MaM 2021 - Unidad 12 - Procesos de Fabricación de Elementos Mecánicos

Mecánica Aplicada a las Máquinas
Fabricación de Elementos Mecánicos

Fabricación por Arranque de Viruta
Docente: Ing. MATIAS REYES
Universidad Tecnológica Nacional – Mecánica Aplicada a las Maquinas 2020

Fabricación
Las Máquinas, los Montajes y demás productos de carácter
técnico están, en general constituidos por piezas sueltas
unidas entre sí. La obtención de objetos a partir, por
ejemplo, de piezas sueltas y herramientas, recibe el
nombre de fabricación. Durante el proceso de fabricación
los elementos reciben la denominación de piezas. Para
fabricar se elige el procedimiento más adecuado para cada
caso. A fin de que las piezas fabricadas resulten utilizables,
tienen que satisfacer ciertas condiciones en lo que respecto
a materiales, forma, dimensiones y estado y naturaleza de
la superficie.

Introducción
Los procesos de arranque de material son aquellos en los que
la pieza de trabajo es “esculpida” con una herramienta para
obtener el objeto deseado.
En los procesos tradicionales de conformado por arranque de

viruta, el material es eliminado mediante el empleo de una
herramienta de corte de gran rigidez que permita obtener la
geometría deseada, con las tolerancias y acabados
superficiales requeridos.

Fabricación por Arranque de Viruta en
Máquinas Herramientas
En la fabricación mediante Arranque de Viruta se obtienen las
dimensiones y la naturaleza superficial deseada en las piezas
por medio del mencionado Arranque de Virutas.
Arrancar Virutas, es separar partes de material (Virutas) por

procedimientos mecánicos (por procedimientos no mecánicos
puede entre otros medios utilizarse la Electroerosión).
En el Arranque de Viruta, son los Filos de las Herramientas los

que las arrancan. Los procedimientos de Fabricación por
Arranque de Viruta pueden clasificarse según la forma de
corte. (DIN (8580)

Fabricación por Arranque de Viruta en
Máquinas Herramientas
Arranque de Viruta con Filos Determinados Geométricamente,
por ejemplo: torneado, fresado. Los Útiles o Herramientas, por
ejemplo la Cuchilla de Torno, la Fresa, arrancan las virutas
con una cuña en sus filos que tienen formas geométricas
determinadas.
Arranque de Viruta con Filos no Determinados, por ejemplo,
amolado, lapeado, bruñido. Las finas virutas son arrancadas
en estos casos por granos abrasivos que carecen de forma
geométrica determinada.

Arranque de Viruta con Filos Determinados Geométricamente

(a) Filo,  ángulo de filo.

Arranque de Viruta con Filo de Forma Geométricamente

Indeterminada. (b) Granos Abrasivos.

Ventajas e Inconvenientes de la
Fabricación Mediante Arranque de Viruta
Resulta ventajoso desde luego el hecho de que las piezas
pueden salir fabricadas con pequeñas tolerancias y elevadas
calidades superficiales. La pieza fabricada (forma final) tiene
que obtenerse partiendo de una pieza en bruto (material de
partida). Esto supone el inconveniente de que el exceso de la
pieza en bruto sobre la acabada se pierde en virutas.
Modernamente, en casos determinados, en vez del arranque

de viruta se emplean procedimientos para modificar la forma,
por ejemplo, el laminado de roscas, en los que no se produce
pérdida alguna de material. Además, el tiempo de fabricación
es más corto.
(a) Pieza en Bruto. (b) Pieza Acabada

Ventajas e Inconvenientes de la
Fabricación Mediante Arranque de Viruta
Arranque Mecánico de Virutas. El arranque de virutas puede
realizarse mediante trabajo manual o mediante trabajo con
máquinas. Para el arranque de virutas con máquinas
(arranque a máquina) son necesarios:

 Máquinas-Herramientas que arranquen virutas: tornos,
fresadoras, taladros, acepilladoras, etc.

 Herramientas: de un solo filo,
por ejemplo, la cuchilla de torno, o
de varios filos, como la fresa.

Elementos de sujeción: sujeción de la herramienta, sujeción
 elementos unen la herramienta y la pieza
de la pieza. Estos
a la máquina.
Movimientos en el Arranque de Viruta
Para el arranque de viruta tienen que realizar la herramienta y
la pieza, o una sola de ellas, determinados movimientos entre
sí (movimientos relativos).
El Movimiento de Corte: es aquel que, sin movimiento de
avance, solamente arranca viruta durante una revolución (por
ejemplo, al tornear o fresar) o durante una carrera (por ejemplo,
al acepillar): el movimiento de corte puede ser circular (por
ejemplo, en el torneado o el fresado) o rectilíneo (por ejemplo,
en el acepillado).
El Movimiento de Avance: hace poco posible, combinado con el
corte, el arranque continuo de virutas.
El Movimiento de Penetración: determina el espesor de la capa
de viruta a arrancar.
El Movimiento de Aproximación: lleva la herramienta delante de
la pieza a trabajar

Magnitudes de Corte y
de las Virutas Producidas
Se designan con la denominación de Magnitudes de Corte los
valores que hay que ejecutar para el arranque de viruta; tales
son, por ejemplo, el avance y la profundidad de corte.

 
Avance s es el camino recorrido en cada revolución o carrera.

 
Profundidad de Corte a es aquella a que ataca el filo principal.

 Las Magnitudes de Viruta son magnitudesque se deducen de las
de corte. Se distinguen de las siguientes:

 Ancho Viruta b es decir anchura de la viruta que se
de
arranca,

Espesor de la viruta h es decir el grueso de la viruta que se
arranca

 Espesor de la viruta h es decir el grueso de la viruta que se
arranca.

 de la Viruta S, es la superficie transversal de la
Sección Transversal
viruta a arrancar.
S = a x s, o bien S = b x h.

Las Magnitudes de Viruta (h’, b’, S’) sonlas dimensiones de
la viruta producida, por ejemplo, h’ > h.

Donde:
s = avance, a = profundidad de corte, b = ancho del arranque
de viruta, h = espesor del arranque de viruta, S = sección =
transversal del arranque de viruta, b’ ancho de viruta, h’ =
espesor de viruta, S’ = sección transversal de viruta.
Formación de Virutas en el caso de Filo
Geométricamente Determinado
Proceso. La formación de la viruta se realiza normalmente en
varias etapas.
1. Recalcado: El material es recalcado por el filo que va
penetrando en él.
2. Corte. El mayor recalcado (deformación) se tiene en el
plano de corte. En este plano tiene lugar al final un
esfuerzo cortante mayor que la resistencia al corte, por lo
que resulta cortada una parte de viruta (elemento de
viruta).
3. Salida de Viruta: en el caso de Materiales Agrios (como por
ejemplo el hierro fundido), se desprenden partes de viruta;
cuando el material es tenaz (por ejemplo, el acero) se unen
unas a otras y forman una viruta continua (viruta
arrancada).
Formación de Virutas
Formación de Virutas: 1. Recalcado, 2. Corte, 3. Escurrimiento,

Derrame de Viruta, c) Movimiento de Corte, Sentido de Corte; d)
Superficie de Corte, Φ = de Corte, h = espesor de arranque, h’
= espesor de viruta, w = longitud de corte, w’ = longitud de
viruta recalcada.

Torneado
Torneado: Es un proceso de maquinado en el cual una
herramienta de punta sencilla remueve material de la
superficie de una pieza de trabajo (generalmente cilíndrica) en
rotación.
Torno: Se denomina a una Máquina-Herramienta que permite

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución
(cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-herramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento de avance contra la superficie de la pieza,
cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Desde el
inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en
una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
Torno Paralelo

Principales Componentes del Torno
La Bancada: La bancada, es la base o apoyo del torno. Es
pesada y fundida de una sola pieza. Es la "espina dorsal" del
torno, sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre la
parte superior de la bancada están las guías.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un
deslizamiento suave y sin juego al carro y contra cabezal.

El Cabezal Fijo va sujeto en forma permanente a la Bancada
en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo (plato de
mordazas) del cabezal, el cual gira mediante engranajes o
por una combinación de éstos y poleas. El husillo recibe los
aditamentos que, a su vez, sujetan a la pieza y la hacen girar.

El cabezal móvil o Contrapunta, consta de dos piezas de
fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la
otra puede moverse transversalmente sobre la primera,
mediante uno o dos tornillos. La pieza superior tiene un
agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a
igual altura que el eje del cabezal.

Carros: En el Torno, la
herramienta cortante se
fija en el conjunto
denominado carro. La
herramienta debe poder
acercarse a la pieza,
Para lograr la profundidad
de pasada adecuada y,
también, poder moverse
con el movimiento de
avance para lograr la
superficie deseada. Tiene
tres piezas principales.

Carro Principal de Bancada:
Consta de dos partes, una de
las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada
delantal, está atornillada a la
primera y desciende por la parte
anterior. El delantal lleva en su
parte interna los dispositivos
para obtener los movimientos
automáticos y manuales de la
herramienta, mediante ellos,
efectuar las operaciones de
roscar, cilindrar y refrentar.

Carro Transversal: El
carro principal lleva una
guía perpendicular a los
de la bancada y sobre ella
se desliza el carro
transversal. Puede
moverse a mano, para
dar la profundidad de
pasada o acercar la
herramienta a la pieza, o
bien se puede mover
automáticamente para
frentar con este mec.
Centro de Estudios Mar del Plata
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Carro Superior Porta
Herramientas. Está
apoyado sobre una
pieza llamada
plataforma giratoria,
que puede girar
alrededor de un eje
central y fijarse en
cualquier posición al
carro transversal por
medio de cuatro
tornillos.

Métodos para Sujetar el Trabajo en un
Torno

Plato de Mordazas: Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.

Plato de Cuatro Mordazas
(independientes)

Sujeción entre Centros con Brida de
Arrastre

Lunetas Fija y Móvil

Torno de Plato Horizontal

Torno de Plato Horizontal

Torno Revolver

Torno Automático

Torneado Cilíndrico Exterior o Cilindrado,
Entre Punto y Contrapunta, con pasadas de
desbaste y de acabado

Torneado Cónico con desplazamiento del
contrapunto, con pasadas de desbaste y
de acabado

Torneado Cónico, con el Carro
Superior

Refrentado con Pasadas de Desbaste y
de Acabado “Torneado Cónico con
rotación del carro portaherramientas”

Torneado de Forma o Perfilado
Tronzado o Sesgado

Taladrado con Broca Helicoidal
Torneado Interior

Escariado / Moleteado

Roscado con Machos /
Roscado de tornillos (Terraja)

Roscado con Herramientas de Corte

Taladrado y Máquinas Taladradoras
Taladrado: Mecanizado por arranque de viruta que permite
obtener agujeros cilíndricos en material macizo (o
agrandarlos).
Herramienta: Broca helicoidal de dos filos. De insertos.

Especiales
Materiales: Acero rápido. Metal duro integral. Insertos de
metal duro. Con y sin recubrimientos.

Trabajo de Taladrado
Movimientos al Perforar con la Máquina de Taladrar:

a) Movimiento de Corte o Principal,
b) Movimiento de Avance
Taladradora de Columna
a) Placa de Asiento,
b) Soporte (Columna),
c) Mecanismo para Movimiento Principal,
d) Husillo,
e) Mecanismo para el Movimiento de Avance,
f) Mesa de Taladrar

Tipos Taladradoras
Taladradora de Columna
Taladradora de Mesa

Tipos Taladradoras
Taladradora en Fila; a) Taladrado,

Taladradora Husillos Múltiples
b) Avellanado y c) Escariado.

Definiciones RAE
Taladrar: Horadar algo con taladro u otro instrumento
semejante.
Avellanar: Ensanchar en una corta porción de su longitud

los agujeros para los tornillos, a fin de que la cabeza de
estos quede embutida en la pieza taladrada.
Escariar: Agrandar o redondear un agujero abierto en

metal, o el diámetro de un tubo, por medio de
herramientas adecuadas.

Elementos Broca Espiral - Avellanador
Avellanador Cónico

Taladradora Sensitiva de Banco
(3000 Rpm) - Mesa: hasta 400 x 600
Diámetro: hasta 30 mm - Herramienta: broca helicoidal

Taladradora de Columna Sensitiva o
Motorizada - Mesa: hasta 400 x 600
Diámetro: hasta 50 mm
Herramienta: broca helicoidal o insertos

Taladradora Radial
Taladradora Radial;
a) Carro de
Taladrar, b) Brazo,
c) Columna,
d) Mesa de Taladrar,

Taladradoras Radiales
Grandes dimensiones - Herramienta: Broca
Helicoidal o Insertos

Máquinas: Taladrado de Grandes Piezas
Máquina Alesadora
Horizontal
Máquina Alesadora Vertical

Máquinas: Taladrado de Grandes Piezas
Torno Vertical
Máquina Fresadora

Trabajo de Alesado o Mandrinado
Las Máquinas Alesadoras son otra variedad del torno,
destinadas principalmente al tornear superficies cilíndricas
interiores de gran longitud.
Llamadas también Mandrinadoras horizontales, esta máquina
herramienta es derivada de la Taladradora, y se utiliza sobre
todo y por excelencia para el torneado interior de piezas
complicadas y voluminosas. Pueden efectuar operaciones de
taladrado, alesado, fresado, roscado y frenteado, que
requieran un alto grado de precisión y excelente acabado.
Con estas máquinas, se asegura un perfecto paralelismo de
los agujeros con las demás partes trabajadas, ya que no se
cambia la sujeción la pieza durante el mecanizado.

Mandrinadora Horizontal
a) Husillo, d) Columna Auxiliar,

b) Carro, e) Mesa de la Máquina,
b) Brazo, f) Barra o Eje de Taladrar
c) Columna de la Máquina,

Mandrinadora Horizontal

Máquina Alesadora
Una Máquina Alesadora se compone de las siguientes partes:
Base o Bancada: tiene la forma de una caja con nervaduras
para evitar deformaciones, asegurando resistencia interna. Es
de fundición de elevada resistencia y dureza. En su parte
superior van las guías para el deslizamiento del carro
longitudinal.
Montante – Columna del Cabezal: también llamado bastidor,
se levanta a la izquierda de la bancada y va fijado sobre ella.
Es hueco y de sección cuadrangular. En la parte anterior
están dispuestas las guías para el deslizamiento del cabezal
con regulación de altura. Es de fundición de alta resistencia y
conformada interiormente con nervaduras.

Máquina Alesadora
Cabezal: es el órgano más importante de la máquina, pues
del mandril porta herramientas que recibe del husillo el
movimiento de giro y del montaje del mismo sobre las guías
del montante, depende la precisión de la máquina y de los
agujeros obtenidos.
Se desplaza en sentido vertical en forma automática, yendo
así al punto deseado y frentear superficies de planos
verticales a través del giro del plato que lleva la herramienta.
Lleva a la izquierda una cama o cuna para alojar la barra
mandril cuando ésta es retirada de su posición de trabajo.
Interiormente, cuenta con el husillo porta plato giratorio, la
caja de velocidades y los mandos para las maniobras, que se
hallan centralizados en un panel al frente.
Máquina Alesadora
El cabezal, por una serie de mecanismos internos, permite:
1. Hacer girar solo el husillo
2. Hacer girar el plato con el husillo
3. Hacer girar a ambos solidariamente
4. Hacer girar a ambos independientemente a velocidades
diferentes, para efectuar operaciones simultáneas.
El cabezal recibe su movimiento de un motor directamente

acoplado y se halla equilibrado por medio de contrapesos,
cadenas y roldanas, por razones de facilidad de traslación
sobre las guías del montante.

Máquina Alesadora
Plato de Frentear: tiene por objeto efectuar los rebajes
normales al eje de giro, y puede desmontarse fácilmente de la
máquina. Para el alesado de cámaras internas (cajeado) se
emplea un plato especial, el cual permite un desplazamiento
radial del eje, para obtener diversos diámetros a la medida
deseada, y para roscados.
Mandril o Barra de Alesar: lleva en su extremo un agujero a
cono Morse, pudiéndose montar herramientas varias para
ejecutar diversas operaciones en una misma pieza, además
de alesado y frenteado.
La barra de alesar es cilíndrica y posee estrías para dejar
salida a la viruta.

Máquina Alesadora
Mesa Horizontal: la mesa en que se fijan las piezas a
mecanizar tiene una superficie plana horizontal que, provista
de ranuras en T, sirven para sujeción por medio de tornillos.
Va montada sobre carros a través de los cuales toma
movimientos longitudinal y transversal. Sobre el transversal
hay una pieza llamada trineo, con guías circulares anulares,
para obtener movimiento giratorio, pudiendo bloquearse en
cualquier punto, para trabajar la pieza en diversas posiciones
siempre sujetada.
Existen Máquinas Alesadoras cuya mesa de sujeción es fija

(para piezas grandes). En este caso, las columnas de la
máquina pueden desplazarse transversalmente en forma
manual o automática
Máquina Alesadora
Montante Porta Luneta: definida como órgano complemento
del cabezal, es una columna auxiliar de sección cuadrangular
de fundición y nervada interiormente. Se alinea sobre las
mismas guías de la bancada que sirven para la mesa, y
puede fijarse en cualquier posición. Lleva guías verticales que
sirven para deslizar y fijar la luneta una vez regulada en
altura.
Cuando se precisen tornear interiores de gran longitud con el

uso de la barra porta herramientas, es necesario apoyarlo en
su extremo opuesto por medio de la luneta, que sostiene y
guía a la barra de alesar. Puede desplazarse verticalmente, y
la regulación de altura puede hacerse a mano o en forma
automática, junto con el cabezal, sincronizadamente.
Tipos de Alesadoras
a) Alesadora con mesa móvil inclinable de cabezal fijo,

b) Alesadora con mesa móvil de cabezal desplazable,
verticalmente
Tipos de Alesadoras
c) Alesadora con mesa fija de montantes desplazables,

d) Alesadora con mesa giratoria de cabezal desplazable
verticalmente
Alesadora de Mesa Inclinable
y Montantes Desplazables

Trabajo de Alesado con Barra de Alesar

Trabajo de Fresado
El fresado es una operación que consiste en el cepillado de
superficies de las más variadas formas, con una herramienta
de corte circular llamada fresa.
Las virutas son arrancadas por medio de la rotación de la

fresa, entrando en acción los dientes que se hallan repartidos
y dispuestos regularmente en todo el perímetro de la
circunferencia de la fresa.
La fresa es una herramienta de corte múltiple, y para poderse

introducir en el material de la pieza de trabajo, los filos de
cada diente tienen la forma clásica de cuña.

Piezas que se obtienen por Fresado

Proceso de Trabajo de Fresado
a) Movimiento de Avance, b) Movimiento Principal,

b) c) Camino de Trabajo de la Fresa

Procedimiento de Fresado
Fresado Cilíndrico: a) Superficie de Fresado Frontal: a) Superficie

la Pieza Trabajada (frecuentemente Trabajada (no existen ondulaciones
con ondulaciones del Fresado, b) de Fresado, b) Forma de la Viruta.
Forma de la Viruta.

El Proceso de Fresado
En las Máquinas de Fresar, la Fresa posee el movimiento de
rotación (movimiento principal o de corte), montada en un eje
de posición fija. Para conseguir el espesor de viruta, la pieza
posee el movimiento de alimentación lineal o avance, que se
deriva del movimiento principal. Durante la operación de
fresado, el diente está dedicado al arranque de viruta solo
una parte de la revolución: el resto del tiempo gira en el aire
y se enfría.
Dada la velocidad que lleva la fresa y su gran número de
dientes, el trabajo resulta continuo, ofreciendo las fresadoras
mayor capacidad de producción, precisión y versatilidad en
el uso que otras máquinas herramientas.

El Proceso de Fresado
Dadas las innumerables formas de utilizarlas, las fresadoras
pueden ejecutar los trabajos más variados, hasta los que
corresponden a otras máquinas herramienta: cepillar, limar,
cortar, agujerear, alesar, cajear (Hacer una caja o hueco en
una pieza para ensamblarla con otra), mortajar, roscar.
Dadas las características constructivas y la variedad de las
fresas, la Fresadora se utilizan para reemplazar al Cepillo y a
la Alesadora, sustituyendo el útil de cepillar y de alesar por
una fresa, arrancando mucho más material sin calentarse.
También se pueden construir piezas de perfiles complicados
e irregulares que no se pueden obtener en otras máquinas.

Fresadora Horizontal

Partes Fresadora Horizontal
a) Cuerpo de la Fresadora,
b) Husillo de Trabajo o de Fresar,
c) Accionamiento Principal,
d) Accionamiento del Avance,
e) Consola Móvil,
f) Carro Transversal,
g) Mesa de Fresar,
h) Carnero,
i) Soporte del Carnero,
j) Árbol Extensible,
k) Mecanismo de Tornillo Sin Fin.

Tipos de Fresadoras
Fresadora Vertical
Fresadora
Paralela
Fresadora de Planear

Tipos de Fresas

Fresado de Engranajes
Las Fresas de Módulo son fresas de forma a perfil constante,
construidas según las dimensiones, el perfil y el número de
dientes de las ruedas dentadas que se quieren tallar, de
acuerdo a un módulo determinado.
Según el número de dientes, resulta diferente el perfil que
afecta el flanco de los mismos; por lo que, para cada módulo
es necesario utilizar una fresa distinta, o un juego de ellas,
compuesto por una fresa de desbaste ó otra de terminación.
La fresa de módulo, al tallar el vacío entre dos dientes
consecutivos, labra al mismo tiempo los dos flancos de dichos
dientes con un perfil que se aproxima a la evolvente de
circulo.

Pueden fabricarse engranajes de dientes rectos, helicoidales,
exteriores e interiores.
Las fresas de módulo para tallar engranajes llevan grabados

los siguientes datos de identificación en sus caras laterales:
 
Módulo
 
Número de la fresa (juego formado por ocho fresas)
 
Número de dientes para el cual es apropiada
 
Paso en milímetros (múltiplos del valor de )
 
Altura del diente

La fresa de módulo se utiliza principalmente para el fresado
de ruedas dentadas rectas o helicoidales de tamaño pequeño
en la fresadora horizontal o universal, reduciéndose su labor a
un simple corte de surcos sucesivos.
Después de fresar un vacío entre dos dientes consecutivos,

se hace girar el cuerpo de la pieza a tallar, con la ayuda del
Plato Divisor, en la magnitud del paso requerida, quedando
lista para fresar el siguiente hueco, hasta terminar todos los
dientes.
Este procedimiento se emplea principalmente para fabricar

engranajes sueltos, piezas únicas o series reducidas.

Fresado de Engranajes Rectos, con
Fresa de Módulo

Fresado de Engranajes Helicoidales,
con Fresa de Módulo


Para el corte de dientes helicoidales, los más apropiado es
utilizar la fresa creador o fresa de tornillo, teniendo presente
la diversa inclinación de los dientes a fresar y los de la fresa
que se emplea, como también el sentido de los cortantes del
creador (derecha ó izquierda).
La fresa creador consiste en un tornillo de acero templado,
cuyo filete se halla interrumpido regularmente, a los fines de
formar los dientes que cortan como una fresa. Basada su
construcción en el principio de las fresas de perfil constante,
deben afilarse repetidas veces por la cara que corresponda,
conservando así el mismo perfil y dimensiones.

El trabajo se efectúa por el arrastre del creador contra la
pieza, penetrando las aristas cortantes en el cuerpo de la
pieza, y otorgando a la pieza un movimiento de rotación que
estará en directa relación al giro de la hélice del creador.
Esto se denomina fresado continuo, y también es aplicable

para engranajes rectos y para fresas de módulo; con estas
últimas solo se hará de a un huelgo entre dos dientes
consecutivos por vez.

Tallado de Engranajes Rectos, con
Fresa Creador

Tallado de Tornillo sin fin y Rueda Helicoidal
con Fresa de Módulo y Fresa Creador
Para la construcción del par formado por tornillo sin fin y
rueda helicoidal (piñón y corona), la rueda debe trabajarse
inicialmente con una fresa común de módulo, cuidando la
inclinación de la fresadora universal.
Luego, para conseguir el engrane de precisión entre los dos

elementos, se efectúa la terminación con fresa creador. El
módulo y el diámetro de la fresa creador deben ser iguales a
los del tornillo sin fin que conducirá a la rueda helicoidal.

Tallado de Tornillo sin fin y Rueda Helicoidal
con Fresa de Módulo y Fresa Creador

Divisor Directo de Plato
Este divisor es el más sencillo, del tipo directo y de cálculo
rápido. El número de divisiones requerido de obtiene por
medio del plato de orificios, colocado sobre el mismo eje
donde se encuentra la pieza.
Consta de un block fundido en forma de cabezal, el cual
lleva ajustado un eje de trabajo terminado en punta cónica;
por el otro extremo va montado locamente el plato divisor, y
luego la manivela hecha solidaria con el eje mediante una
tuerca. El eje en dicho extremo presenta una parte roscada,
y la manivela en su brazo y radialmente, tiene practicada
una ranura dentro de la cual se desliza colizando, una pieza
que lleva un índice solicitado por un resorte que puede
encajar en cualquier orificio del plato divisor.

Accionando sobre la perilla moleteada y tirando hacia
afuera, se desvincula la manivela del plato y puede hacerla
girar. El plato divisor que puede girar loco sobre su eje,
puede inmovilizarse mediante un tope unido al block del
cabezal. Una vez colocado el plato divisor que se necesite
usar de acuerdo al cálculo efectuado, se lo inmoviliza por
medio de un tope, y luego se introduce un índice a resorte
en un orificio de la circunferencia de orificios elegida. De
esta forma, quedarán solidarios el plato divisor y la
manivela, y por ende, el eje donde está montada la pieza no
se moverá.
Si se tira del índice y se lo hace pasar frente a cierto
número de orificios girando la manivela, el eje de trabajo
también habrá girado la misma fracción de vuelta.


Divisor Universal
Cuando el Aparato Divisor se dispone de manera que el eje
de trabajo pueda inclinarse respecto a su eje horizontal hasta
los 90°, de modo que el mismo quede verticalmente
colocado, éste se denomina Divisor Universal.
Esto es necesario cuando se tenga que fresar engranajes
cónicos y engranajes rectos cuyo diámetro supere la
capacidad entre la punta del eje de trabajo y la mesa de la
fresadora.
El eje de trabajo solidario a la rueda helicoidal puede hacerse
girar conservando su engrane con el tornillo sin fin, ya que su
giro está gobernado por el eje del tornillo.

Divisor Universal
La inclinación en grados y minutos se lee sobre una
graduación en el exterior de la caja, de forma circular.
El desplazamiento del eje de trabajo en forma angular es de

90°, pasando a ocupar la posición vertical para los casos de
tener que fresarse ruedas de diámetro mayor a la distancia
entre la punta y la mesa de la fresadora.

Cabezal Divisor

Piezas Cepilladas
a) y b) Regletas de Guía,
c) Guía en forma de Cola de Milano,
d) Troquel de Corte.

Limadora, Cepilladora y Mortajadora
La Limadora, la Cepilladora y la Mortajadora se
caracterizan por poseer un movimiento rectilíneo alternativo
de vaivén y un avance intermitente, realizando la operación de
una superficie reglada por la acción de una herramienta de filo
único, entendiendo por superficie reglada a aquella generada
a partir de una generatriz plana.
En la Limadora, la herramienta tiene movimiento longitudinal

principal y la mesa porta piezas tiene movimiento transversal
de avance de carácter intermitente.
En la Cepilladora, la herramienta tiene un avance transversal
intermitente, mientras que la mesa porta piezas se mueve
longitudinal y alternativamente.

En la Mortajadora, la herramienta se desplaza verticalmente
con el movimiento principal, dándole a la pieza el avance
conveniente mediante dos volantes de maniobra que lleva la
mesa de trabajo (movimiento de alimentación).
La herramienta se encuentra fijada en una placa soporte
(batiente) montada en un soporte giratorio, lo cual permite la
orientación correcta de la herramienta.
La disposición de los porta herramientas es tal que favorece
en el retroceso de la mesa (Cepilladoras) y de la herramienta
(Limadoras) el giro de la placa batiente, cuando la
herramienta entra en contacto con la pieza en su carrera de
retorno.

Disposición de las Máquinas

Descripción Máquina Limadora
Limadora
1: pieza
2: mesa
3: herramienta
4: porta herramientas
5: carro porta herramienta
6: carro vertical
7: carro longitudinal
Mc: movimiento de corte
Ma1: avance longitudinal
Ma2: avance vertical
Mp: penetración herramienta

Descripción Máquina Cepilladora
Cepilladora
1: pieza
2: mesa
3: herramienta
4: porta herramientas
5: carro porta herramienta
6: traviesa soporte carro
7: montante
8: traviesa fija ó puente
9: bancada
Mc: movimiento de corte
Ma1: alim. transversal
Ma2: alim. Vertical
Mp: penetración

Descripción Máquina Cepilladora
1: Bastidor ó montante, 2: Cabeza giratoria, 3: Cabezal, 4: Soporte –

herramienta, 5: Guías bancada porta, piezas, 6: Carro inferior, 7: Carro
porta mesa, longitudinal, 8: Mesa, A: mecanismo de avances, V: caja de
velocidades, Mc: movimiento de corte, Mr: movimiento de retroceso, Ma:
movimiento de avance longitudinal
Mortajadora Horizontal
Mortajadora Horizontal, Obtención de Mortajadora Horizontal, Obtención de

Superficie Horizontal. a) Carrera de Superficie Vertical. a) Carrera de
Trabajo, b) Carrera en Vacío, c) Trabajo, b) Carrera en Vacío, c)
Movimiento de Avance (avance Movimiento de Avance (avance vertical),
transversal), d) movimiento de ajuste d) movimiento de ajuste del Útil.
del Útil.
Máquina Limadora o Mortajadora

Máquina Limadora
p) Desplazamiento
Lateral De la Mesa.
a) Bastidor o Cuerpo de la Máquina h) Palanca de Fijación,

b) Mesa, i) Biela Oscilante de Corredera,
c) Carro de la Limadora, k) Engranaje de Ruedas Dentadas,
d) Carro Porta Herramienta, l) Disco Manivela,
e) Portaherramientas, m) Espiga de la Manivela,
f) Escala Graduada, n) Eje de Giro,
g) Husillo de Regulación Carrera, o) Articulación,
Máquina Cepilladora de Puente
a) Bancada,
b) Mesa,
c) Montantes,
d) Puente de Unión,
e) Carro Universal,
f) Carro Porta Herramientas.

Mortajadora
a) Bastidor,
b) Mesa,
c) Carro,
d) Porta Herramientas.

Trabajos de Brochado
a b c d
e f g
a), b), c) y d) Brochados Interiores,
e), f) y g) Brochados Exteriores.

El Proceso de Brochado
El Brochado tiene extenso campo de aplicación en todas
aquellas piezas de fabricación en serie, en las que agujeros y
ranuras deban ser calibradas con dimensiones exactas y con
una elevada calidad superficial.
Por otra parte, debido a que esta clase de herramientas son

sumamente caras, la operación de brochado sólo es
aconsejable efectuarla cuando se tenga que elaborar piezas
en grandes series que justifiquen su costo.
Para esta operación, la herramienta llamada brocha está

constituida por una barra que puede ser de cualquier sección
y que está formada por una gran cantidad de bordes
cortantes, de tal modo que cada borde subsiguiente, es más
grande que el anterior en milésimas de milímetro.
La Operación de Brochado
La Operación de Brochado resulta de extrema sencillez, dado
que todas las posibles dificultades se han tenido en cuenta en
el diseño y construcción de las herramientas.
La brocha, al recorrer una superficie previamente trabajada o

no, arranca virutas en un solo sentido y, al final, determina el
nuevo perfil de la pieza. Pueden actuar por tracción o
compresión en el sentido longitudinal, dependiendo de su
construcción, y así, pasando a través de un agujero redondo
(por ejemplo), transformarlo en otro hexagonal, cuadrado,
etc., de distinto tamaño que el original. El brochado puede ser
practicado interior y exteriormente en una máquina con
movimiento rectilíneo, existiendo en consecuencia dos tipos
diferentes de brochas
Brochadora Horizontal

Trabajo de Brochado Exterior
a) Brocha con su soporte,

b) Pieza que se Trabaja

Trabajo de Brochado Interior
a) Brocha con su soporte,

b) Pieza que se Trabaja

Máquinas Brochadoras
Brochadora Interior Brochadora Exterior

Trabajos con Abrasivos
El acabado superficial final de las piezas mecanizadas se
obtiene mediante distintas operaciones de terminación
(rectificado, bruñido, lapidado, súper acabado), las cuales
poseen en común la herramienta de corte llamada muela,
piedra o rueda abrasiva. Esta herramienta es la única que
permite trabajar piezas muy duras para llevarlas a
dimensiones exactas dentro de tolerancias preestablecidas.
El mecanizado por abrasivos o abrasión ha precedido

históricamente al mecanizado por arranque de viruta, y
consiste en eliminar material de las piezas metálicas mediante
la desintegración de los cristales cortantes de la piedra, por
frotamiento entre ambas partes.
Desde que las herramientas de carburo de W hicieron su
aparición, la importante operación de afilado ha sido razón
para que las piedras abrasivas fueran adquiriendo cada vez
mayor importancia, ampliando y desarrollando de forma
continua el campo de las máquinas de rectificar.
Para poder aplicar el mecanizado por abrasión, deben darse

dos condiciones fundamentales:
1) Dureza muy elevada de la pieza
2) Extracción de virutas de espesor muy débil

Análogamente al mecanizado por arranque de viruta, se
pueden obtener superficies de revolución (cilíndricas y
cónicas, exteriores e interiores) y superficies planas, que
representan los siguientes métodos de rectificado:
a.- Rectificado Tangencial: análogo al torneado y cepillado, se

obtienen superficies cilíndricas y cónicas con muelas
cilíndricas radiales.
b.- Rectificado Frontal: análogo al fresado frontal, se obtienen
superficies planas con muelas cilíndricas tangenciales.

Mecanizado por Abrasivos
Esmerilado: proceso de conformado por arranque de
viruta por abrasión de las superficies a obtener.
Herramientas: Muelas o Piedra Esmeril,
Diferencias con otros mecanizados:

• Número indefinido de filos cortantes.
• Puntos de corte situados aleatoriamente.
• Tamaño de la viruta muy pequeño.
• Altas velocidades de corte.
• Proceso no estacionario. (geometría variable).
• Mucha energía consumida.
• La rueda de esmeril es autoafilante.
• Se llega a acabados superficiales de hasta 0.025 µM.
Mecanizado por Abrasivos
Una Muela o Piedra Esmeril es una rueda abrasiva que
trabaja semejando a una fresa. Está constituida por un
sinnúmero de objetos cortantes llamados cristales, en
forma de duros y filosos granos, como si fueran
pequeñísimas cuchillas que, al girar a grandes
velocidades en contacto con la pieza, arranca infinidad
de virutas minúsculas.
La presión producida por la muela hace que la acción del

grano abrasivo se manifieste en tres formas: frotando,
hendiendo y cortando.

Métodos de Rectificado y Esmerilado
Rectificado o Amolado Longitudinal o Plano, para obtener
superficies planas. Puede ser basto o de desbaste, para
superficies de apoyo y de afinado o acabado para
superficies de deslizamiento. El husillo de la máquina
puede ser vertical u horizontal, y la mesa porta piezas,
rectangular o circular.
Las superficies esmeriladas planas pueden obtenerse

con la cara frontal de la muela (esmerilado plano frontal),
ó con la cara periférica de la misma (esmerilado plano
tangencial). En el esmerilado plano tangencial, apto para
superficies largas y estrechas, la superficie de contacto
entre pieza y muela resulta mucho menor que en caso
frontal; por lo que, los rendimientos son más reducidos,
pero el acabado y la terminación superficial son mejores.
Rectificadora Cilíndrica

Trabajos de Esmerilado
a) Afilado de un Útil de Torno,

b) Afilado de una Fresa,
c) Desbarbado de una Palanca,
d) Esmerilado Cilíndrico de un Árbol,
e) Esmerilado Interior de un Casquillo,
f) Esmerilado Plano de una Regleta.

Bruñido, Lapeado
El bruñido es un proceso de terminación con arranque de
viruta el cual, con el uso de un material abrasivo duro,
permite lograr en una pieza rectificada previamente, la
elevación de la precisión y calidad superficial, además de
mejorar la macro geometría (cilindricidad, planicidad,
redondez, etc.).
El lapidado ó lapeado (lapping) es un procedimiento de

trabajo obtenido mediante la utilización de una pasta
moldeable formada por cristales abrasivos. Las superficies
son obtenidas con un grado de pulimento tal, que las
superficies lapeadas llegan a establecer un asiento tan
perfecto que forma la llamada junta de estanqueidad
perfecta.

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Mecánica Aplicada a las Máquinas

Fabricación de Elementos Mecánicos

Docente: Ing. MATIAS REYES

Universidad Tecnológica Nacional – Mecánica Aplicada a las Maquinas 2020

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En los procesos tradicionales de conformado por arranque de

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Arrancar Virutas, es separar partes de material (Virutas) por

En el Arranque de Viruta, son los Filos de las Herramientas los

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Arranque de Viruta con Filos Determinados Geométricamente

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Arranque de Viruta con Filo de Forma Geométricamente

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Modernamente, en casos determinados, en vez del arranque

(a) Pieza en Bruto. (b) Pieza Acabada

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Formación de Virutas: 1. Recalcado, 2. Corte, 3. Escurrimiento,

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Torno: Se denomina a una Máquina-Herramienta que permite

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Herramienta: Broca helicoidal de dos filos. De insertos.

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Movimientos al Perforar con la Máquina de Taladrar:

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Taladradora en Fila; a) Taladrado,

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Avellanar: Ensanchar en una corta porción de su longitud

Escariar: Agrandar o redondear un agujero abierto en

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Máquina Alesadora Vertical