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Ciencia Directa
Procedimiento CIRP 113 (2022) 605–610
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ISEM XXI

Influencia de la composición del material en el micromecanizado con láser

pulsado de nanosegundos de compuestos de circonio­alúmina

Jide Hana*, Krishna Kumar Saxenaa , Annabel Braemb , Dominiek Reynaertsa , Sylvie Castagnea
a KU Leuven, Departamento de Ingeniería Mecánica y Flanders Make@KU Leuven­MaPS, Celestijnenlaan 300, 3001 Leuven, Bélgica
b
KU Leuven, Departamento de Ingeniería de Materiales, Kasteelpark Arenberg 44, 3001 Lovaina, Bélgica

* Autor correspondiente. Dirección de correo electrónico: jide.han@kuleuven.be

Abstracto

Debido a sus excelentes propiedades mecánicas y biocompatibilidad, los compuestos de circonio y alúmina son materiales prometedores para aplicaciones de
bioimplantes, incluidos implantes dentales y de articulación de cadera. Un mayor contenido de fase de circonio es beneficioso para la resistencia a la fractura del
material compuesto y, por lo tanto, es más adecuado para aplicaciones de implantes dentales, mientras que la alúmina es más resistente al desgaste que el circonio y,
por lo tanto, el compuesto dominado por alúmina se utiliza con mayor frecuencia en implantes de articulación de cadera. . En la literatura se encuentran disponibles
estudios sobre el micromecanizado láser de circonio­alúmina monofásico y sus compuestos. Sin embargo, falta comprensión sobre cómo el contenido relativo de las
dos fases afectará el rendimiento del micromecanizado. En este artículo, se investiga la influencia de la composición del material en el rendimiento del micromecanizado
láser pulsado de nanosegundos de compuestos de circonio­alúmina variando el contenido de alúmina. Se realizaron experimentos de mecanizado de punto de pulso
único y mecanizado de ranuras en cuatro cerámicas clasificadas con diferentes contenidos de alúmina. Se investigó experimentalmente la influencia de los parámetros
del láser, incluida la energía del pulso del láser, el ancho del pulso, la tasa de repetición del pulso y la velocidad de escaneo, en el comportamiento de eliminación de
material y las características de la superficie. Se descubrió que los materiales con menor contenido de fase de alúmina eran más fáciles de mecanizar, lo que se
caracterizaba por tasas de eliminación de material más altas que los materiales con alto contenido de alúmina. Además, las cerámicas con menor contenido de alúmina
fueron más susceptibles al agrietamiento térmico que las cerámicas con mayor contenido de alúmina bajo una entrada excesiva de energía láser. Además, se descubrió
que la falta de homogeneidad de la microestructura de los compuestos de circonio y alúmina tiene una influencia sustancial en la morfología de los puntos mecanizados
con pulsos láser cortos. Esta investigación muestra la influencia significativa de la composición del material en el rendimiento del procesamiento láser y debería ser útil
en la selección de parámetros láser óptimos para lograr la calidad de mecanizado deseable en el procesamiento láser de compuestos de circonio­alúmina.

© 2022 Los Autores. Publicado por Elsevier BV

Este es un artículo de acceso abierto bajo licencia CC BY­NC­ND (https://creativecommons.org/licenses/by­nc­nd/4.0)
Revisión por pares bajo la responsabilidad del comité científico del ISEM XXI

Palabras clave: Láser de nanosegundos; micromecanizado láser; composites de circonio­alúmina

1. Introducción Normalmente, se añade una adición estabilizadora, como óxido de

itria (Y2O3), a la circona pura para retener su fase tetragonal
Los compuestos de circonio­alúmina se utilizan comúnmente en metaestable a temperatura ambiente. Sin embargo, la transformación
aplicaciones de bioimplantes, como implantes dentales y prótesis de fase tetragonal a monoclínica del circonio también puede ocurrir
de cadera, debido a sus excelentes propiedades mecánicas y espontáneamente en ambiente húmedo o en presencia de agua,
biocompatibilidad [1­4]. Los composites de circonio­alúmina, como fenómeno conocido como envejecimiento hidrotermal o degradación
su nombre indica, son composites cerámicos compuestos tanto de a baja temperatura (LTD) [7], provocando así el deterioro de sus
fase de circonio como de fase de alúmina. La circona es conocida propiedades mecánicas y resultando en un fracaso temprano del
por sus excepcionales propiedades mecánicas: tiene la mayor implante [1]. La circona endurecida con alúmina (ATZ), siendo la
tenacidad a la fractura entre todas las cerámicas de óxido debido al fase menor la alúmina, muestra un comportamiento LTD
desacelerado
mecanismo de endurecimiento por transformación de fase tetragonal a monoclínica en comparación con la circona y, por lo tanto, atrae
[5, 6].

2212­8271 © 2022 Los Autores. Publicado por Elsevier BV

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10.1016/j.procir.2022.09.183

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creciente atención en aplicaciones dentales [4, 8]. Por otro lado, la alúmina
endurecida con circonio (ZTA), siendo el circonio la fase menor, muestra una
mayor resistencia al desgaste debido a la alta dureza de la fase de alúmina, así
como una LTD reducida o incluso evitada por completo en comparación con ATZ
y, por lo tanto, es especialmente adecuada. para implantes de articulación de
cadera donde la principal preocupación es la resistencia al desgaste más que la
resistencia a la fractura [9].
Debido a la alta fragilidad y dureza de los compuestos de circonio y alúmina,
es difícil mecanizarlos con métodos mecánicos tradicionales. El micromecanizado
láser es un método alternativo prometedor para procesar estos materiales,
especialmente para texturizar superficies cuando solo se debe eliminar una capa
delgada del material de la superficie para lograr ciertas funciones, como mejorar el
comportamiento de fricción y mejorar las propiedades de osteointegración [10, 11].
El texturizado de superficies con láser es un método de tratamiento de superficies
sin contacto que no introduce elementos extraños en la superficie tratada, lo cual
es importante para las aplicaciones de implantes. Además, el micromecanizado
láser se puede aplicar a cualquier material independientemente de su fragilidad y
dureza.
Sin embargo, también existen inconvenientes en el mecanizado con láser de
materiales cerámicos, como la formación de una capa de refundición y el
agrietamiento térmico, que pueden ser perjudiciales para las propiedades
mecánicas del producto final [12, 13].
Varios estudios en la literatura sobre el procesamiento láser de cerámicas de
circonio y alúmina se centran principalmente en la optimización del proceso o la
generación de superficies funcionales en un material específico [14­21]. Sin
embargo, no se comprende cómo la composición del material de los compuestos
de circonio y alúmina influirá en el proceso de micromecanizado láser. En nuestra
investigación anterior, se demostró que el contenido de alúmina de los compuestos
de circonio­alúmina puede influir significativamente en la tasa de eliminación de
material (MRR) y la calidad del mecanizado en el proceso de micromecanizado
con láser de pulso ultracorto [22]. Se descubrió que los compuestos de circonio y
alúmina tenían MRR más grandes que sus fases individuales durante el
procesamiento de microranurado con láser de femtosegundo. En el procesamiento
de materiales con láser de pulsos ultracortos, la intensidad del láser puede ser lo
suficientemente alta como para causar una fuerte ionización de campo de
cerámicas de banda prohibida ancha [23], y la
La cantidad de absorción del láser depende en gran medida de la banda prohibida
de los materiales. Sin embargo, en el procesamiento de materiales con un láser
pulsado de nanosegundos, la intensidad del láser que se puede alcanzar suele ser
varios órdenes de magnitud menor que la de un láser pulsado ultracorto. En estas
condiciones, la fuerte tasa de ionización de campo de las cerámicas de banda
prohibida ancha es insignificante y son los defectos en las cerámicas los que
juegan un papel dominante en el proceso de ionización inicial [24]. Una vez que los
electrones unidos se excitan en la banda de conducción, ya sea mediante una
fuerte ionización de campo o una excitación dominada por defectos, pueden
absorber aún más energía láser mediante la colisión electrón­fotón con la ayuda
de una tercera partícula cargada, como un ión u otro electrón. para la conservación
de la energía y el momento, se produce un proceso llamado absorción
Bremsstrahlung inversa [25], y eventualmente causa ionización por avalancha. En
vista de la diferencia de los mecanismos de absorción del láser en cerámica entre
pulsos ultracortos
láser y láser pulsado de nanosegundos, la influencia del contenido de alúmina en
los compuestos de circonio­alúmina en el rendimiento del mecanizado con láser
pulsado de nanosegundos podría ser diferente a la del mecanizado con láser
pulsado ultracorto. Por tanto, el objetivo de este
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La investigación tiene como objetivo investigar la influencia de la composición del
material de los compuestos de circonio y alúmina en el proceso de mecanizado
con láser pulsado de nanosegundos, lo que proporcionará información sobre el
procesamiento de materiales con láser desde la perspectiva de la composición del
material además de los parámetros del láser.
2. Experimentos
2.1. Preparación de cerámica
Se prepararon cuatro grados de cerámica con contenido variable de alúmina
mediante sinterización sin presión a 1500 °C durante 2 horas. Las composiciones
de las cerámicas se enumeran en la Tabla 1. Los polvos de partida fueron circonio
(ZrO2) (TZ­0, Tosoh, 200–400 nm), óxido de itrio (Y2O3) (99,99 %, chemPUR®) y
alúmina (Al2O3). (RK 87, CeramTec®). El proceso de fabricación detallado está
disponible en [20]. Las cerámicas sinterizadas se pulieron con pasta de diamante
para obtener una rugosidad superficial de menos de 10 nm antes del procesamiento
con láser.
Tabla 1. Composiciones de las cerámicas de circonio­alúmina.
Materiales ZrO2 (% en peso) Y2O3 (% en peso) Al2O3 (% en peso)
94,6 5.4 0
Circonio (3Y­TZP)
20% de alúmina 75,7 4.3 20
80%­alúmina 18.9 1.1 80
Alúmina 0 0 100
2.2. Procesamiento láser de nanosegundos
Para los experimentos de procesamiento láser se utilizó una plataforma de
mecanizado de 3 ejes desarrollada internamente con una fuente láser pulsada de
nanosegundos con un perfil de haz gaussiano. La duración del pulso se puede
ajustar con varias opciones predefinidas de 3 ns a 50 ns. La longitud de onda del
láser es de 532 nm. La potencia media máxima es de 30 W. La frecuencia máxima
de repetición de pulso (PRR) es de 1500 kHz. Para comprobar el comportamiento
de la fuente láser, se utilizó un sensor térmico para medir la potencia láser
promedio de salida. La potencia promedio del láser de salida tiene una relación
lineal con PRR, lo que indica que la energía del pulso láser es independiente de
PRR. Además, bajo diferentes duraciones de pulso, la desviación de la energía
del pulso entre el resultado de la medición y la especificación es inferior al 5%. La
distancia focal de la lente de enfoque es de 50,8 mm (2 pulgadas). La configuración
experimental y el diagrama esquemático del proceso experimental se muestran en
la Fig. 1.
Se realizaron experimentos de ranurado por láser y mecanizado por punto de
pulso único en las cuatro cerámicas en condiciones atmosféricas normales. Los
parámetros experimentales detallados se enumeran en la Tabla 2. Las cerámicas
procesadas con láser se examinaron mediante microscopía electrónica de barrido
(SEM, XL30 FEG, FEI®) para examen de morfología y microscopía confocal (S­
neox, Sensofar®) para medición de topografía y determinación de MRR. .
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otro. Simplemente indican la dirección de aumento/disminución de MRR

con los parámetros.

Fig. 1. Experimento de micromecanizado láser de nanosegundos (a) boceto de diseño de la configuración

experimental; (b) esquema del proceso experimental.

Tabla 2. Parámetros experimentales de procesamiento láser.

Legumbres Ancho Velocidad

PRR
experimentos energía de de
(kHz)
(μJ) pulso (ns) escaneo (mm/s)
Fig. 2. Gráfico del efecto principal de MRR y parámetros del proceso.
Estudio paramétrico del 10, 20 3, 7, 50, 75, 100,
procesamiento láser de circonio. 15 100 120, 140
3.2. Influencia de la energía del pulso, la velocidad de escaneo y el PRR en
Influencia de la energía del pulso, 6, 14, 29, 38 3 10, 50, 10, 50,
el ranurado por láser
la velocidad de exploración y el PRR. 100 100

en ranurado por láser

La influencia de la energía del pulso y la velocidad de escaneo en el
Influencia de la composición 30 3, 50 / /

del material en la ablación

ranurado por láser se muestran en las Fig. 3 y 5, respectivamente. La Fig.
con láser de pulso único. 4 muestra los perfiles de ranura correspondientes de la Fig. 3. Al aumentar

Influencia de la composición 10, 15, 20, 3 100 50, 100

en ranurado por láser 25, 30, 38
3. Resultados y discusión
Los experimentos enumerados en la Tabla 2 se pueden clasificar en dos
partes. La primera parte está relacionada con la influencia de los parámetros
de procesamiento láser en el rendimiento del mecanizado láser, incluido el
MRR y la calidad de la ranura, que se indica principalmente por la formación
de grietas, la fusión y la resolidificación, y la acumulación de material. Dado
que la tendencia general de la influencia de los parámetros de procesamiento
láser en el rendimiento del mecanizado debe ser independiente de la
composición del material, por ejemplo, una mayor potencia del láser
conducirá a un MRR más alto para todos los materiales; en estos
experimentos solo se procesó con láser circonio. La segunda parte de los
experimentos consiste en investigar la influencia de la composición del
material en el rendimiento del mecanizado láser.
Por lo tanto, los cuatro grados de cerámica con diferentes contenidos de
alúmina se procesaron con los mismos parámetros láser.
3.1. Estudio paramétrico del procesamiento láser de circonio.
Se adoptó un diseño factorial completo de experimentos para analizar la
influencia de los parámetros de procesamiento láser en la MRR. En total,
se generaron 54 grooves con diferentes combinaciones de parámetros.
Las mediciones de MRR se repitieron tres veces para cada surco. Los
resultados se muestran en la Fig. 2. Muestra que MRR se correlaciona
positivamente con la energía del pulso del láser, el ancho del pulso y el
PRR, mientras que es independiente de la velocidad de escaneo. Los
gráficos del efecto principal en la Fig. 2 no caracterizan la linealidad/no
linealidad del cambio en MRR de un parámetro a
la energía del pulso, tanto la profundidad como el ancho de la ranura
aumentaron, mientras que la velocidad de escaneo solo podía influir en la
profundidad de la ranura pero no en el ancho de la ranura. Cuando el PRR
es fijo, la superposición del pulso, que puede reflejar la densidad de energía
del láser aplicada a lo largo de la ruta de escaneo, está relacionada con la
velocidad de escaneo y se puede definir como [26]:
Superposición de pulsos = (1 − 2 × ) × 100%
0
donde 2 es el diámetro del punto láser (1/e2 ) en el foco
0
posiciones:
4 2 4 × 1,2 × 0,532 × 50,8
2 = = = 4,9
0 3,14 × 8,4
donde, es la longitud de onda del láser, la distancia focal y
el diámetro del rayo láser. La superposición de pulsos bajo diferentes
velocidades de escaneo se indica en el título de la Fig. 5. Al aumentar la
superposición de pulsos, la densidad de energía en cada ubicación
aumentará, lo que dará como resultado una ranura mecanizada más profunda.
Cuando la superposición de pulsos fue del 96%, se produjo agrietamiento
térmico y fusión y resolidificación del material, lo que deterioró la calidad
de la ranura y debe evitarse en el mecanizado con láser. En condiciones
de gran energía de pulso o baja velocidad de escaneo, en lugar de ablación
del material, se observó una fusión y resolidificación severas, que
eventualmente condujeron a un craqueo térmico. Esto también resultó en
una reducción de la profundidad de la ranura como se muestra en la Fig. 4
para 38 µJ. PRR también podría influir significativamente en la calidad del
mecanizado, como se muestra en la Fig. 6, en la que la deposición de
energía total en cada ubicación se mantuvo constante para las tres
condiciones de PRR. PRR determina qué tan rápido se deposita la energía
del láser en el material. Un PRR más pequeño conducirá a un uso menos
eficiente de la energía láser debido a la disipación de calor.

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mientras que un PRR mayor dará como resultado una fusión y un craqueo
térmico severos.

Fig. 3. Influencia de la energía del pulso en el ranurado por láser: (a) energía del pulso: 6 µJ;
(b) energía del pulso: 14 µJ; (c) energía del pulso: 29 µJ; (c) energía del pulso: 38 µJ (PRR:
100 kHz, velocidad de escaneo: 100 mm/s, ancho del pulso: 3 ns, superposición del pulso: 79%).
Fig. 6. Influencia de PRR en el ranurado por láser: (a) PRR 10 kHz, velocidad de escaneo 10
mm/s; (b) PRR 50 kHz, velocidad de escaneo 50 mm/s; (c) PRR 100 kHz, velocidad de
exploración 100 mm/s; (d) perfiles de ranura correspondientes (la energía del pulso
fue de 38 µJ y la superposición de pulsos fue del 79 % para las tres condiciones).
3.3. Influencia de la composición del material en la ablación con láser de
pulso único.

La Fig. 7 muestra los resultados de la ablación con láser de pulso único con
una duración de pulso de 3 ns y una energía de pulso de 30 µJ. El área de
ablación con láser en la circona era un punto redondeado regular, mientras que
en los composites se observaron cráteres de ablación muy irregulares.
Esto se debe a que el coeficiente de absorción del láser y las propiedades
térmicas de las fases de circonio y alúmina son diferentes.
Por lo tanto, las dos fases pueden absorber cantidades diferentes de energía
láser y las dos fases alteran la ruta de conducción de calor posterior, lo que da
como resultado un área de ablación muy irregular. Para la alúmina, no se
observó área de ablación debido a la energía del pulso demasiado baja. La Fig.
8 muestra los puntos sometidos a ablación con láser de pulso único con una
duración de pulso de 50 ns y una energía de pulso de 30 µJ. En comparación
con los resultados de la condición de 3 ns, el área de ablación con láser fue

Fig. 4. Perfiles de ranura bajo diferentes condiciones de energía de pulso (PRR: 100 kHz,
mucho mayor para la circona y el 20 % de alúmina.

velocidad de escaneo: 100 mm/s, ancho de pulso: 3 ns).

La forma de las áreas ablacionadas de los composites para la condición de 50
ns fue más regular que para la de 3 ns. Tampoco se observó área de ablación
para alúmina.

Fig. 5. Influencia de la velocidad de escaneo en el ranurado por láser: (a) velocidad de

escaneo: 100 mm/s, superposición de pulsos: 59%; (b) velocidad de escaneo: 50 mm/s,
superposición de pulsos: 79%; (c) velocidad de escaneo: 20 mm/s, superposición de pulsos: Fig. 7. Puntos de ablación con láser de pulso único para (a) circonio; (b) 20% de alúmina; (c)
92%; (d) velocidad de escaneo: 10 mm/s, superposición de pulsos: 96% (PRR: 50 kHz, energía de pulso:
80% de alúmina; (d) alúmina con una duración de pulso de 3 ns, energía de pulso de 30 µJ.
29 µJ).

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Fig. 10. Perfiles de ranura de materiales con diferentes contenidos de alúmina (PRR: 100 kHz,
Fig. 8. Puntos de ablación con láser de pulso único para (a) circonio; (b) 20% de alúmina; (c)
energía de pulso: 30 µJ, ancho de pulso: 3 ns, velocidad de escaneo: 100 mm/s).
80% de alúmina; (d) alúmina con una duración de pulso de 50 ns, energía de pulso de 30 µJ.

3.4. Influencia de la composición del material en el ranurado por láser.

La figura 9 muestra la MRR de los cuatro materiales en función de la energía

del pulso láser. El MRR es generalmente menor para materiales con mayor
contenido de alúmina, excepto para el 20% de alúmina que muestra un MRR
ligeramente mayor que para la circona. Si suponemos que el material se
elimina cuando alcanza el punto de fusión, entonces un cálculo simple
muestra que se requiere casi la misma cantidad de energía para eliminar el
mismo volumen de circonio y alúmina. Un MRR mayor de material con menos
contenido de alúmina significa que la circona puede absorber más energía
láser que la alúmina bajo la misma intensidad del láser. Esto se debe a que
la circona tiene una banda prohibida electrónica más pequeña (5,8 eV) que
la alúmina (8,8 eV). Es más fácil para los electrones de la banda de valencia Fig. 11. Topografía superficial de ranuras mecanizadas con láser: (a) circonia; (b) 20%­
del circonio que para los de la alúmina cruzar la banda prohibida para alúmina; (c) 80% de alúmina; (d) alúmina (energía de pulso: 30 µJ, ancho de pulso: 3 ns, PRR:
100 kHz, velocidad de escaneo: 100 mm/s).
convertirse en electrones libres, que luego pueden interactuar con los fotones
y, por tanto, absorber energía láser. La Fig. 10 muestra perfiles de sección
La Fig. 12 muestra imágenes SEM representativas de las ranuras
transversal de ranura representativos y la Fig. 11 muestra la topografía de
mecanizadas con láser de las cuatro cerámicas en las mismas condiciones
ranura de las cuatro cerámicas bajo los mismos parámetros láser. Para 80%
experimentales. Para la circona, el material fundido y resolidificado bloqueó
de alúmina y alúmina, las profundidades de las ranuras son mucho menores
totalmente la ranura, mientras que hubo acumulación de material en el borde
que para
de la ranura de alúmina al 20% y se observó agrietamiento térmico en ambos
circonio y 20% de alúmina, pero como efecto secundario, se observó
materiales. Por 80%­
acumulación de material en el borde de las ranuras de circonio y 20% de
alúmina. Alúmina y alúmina, no se observó acumulación de material ni agrietamiento
térmico, lo que indica que los parámetros óptimos de mecanizado por láser
cambiaron a la región de mayor intensidad del láser para materiales con
mayor contenido de alúmina.

Fig. 9. MRR de los materiales con diferentes contenidos de alúmina en función de la energía
del pulso láser (PRR: 100 kHz, ancho de pulso: 3 ns, velocidad de escaneo: 100 mm/s).
Fig. 12. Imágenes SEM representativas de las ranuras mecanizadas con láser: (a) circonio; (b)
20% de alúmina; (c) 80% de alúmina; (d) alúmina (PRR: 100 kHz, ancho de pulso: 3 ns,
energía de pulso: 38 µJ, velocidad de escaneo: 50 mm/s).

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4. Conclusiones
En esta investigación se investigó la influencia de la composición del
material de los compuestos de circonio y alúmina, que se utilizan
ampliamente en aplicaciones de implantes, en el rendimiento del
endurecido con alúmina. Revista de la Sociedad Estadounidense de Cerámica, 2008.
mecanizado con láser de nanosegundos. Las principales conclusiones son las siguientes:
1) La MRR de la cerámica de circonio se correlaciona positivamente con la
energía del pulso del láser, el ancho del pulso y la PRR, aunque es
independiente de la velocidad de escaneo.
2) PRR podría influir en el rendimiento del mecanizado por láser, ya
que determina la rapidez con la que se deposita la energía del
láser en el material. Un PRR excesivo conducirá a la formación
de craqueo térmico.
3) Los MRR de circonio (0,14 mm3 /min) y 20%­
La alúmina (0,15 mm3 /min) fue mucho mayor que la del 80%
de alúmina (0,07 mm3 /min) y la alúmina (0,02 mm3 /min) bajo
una entrada de energía láser relativamente baja (PRR: 100 kHz,
ancho de pulso: 3 ns, escaneo velocidad: 100 mm/s, 30 µJ),
mientras que eran más susceptibles al agrietamiento térmico
que la alúmina al 80% y la alúmina bajo una entrada excesiva
de energía láser.
4) La falta de homogeneidad de la microestructura de los compuestos
de circonio­alúmina tuvo una influencia sustancial en la
morfología de los puntos mecanizados con pulsos láser cortos
(3 ns), mientras que esta influencia disminuyó bajo irradiación
con láser de pulso largo (50 ns).
Agradecimientos
Esta investigación fue apoyada por los Fondos Internos KU Leuven a
través de una subvención inicial a SC (STG­18­00308) y por la Fundación
de Investigación de Flandes (FWO­Vlaanderen) bajo la subvención
G095920N. Los autores agradecen a Sander Daes por su ayuda con los
experimentos de procesamiento láser y las mediciones de topografía de
superficies.
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