es difícil conseguir una penetración adecuada para dos cabezales al
mismo tiempo. En la Fig. 18 se representan los diversos modos en que
se ataca el frente, sea con rozadoras axiales o transversales.
Corte de rocas blandas
Se entiende por rocas blandas un material que se corta fácilmente, dando un producto seco bien fragmentado, por
ejemplo pizarras blandas. Los materiales húmedos y plásticos (arcilla) o tenaces (talco o yeso) poseen unas
características de corte distintas. La mayoría de los materiales blandos tienen una resistencia a compresión inferior a los
50 MPa, o presentan muchas fracturas que permiten obtener un tamaño pequeño de fragmentación, menor de 200 mm.

En rocas blandas, y generalmente no abrasivas, las elevadas velocidades de la cabeza de corte de las rozadoras
transversales y la gran superficie de la sección transversal de la misma permiten alcanzar, en general, unos rendimientos
instantáneos de corte superiores a los de las máquinas de tipo axial equivalente. En estas condiciones, la capacidad de
corte de la rozadora es generalmente superior a la carga y transporte.

Las rozadoras transversales en material blando

cortan generalmente por movimientos verticales. Es
ventajoso empezar en la parte superior y trabajar
hacia abajo únicamente en condiciones ideales; en la
mayoría de los casos, el corte se hace desde el piso
hacia el techo. Debido a la dirección de rotación de
la cabeza de corte, ésta puede lanzar el material
directamente hacia la plataforma de carga.
Las rozadoras axiales efectúan normalmente un corte limitado en la parte central del frente, para ensancharlo luego en
todo el ancho el túnel. Los rendimientos instantáneos de corte serán ligeramente inferiores a los de la rozadora transversal
debido al menor tamaño y velocidad del cabezal.

El tiempo necesario para un corte completo en terreno blando es relativamente pequeño en comparación con la carga y
limpieza. En estas condiciones, adquieren mucha más importancia la maniobrabilidad de la rozadora y su capacidad de
carga y transporte.
El corte en materiales medios a duros
Debido a la dirección de rotación de la cabeza transversal, el minador está siempre sometido a fuerzas que tratan de
empujarlo hacia fuera del corte. En terreno duro, hacen falta peso y esfuerzo de tracción para mantener a la máquina en el
corte. Esta reacción adquiere mayor importancia en condiciones de humedad o en excavaciones en rampas ascendentes.

Normalmente, las rozadoras transversales cortan en rocas duras moviendo el brazo horizontalmente en todo lo ancho del
frente, luego se posiciona de nuevo la cabeza para el corte siguiente. El socavado se hace normalmente a la altura del piso,
conociéndose esta modalidad de corte como climb milling. La profundidad y la anchura del plano de corte dependen del
material a arrancar. Cuando la cabeza transversal se usa en la modalidad de arco, sólo de una de las dos cabezas está en el
corte, mientras que la otra la acompaña consumiendo potencia y produciendo polvo y desgaste de las picas.

En las rozadoras axiales sólo se utiliza esfuerzo de tracción para el socavado inicial, y después la acción de corte depende de
la estabilidad de la máquina. Generalmente, después del socavado se hace corte poco rebajado transversalmente en el centro
del frente, el cuál se va agrandando a continuación. La rozadora axial puede dar las pasadas en cualquier dirección.
Perfilado
Debido al eje de rotación de las cabezas transversales y al tamaño de las mismas, existe cierta dificultad para conseguir un
perfilado preciso. Si la rozadora avanza por pasos de un metro, se formaran aristas salientes en el techo y en el suelo. Estos
resaltes se pueden eliminar allanando hacia atrás.

Con el minador axial se adaptar el ángulo de cono de la cabeza de corte al tamaño del túnel, produciendo un perfil recto que
no exija allanado alpuedeguno.

Si una máquina axial no está excavando el túnel desde una posición central, entonces puede ser necesario disponer de dos
ángulos cónicos en la cabeza de corte para conseguir el perfil exacto en toda la obra. En este caso, el ángulo cónico más
grande estará en la parte posterior.

Un perfilado deficiente ocasionará problemas en el movimiento de vehículos sobre los pisos irregulares, y mayores costes de
revestimiento en las paredes laterales y el techo.
Corte selectivo en rocas mixtas
En formaciones rocosas estratificadas es frecuente encontrarse con diversos buzamientos. Como la cabeza de corte de tipo
axial puede trabajar eficazmente en cualquier dirección, es decir, horizontal, vertical o diagonalmente, es adecuada para la
excavación de estratos duros, con fallas o inclinados. Es posible seleccionar y quitar una determinada banda de roca, sea cual
sea su orientación. Este aspecto es muy útil cuando se presentan zonas de roca blanda y dura, ya que se pueden arrancar
primero las rocas blandas de la parte superior y la inferior para debilitar así a la roca dura.

Es más difícil excavar selectivamente usando la cabeza transversal, dados su tamaño y su forma. A menos que los estratos de
roca sean tan potentes como el cabezal, no será posible el corte selectivo. Mientras que las rozadoras transversales, pueden
cortar verticalmente y en la modalidad de arco, el corte diagonal puede ser un problema para ellos, a causa del núcleo central
que se deja entre las dos mitades de la cabeza cortadora. A menudo será necesario elegir, como solución de compromiso, un
recorrido diagonal escalonado. En la imagen se muestra los procedimientos de minado según capa tipo de cabezal axial o
transversal.

Métodos de corte en macizos rocosos estratificados

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS SEGÚN SU POTENCIA

MAQUINAS LIGERAS
Características:
Peso: 20 t.
Potencias de la cabeza de corte: < 50 kW.
Dureza máxima de roca: Rc < 300 kg/cm².

3.2. MAQUINAS DE PESO MEDIO

Características:
Peso: Entre 20 y 40 t.
Potencia en cabeza de corte: < 110 kW.
Dureza máxima de la roca: Rc < 800 kg/cm².
MAQUINAS PESADAS
Características:
Peso: Entre 40 y 60 t.
Potencia en la cabeza de corte: 110-220 kW.
Dureza máxima de la roca: Rc < 1.000 kg/cm².

MAQUINAS MUY PESADAS

Características:
Peso: Entre 60 y 80 t.
Potencia de la cabeza de corte: 200-300 kW.
Dureza máxima de la roca: Rc <1.200 kg/cm².
 RENDIMIENTOS
RENDIMIENTO DE ROZADO O EXCAVACION (RI)
El rendimiento de rozado medido en m³ sobre perfil, depende principalmente de la
resistencia a comprensión simple y de la potencia de la cabeza de corte
La siguiente tabla indica los rendimientos de rozado para distintas durezas del terreno y
potencias de las máquinas.
COEFICIENTE DE
EFICIENCIA CE

CONDICIONES DE TRABAJO CD
RENDIMIENTO DE LA MAQUINA
Para calcular el rendimiento que puede obtener una máquina rozadora es necesario sopesar todos los
factores que pueden afectar al mismo. Para su cálculo se propone la siguiente expresión:

REXD = CE x RI x n x CI x CD
donde:

REXD: Rendimiento de excavación/día en m³ (sobre perfil).

CE: Coeficiente de eficiencia
RI: Rendimiento instantáneo de excavación en m³/hora (sobre perfil)
n: Número de horas trabajadas al día.
Ci: Coeficiente de tiempos muertos en cada relevo.
CD: Coeficiente de tiempo disponible para el rozado
Ejemplo:
Calcular el rendimiento de una maquina rozadora, en un túnel con solera en malas condiciones y con
poco polvo si la potencia de la cabeza de la maquina rozadora es de 200 Kw y la resistencia de a la
compresión simple de la roca es de 1000 kg/cm2, además el frente se trabaja en una sola fase y con un
sostenimiento de cuantía ligera; y se trabaja en 3 turnos de 8h, con un coeficiente de tiempos muertos
de 0.875

Solución:
CE: 0.86 (Tabla) REXD = 0.86 x 12 x 24 x 0.875 x 0.5
RI: 12 m3/h (tabla)
REXD= 108.36 m3/día
n: 24h
Ci: 0,875
CD: 0.5 (tabla)
Costo de utilización
Este costo va a depender de los siguientes factores
• Costo de excavación: que comprende el costo de la
maquina (depreciación e intereses) repuestos y
reparaciones, lubricantes, aceite hidráulico,
energía.
• Costo de picas ($/m3): donde influye
principalmente la abrasividad de la roca,
resistencia a la compresión del terreno, tipo de pica
y si se utiliza o no chorro de agua.
• Costo de instalación
• Metros cúbicos totales rozados