Elementos de Maquinas

541214: ELEMENTOS DE MAQUINAS
GABRIEL BARRIENTOS RIOS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA
Universidad de Concepción
Concepción, Chile
Agosto 2013
2 Gabriel Barrientos R.
Índice general
1. Introducción 9
1.1. Coeficientes de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3.1. Parámetros que influyen en la ruptura a la fatiga . . . 22
1.3.2. Esfuerzos de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2. Uniones por chavetas 29

2.1. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2. Cálculo uniones no forzadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.1. Lengüetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.2. Chavetas tangenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.3. Selección de una chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3. Uniones por ejes estriados 45

3.1. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2. Cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3. Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4. Uniones por pasadores 53

4.1. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2. Tipos de pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3. Cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.4. Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.5. Algunas aplicaciones prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.6. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3
5. Uniones por interferencia 69

5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.2. Interferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3. Torque a transmitir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.4. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6. Uniones apernadas 79
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.2. Tipos y usos de las uniones apernadas . . . . . . . . . . . . . 81
6.3. Cálculo de uniones apernadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.1. Consideraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.2. Pernos sometidos a tracción . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.3.3. Coeficiente de dilatación lineal . . . . . . . . . . . . . 86
6.3.4. Junta con empaquetadura . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.3.5. Consideraciones de rigidez en uniones sin empaque-
tadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.3.6. Pernos sometidos a cargas transversales . . . . . . . . 93
6.3.7. Pernos fijando planchas en voladizo . . . . . . . . . . 97
6.3.8. Pernos sometidos a corte . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.4. Resistencia de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.5. Fuentes de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.6. Montaje e inspección de pernos de alta resistencia . . . . . . 103
6.6.1. Apriete final con llave de torque . . . . . . . . . . . . 103
6.6.2. Apriete mediante giro de tuerca en fracción de tuerca 105
6.7. Secuencia de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.8. Aplicaciones en estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.8.1. Tipos de tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.8.2. Ventajas de los tornillos de alta resistencia . . . . . . 112
6.9. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
7. Uniones soldadas 125

7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.2. Soldadura por fusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.3. Simbologı́a y su uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.4. Cálculo de espesor de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.4.1. Soldaduras sometidas a tracción y/o compresión . . . 130
7.4.2. Soldadura sometidas a efectos de torsión y flexión . . 131
7.5. Concentrador de esfuerzos en soldaduras . . . . . . . . . . . . 136
7.6. Aplicación de Métodos Numéricos . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.7. Esfuerzo residual. Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Gabriel Barrientos R. 5
7.8. Electrodos para soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

7.9. Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8. Uniones por resortes 155

8.1. Tipos de resortes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
8.2. Helicoidales de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
8.2.1. De espira redonda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
8.2.2. Espiras activas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
8.2.3. Deflexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
8.2.4. Estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
8.2.5. Valor útil caracterı́stico . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
8.2.6. Frecuencia natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.2.7. Espira rectangular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.3. Helicoidales de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
8.3.1. Espiras activas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.3.2. Esfuerzos en los ganchos . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.3.3. Precarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.4. Resortes de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
8.5. Resortes de Ballesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
8.6. Resortes Belleville . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
8.7. Cálculo dinámico: fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
8.8. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
8.9. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9. Ejes 193
9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
9.2. Fuerzas sobre los ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.2.1. Engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.2.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.2.3. Engranajes cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.2.4. Fuerzas en poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
9.2.5. Cadena-Sproker (piñón) . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
9.3. Procedimiento de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
9.4. Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
9.4.1. Fórmulas para cálculo de deflexiones en vigas . . . . . 205
9.5. Frecuencias naturales en flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
9.5.1. Método de Rayleigh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
9.5.2. Método de Dunkerley . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
9.5.3. Método de los Coeficientes de influencia . . . . . . . . 210
9.6. Frecuencias naturales en torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

9.8. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
10.Descansos por rodadura 219

10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
10.2. Definiciones básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
10.2.1. Capacidad de carga de un rodamiento . . . . . . . . . 221
10.2.2. Velocidad de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
10.2.3. Carga variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
10.2.4. Vida de un rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
10.2.5. Vida nominal ajustada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
10.2.6. Selección de un rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . 231
10.3. Resumen de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
10.4. Consideraciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
10.5. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
10.6. Ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
11.Engranajes 243
11.1. Geometrı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.1.2. Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.2. Diseño por resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
11.2.1. Esfuerzos en engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . 248
11.2.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
11.2.3. Engranajes cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
11.3. Definición paarámetros AGMA . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
11.4. Engrane tornillo sinfin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
11.4.1. Parámetros para cálculo tornillo sinfin . . . . . . . . . 266
11.5. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
12.Elementos flexibles 273

12.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
12.1.1. Ventajas de las correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
12.1.2. Ventajas de las cadenas . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
12.1.3. Ventajas de los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . 275
12.2. Correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
12.2.1. Transmisiones por correas . . . . . . . . . . . . . . . . 275
12.2.2. Tipos de correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
12.2.3. Cálculo correas planas [3] . . . . . . . . . . . . . . . . 278
12.2.4. Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
12.2.5. Selección de correas planas . . . . . . . . . . . . . . . 282

12.2.6. Sistema tensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
12.2.7. Selección según catálogo . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
12.3. Cadenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
12.3.1. Tipos de cadenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
12.3.2. Selección de cadenas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
12.3.3. Especificación de una cadena . . . . . . . . . . . . . . 291
12.4. Cables de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
12.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
12.4.2. Resistencia a la tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
13.Descansos deslizantes 303

13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
13.2. Tipos de cojinetes de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . 304
13.3. Tipos de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
13.4. Viscosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
13.5. Ley de Petroff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
13.6. Lubricación estable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
13.7. Lubricación hidrodinámica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
13.8. Variables de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
13.8.1. Definiciones básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
13.8.2. Variables controladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
13.8.3. Variables dependientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
13.10.Relaciones entre variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
13.10.1.Viscosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
13.10.2.Grosor mı́nimo de pelı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . 316
13.10.3.Coeficiente de fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
13.10.4.Flujo de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
13.10.5.Presión de pelı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
13.11.Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
14.Proyectos globales 327

14.1. Proyecto 1. Diseño de partes de una camioneta de doble cabina328
14.2. Proyecto 2. Reductor de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . 331
14.3. Proyecto 3. Taladro Taller U.de C. . . . . . . . . . . . . . . . 332
CIUDAD DE CONCEPCIÓN
UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
Capı́tulo 1
Introducción
Este texto representa la materia asociada a la asignatura de Elementos

de Máquinas para las carreras de Ingenierı́a Civil Mecánica y Aeroespacial
de la Facultad de Ingenierı́a de la Universidad de Concepción.
Los distintos capitulos abordados en este texto han sido recopilados y

ordenados por el autor desde diferentes bibliografı́as indicadas en cada ca-
so, enriquecidas con una serie de ejemplos de aplicaciones industriales que
permiten que los estudiantes adquieran un sólido conocimiento y seguridad
en los distintos temas expuestos.
En todo diseño se debe tener ciertas consideraciones que de acuerdo a los
9
diferentes autores de literatura en el tema pueden subdivedirse de múltiples

formas. Ası́ por ejemplo, el Shigley [17] y [3] considera algunos aspectos
importantes en un diseño, tales como:
Resistencia
Confiabilidad
Propiedades térmicas
Corrosión
Desgaste
Fricción
procesamiento
Utilidad
costo
Seguridad
Peso
Duración
Ruido
Estilización
forma
Tamaño
Flexibilidad
Control
Rigidez
Acabado superficial
Lubricación
Mantenimiento
Volumen
Responsabilidad legal
Cada uno de estos factores tendrá diferentes grados de importancia depen-

diendo del tipo de máquina y de las condiciones impuestas en ese diseño en
particular.
Se supone conocidas materias previas tales como: materiales, tratamien-

tos térmicos, estática, dinámica, mecánica de sólidos, todas materias neces-
raias para complementarse en la aplicación de temas puntuales de elementos
de máquinas y en la aplicación global de la etapa preliminar de diseño en
un proyecto multidisciplinario.
Consideraciones especiales deberán plantearse cuando los equipos rigen

su diseño por estándares y/o normas impuestas en las industrias en general.
Dichas normas incluyen especificaciones que por lo general entregan respues-
tas más sobredimensionadas que los cálculos teóricos clásicos y que algunas
empresas siempre exigen que se cumplan en su totalidad. Representa para
ellas un verdadero coeficiente de seguridad. Respecto al área mecánica se
pueden mencionar normas tales como:
America Gear Manufacturers Association (AGMA)
American Institute of Steel Construction (AISC)
America Iron and Steel Institute (AISI)
American Society of Mechanical Engineering (ASME)
American Welding Society (AWS)
Anti-Friction Bearing Manufacturers Association (AFBMA)
International Standart Organization (ISO)
Society of Automative Engineers (SAE)
Elemento básico en el diseño lo representa el análisis de esfuerzos a la fatiga.

La mayorı́a de los elementos reales están sometidos a fatiga por lo que el
alumno debe tener una sólida base teórica al respecto. Un completo estudio
sobre métodos para análisis de fatiga se presenta en el libro de Elementos
de Máquinas de Shigley [3]. La figura 1.1 muestra un ejempo clásico de falla
asociada al fenómeno de fatiga [15], donde el origen de la falla se produce en
Figura 1.1: Eje rotatorio que presentó falla por fatiga, con inicio de grieta
en chavetero del eje
el fondo del chavetero en el eje y luego se propaga hasta el extremo opuesto.
Otras materias como métodos numéricos, transferencia de calor, elemen-

tos finitos ayudan a la solución global de los problemas en la medida que
se tengan los conocimientos y experiencia suficiente para poder aplicarlas
criteriosamente y representen lo más fielmente el problema real modelado.
La primera parte del libro corresponde a todo elemento de máquinas

asociado a la transmisión de potencia entre ejes. Es de suma importancia
manejar bien los conceptos relacionados entre la velocidad, la potencia, el
torque transmitido y las fuerzas asociadas. Por ejemplo es necesario conocer
claramente la relación entre potencia P , torque T y velocidad angular ω,
dado por:
P = Tω (1.1)
Ası́, sin considerar las pérdidas mecánicas se debe saber que para trans-
mitir una misma potencia P entre ejes, el torque T es inversamente pro-
porcional a la velocidad de giro ω. Ası́ un acoplamiento en el sistema de
transmisión deberá ser ubicado en el eje de mayor velocidad, ya que en él el
torque es menor y por lo tanto se requiere uno de menores dimensiones.
El método de elementos finitos (FEM) requiere especial atención ya que

actualmente existen muchos softwares que facilitan al usuario el ingreso de
datos e información relevante en cada problema.
La duda está siempre en que si no se tiene experiencia en el uso del

método, los resultados entregados por los distintos programas comerciales
pueden ser erróneos. Se deben manejar conceptos claros respecto a la forma
de aplicación de las cargas en el modelo, del modelo mismo creado muchas
veces con otros programas de dibujo que deberá ser mallado adecuadamente,
las restricciones del modelo, las simetrı̀as bien aplicadas, etc.
La figura 1.2 muestra varios ejemplos aplicados a equipos que trabajan

con elementos de máquinas y que fueron modelados en éste Departamento.
1.1. Coeficientes de seguridad

Se habla de resistencia de un material cuando se refiere al valor numérico
de algún material para el cual se alcanza alguna condición de criticidad. Por
ejemplo hablamos de resistencia a la flexión, resistencia a la fatiga, etc. Es
común que la mayorı́a de los autores se refiera a la resistencia de un material
con la letra S como sı́mbolo. El valor dado como resistencia de un material
siempre se refiere al mı́nimo valor encontrado experimentalmente.
Adicionalmente siempre existirá en el diseño un grado de incertidumbre
sobre los parámetros usados. Entre las incertezas mencionadas en la liter-
atura se pueden considerar a manera de ejemplo:
composición del material y sus efectos sobre sus caracterı́sticas de re-

sistencia
falta de homogeneidad que permite que existan zonas de menor re-

sistencia
efectos de procedimientos que afectan las superficies, tales como la

soldadura
aplicación de las cargas (intensidad, zona de aplicación, variabilidad

en el tiempo)
Concentradores reales de esfuerzos difı́ciles de cuantificar
efectos de desgaste y corrosión.
Para evaluar la seguridad con que se realiza un cálculo de esfuerzos los

autores se refieren al término permisible o admisible (σperm ). Por ejemplo
Figura 1.2: (a) Modelo geométrico usado en la representación de un harnero

vibratorio, (b) malla de elementos finitos aplicada al modelo geométrico
del harnero mostrado en (a), (c) Fotografı́a de un sistema de reducción en
un sistema de transporte de cinta industrial, (d) Mallado del sistema motor-
reductor del sistema mostrado en (c) y (e) Mallado aplicado a un convertidor
usado en la minerı́a del cobre
Cuadro 1.1: Factores de seguridad según norma AISC

tensión 0,45S0 ≤ σperm ≤ 0,60S0
corte τperm = 0,40Sy
flexión 0,60S0 ≤ σperm ≤ 0,75S0
aplastamiento σperm = 0,90S0
AISC especifica la relación que debe cumplirse entre la resistencia mı́nima

S y el esfuerzo permisible σperm según lo indicado en la tabla siguiente:
donde S0 es la resistencia a la fluencia. Norton [15] clasifica en tres
categorı́as las incertidumbres respecto a la seguridad en el diseño, designados
como factores F1 , F2 y F3 asociados a problemas de material, condiciones
de operación y modelos de cargas respectivamente.
La tabla 1.2 entrega valores para dichos coeficientes.
Cuadro 1.2: Factores de seguridad propuestos por Norton [15]

Información Calidad de información Factor
F1
El material realmente
utilizado fue probado 1.3
Datos del material Datos representativos del material
disponible de pruebas disponible a partir de pruebas 2
Datos suficientemente representativos del
material disponible a partir de pruebas 3
Datos poco representativos del material
disponibles a partir de pruebas ≥5
F2
Idénticas a las condiciones de prueba del material 1.3
Condiciones del entorno Esencialmente en un entorno de ambiente de
en el cual se utilizará habitación 2
Entorno moderadamente agresivo 3
F3
Entorno extremadamente agresivo ≥5
Los modelos han sido probados contra experimentos 1.3
Modelos analı́ticos para Los modelos representan al sistema con precisión 2
carga y esfuerzos Los modelos representan al sistema con precisión 3
Los modelos son una burda aproximación. ≥5
Para materiales dúctiles se trabaja con el mayor valor, es decir, se aplica:
Nductil ≡ M AX(F1 , F2 , F3 ) (1.2)
Para materiales frágiles a menudo se utiliza el doble del valor dado para
materiales dúctiles, es decir:
Nf ragil ≡ 2 · M AX(F1 , F2 , F3 ) (1.3)
Respecto a las fuerzas presentes en cualquier problema dado, las normas

permiten considerar la mayorı́a de los efectos reales en función de la siguiente
expresión:
X X X X
F = Wm + Wv + KFv + Fw + Fdiv
Donde F será la fuerza total usada en el procedimiento de cálculos de la
P
pieza. Wm es la suma de los pesos muertos (peso de estructura de acero,
P
peso materiales y partes soportantes), Wv es el peso de las cargas vivas
(peso de equipos, personal, nieve). La consideración de cargas de impacto
se realiza amplificando la carga viva Fv por el factor de servicio dado por la
tabla 1.1 Fw representa las cargas del viento generalmente normalizadas y
Cuadro 1.3: Factores de servicio

para soportes de elevadores 2
para vigas maestras de soporte y sus conexiones
para grúas viajeras operadas desde la cabina 1.25
para vigas maestras de soporte y sus conexiones
para grúas viajeras operadas desde el piso 1.1
para soportes de maquinaria ligera impulsada con
eje de transmisión o motor ≥ 1,2
para soportes de maquinaria de mocvimiento alternativo
o unidades de potencia de impulsión propia ≥ 1,5
para suspensiones de piso y plataformas 1.33
P
Fdiv representan efectos de terremotos, huracanes o algún tipo de carga
de ese tipo.
La forma directa en que se relacionan el esfuerzo presente y la resitencia del
material se conocecon el nombre de coeficiente de seguridad, definido como:
resistencia
Nd = (1.4)
esf uerzo
La ecuación 1.4 sólo es válida en los casos en que el esfuerzo es linealmente
proporcional a la carga. Casos en que ello no se cumpla, se deberı́a utilizar
como seguridad estática el valor dado por la ecuación 1.5
Nd = Resistencia (f uerza)/carga aplicada (f uerza) (1.5)
Se acostumbra a diferenciar el factor de seguridad de diseño correspondi-

ente a la intención con que el diseño fue realizado y el factor de seguridad
efectivo que corresponde al factor de seguridad que realmente se obtuvo. Es
importante destacar que el uso del coeficiente de seguridad debe ser crite-
rioso y todos los valores recomendados en la literatura deberán en la práctica
hacerse efectivos basados en la experiencia del diseñador y siempre estable-

ciendo las condiciones de costos involucrados. El mejor ejercicio es realizar
un diseño básico y estudiar la influencia del costo del producto variando el
coeficiente de seguridad.
Coeficientes de seguridad a la fatiga deben ser siempre mayores que los

estáticos y en muchos casos ya está considerado el efecto de cargas dinámi-
cas y/o choqes en el diseño en los valores entregados por la literatura.
Faires [10] entrega valores que se muestran en la Tabla de la figura 1.3

para que el diseñador tenga una guı́a respecto a los coeficientes de seguridad.
Inclusive hace la diferencia en la experiencia del diseñador, señalando con
un (*) cuando la recomendación es para un diseñador de poca experiencia.
Figura 1.3: Coeficientes de seguridad. [10]
1.2. Materiales
En todo diseño la selección de los materiales es de fundamental impor-
tancia, por lo que es necesario tener conocimientos básicos de materiales, me-
talurgia, tecnologı́as mecánicas, etc. Es necesario conocer el comportamiento
de los diferentes tipos de materiales frente a la acción de agentes externos
tales como: temperatura, oxidación, etc. y también de su correspondiente
composición quı́mica, estructura interna, etc.
Una posible caracterización simple de los materiales puede ser presentada

como en la referencia [5]:
1. Desde un punto de vista intrı́nseco
a) composición quı́mica
b) su estructura (cristalina, micrográfica y macrográfica)
c) temperatura a la que tiene lugar el proceso, tales como: fusión,
solidificación y las transformaciones alotrópicas.
d ) su constitución en el caso de metales: martensı́tica, austenı́tica,
etc.
2. Desde el punto de vista extrı́nseco
a) propiedades fı́sicas
1) primarias
extensión
impenetrabilidad
masa-peso
2) térmicas
conductividad calórica
capacidad calorı́fica
dilatabilidad
fusibilidad. Calor latente
3) eléctricas
conductividad eléctrica
emisión termoiónica (efecto Edison)
termoelectricidad (efecto de Thomson)
4) magnéticas
diamagnetismo
paramagnetismo
ferromagnetismo
b) propiedades quı́micas
oxidación
corrosión
otro tipo de ataque quı́mico
c) propiedades mecánicas
1) cohesión o resistencia a la separación
2) elasticidad
3) ductilidad
4) tenacidad (capacidad de almacenar energı́a)
5) fluencia
6) fatiga
Una vez seleccionado el material, sus caracterı́sticas pueden ser modifi-
cadas y/o alteradas con algunos tratamientos de tipo térmico, quı́mico y/o
mecánico. Un resumen de ello se presenta en la siguiente clasificación:
1. Tratamientos térmicos
Temple.
Recocido.
Revenido.
2. Tratamientos termoquı́micos
Cementación
Nitruración
Cianuración
Carbonitruración
sulfunización
3. Tratamientos mecánicos
En caliente: Forja y estampado
En frı́o: Deformación profunda y superficial
4. tratamientos superficiales
Cromado duro. Colocar sobre el acero electrolı́ticamente una capa
de cromo dándole una gran resistencia al desgaste
Metalización. Proyectar metal fundido sobre la superficie de un
metal soporte
La Tabla de la figura 1.4 muestra la relación que se encuentra entre las
distintas escalas de dureza y las resistencias de algunos aceros comerciales.
Representa un primer intento en caracterizar el tipo de acero, ya que la
dureza se puede medir fácilmente sin necesidad de sacar muestras del mate-
rial. Es un ensayo no destructivo.
Figura 1.4: Relación entre las durezas superficiales y las resistencias de los
distintos materiales
1.3. Fatiga
Cada vez son más las partes de piezas que deben ser diseñadas usando el
criterio de fatiga. Los esfuerzos variables están casi siempre presente en las
máquinas. Ya en el año 1852 el ingeniero alemán Wholer afirmaba: El hierro
y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior, no sólo al esfuerzo
de ruptura estático, sino también inferior al lı́mite elástico, siempre que el
esfuerzo se repita un número suficiente de veces. El fenómeno de ruptura
bajo cargas variables se denomina Falla por Fatiga.
Las teorı́as de fatiga clásicas aparecen en toda literatura asociada al
diseño de elementos de máquinas. Ocuparemos las pricipales teorı́as pero
debemos contar con material adicional como son las tablas de coeficientes
de concentración de esfuerzos. Los principales casos que se usan en la prácti-
ca se muestran en la figura 1.7.
Se acepta comúnmente que la falla por fatiga comienza con la formación

de una pequeña grieta o fractura que se inicia en un punto (foco), donde
existe un alto valor del esfuerzo (concentrador de esfuerzos). Una vez inici-
ada la fractura, ésta se propaga hasta que la sección resistente de la pieza
disminuye a tal grado, que acontece la ruptura.
La superficie de la pieza fracturada por fatiga, normalmente presenta
Figura 1.5: Clasificación general de aceros y sus aleaciones según sistema

AISI
Figura 1.6: Usos de aceros según clasificación AISI
una forma caracterı́stica, con dos zonas claramente definidas: una zona lisa
que corresponde a la zona de propagación de la fisura y una zona granulada
que corresponde a la fractura final.
La figura 1.8 corresponde a tı́picos esfuerzos variables que se asemejan a
cargas reales en los elementos.
1.3.1. Parámetros que influyen en la ruptura a la fatiga

Forma en que se aplican los esfuerzos
Frecuencia: En general se observa poca variación del lı́mite de resisten-
cia a la fatiga con la variación de la frecuencia de la carga.(2 %)
Forma de aplicación de los esfuerzos: Se ha comprobado que la historia

de la carga de la pieza tiene gran importancia en la falla por fatiga.
Tensiones internas o residuales: La distribución de esfuerzos residuales

se suma a la distribución de esfuerzos causada por las solicitaciones
externas. En general se puede decir que los esfuerzos residuales de
tracción disminuyen la resistencia a la fatiga de un elemento, en cam-
Figura 1.7: Criterios de diseño clásicos
bio los esfuerzos residuales por compresión contribuyen a aumentar la

duración de la pieza
Dimensiones y estado superficial de las piezas

Dimensiones: Se ha comprobado que las propiedades de resistencia
mecánica de una pieza, disminuyen a medida que aumenta el tamaño
de la misma. Este mismo fenómeno ocurre con la resistencia a la fatiga.
Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discon-

tinuidades producen aumentos localizados de los esfuerzos, lo que es
equivalente a una disminución de las propiedades mecánicas de la pieza
en esos puntos.
Terminación superficial: Las irregularidades en la terminación super-

ficial de una pieza, actúan produciendo el efecto de concentradores de
esfuerzo.
Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resisten-

cia a la fatiga. Piezas sometidas a esfuerzos cı́clicos a temperaturas
mayores que las ambientales tienen una menor duración.
Resistencia a la fatiga y curva S-N

La resistencia a la fatiga intrı́nseca se obtiene en laboratorio bajo las
siguientes condiciones:
Figura 1.8: Modelos de cargas variables
Ensayo de flexión rotativa
Superficie pulida a espejo
Probeta de sección circular de 0,3in de diámetro
Sin presencia de esfuerzos residuales ni concentradores de esfuerzo.
Los niveles de esfuerzos y respectivos ciclos de duración se grafican en un

diagrama bilogarı́tmico, conocido con el nombre de curva S-N o diagrama
de Whöler (ver figura 1.9):
Se ha demostrado experimentalmente que los materiales ferrosos pueden
resistir un número infinito de ciclos si los esfuerzos están bajo un cierto valor
lı́mite de carga. Para un esfuerzo completamente invertido, este valor lı́mite
recibe el nombre de lı́mite de resistencia a la fatiga (lı́mite de endurancia).
Haciendo ensayos de fatiga a la flexión para diferentes aceros, se obtuvo

una relación empı́rica entre el valor de la resistencia a la ruptura Sr y el
valor lı́mite de resistencia a la fatiga (Sn ).
Sn = 0,5Sr (1.6)
Figura 1.9: Tı́pico gráfico de Whöler para la resistencia a la fatiga de un

acero: U N SG41300, Sut = 116kpsi máximo
En el caso de metales como el aluminio y otras aleaciones no ferrosas,

no existe un lı́mite de resistencia a la fatiga definido. Por este motivo, este
valor se define para un número de ciclos determinado. Para el Aluminio se
considera para N = 5x108 ciclos.
Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos. Dicho valor se
modifica en función de los efectos de carga, tamaño y terminación superficial
principalmente. De esta forma, la resistencia a la fatiga de una pieza de acero
cualquiera, para N = 106 ciclos , está dada por:
Sf = Cc Ct Cs Sn /Kf (1.7)
La figura 1.10 muestra por ejemplo valores para el coeficiente de super-

ficie Cs para distintas calidades en función de la resistencia a la ruptura del
acero. Valores para los distintos coeficientes Ci se encuentran en los libros
de resistencia de los materiales y/o Mecánica de Sólidos
Figura 1.10: Coeficiente de superficie
1.3.2. Esfuerzos de contacto

La teorı́a de contactos que permite evaluar los esfuerzos entre las su-
perficies bajo carga se denomina Teorı́a de Hertz. El diseño de elementos
como los rodamientos y los engranajes generan fuerzas de contacto que esta
teorı́a es capaz de predecir. La Tabla mostrada en la figura 1.11 [19] permite
determinar los esfuerzos de contacto en cada caso. La nomenclatura usada
es la siguiente:
P0 máximo esfuerzo de compresión

a semi ancho de la zona de contacto
P carga total sobre la esfera
P1 carga por pulgada axial sobre el cilindro
ν = 0, 3 coeficiente de roce considerado en todos los casos
R Radio de la esfera o cilindro sobre el plano
R1 , R2 Radios de ambos cilindros o esferas respectivamente
E1 , E2 módulo de elasticidad de cada cilindro o esfera respectivamente
Figura 1.11: Cálculo de esfuerzos de contacto. Teorı́a de Hertz

Figura 1.12: Manipulación de hélice de barco de gran tamaño usando grúa

y dispositivos especiales
Capı́tulo 2
Uniones por chavetas
2.1. Clasificación
Las uniones que han adquirido más amplia difusión debido a la sencillez y
seguridad de construcción, comodidad de montaje y desmontaje del conjun-
to, bajo costo, etc, son las uniones por chavetas. Las chavetas son elementos
mecánicos que permiten transmitir potencia entre ejes. Existen diferentes
formas, entre las que se pueden destacar:
De cuña:
29
Chaveta cónica
Sin cabeza
Embutida
Plana sin cabeza
Media cuña sin cabeza
Media cuña con cabeza
Plana con cabeza
Media caña sin cabeza
Tangencial
Prismáticas o lenguetas:
De ajuste, extremos redondos
De ajuste, extremos rectos
Deslizantes extremos redondos
Deslizante, extremos rectos
Lenticulares o de disco
La figura 2.1 [7] muestra un esquema de clasificación general de chavetas

usadas en la insdustria. Por razones discutidas más adelante, las chavetas
de tipo cuña (con caras de apoyo inclinadas) ya están siendo desechadas y
en los textos actuales se ha eliminado su cálculo.
La forma de construcción de las chavetas planas del tipo lengüetas se

muestra en la figura 2.2. Cada caso trae consigo distintos concentradores de
esfuerzos sobre el eje, que en el diseño deberán considerarse adecuadamente.
La literatura especializada en general entrega valores de concentradores

de esfuerzos sobre el eje tales como los que se muestran en las figuras 2.3 y
2.4.
Algunas veces los elementos giratorios (engranajes, poleas, etc.) están
integrados a los ejes, pero con más frecuencia, dichas partes se fabrican por
separado y se montan en el eje con posterioridad. La parte del elemento
Figura 2.1: Clasificación general de chavetas [7]

Figura 2.2: Formas constructivas de un chavetero con fresas. Coeficientes de

concentración de esfuerzos [20]
Figura 2.3: Concentrador esfuerzos en chavetero [15]

Figura 2.4: Concentrador esfuerzos en chavetero [1]
que está en contacto con el árbol se denomina cubo. De acuerdo con el

carácter del enlace las uniones árbol-cubo pueden clasificarse en dos grupos
fundamentales:
Uniones por rozamiento
Uniones por forma
Figura 2.5: Chavetas comunes. a) lenticular, b) de ajuste embutida, c)

deslizante [24]
A las uniones por rozamiento pertenecen las uniones encajadas a presión,

las uniones mediante cubos partidos y las uniones mediante cuñas.
Existen varios tipos de chavetas, para diferentes necesidades de diseño.
El tipo de chaveta a utilizar dependerá de la magnitud del par a transmitir,
del tipo de carga (estable o variable), ajuste requerido, esfuerzo limitante en

el árbol, (debido al efecto de entalla) y costo. Algunos tipos más comunes
de chavetas se muestran en la Figura 2.5.
Figura 2.6: Otros tipos de chavetas existentes deniminadas por cierre de

forma. a) cónica, b) lenticular, c) embutida, d) de cuña, e) tangencial
Algunos otros tipos de forma de chavetas se muestran en la figura 2.6.

Actualmente en la maquinaria moderna (giran a mayores velocidades) ya no
se usan las chavetas denominadas de cuña, ya que al ser montadas ejercien-
do una fuerza axial, tienden a desplazar el centro geométrico respecto del
centro de giro del eje, lo que se refleja en una mayor vibración por desbal-
anceamiento.
En la literatura moderna, solo aparecen la forma de cálculo de las lengüe-
tas, chavetas lenticulares y chavetas tangenciales. El resto ya se ha discon-
tinuado por las razones dadas.
Las dimensiones transversales (ancho y alto) de una chaveta se encuen-
tran normalizadas según DIN (Normas Alemanas), ASA, SAE (Americanas),
y están predeterminadas según el diámetro del eje donde irá montado. La
figura 2.7 entrega un ejemplo de valores del chavetero para lengüetas según
las normas DIN.
Las desventajas más notorias de las chavetas se pueden resumir como:
1. Reducción de la capacidad para transmitir potencia debido a las ra-

nuras, rebajes o agujeros necesarios para el alojamiento y sujeción de
las chavetas y que a su vez implican elevadas concentraciones de es-
fuerzos sobre el eje y cubo.
2. Dificultad de un ajuste concéntrico de las piezas, especialmente en

presencia de altas velocidades de rotación
3. Imposibilidad de transmitir torques elevados

Figura 2.7: Dimensiones normalizadas según DIN para chavetas lenticulares

(lengüetas) [11]
De acuerdo a los esfuerzos producidos y al montaje de la chaveta se

pueden clasificar en 4 grupos:
1. Chavetas prismáticas (legüetas): El torque transmitido produce un

esfuerzo de aplastamiento y otro de corte (ver figura 2.5b, c)
2. Chavetas tangenciales: el torque produce solamente un esfuerzo de

aplastamiento. El corte producido es despreciable (ver figura 2.6e)
3. Chavetas de cuña: (ya de poco uso) el torque es transmitido por fuerzas

de fricción producida por una compresión superior e inferior de la
chaveta (ver figura 2.6c, d)
4. Chavetas cónicas: puede ser de secciones rectangulares o circulares.

El torque se transmite gracias a la acción simultánea de fuerza de
compresión, corte y fricción (ver figura 2.6a)
2.2. Cálculo uniones no forzadas

2.2.1. Lengüetas
Durante el proceso de transmisión de carga, las caras laterales de la
chaveta son las únicas que trabajan. Las figuras 2.8 y 2.9 muestran el modelo
de fuerzas presentes en la lengüeta lo que se traduce en posibilidad de falla
de aplastamiento y de corte directo:
Figura 2.8: Tipos de cargas que actúan en las chavetas tipo lengüetas [14]
Figura 2.9: Equilibrio de las fuerzas que actúan en las chavetas tipo lengüetas
[20]
Aplastamiento de las superficies laterales
Para que los flancos resistan al aplastamiento, se debe cumplir la condi-

ción de diseño:
F F Saplast
σaplast = = h ≤ σadm.aplast = (2.1)
A 2L
N
con L: longitud de la chaveta y N el coeficiente de seguridad utilizado

según recomendaciones. Si se admite que la fuerza actúa en d/2 , se tiene la
relación en función del torque a transmitir:
d
T = F (2.2)
2
Corte en la sección longitudinal
La resistencia al corte de la chaveta se rige por la condición de diseño:
F S0s
τ= ≤ τadm = (2.3)
bL N
con b el ancho de la chaveta, S0s la resistencia al corte del material de
la chaveta y N el coeficiente de seguridad recomendado para el corte.
Figura 2.10: Chaveta tangencial [11]
2.2.2. Chavetas tangenciales

Esta configuración es usada cuando es necesario transmitir torques muy
altos e incluso golpes, ya que poseen la ventaja, frente a las comunes, de
poseer una mayor resistencia al esfuerzo de corte ya que éste actúa en el
plano diagonal de la chaveta. Consta de dos cuñas de un sólo bisel de sec-
ción rectangular. La transmisión del torque implica considerables presiones
normales sobre las caras angostas. En USA también se les llama chaveta
LEWIS.
Si tiene sección cuadrada se le denomina chaveta KENNEDY. y se les ubica
a 90o respectivamente. En el caso general se ubican a 120o y se diseñan sólo
al aplastamiento.
2.2.3. Selección de una chaveta

No existe una receta para su selección. Sólo deberá tenerse presente la
magnitud de los elemento a unir y el tipo de carga que se transmite. Respecto
a la carga se puede agregar:
(a) las chavetas planas y de media caña no son apropiadas para trasmitir
torques altos ni mucho menos variables (dinámicos),
(b) En caso de cargas elevadas y variables se recomienda el uso de chave-
tas de cuña embutidas, siempre y cuando las cargas adicionales producidas
en el cubo no produzcan deformaciones elásticas de importancia,
(c) Para absorber golpes y torques elevados son apropiadas las chavetas
tangenciales, debido a que el esfuerzo de corte actúa sobre la diagonal de la
sección rectangular de la chaveta,
(d) Las chavetas prismáticas o lengüetas no son apropiadas para la fi-
jación de elementos de máquinas o para la absorción de momentos de giro

alternativos. Se usan en caso de que el cubo quiera desplazarse a lo largo
del eje sobre una guı́a o bien cuando éste puede ser mantenido fijo en su
posición por algún elemento adicional (tuerca, anillo separador, resalte en
el eje).
La figura 2.11 entrega una guı́a del campo de aplicación de los diferentes
tipos de chavetas de cuña en poleas, ya sean estas partidas o no.
Figura 2.11: Aplicaciones de chavetas clásicas [11]
2.3. Aplicaciones
1. Para la chaveta de la figura 2.12, construida con perfiles en L, SAE1020
(espesor e = 8 mm) y soldada según lo indicado (electrodo E90xx),
determine el largo mı́nimo de la chaveta para transmitir el torque con-
stante T indicado. El diámetro del eje es d = 460mm.
2. En cada uno de los tres casos hipotéticos de transmisión de potencia
por chavetas (ver figura 2.13), la chaveta es de a × a y de espesor
t y el eje de diámetro d. Cuál de los tres casos recomendaria usar
basándose exclusivamente en la resistencia. Suponga que el torque T
varı́a cı́clicamente entre +T y -T . Use para cualquiera de los casos los
siguientes datos: Esfuerzo de fluencia = σ0 . Esfuerzo de aplastamiento
=σ0 /3, Esfuerzo de ruptura = 2σ0 . Esfuerzo de fatiga = σ0 /4. Esfuerzo
de corte de fluencia = σ0 /2
3. La figura 2.14 representa un digestor donde en el interior se mueve la
pulpa que posteriormente se transformará en celulosa. Consta de un
Figura 2.12: Chaveta a evaluar
Figura 2.13: Tres casos de formas extrañas de chavetas
motor de 70kW de potencia que trasmite el movimiento a las aspas del

digestor (raspador), ubicadas en el extremo superior del eje que gira
a 4rpm, pasando por la caja de engranajes (reductor). En el extremo
superior del eje va montado el cubo desde el cual salen las aspas o
raspadores del digestor. Sabiendo que el eje en el extremo donde se
monta el cubo tiene un diámetro de 277,5mm y una longitud máxima
(dirección axial) disponible de 630mm. Diseñe la unión entre cubo y
eje considerando las siguientes opciones:
a) Unión por chaveta prismática o lengüeta, con dimensiones transver-
sales de la chaveta de 63 (ancho) x32 (alto). (h = 19mm) Considere
que el esfuerzo de flexión en la zona más crı́tica de la chaveta es numéri-
camente un 10 % del esfuerzo de torsión.
b) Unión por interferencia.
c) Unión por eje estriado. Considere un máximo de 32dientes. El
diámetro exterior debe ser de 277,5 y el diámetro de raiz de 241,5mm.
¿Cuál de las tres opciones recomendarı́a?
Propiedades de los materiales:
(i) Chaveta: (Basado en ensayo de dureza) σ0 = 240M P a. ; esfuerzo

de fluencia σr = 480M P a. ; esfuerzo de ruptura
(ii) Eje : (Basado en datos del fabricante) σ0 = 498M P a ; esfuerzo de
fluencia σr = 724M P a ; esfuerzo de ruptura
(iii) Cubo: (deben seleccionarse). Dimensiones necesarias deben ser
estimadas.
Figura 2.14: Digestor usado en la fabricación de celulosa
4. Su jefe en la empresa que usted trabaja le ofrece la opción de montar el

cubo en el eje según lo indicado en la figura 2.15. La chaveta se puede
confeccionar de perfiles en L disponibles, tal que en todos la distancia
a es la misma. Sólo se dispone de distintos espesores t. Si su jefe le
pide que verifique si ese tipo de chaveta resiste la carga transmitida,
(a) ¿cuál serı́a el espesor necesario t del perfil utilizado si usted conoce
el ancho del cubo que está montado?. Suponga que conoce todos las
caracterı́sticas mecánicas del material de los perfiles
(b) ¿Cuál serı́a el espesor mı́nimo de la soldadura?. Suponga que tam-
bién conoce todos las caracterı́sticas mecánicas del electrodo usado.
(c) ¿le propondrı́a otra solución con los mismos perfiles disponibles?.
Justifique su respuesta.
Figura 2.15: Chaveta construida en base a perfiles en L soldados
5. La figura 2.16 representa un engranaje helicoidal montado sobre uno

de los extremos de un eje de diámetro d1 . Se tiene dos posibilidades de
chaveta (o pasador) para transmitir el torque. Una de sección circular
de diámetro d y otra de sección cuadrada con la misma área de la
circular. El engranaje transmite la fuerza tangencial Ft = 3F , radial
Fr = 2F y axial Fa = F . El diámetro primitivo del engranaje es do .
Determine cual de las dos chavetas del mismo material usarı́a (sólo
uno de ellos debe considerarse en cada cálculo). La longitud de las
chavetas es la misma. Considere conocidos los esfuerzos de fluencia, de
ruptura y de fatiga del material de la chaveta
6. Conocida la chaveta (sección uniforme) y para una misma longitud

L=10a y las dimensiones transversales indicadas en la figura 2.17, de-
termine cual de los 2 casos recomendarı́a para ser usado al transmitir
el mismo torque estático T. Justifique su respuesta. En ambos casos,
los materiales del eje, chaveta y cubo se mantienen.
7. El jefe en la empresa en que usted trabaja le pide su opinión funda-

mentada respecto a cual de las cuatro opciones mostradas en la figura
2.18 es la mejor opción para transmitir el torque T . Las chavetas deben
ser del mismo material todas con un espesor t. El diámetro del eje es
d
Figura 2.16: Chavetas en posición transversal
Figura 2.17: Figura ejemplo 6
Figura 2.18: Cuatro tipos diferentes propuestos como chaveta

Capı́tulo 3
Uniones por ejes estriados
En muchos casos la potencia a transmitir desde un árbol a algún elemen-

to mecánico es tan alta que hace imposible el uso de chavetas corrientes. Ello
trajo consigo la creación de los denominados acoplamientos estrella o estri-
ados. Consisten en varios salientes construidos sobre el mismo eje los cuales
deberán calzar en canales hechas en el cubo del elemento a montar. Este tipo
de unión además permite movimiento axial relativo entre cubo y eje sin que
por ello se pierda la capacidad de transmitir la potencia. Es ampliamente
usado en la industria automotriz (cajas de cambio, sistema de transmisión
delantera, etc.), en máquinas herramientas, etc.
45
Se pueden clasificar según:
1. Móviles: cuando la pieza montada sobre el eje tiene un movimiento
axial relativo,
2. Fijas: cuando este elemento debe ser solidario al eje. En este caso la
parte estriada puede ser cónica, lo cual hace que la unión sea más
compacta y soporte mejor las cargas variables.
De acuerdo al perfil del diente (figura 3.1) se pueden dividir en:
dientes de lado recto,
dientes de evolvente,
dientes triangulares.
Figura 3.1: Tipos de formas del perfil para ejes estriados
Las uniones de dientes evolventes poseen algunas ventajas con respecto

a las de flancos rectos:
(a) mayor capacidad de carga, debido a que el diente se va engrosando
gradualmente y no posee en la base una transición brusca, disminuyéndose
de esta forma la concentración de tensiones en dicha zona,
(b) gracias a la alta tecnologı́a, es posible una gran exactitud en sus
dimensiones, parecidas a la de una rueda dentada o engranaje,
(c) posibilidad de un mejor centrado entre las piezas.
Las uniones con dientes triangulares, se emplean para transmitir torques
pequeños, reemplazando con frecuencia a las uniones forzadas.
Debido a que existen problemas para obtener un centrado perfecto entre
eje estriado y cubo, ellos se pueden centrar según (figura 3.2):
1. diámetro exterior,
2. diámetro interior,
Figura 3.2: Formas de centrado
3. por los flancos de los dientes.
El empleo de una u otra forma depende de la exactitud que se requiera

y según el régimen de carga existente. Ası́ se tiene que para altas cargas y
baja exactitud de centrado se emplea aquel realizado por los flancos de los
dientes.
Para una alta exactitud de centrado, ésta se puede realizar ya sea por el
diámetro exterior o interior, siendo el primero el usado preferentemente en
casos en que la superficie del cubo y eje no se traten térmicamente o si su
dureza permite el calibrado con escariador o brochadora. En caso contrario
se emplea el diámetro interior. Las tolerancias para el centrado por diámetro
interior y de flancos está dada por normas.
3.2. Cálculo
Analizando las fallas encontradas en los ejes estriados, se ha visto que
ella es muy sensible al ensamble geométrico entre eje y cubo. Las principales
opciones de falla corresponden a aplastamiento y corte directo. Literatura
antigua muestra fórmulas teorico empı́ricas que evalúan el aplastamiento y
el corte de forma con las fórmulas tradicionales de resistencia de materiales,
pero otros autores entregan formulaciones que mezclan en cierta forma am-
bos tipos de fallas. Por el ejemplo el Norton habla directamente de corte,
pero no en la base del diente sino en una zona intermedia (diámetro de paso
dp ).
De acuerdo a lo estimado por Norton [15], no existe método de fabri-
cación lo suficientemente exacto que permita asegurar que todos los dientes
del eje estriado (estrı́as) absorban carga en forma pareja. Cualquiera sea la
metodologı́a usada, de alguna forma pondera el número de dientes que en-
tra realmente en contacto. Este libro asegura que un diseño adecuado debe
considerar que sólo una cuarta parte de los dientes absorbe la carga trans-
mitida, es decir, el 25 % de los dientes se debe considerar en la fórmula de
diseño por resistencia al corte.
Además el esfuerzo cortante se estima sucede en una zona intermedia

(diámetro de paso) dp de manera que el área resistente estará dada por la
relación:
πdp l
Acorte =
2
donde l la longitud axial de la zona estriada.
Con ambas consideraciones el esfuerzo de corte estará dado por la relación:
F 16T
τ= Acorte
= (3.1)
4
πd2p l
En donde T es el máximo torque a transmitir.
Si existe la posibilidad que el eje donde esté fabricado el eje estriado
sufra efectos de flexión, deberá diseñarse la unión en base a la teorı́a de
fallas con esfuerzos combinados de corte y tracción por flexión en el punto
más desfavorable.
3.3. Consideraciones de diseño

Los valores de la resistencia admisible al aplastamiento es dificil de encon-
trar en la literatura. Quienes consideren este efecto en el cálculo deberı́an
usar valores como los que están dados en la figura 3.3, según el tipo de
tratamiento superficial de la zona estriada, materiales en contacto y condi-
ciones de funcionamiento.
Las dimensiones fundamentales de los ejes estriados están normalizadas

según DIN, por ejemplo para dientes rectos usados en automóviles, las di-
mensiones se muestran en la figura 3.5. La fabricación de los ejes estriados se
realiza en máquinas de fresar por el procedimiento de rodadura y los cubos
ranurados en máquinas brochadoras.
Figura 3.3: Resistencia admisibles al aplastamiento para materiales usados

en ejes estriados
Figura 3.4: Dimensiones normalizadas según DIN para ejes estriados [24]
Figura 3.5: Eje estriado completamente acotado con sus especificaciones

técnicas para su construcción [7]
Capı́tulo 4
Uniones por pasadores
Los pasadores son elementos mecánicos comunes usados para unir o ali-
near dos piezas. Pueden ser utilizados como:
1. Elemento de ajuste. En este caso el pasador tiene la función de fijar

exactamente la posición relativa de dos partes a unir. Según sea el caso
puede estar sometido a esfuerzos elevados o no, tal como se aprecia en
la figura 4.1. En ninguno de los dos casos actúa como un elemento de
unión sino como dispositivo de ajuste o montaje.
2. Elemento de unir. Permite transmitir una cierta fuerza o un torque

según sea el caso. Están sometidos a esfuerzos considerables, los cuales
son en la mayorı́a de las veces esfuerzos de corte y de flexión. Pueden
usarse en uniones fijas o móviles o articuladas (ver figura 4.2).
3. Elementos de seguridad. Tiene por objeto evitar que se transmitan

sobrecargas a las máquinas mediante su rotura por esfuerzo excesivo.
53
Figura 4.1: Pasador como elemento de ajuste (a) sin carga, (b) cargado
Figura 4.2: Pasadores como elementos de unión
Para ello se dimensionan de modo que se rompan al alcanzar el máxi-

mo esfuerzo fijado antes que cualquiera otra pieza más delicada de la
máquina.
4.2. Tipos de pasadores

Aun cuando existe una gran variedad de pasadores normalizados, la figu-
ra 4.3 muestra algunos de los casos más usados, según nomenclatura de
normas DIN. Se pueden clasificar de diversas maneras. Una forma serı́a:
1. Cónicos: se utilizan en aquellos casos donde deben ser removidos con-

stantemente. Normalmente se emplea para uniones fijas (ver figura
4.4).
2. cilı́ndricos: se emplean como elemento de unión y de ajuste, en donde
el agujero debe ir perfectamente rectificado. No deben ser removidos
constantemente.
3. cónicos partidos: posee la ventaja de poseer en su extremo dos aletas,
las cuales al doblarse hacia fuera permite que el pasador no se salga
de su posición original
4. cónicos con un extremo roscado: el hilo en uno de sus extremos permite

usar tuerca que facilita su extracción .
5. pasadores partidos hendidos: poseen a lo largo de su superficie externa,
tres o cuatro ranuras en el caso de pasadores sólidos, o bien una ranura
longitudinal en el caso que sean cilı́ndricos huecos. Por ello poseen
cierta elasticidad y una vez montados se expanden contra las paredes
del agujero quedando fijo en él. El agujero no requiere mayor tolerancia
que la dejada por la broca. Se pueden montar y desmontar sin mayores
deterioros.
Figura 4.3: Tipos de pasadores según nomenclatura DIN
4.3. Cálculo
Un sistema de unión por pasador involucra todos los elementos que la
componen. Por ejemplo en el caso especial mostrado en la figura 4.2c, el
diseñador o calculista debe preocuparse por los tres elementos: horquilla,
vástago y pasador.
La figura 4.5 muestra algunos tipos de bulones usados en la práctica

de acuerdo a normas DIN. La figura 4.6 muestra algunas aplicaciones y
algunos tipos de fijación en sus extremos. Los bulones son pasadores que se
mantienen fijos a los elementos de unión por medio de elementos externos,
permitiendo que tengan movimiento relativo de rotación respecto a los demás
elementos (horquilla y vástago).
Al final la decisión de con cual modelo de carga sobre el pasador se

debe utilizar también deberá considerar la condición más desfavorable. El
Figura 4.4: Tipos de pasadores cónicos y su forma de fijación según nomen-

clatura DIN
Figura 4.5: Bulones según nomenclatura DIN

Figura 4.6: Ejemplos de uniones con bulones
ingeniero al decidirse por alguno de los modelos de carga estará sobredi-

mensionando o subdimensionando el cálculo y ello deberá ser evaluado ade-
cuadamente.
La figura 4.7 muestra la forma de carga simulada por ejemplo sobre
el pasador. La figura muestra la distribución de cargas sobre el pasador
suponiendo tres casos diferentes.
Será misión del ingeniero decidirse por alguna de ellas (u otra) de acuerdo
a su experiencia en la que necesariamente debe influir la forma de montaje
(juego entre pasador y apoyos). Las tres formas propuestas en la figura po-
drı́an acercarse a la realidad. También las tres formas podrı́an ser diferentes
a lo que en la realidad está sucediendo en ese pasador.
Cualquiera sea el modelo a usar en este caso, el sistema queda expuesto

a fallas del tipo:
corte: horquilla, vástago y pasador
flexión: pasador
tracción: horquilla, vástago

Figura 4.7: Pasador expuesto a flexión. Tres posibles modelos de carga equiv-
alente
aplastamiento: horquilla, vástago, pasador
La figura 4.8 muestra algunos ejemplos de esfuerzos producidos en la

horquilla y/o vástago. En cada caso el esfuerzo representa la relación de
fuerza dividido por el área resistente a esa falla. El único cuidado es en
el cálculo de la condición de aplastamiento, que en estos caso por tratarse
de una superficie de apoyo curva (vástago-pasador o horquilla-pasador) se
trabaja con el área resistente proyectada. Por ejemplo si calculamos el aplas-
F
tamiento en el vástago (ver figura 4.8), el esfuerzo será σaplast = dl
Figura 4.8: Posibilidad de falla en horquilla y/o vástago
El cálculo de flexión sobre el pasador deberá usar la fórmula σ = M (d/2)

I
siendo M el momento en la sección dependiente del modelo de carga usado,
d/2 la fibra del pasador en su diámetro exterior e I = πd4 /64 el momento
de inercia a la flexión del pasador de diámetro d.
4.4. Recomendaciones
En función de las dimensiones indicadas en la figura 4.8, para este tipo
de unión se recomienda usar:
l/d ≈ 1,5 a 1,7
l/b ≈ 2 a 3,5
Dc /d ≈ 2,5; acero sobre acero
Dc /d ≈ 3,5; acero sobre fundición
F 7/h6
Ajustes: dK7/h6 ; d1
4.5. Algunas aplicaciones prácticas

La figura 4.9 y 4.10 muestra algunas aplicaciones prácticas en el uso de
pasadores en mecanismos y máquinas:
Figura 4.9: Usos de pasadores elásticos de fácil montaje [11] ... (continúa)..
4.6. Aplicaciones
1. Para los pasadores mostrados en la figura 4.11 establezca un procedi-
miento de cálculo del diámetro necesario en función de la fuerza P y/o
el momento Mt para los tres casos:
2. Para el pasador de la figura 4.12 determine el torque dinámico T , tal
que su magnitud varı́a entre +T y −0, 5T . Considere que sólo se debe
calcular pensando en la falla por corte directo.
d = 16mm ; diámetro pasador
σ0 = 250M P a ; fluencia
σr = 480M P a ; ruptura
σf at = σn Ct Cs Cc = 80M P a ; fatiga
N = 2,2 ; Coef. Seguridad
3. El sistema de la figura se denomina junta de cardán y permite trans-
mitir potencia entre ejes cuyas direcciones axiales están inclinadas un
Figura 4.10: Usos de pasadores elásticos de fácil montaje [11]

Figura 4.11: Diseño para varios tipos de montajes con pasadores
ángulo. El elemento intermedio que transmite el momento se denom-

ina cruceta y está montado sobre las horquillas tal como se muestra
en los detalles de la figura 4.13. Si el momento a transmitir es M , ex-
plique claramente como se diseñarı́a el diámetro mı́nimo de la cruceta.
Para ello utilice sus conocimientos de resistencia de materiales básicos,
estableciendo claramente las hipótesis que considera en cada cálculo.
Las dimensiones geométricas supóngalas proporcionales a la magnitud
a de manera que todas las fórmulas consideradas queden en función
de a, α, M y valores de resistencia y coeficientes de diseño que obten-
drı́a de tablas. Las horquillas se montan sobre los ejes por una unión
de eje estriado, que permite desplazamientos axiales y aseguran el fun-
Figura 4.12: Pasador especial. Carga externa de torsión sobre la unión
cionamiento. Suponga que las crucetas están montadas directamente a

las horquillas sin ningún elemento intermedio como por ejemplo bujes.
4. La horquilla de la figura 4.14 está cargada en su extremo derecho con

2 momentos de igual magnitud 3M y sentidos opuestos. Consta de dos
planchas curvas de espesor t, unidas en su extremo izquierdo por un
pasador, cuyo montaje se muestra en la vista en planta. Explique clara
y justificadamente cómo calcula el diámetro mı́nimo del pasador.
5. La disposición mostrada en la figura 4.15 une dos arcos semi circulares

de diámetro d por medio de pasadores en ambos lados. Determine en
función de los parámetros dados los parámetros que definen la unión
(horquilla, vástago y pasador). Use sólo letras para indicar resistencias
para los elementos involucrados.
6. Para la unión de un vagón de ferrocarriles mostrado en la figura 4.16,

determine el diámetro mı́nimo del pasador. Use letras para definir las
variables involucradas.
7. La figura 4.17 representa una grúa que debe mover una carga epecifica-
da en el plano de acuerdo al espacio disponible para sus maniobras. Se
pide diseñar los pasadores 1 y 2 indicados. Considere para este diseño
la posición del brazo indicada en la figura como el caos más desfavor-
able de carga. Diseñe (estime y dibuje claramente la forma geométrica
Figura 4.13: Aplicación a crucetas
de la unión: vástago y horquilla) y en base a ello seleccione el diámetro

mı́nimo de los pasadores indicados.
Figura 4.14: Unión de dos planchas curvas con pasador
Figura 4.15: Unión de arcos semicirculares

Figura 4.16: Pasador tı́pico de conexión de vagones de ferrocarriles

Figura 4.17: Grúa de levante

Capı́tulo 5
Uniones por interferencia
5.1. Introducción
La unión por interferencia se obtiene maquineando el eje con un diámetro
levemente mayor al agujero que lo cobija. Existen varios métodos para mon-
tar estas partes. Destacan entre ellos el montaje forzado, usando una prensa
y ejerciendo una fuerza axial suficientemente grande como para producir la
fuerza de calado entre las partes o simplemente dilatando el agujero de man-
era que el diámetro aumente para que entre (axialmente) de manera libre
sobre el eje.
5.2. Interferencia
El principal objetivo es determinar la presión generada en la interferencia
entre las superficies. Ası́, usando los parámetros geométricos que se mues-
tran en la figura 5.1, se deben determinar los esfuerzos presentes en ambos
elementos (eje y cubo) utilizando la teorı́a de cilindros gruesos sometidos
69
a presión interna y/o externa. La figura 5.2 muestra la forma en que los
esfuerzos radiales σr y tangencial σt varı́an en función del radio r.
Figura 5.1: Sistema mecánico que simula eje y cubo montado por interfer-
encia
Se trata de un problema con simetrı́a axisimétrica, donde los esfuerzos

de corte son nulos. La figura 5.3 muestra la interferencia total δT = δi + δo .
Dicha interferencia está relacionada con la presión interna que se produce, lo
cual puede ser determinado usando un procedimiento en base a los siguientes
pasos:
1. Determinar la cantidad de interferencia a partir de las consideraciones

de diseño. Para ajustes estandart se puede usar la Tabla de la figu-
ra 5.4. La máxima interferencia generará las máximas tensiones. Los
valores de interferencia son diametrales (y no radiales) y corresponde
a la suma de la expansión del anillo exterior más la contracción del
elemento inferior. Ver figura 5.3
2. Determinar la presión entre las superficies en contacto a partir de la
ecuación 5.1 en el caso en que ambos elementos a unir son del mismo
tipo de material.
Figura 5.2: Distribución de esfuerzos radial σr y tangencial σt en el cubo y

eje con interferencia
Eδ (c2 − b2 )(b2 − a2 )
p= [ ] (5.1)
2b 2b2 (c2 − a2 )
Si ambas piezas son de distintos materiales se usa:
δ
p= 2 +b2 1 b2 +a2
(5.2)
2b( E1o ( cc2 −b 2 + νo ) + Ei ( b2 −a2 − νi ))
donde;
a diámetro interior del eje
b diámetro interior del cubo igual al diámetro exterior del eje
c diámetro exterior del cubo
p es la presión entre las superficies de contacto
δT = δi + δo es la interferencia diametral total
E es el módulo de elasticidad del material
Figura 5.3: Cubo montado con interferencia sobre eje hueco
o e i son los subindices exterior e interior respectivamente

ν es el módulo de Poisson
3. Calcular el esfuerzo de tracción (tangencial) en la pieza exterior según:
c 2 + b2
σo = p( ) (5.3)
c 2 − b2
4. Calcular la tensión por compresión (tangencial) en la pieza interior

según:
b2 + a 2
σi = −p( ) (5.4)
b2 − a 2
5. Si es necesario se puede calcular el incremento de diámetro de la pieza
exterior debido a la tensión por esfuerzo de tracción según la relación:
" #
2bp c2 + b2
δo = + ν1 (5.5)
E o c 2 − b2
6. Si es necesario se puede calcular el decremento de diámetro de la pieza

interior debido a la tensión por esfuerzo de tracción según la relación:
" #
2bp b2 + a2
δi = − − ν1 (5.6)
Ei b2 − a 2
Figura 5.4: Tolerancias recomendadas para ejes con interferencia
Las relaciones dadas para los esfuerzos suponen igual longitud de ambos
cilindros (exterior e interior). Para piezas exteriores más cortas que el eje,
se pueden alcanzar esfuerzos hasta 2 veces el valor teórico dado. Un caso
práctico con presencia de momento en el eje se puede ver en la figura 5.5,
donde se ha realizado un rebaje para minimizar la concentración de esfuerzos
en esos extremos. La figura 5.6 muestra el factor K de aumento del esfuerzo
nominal que deberá incluirse en el cálculo para este caso, usado directamente
como factor de concentración de esfuerzos.
Después de calcular la interferencia δ, deberá tenerse en consideración
las tolerancias del eje y cubo en la zona de montaje. Para ello siempre se
deberá cumplir que la mı́nima interferencia (por tolerancia) que se indique en
el plano de fabricación deberá ser mayor o a lo sumo igual a la interferencia
mı́nima calculada para transmitir el torque.
Figura 5.5: Eje con flexión
5.3. Torque a transmitir

El objetivo de la unión es transmitir el torque de diseño. Para ello se
deberá plantear:
T orque ≤ f uerzaderoce · radiointerf erencia · b
que in extenso toma la forma dada por la ecuación 5.7.
T ≤ 2pπb2 Lµ (5.7)
con L la longitud axial del cubo y µ el coeficiente de roce entre las

superficies. Un valor normal para µ es de 0,1. Para servicio severo se aconseja
estimar µ ≈ 0,05.
La fuerza de calado Fc con que deberı́a empujarse el eje y/o cubo para
producir el montaje está dada por la relación 5.8 considerando 0,05 ≤ µ ≤
0,3, obteniendo sólo valores referenciales aproximados. Una forma gráfica de
representar este efecto se muestra en la figura 5.7
Fc ≥ pπ2bLµ (5.8)
Figura 5.6: Curvas relacionando el factor de concentración de esfuerzos en

una unión por interferencia sometida a flexión con la geometrı́a
en este caso la superficie por efecto del roce se deteriora por lo que el
diseñador deberá prevenir un leve aumento de la interferencia. Esta inter-
ferencia deberá ser mayor en un porcentaje dependiente de las rugosidades
de los materiales a calar. Por ejemplo Falk [11] propone una interferencia
total δT dada por la relación 5.9.
δT = δteorico + 1,2(µ1 + µ2 ) · 10−3 (5.9)
con µ1 y µ2 las rugosidades de ambas superficies (eje y cubo) en micrones

Para cubos donde se pueda calentar y producir una dilatación suficiente
para deslizarlo sobre el eje y después enfriar, la tabla de la figura 5.8 entrega
valores de coeficientes de dilatación lineal α para diferentes materiales. Ası́ la
variación de temperatura que produzca un nivel de dilatación en el diámetro
∆d del cubo está dado por la relación:
∆d = αdo ∆T (5.10)
con ∆T la variación de temperatura necesaria para producir una variación

∆d en el diámetro do inicial del cubo.
Figura 5.7: Fuerza de calado en unión forzada
5.4. Aplicaciones
1. La figura 5.9a muestra un eje y su agujero antes de ser montados con
ajuste por interferencia. El Eje se fabrica con una tolerancia tal que
sus dimensiones en el diámetro pueden variar entre 200, 037 y 200, 017
mm y el diámetro del agujero entre 200, 000 y 199, 070 mm. La figu-
ra 5.9b representa el mismo eje pero con una unión por interferencia
forzada, tal que el apriete de los pernos produce la presión necesaria
para transmitir la misma Potencia. Si el caso b requiere de dos per-
nos en cada lado, explique claramente como determinarı́a el diámetro
mı́nimo de estos cuatro pernos. Establezca sus hipótesis con claridad
Figura 5.8: Coeficientes de dilatación térmica para distintos materiales
y establezca en cada caso cuáles son las variables que usted conoce y
cuales deberı́a calcular. La empaquetadura que existe entre las placas
rı́gidas que abrazan el eje tiene una elasticidad tres veces menor a la
elasticidad de los pernos.
Figura 5.9: Ejemplo 1

Capı́tulo 6
Uniones apernadas
6.1. Introducción
El elemento común entre tuerca y el perno es la rosca. En términos
generales, la rosca es una hélice que al ser girada, hace que el tornillo avance
en la pieza de trabajo o en la tuerca. Las roscas pueden ser externas (pernos)
o internas (tuercas o perforación roscada). Las roscas eran distintas en cada
paı́s, pero después de la segunda guerra mundial se estandarizaron en Gran
Bretaña, Canadá y Estados Unidos, en lo que ahora se conoce como la Serie
Unified National Standart (UNS), de acuerdo a lo mostrado en la Figura
6.1.
También ISO (International Standart Organization) ha definido un estándar
europeo, y la rosca tiene en esencia la misma forma de sección transversal,
pero con dimensiones métricas, por lo que no es intercambiable con las roscas
UNS. Tanto las roscas UNS como la ISO son de uso generalizado en Estados
Unidos. Ambas normas manejan un ángulo de 60o y definen el tamaño de la
79
Figura 6.1: Forma de la rosca de acuerdo a las normas UNS y estándar de

ISO
rosca por el diámetro exterior nominal de una rosca externa. El paso p de la

rosca es la distancia entre hilos adyacentes. Las crestas y raı́ces se definen
como planos de manera de reducir la concentración de esfuerzos debido a es-
quinas agudas. Las especificaciones permiten que estas superficies planas se
vayan redondeando debido al desgaste. El diámetro de paso dp y el diámetro
de raı́z (o de fondo) dr se definen en función del paso p de la rosca. El avance
L de la rosca es la distancia que una rosca acoplada (tuerca) avanzará axial-
mente con una revolución de la tuerca. Si se trata de rosca simple, el avance
será igual al paso. Una rosca doble avanzará dos pasos, etc.
ISO y UNS definen tres series estándart de familias: paso grueso, paso
fino y paso extrafino. La serie gruesa o basta es la más común y es la recomen-
dada para aplicaciones de tipo ordinario, en particular donde se requieran
repetidos montajes y desmontajes del perno, o donde el perno se rosque en
un material más blando. Las roscas finas resisten más el aflojamiento por
vibraciones que las roscas bastas debido a su menor ángulo de hélice y por
esta razón se usan en automóviles, aeronaves y otras aplicaciones expuestas
a vibraciones. Las roscas de la serie extrafina se aplican donde el espesor de
la pared sea limitado y donde sus roscas muy cortas resultan ventajosas. Un
ejemplo de especificación de rosca métrica es : M 8x1,25 (diámetro exterior
de 8mm con una rosca de paso 1,25mm en la serie basta de ISO). Un ejem-
plo de rosca UNS: 1/4-20UNC-2A (0,250in de diámetro con 20 hilos por
pulgada, serie basta, ajuste clase 2, rosca externa). De manera preestable-

cida, todas las roscas son derechas (RH), a menos que se especifiquen como
izquierdas (LH). Las tuercas de rosca izquierda traen una ranura circunfer-
encial cortada alrededor de sus planos hexagonales.
6.2. Tipos y usos de las uniones apernadas
Figura 6.2: Diversos tipos de pernos y tuercas existentes [15]
Entre los elementos de máquinas, el perno o tornillo es el más amplia-

mente usado (ver figura 6.2). Se utiliza como:
1. tornillo de fijación para uniones desmontables,
2. tornillo de tracción para producir una tensión previa (dispositivo ten-

sor),
3. tornillo de cierre para obturación de orificios, por ejemplo para botel-

las,
4. tornillo de ajuste, para ajustar a reajustar un juego o desgaste,

5. tornillo de medición para recorridos mı́nimos (micrómetros),
6. transformación de fuerza, para producir grandes esfuerzos longitudi-

nales mediante pequeñas fuerzas periféricas (prensa de husillo, tornillo
de banco),
7. tornillo transmisor de movimiento, para la conversión del movimiento

giratorio en longitudinal (tornillo de banco, husillo de guı́a), o para la
transformación de movimiento longitudinal en circular,
8. tornillo diferencial para obtener recorridos mı́nimos de roscas basta.
Algunas desventajas que en muchos casos requieren medidas especiales

en los tornillos de fijación son: su inseguro momento de arranque y la incierta
conservación de la tensión previa durante el funcionamiento, los frecuente-
mente y necesarios seguros contra el aflojamiento y, sobre todo, el efecto de
entalladura de la rosca. En los tornillos de movimiento, el bajo rendimiento,
el desgaste de los flancos de la rosca y, en ciertos casos, la holgura de ésta y
el centrado deficiente debido a ella.
La fabricación de los filetes de rosca se efectúa por procedimientos sin
arranque de viruta: embutido o laminado de los filetes de las roscas y recal-
cado de la cabeza del tornillo, o por procedimientos con arranque de viruta,
mediante torneado o fresado y recientemente, con cuchillas perfiladas de
roscar, a un muy elevado número de revoluciones, o por el procedimiento de
roscado con muelas de esmeril. La figura 6.3 (a) muestra el procedimiento
usado en la fabricación de una tuerca por forjado. La figura 6.3.b y c muestra
diversos tipos de tuerca y contratuerca. Existe una amplia gama de formas
de tornillos, tuercas y elementos de seguridad.
6.3. Cálculo de uniones apernadas

6.3.1. Consideraciones
La figura 6.4 muestra los esfuerzos tı́picos (y comunes) a los que queda
sometido un pernos al ser cargado. Las múltiples dificultades que se presen-
tan en una unión roscada se pueden resumir en la figura 6.5:
1) la carga no se distribuye sobre todos los hilos de la rosca,
2) el eje de las roscas internas no es perpendicular a la cara de asiento
de la tuerca,
3) la superficie no es plana y perpendicular al eje del perno,
4) el agujero no es perpendicular a la superficie (y paralelo al eje)
Figura 6.3: (a) forjado de una tuerca. (b) y (c) usos de sistema de retención
con contratuerca
5) agujeros mal alineados,

6) superficie de apoyo de la cabeza no es perpendicular al eje,
7) la forma de aplicar carga externa puede originar flexión al perno. Hay
torsión por el apriete.
Estos detalles de montaje permiten asegurar que la carga difı́cilmente
sólo será de tracción sobre el perno. Finalmente la Figura 6.6 muestra una
propaganda (Revista Machine Design) de un perno donde se indican algu-
nas propiedades respecto a su resistencia y comportamiento en la unión.
Si una pieza como la mostrada en la figura 6.1 de la rosca (circular) fuese
traccionada se puede esperar que ella falle en función de su área de menor
resistencia, es decir, falle en su diámetro raı́z dr . Sin embargo, pruebas con
varillas roscadas sometidas a tensión muestran que su resistencia a la tensión
se define mejor en función del promedio de los diámetros de raı́z y de paso.
El área de esfuerzo en tensión At se define como:
π dp + dr 2
At = ( ) (6.1)
4 2
Donde, para roscas ISO: dp = d − 0,649519p y dr = d − 1,226869p, con
Figura 6.4: Esquema de esfuerzos presentes en un perno trabajando
d = diámetro exterior y p = paso en milı́metros.

La Tabla que aparece en la figura 6.7 muestra las dimensiones principales
para un tornillo métrico de acuerdo a normas ISO.
6.3.2. Pernos sometidos a tracción

Carga estática
Cuando un perno queda sometido a tracción estática, su esfuerzo de

trabajo se determina según la fórmula clásica dada por:
F σ0
σt = < σadm = (6.2)
At N
donde σ0 es el asfuerzo de fluencia del material y N el factor de seguridad

a utilizar.
Figura 6.5: Causas comunes de falla en una unión roscada
Carga dinámica
Suponiendo que la carga de trabajo final que actúa sobre un perno varı́a
desde un valor mı́nimo Fmin hasta un valor máximo Fmax , se determinan
las componentes media y alterna que trabajan en el perno de la forma:
Fmax − Fmin
Fa =
2
Fmax + Fmin
Fm =
2
y los correspondientes esfuerzos están dados por:
Fa
σ a = Kf
At
Fm
σ m = Kf m
At
donde los sub-ı́ndices a y m representan la componente alterna y media
respectivamente. Kf es el factor de concentración de esfuerzos a la fatiga
Figura 6.6: Propaganda destacando propiedades mecánicas del perno
para el perno y Kf m es el factor de concentración de esfuerzos medio dado

por las relaciones:
si Kf |σmax | < Sy , entonces Kf m = Kf
S −K σ
si Kf |σmax | > Sy , entonces Kf m = y |σmf| a
si Kf |σmax − σmin | > 2Sy , entonces Kf m = 0
donde Sy es la resistencia a la fluencia del material del perno.
6.3.3. Coeficiente de dilatación lineal

Si la condición de trabajo impone aumentos significativos de la temper-
atura, el perno además de las cargas externas sufrirá una dilatación respecto
a las planchas que une, aumentando aún más su elongación. En ellas pre-
domina la expansión lineal en el diámetro según la relación:
∆L = αLo ∆T (6.3)
que representa la variación de longitud para una barra de longitud inicial
Lo debido a un cambio de temperatura ∆T . El coeficiente de dilatación lineal
α de algunos materiales se entrega en la Tabla de la figura 6.9.
Como hipótesis simplificadora se puede considerar que el alargamiento
por dilatación sólo considerada la elongación por dilatación del perno y no
la compresión en las planchas.
Los valores anteriores son válidos en un rango que va desde 0 a 200o C.
Aceros especiales presentan caracterı́sticas de dilatación algo diferente, donde
Figura 6.7: Propiedades de una rosca según normas ISO
el coeficiente puede llegar a 18,2x10−6 para el rango de calentamiento hasta

600o C. A temperaturas mayores, los aceros sufren cambios importantes en
su estructura.
6.3.4. Junta con empaquetadura

Consideremos un perno que une dos planchas elásticas unidas con una
empaquetadura. Este caso se presenta en estanques donde se debe manten-
er cierta hermeticidad. La figura 6.10 muestra un montaje de este tipo de
uniones en lo que podrı́a ser un intercambiador de calor por ejemplo. El
detalle de la unión lo podemos calcular de la siguiente forma:
La figura 6.11 muestra el montaje de la unión con empaquetadura. (a)
indica la unión descargada (sin apriete inicial sobre el perno o la tuerca) (b)
indica como se deforma la unión cuando se ha aplicado una carga de apriete
inicial Fi sobre el perno y (c) cuando se aplica una fuerza de trabajo. La
Figura 6.8: Cargas axial (tracción) en las diversas secciones de un perno
Figura 6.9: Coeficiente de dilatación lineal para diferentes materiales
relación entre la fuerza aplicada y las deformaciones producidas se expresan a

través de las constantes elásticas K del material del perno y empaquetadura
como una relación lineal. Ası́, asociando el subı́ndice 1 al perno y el subı́ndice
2 a la empaquetadura se puede expresar:
F1 F2
K1 = ; y K2 = (6.4)
λ1 λ2
donde Fi representa la fuerza inicial de apriete actuando ya sea en el
perno y en la empaquetadura, y K1 y K2 las constantes de rigidez de re-
sorte del perno y la empaquetadura respectivamente. Los λ1 y λ2 son las
deformaciones sufridas por el perno y la empaquetadura respectivamente.
La fuerza inicial de apriete se recomienda para cada caso en particular y
Figura 6.10: Montaje tı́pico de la tapa de un intercambiador de calor, donde

se usa empaquetadura para producir estanqueidad en la unión apernada
es en la etapa de diseño del equipo donde se selecciona este valor. En general

la fuerza inicial de apriete está relacionada con la carga de trabajo del perno,
por lo que se estima un valor entre 1,5 a 2,0 veces la fuerza de trabajo. La
figura 6.12 representa el gráfico compuesto de ambas deformaciones (perno
y empaquetadura).
La figura 6.12.c representa la situación de la unión cuando actúa ahora
adicionalmente una fuerza de trabajo Ft . El perno se alarga un valor igual
a λz y la empaquetadura se comprime un valor δz = λz . La fuerza total
FT actuando sobre el perno será: FT = Ft∗ + Ft = Fi + Fz . Si se aumenta
la carga de trabajo Ft , la fuerza total actuando sobre el perno aumenta,
pero disminuye la fuerza de compresión Fi sobre la empaquetadura. Si esta
última llega a ser cero, la junta pierde su propiedad de ser estanca, o sea,
la fuerza de trabajo Ft es igual a FT y por lo tanto Fe es nula, tal como se
indica en la figura 6.13.
Usando los valores mostrados en los gráficos se puede deducir la expresión
para la fuerza total sobre el perno:
K1
F T = Fi + Ft (6.5)
K1 + K 2
es decir, cuando un perno está sometido a una tensión inicial Fi , luego
actúa la fuerza de trabajo Ft , él no queda cargado con todo el valor de Ft ,
sino, con una fracción de él tanto menor cuanto más pequeño sea el valor
Figura 6.11: (a) unión con empaquetadura y sin apriete. (b) unión con carga
inicial de apriete (c) más carga de trabajo
de K1 con respecto a K2 . Valores de módulos de elasticidad para materiales

usados en empaquetaduras se entregan en la Tabla 6.1.
material psi MPa

corcho 12,5x103 86
asbesto comprimido 70x103 480
cobre y asbesto 13,5x106 93x103
cobre (puro) 17,5x106 121x103
hule simple 10x102 69
espiral arrollada 41x103 280
teflón 35x103 240
fibra vegetal 17x103 120
Cuadro 6.1: Módulos de elasticidad para algunos materiales usados como

empaquetaduras
La Tabla 6.2 muestra algunos valores para el coeficiente K1 /(K1 + K2 )

para diferentes tipos de materiales. La figura 6.14 muestra algunos tipos de
uniones con juntas y/o empaquetaduras.
La figura 6.14 muestra algunos esquemas de montaje de uniones con
pernos donde existe algún tipo de sellos y/o empaquetadura.
Figura 6.12: Curva fuerza deformación en perno con empaquetadura

K1
Tipo de Junta K1 +K2
con empaquetadura blanda y elástica 0,9 ÷ 1,0
empaquetadura de asbesto recubierta con Cu 0,6
empaquetadura corrugada de Cu blanda 0,4
empaquetadura de plomo 0,1
anillo de Cu delgado 0,01
junta sin empaquetadura 0,0
K1
Cuadro 6.2: Valores de la relación K1 +K2
6.3.5. Consideraciones de rigidez en uniones sin empaque-

tadura
Cuando el perno une planchas sin empaquetaduras entre ellos, la elasti-
cidad de las planchas actúa como empaquetadura que se comprime con la
acción del perno. Una hipótesis simplificadora es considerar que las planchas
son rı́gidas y el perno absorbe toda la carga. En casos como estos lo correcto
es considerar que existe una zona de influencia denominada çono de influen-
cia”, llamado al sector donde las planchas son apretadas (comprimidas) por
la golilla del perno en cada lado de la unión. La figura 6.15 muestra un unión
simple de dos planchas unidas por un perno. El perno actúa como un resorte
lineal donde sius caracterı́sticas de rigidez están dadas por la relación:
El ángulo de inclinación respecto a la lı́nea axial del perno es variable
dependiendo del autor. Se puede estimar valores entre 30 hasta 45o . Una for-
ma teórica aproximada es suponer que el cono de influencia está compuesto
de cilindros en serie, cuya área (volumen) es análogo al área (volumen) del
cono de influencia. Ası́ se puede modelar la unión de las planchas como dos
Figura 6.13: Curva de trabajo de la unión con empaquetadura
elementos elásticos en série tal como se muestra en la figura 6.16
F δ
σ = Eǫ = ; ǫ=
A L0
sabiendo que la relación entre la fuerza F y el alargamiento δ define la
rigidez k, despejando se obtiene:
EA
k=
L0
Análoga relación existirá para un cilindro hueco comprimido (planchas
comprimidas) como el mostrado en la figura 6.16. Acá el cálculo es análogo
al perno pero el área resistente es la de un cilindro hueco. Si los elementos
elásticos están esn série, la rigidez equivalente está dada por la relación:
δe = δ2 + δ3
1 1 1
= +
ke k2 k3
Figura 6.14: Algunos esquemas de montaje para sello y/o empaquetaduras

usadas comunmente
Si algún diseño de unión de planchas es tal que ellas trabajan en paralelo,

la rigidez equivalente estarı́a dada por la relación:
ke = k1 + k2 (6.6)
6.3.6. Pernos sometidos a cargas transversales

En este tipo de unión, lo más común es que el perno además esté ex-
puesto a esfuerzos de flexión debido al poco ajuste con el agujero. Ello no es
conveniente ya que el perno falları́a rápidamente. Una forma de evitar esto
es proveer dispositivos especiales que descarguen el perno de los esfuerzos
flectores y de corte, asegurándose la inmovilidad relativa de los elementos a
unir (ver figura 6.17).
La figura 6.18 muestra dos formas de diseño de pernos expuestos a carga
transversal y que, por problemas de diseño no puedan evitarse. El primero
implica apretar el perno para que las superficies que unen generen una fuerza
de roce lo suficientemente grande y eviten el corte (perno pasante libre). La
otra forma es considerar un perno ajustado con tolerancias de manera que la
falla pueda ocurrir por corte y/o aplastamiento en la caña (perno de ajuste).
Para el caso mostrado en la figura 6.18.a, la fuerza de apriete debe ser
tal que produzca una fuerza de roce entre las superficies de contacto que
absorba las cargas transversales Fa < nµFi con µ el coeficiente de roce entre
Figura 6.15: Pernos uniendo planchas elásticas. (a) referencia [[21]] y b)

referencia [[15]
las superficies (se puede usar 0,2 para superficies secas) y n es el número
de superficies en conntacto, ası́ se diseña como caso lı́mite según la relación
(6.7):
Fa
Fi ≥ (6.7)
nµ
Para el caso de un perno de ajuste, el agujero debe estar escariado. Es una

unión relativamente cara. El perno está sometido a corte y a aplastamiento
en la caña. La ecuación de diseño en ambos casos será:
Fa τ0
τ= ≤ τadm = (6.8)
A Nc
Fa σaplast
σaplast = ≤ σadm = (6.9)
dl Naplast
donde Nc es el coeficiente de seguridad usado en corte y Naplast es el

coefciente de seguridad al aplastamiento.
Figura 6.16: Modelo práctico para simular unión de planchas elásticas sin
empaquetadura
Figura 6.17: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte, (b) Al-
ternativas de montaje para evitar el corte
Figura 6.18: (a) Corte resistido por la fricción entre las superficies, (b) Perno
con ajuste
6.3.7. Pernos fijando planchas en voladizo

Existen casos donde planchas expuestas a efectos de flexión deben fijarse
con pernos. En estos casos los pernos quedan sometidos a tracción. La figura
6.20 muestra dicha situación. Para su resolución (calcular el diámetro mı́ni-
mo de los pernos) se debe suponer que la plancha es rı́gida respecto a los
pernos y que sus deformaciones son proporcionales a las distancias medidas
desde el punto de apoyo. Si la plancha pivoteara en el apoyo, producirı́a
fuerzas proporcionales a las deflexiones δ1 , δ2 y δn , tal que las fuerzas que
se producirı́an a las distancias d1 , d2 y dn respectivamente se determinan de
acuerdo a la relación 6.10:
M = F1 d1 + F2 d2 + .... + Fn dn = F d (6.10)
y además:
F1 F2 Fn
Ki = = = ..... = (6.11)
δ1 δ2 δn
donde d es la distancia de la fuerza al punto de apoyo de la plancha
(lı́nea respecto de la cual tiende a pivotear) y los δi es la deformación en el
perno i.
Figura 6.19: Posición del centroide en una distribución de pernos cualquiera

Figura 6.20: Deflexiones producidas en una plancha sometida a flexión

Debe tenerse especial cuidado con el efecto que producen las fuerzas sobre
la plancha y por ende sobre los pernos. ALgunas situaciones para discutir
se presentan en la figura 6.21
Figura 6.21: Diferenctes cargas que producen flexión en la plancha lo que se

traduce en tracción en los pernos
6.3.8. Pernos sometidos a corte

Análogo al caso descrito de planchas expuestas a acciones de flexión,
es común encontrar distribución de pernos en un apoyo tal que se requiere
calcular el denominado Centroide, lugar fı́cticio donde se supone actúa toda
la fuerza de reacción. En una distribución de pernos cualquiera, después de
elegir el sistema coordenado y ubicar su origen, el centroide se ubica según
la relación:
Pn
ri Ai
r = Pi=1
n (6.12)
i=1 Ai
lo que genera las coordenadas del centroide dadas por:
Pn Pn Pn
x i Ai y i Ai z i Ai
x = Pi=1
n , y = Pi=1
n , z = Pi=1
n (6.13)
i=1 Ai i=1 Ai i=1 Ai
Si la fuerza aplicada sobre la plancha tiende a hacerla girar respecto a un eje
perpendicular al plano y que pase por el centroide, se dice que la plancha
está sometida a torsión. En esa circunstancia, la fuerza que genera esta
acción tiende a cortar los pernos con corte directo sobre la sección del perno.
El corte proviene de dos efectos:
a) corte directo: Se supone que la fuerza se divide en el número de pernos
de la unión. Genera reacciones en la misma dirección que la fuerza que las
genera.
b) corte por torsión. En este caso se supone que se puede aplicar la
teorı́a de torsión para ejes circulares (Teorı́a de Coulomb). Ası́ se generan
reacciones debido a esta acción, perpendiculares al radio medido entre el
centroide y la sección del perno considerado.
La figura ?? muestra las fuerzas Fc que se producen debido al corte y
al efecto de torsión Ft . Se deberı́a obtener la reacción mayor para diseñar
los pernos en función de esas reacciones en cada perno. Las ecuaciones que
permiten determinar estas fuerzas son:
X
T = Ft i r i (6.14)
La carga que soporta cada perno depende de su carga radial desde el cen-
troide, es decir mientras mayor es esta distancia, mayor es la carga absorbida.
Ası́ se cumple:
Ft i
= cte (6.15)
ri
Figura 6.22: Cargas que producen esfuerzos de torsión en la plancha lo que

se traduce en corte en los pernos
De esta forma se obtiene la relación final:

T rn
Ft n = P n n (6.16)
i=1 ri
La carga de corte total en cada perno será la suma vectorial de ambos efectos:
corte directo y torsión.
6.4. Resistencia de los pernos

Los pernos para aplicaciones estructurales donde se requiera el cálculo
por resistencia, deberán seleccionarse de acuerdo a lo especificado por las
Normas SAE, ASTM o ISO. Estas normas definen los grados o clases de
pernos y especifican el material, el tratamiento térmico y una resistencia
mı́nima de prueba Sp para el perno. Este valor indica el esfuerzo para el
cual en el perno se empieza a generar una deformación permanente y es
cercana pero inferior al lı́mite de fluencia elástico del material. Por ejemplo
las normas ASTM entregan valores de acuerdo a las indicadas en los anexos
(ver figura 6.23). En la práctica el grado se indica por marcas (o no) en la
cabeza del perno.
6.5. Fuentes de peligro

Algunas circunstancias que hacen peligrar las uniones apernadas son:
1. Inseguridad acerca de las fuerzas exteriores que efectivamente se pre-
sentan: reducir el esfuerzo admisible.
2. Apriete inadecuado de los pernos, especialmente los tornillos pequeños
se degüellan con facilidad: considerar para ellos un material de alta resisten-
cia o reducir el esfuerzo admisible. Los tornillos grandes reciben comúnmente
poca tensión inicial: llave demasiado corta, especialmente si existen varios
tornillos el apriete desigual trae consigo una desigual distribución de la carga,
y el alabeo de las piezas, por ejemplo en los cárteres de metal ligero de los mo-
tores. En tales casos lo mejor es apretar los tornillos hasta el 60 % del lı́mite
aparente de elasticidad con llave dinamométrica, o hasta un alargamiento
del tornillo que se ha de prescribir (comprobación con micrómetro).
3. Apoyo unilateral y la consecuente tensión adicional de flexión en el
tornillo,
4. Pérdida de la tensión inicial debido a dilatación térmica o a deforma-
ción plástica del tornillo, los apoyos o las capas intermedias (aún no existe
Figura 6.23: Resistencia de pernos según normas ASTM

ninguna protección segura contra esto) Proposición: arandelas de plato co-

mo tuercas o arandelas, que al 60 % del lı́mite aparente de elasticidad de los
tornillos queden justamente aplastadas por la compresión. Las arandelas or-
dinarias, las arandelas elásticas, etc., actúan sólo desfavorablemente en este
caso.
5. Trabajo de choque adicional, al alternar la dirección de la fuerza,
por ejemplo, a causa de holgura en el asiento de tornillos de biela: emplear
tornillos extensibles con tuerca de tracción.
6. Aflojamiento automático en las sacudidas: prever seguros.
7. Ataque quı́mico a electrolı́tico: para construcciones de metales ligeros,
los más ventajosos son los tornillos de latón y, después, los tornillos de metal
ligero electro-oxidado, tornillos de acero fosfatado y tornillos de acero con
arandelas de zinc. Para evitar el herrunbe o agarrotamiento por oxidación:
nitrurado de la tuerca o de la cana.
8. Desgaste de la rosca en tornillos de transmisión de movimiento: prestar
atención a la elección del material, al engrase y a la presión superficial.
9. Puntos de rotura: Los tornillos sometidos a solicitación dinámica se
rompen según lo mostrado en la figura 6.8a, siempre por el primer hilo
cargado: procurar una mejor distribución de esfuerzos, por ejemplo mediante
tuerca de tracción. Los demás puntos de rotura 1 y 2 (figura 6.8a) en las
transiciones pueden evitarse con un mejor redondeo: 0,1d
6.6. Montaje e inspección de pernos de alta re-

sistencia
Los métodos más usados para dar la tensión adecuada y controlada a los
pernos de alta resistencia consisten en: el apriete final con llave de torque y
el apriete mediante giro de tuerca en fracción de vuelta.
6.6.1. Apriete final con llave de torque

Este procedimiento se puede efectuar mediante llaves de torque manuales
o neumáticas: las manuales tienen un dial que indica el torque aplicado y
las neumáticas (llave de impacto) tienen una válvula ajustable que detiene
la llave cuando se alcanza el torque especificado. Este procedimiento exige
que se cumplan tres condiciones:
- Calibrar la llave de torque periódicamente,
- Usar golilla endurecida bajo la tuerca,
- Aplicar un torque entre 5 % y 10 % mayor al indicado en tablas. De

la estática se puede relacionar la componente axial de la fuerza sobre los
filertes del perno y el torque necesario para vencer el movimiento entre
tuerca y tornillo. Ası́, es común encontrar relaciones tales como:
dp (µ + tanλcosα) dc
T i = Fi + Fi µ c (6.17)
2 (cosα − µtanλ) 2
La cual se puede reducir a la expresión:
T = Ki dFi (6.18)
donde:
dp (µ + tanλcosα)
Ki ∼
= 0,5 + 0,625µc (6.19)
2 (cosα − µtanλ)
Ki se conoce con el nombre de coeficiente de par de torsión. En esta
expresión se asume un coeficiente de fricción µc = µ = 0,15 con los valores
estándar (normalizados) para dp (diámetro de paso). λ es el ángulo de hélice
de rosca y alpha el ángulo del perfil de la rosca de 60o . Los coeficientes
(teóricos) para Ki se muestran en la Tabla de la figura 6.24.
En la Tabla 6.3 se indica los valores de tensiones mı́nimas y torques
para los diferentes diámetros de pernos ASTM A325, sin recubrimiento. Los
valores indicados en la Tabla deberán multiplicarse por el factor 0,9 cuando
el perno tiene algún tipo de recubrimiento y por 0,8 cuando perno y tuerca
han sido recubiertos. En ella aparece el coeficiente Ki para diversos valores
del diámetro.
Diámetro nominal carga de prueba Torque T

d in lb kg lb-pie kg-m
1/2 12100 5470 100 14
5/8 19200 8710 200 28
3/4 28400 12900 355 49
7/8 39200 17800 525 731
1 51500 23400 790 110
1 1/8 56400 25600 1060 146
1 1/4 71700 32500 1490 207
1 3/8 85500 38800 1960 271
1 1/2 104000 47200 2600 359
Cuadro 6.3: Valores de tracción y torque para pernos ASTM A325

Figura 6.24: Coeficiente Ki para cálculo de torque aplicado usando coefi-

ciente de fricción 0,15
Todos estos valores se pueden englobar en la fórmula anterior en base

a los coeficientes Ki . Cuando se trata de grandes torques que incluso no
aparecen en Tablas debe recurrirse al ingenio, tal como podrı́a ser el caso de
apriete mostrado en la Figura 6.25.
6.6.2. Apriete mediante giro de tuerca en fracción de tuerca

Este procedimiento consiste en apretar la tuerca hasta que las planchas
queden en perfecto contacto y luego dar una fracción de vuelta adicional
que garantice la tensión deseada. Para determinar la fracción de vuelta se
ha recurrido a experiencias de laboratorio en condiciones controladas. La
curva mostrada en la figura 6.26, si bien cuantitativa, grafica perfectamente
el comportamiento de un perno de alta resistencia tensionado mediante el
método giro de tuerca.
En el gráfico se observa que para los pernos A325 la carga máxima de
tracción se logra luego de girar la tuerca casi una vuelta, mientras la carga
de prueba se produce a ≈ 1/3 de vuelta. Para definir la fracción de vuelta a
girar la tuerca, AIC considera los siguientes casos:
La tolerancia de colocación para pernos instalados con 1/2 vuelta o
menos, es de 30o en ambos sentidos.
La tolerancia de colocación para pernos instalados con 2/3 de vuelta o
Figura 6.25: Esquema de apriete para un sistema de tuberı́as roscadas de

gran tamaño
más es de 45o en ambos sentidos.
Figura 6.26: Gráfico que define la fracción de vuelta a girar para obtener el
apriete deseado
Adicional al uso de equipos adecuados para la colocación y apriete de

pernos de alta resistencia, se requiere una buena organización, especialmente
en los grandes proyectos. Algunas recomendaciones para el supervisor se
resumen en:
Figura 6.27: Condiciones de las superficies apernadas
1. Formar cuadrillas de personal experimentado para tensionar los pernos
2. Definir el método de apriete
3. Instruir al personal para que conozca y se familiarice con el listado de

pernos
Tipos de pernos y largos a usar

Tipos de golillas, dónde se usaran y cuáles
Detección de posibles errores en listado de pernos
4. Organizar adecuadamente la coordinación entre cuadrillas de distribu-

ción de pernos y las de colocación
5. Coordinar con la superintendencia los detalles de instalación de pernos
Ubicación de las tuercas

Torque: en la cabeza del perno o en la tuerca
Golillas: tipos y ubicación
6. Si es posible, organizar los grupos de trabajo destinándoles uniones

similares
7. Organizar la operación de apriete especialmente en la partida, deter-

minando la secuencia de tensionado de los pernos para cada unión
8. Asegurarse de que todas las conexiones (nudos) tensionados sean iden-

tificados, marcándolos con números o letras
La indicación de torque correspondiente a la tensión de calibración se

debe anotar y usar en la colocación de todos los pernos del lote.
Con el fin de obtener una tensión uniforme en todos los pernos de una
unión, es recomendable reapretar los primeros pernos tensionados en pre-
vención que se hayan soltado al apretar los siguientes. Esta operación debe
efectuarse sin cambiar la llave para mantener el torque.
El inspector deberá observar la colocación y el apriete de los pernos
para comprobar que el procedimiento elegido se usa adecuadamente. Esta
inspección dará seguridad de que se ha obtenido el apriete especificado para
los pernos.
En todo caso es usual realizar las siguientes inspecciones:
- Visual: asegurarse que todas las conexiones tengan su identificación,
- Visual: ver que el hexágono del perno o tuerca muestren marcas indi-
cando que la llave de impacto fue usada apropiadamente,
- Mecánica: para determinar en un porcentaje representativo de pernos,
que el torque fue aplicado por lo menos al mı́nimo.
No debe permitirse el re-uso de pernos de alta resistencia. Si bien la nor-
ma acepta re-usar una vez los tipos A325, ello sólo puede ser autorizado por
el inspector para su verificación. Todo perno de alta resistencia desmontado
de una estructura debe ser inutilizado, habitualmente rompiendo sus hilos.
Cuando se usen pernos de alta resistencia y galvanizados, es necesario

lubricar los hilos del perno y tuerca y las golillas para evitar su atascamiento.
El lubricante ideal es el disulfito de molibdeno (molikote o similar).
Finalmente debe controlarse la superficie en contacto de la unión. Si
los pernos son del tipo fricción, estas superficies deben estar perfectamente
limpias y sin pintura, para asegurar que se generen las fuerzas de roce pre-
determinadas en el diseno. Para los pernos tipo aplastamiento, las superficies
pueden estar pintadas.
6.7. Secuencia de apriete
Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran can-
tidad, deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la
estanqueidad del equipo. La figura 6.28 muestra algunos ejemplos de tapas
de intercambiadores de calor en que se debe seguir una secuencia La Tabla
que se muestra en la figura 6.29 entrega los valores dados por la empre-
sa CHESTERTON para empaquetaduras, donde se indica la secuencia de
apriete para diversas configuraciones (número de pernos) alrededor de un
cı́rculo.
Figura 6.28: Tapas de intercambiadores de calor donde debe aplizarse una

correcta secuencia de apriete
Figura 6.29: Secuencia de apriete para diversa cantidad de pernos. La gráfica

explı́cita superior indica la numeración asociada a la Tabla con n pernos. La
gráfica inferior es otra forma de indicar secuancia de apriete
6.8. Aplicaciones en estructuras

Durante muchos anos el método aceptado para conectar miembros de
una estructura de acero fue el remachado. Sin embargo, en anos recientes, el
uso de remaches ha declinado rápidamente debido al tremendo incremento
experimentado por la soldadura y, más recientemente, por el atornillado con
pernos o tornillos de alta resistencia. En este caso, además, se requiere mano
de obra menos especializada que en el caso de remaches y soldadura.
Figura 6.30: Aplicaciones para pernos estructurales. Montaje
6.8.1. Tipos de tornillos

Existen varios tipos de tornillos para conectar miembros de acero:
Tornillos ordinarios o comunes. La ASTM los designa como A307 y se
fabrican de acero al carbono con caracterı́sticas similares de resistencia al
A36. Están disponibles en diámetros que van desde 5/8 hasta 1 12 pulgada
en incrementos de 1/8 pulgada.
Tornillos de alta resistencia. Se fabrican en base aceros al carbono trata-
dos térmicamente y aceros aleados. Tiene el doble de resistencia que los co-
munes. Existen dos tipos básicos: los A325 (acero al carbono con tratamien-
to térmico) y los A490 de mayor resistencia (acero aleado con tratamiento
térmico)
6.8.2. Ventajas de los tornillos de alta resistencia

Podemos mencionar las siguientes:
1. Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar son menores que

las que se usan para remaches
2. en comparación con los remaches, se requiere menor número de tornil-

los para proporcionar la misma resistencia
3. unas buenas juntas atornilladas la pueden realizar hombres con mucho

menor entrenamiento y experiencia que los necesarios para uniones
soldadas y/o remachadas. La instalación apropiada de tornillos de alta
resistencia se puede aprender en horas
4. no se requieren pernos de montaje que deban removerse después como

en las juntas soldadas
5. resulta menos ruidoso en comparación que las remachadas
6. se requiere equipo de menor costo para realizarlas
7. no existe el riesgo de incendio ni peligro por el lanzamiento de remaches

calientes
8. las pruebas hechas en juntas remachadas y en juntas atornilladas, bajo

condiciones idénticas, muestran definitivamente que las juntas atornil-
ladas tienen una mayor resistencia a la fatiga
9. donde las estructuras se alteran o desensamblan posteriormente, los

cambios en las conexiones son muy sencillos por la facilidad para quitar
los tornillos
6.9. Aplicaciones
1. Las figura 6.31 representan el tipo de camión que transporta mineral
de cobre en la minerı́a. Este camión tiene las dimensiones básicas señal-
adas y está diseñado para transportar 350 Ton de mineral. Sin carga
tiene un peso neto de 80T on. Suponga que el camión cargado tiene
su centro de masa en el punto GG de la figura y que las condiciones
de diseño son: El camión diariamente sube cargado y baja descarga-
do a una velocidad promedio de 40km/hr una diferencia de altura de
90m con una pendiente del 8 %. El radio de curvatura del camino vis-
to en planta es en promedio de 100m. Calcular el diámetro mı́nimo y
la cantidad de pernos que sujetan la rueda si ellos están lo suficien-
temente apretados para que sólo trabajen a tracción. El diámetro en
que los pernos van ubicados en la rueda es de 0,8m. El eje de rotación
de los neumáticos está ubicado a 1,7m del suelo. Suponga pernos de
calidad mayor o igual a 8 del sistema métrico. Todas las dimensiones
geométricas necesarias deberán ser obtenidas proporcionalmente de las
figuras.
Figura 6.31: (a)Camión de faenas mineras. (b) Forma de trabajo en la descar-

ga del material a la molienda primaria (c) Tamaño relativo, (d) Recorrido
con carga en mina a tajo abierto
2. El sistema de la figura 6.32 representa una celda de carga. Está com-

puesto por un perno central de diámetro variable, al cual se le ha dado
un apriete inicial de 2F a través de la tuerca y se ha incorporado una
contratuerca para evitar que se suelte. Ambas vigas curvas pivoteadas
en su extremo son de bronce y la pieza intermedia comprimida de Alu-
minio. Las caracterı́sticas de los materiales usados se muestran en la

tabla 6.4
material σo σr E
- MPa MPa kg/cm2
Acero (perno) 320 480 2,1x106
Aluminio 34 60 Eacero /3
Cobre 103 180 Eacero /2
Cuadro 6.4: caracterı́sticas de los materiales
Determine la máxima fuerza F que resiste la unión si se requiere

diseñar el perno con un grado de seguridad N = 3. Establezca clara-
mente sus hipótesis y justifique cada uno de los datos usados que usted
debe seleccionar.
Figura 6.32: Celda de carga
3. El auto especial de prueba mostrado en la figura 6.33 recorre una pista

circular de R = 50m de radio. Determine el diámetro minimo de los 4
pernos de cada una de las cuatro ruedas. El peso total del vehı́culo es
de 1000kg. La prueba se realiza a una velocidad constante de 30km/hr.
Use dimensiones para las ruedas de cualquier vehı́culo conocido.
Figura 6.33: Vehı́culo de prueba para diseño de pernos a la fatiga
4. Para la unión mostrada en la figura 6.34 ¿cuál de las dos opciones re-
comendarı́a: el uso de los tres pernos de acero de diámetro d = 16mm,
o los dos cordones de soldadura que se indican de altura h = 10mm
con un electrodo de 500M P a como esfuerzo de fluencia?. Establezca
claramente sus hipótesis en la solución del problema. Use los siguientes
datos:
Esfuerzo fluencia pernos = 400M P a
Fuerza inicial de apriete de pernos tal que quede con un esfuerzo igual
a la mitad del esfuerzo de fluencia
L = 10cm
F = 4000kg
Si considera que algún dato no está dado y es necesario, debe estimarlo
adecuadamente
5. Para la unión apernada mostrada en la figura 6.35 determine con cual

de las tres opciones obtiene el menor diámetro del perno. Grafique en
cada caso como actúa la fuerza de trabajo en la unión. Considere que
los gráficos de fuerza entregados en la figura son en tracción (perno)
o en compresión (materiales). Establezca claramente las hipótesis que
estime necesarias.
6. La figura 6.36 representa uno de los innumerables pernos que sirven

de unión para fijar la tapa de algunos intercambiadores de calor de la
empresa en que usted trabaja. Las gráficas de la derecha representan
la relación de fuerza versus desplazamiento de dos tipos de pernos (P1
Figura 6.34: Ejemplo 5
y P2 ) y de la empaquetadura usada. Si la fuerza inicial de apriete es

5F y la fuerza de trabajo dinámica varı́a entre ±3F .
(i) Cual de los 2 tipos de pernos le recomendarı́a que usara a su jefe.
Establezca claramente sus hipótesis y cálculos a realizar.
(ii) Al definirse por uno de los dos cual serı́a la carga crı́tica de apri-
ete inicial para evitar la pérdida de estanqueidad con un factor de
seguridad igual a 2.
7. La figura 6.37 representa la unión apernada de las tapas de un inter-

cambiador de calor. La unión consta de 5 partes cuya elasticidad se
muestra en el gráfico de fuerzas versus deformación. El diámetro de
ubicación de los pernos en el intercambiador es D. Cada una de las
5 partes miden lo mismo y en total (longitud inicial de trabajo del
perno) es L. Diseñar el diámetro mı́nimo y el número de pernos si se
tiene una fuerza inicial de apriete de 5F y luego actúa una fuerza de
trabajo que varı́a entre −2F y +4F . Los pernos son de material M −1.
Las caracterı́sticas elásticas de los materiales son conocidas.
8. Un fabricante de raquetas de tenis solicita a Nicolás y a Fernando (ver

Figura 6.35: Diseño de unión con distintas posibilidades de materiales
Figura 6.36: Ejemplo de distintos materiales para el perno
Figura 6.37: Apriete de varias planchas sin empaquetaduras

material Opcion 1 Opción 2 Opción 3

Material perno B B B
Material 1 A C C
Material 2 A C D
Coef. seguridad fatiga N N N
Coef. seguridad fluencia N/2 N/2 N/2
Fza. inicial de apriete Fi (N ) F F F
Fza. de trabajo Ft (N ) F/2 F/2 F/2
Esfuerzo fluencia perno σ0p σ0p σ0p
Esfuerzo fluencia mat. σ0A = 0,9σ0p σ0C = 0,8σ0p σ0C = 0,8σ0p
σ0C = 0,8σ0p σ0D = 0,7σ0p σ0D = 0,7σ0p
Esfuerzo admisible 0,6σ0p 0,6σ0mat,1 0,6σ0mat,2
Esfuerzo fatiga perno 0,1σ0p 0,1σ0p 0,1σ0p
Coef. concent. de esfuerzos K K K
Esfuerzo ruptura 1,45σ0p 1,45σ0mat,1 1,45σ0mat,2
L: espesor planchas mm 20 20 20
figura 6.38) probar la raqueta que a continuación se esquematiza en

la figuras. El mango de la raqueta es intercambiable y su montaje se
hace en base a dos pernos que se aprietan con una tuerca de mariposa.
En la unión se ubica un material elastómero cuya rigidez es 6 veces
menor que la del material de los pernos con el objeto de amortiguar la
reacción en cada golpe a la pelota. Suponiendo que la fuerza de impacto
en la raqueta es del orden de 10kg en promedio, se pide determinar el
diámetro mı́nimo de los pernos suponiendo que se use un coeficiente de
seguridad igual a 2. El material del perno tiene un esfuerzo de fluencia
de 700M P a, esfuerzo de ruptura de 1100M P a, limite a la fatiga de
500M P a y su módulo de elasticidad es de 2, 3x105M P a. Considere
que la fuerza inicial de apriete de los pernos es tal que queda sometido
a la mitad de su esfuerzo de fluencia.
9. La Figura 6.39 representa un rompe-rocas usado en la minerı́a en el

proceso de molienda primaria, es decir cuando el mineral sale de la mi-
na. El camión del ejemplo anterior descarga el mineral en el chancador
primario (ver figura 6.39a. En esta etapa trae pedazos de rocas que
pueden trabar el funcionamiento normal de los molinos primarios. En
la parte superior del chancador se ubica el pica-rocas. En su extremo
tiene una herramienta neumática que es la que sirve para fracturar los
pedazos de roca que traban el sistema.
Figura 6.38: Nuevo diseño de raquetas de tenis

Este rompe-rocas se ubica sobre el chancador primario, de manera

de operar cuando estas rocas de mayor tamaño traban el sistema. El
sistema de movimiento de los brazos del rompe-rocas es accionado
por los cilindros hidraulicos mostrados, y además tiene un movimiento
circular de la tornamesa respecto de la base que está fija. El punzón
del martillo neumático se posiciona sobre la roca (Figura 6.39b) y
comienza a golpearla hasta que la fractura completamente y el sistema
de molienda puede seguir operando.
La Figura muestra las cargas que se transmiten a ese punto de la base
fija, producto de la operación cuando el martillo neumático está fun-
cionando. Suponga que estas cargas son dinámicas y que varı́an desde
0 (cero) hasta el valor indicado. Se pide disenar los pernos A y los per-
nos B que se indican. Las medidas necesarias a considerar en el cálculo
deben ser extrapoladas de la figura a suponiendo que las Figuras b,
c y d que se encuentran a escala. Los materiales y las demás carac-
terı́sticas que use en el cálculo deberán ser estimadas adecuadamente
e indicando la referencia desde donde fue obtenida.
Mo = 1250kN m ; momento respecto a un eje que sale del plano del
dibujo
Vx = 111kN ; carga de corte sobre la base
Vz = 165kN ; carga vertical sobre la base
10. La figura 6.40 representa varias planchas que deben unirse con pernos.
Determine el diámetro mı́nimo de los 5 pernos que unen las planchas
A y B ubicados cada 45o como se muestra en la figura. Para calcular
las reacciones en el perno considere que las planchas son rı́gidas. Para
calcular la elasticidad de las planchas, considere que las planchas son
del material indicado en la Tabla 6.5. Las golillas tienen un diámetro el
doble que el diámetro nominal del perno. La fuerza inicial de apriete
(antes de que actúen las cargas externas) es tal que el perno queda
sometido a una fuerza axial que genera un esfuerzo igual a la mitad de
su esfuerzo de fluencia. L = 1m. a = 20mm,M = 2000N m. Establezca
claramente sus hipótesis.
11. La figura 6.41 representa la unión entre 2 planchas del tipo A y 2

planchas del tipo B usando los 12 pernos que se muestran. Determine
el máximo momento M = T que es posible aplicar si se usan pernos
de diámetro igual a 10mm. M y T están en fase, es decir cuando M es
máximo T también es máximo. El valor mı́nimo es M = 0. La longitud
Figura 6.39: a)Máquina minera denominada Pica rocas. (b) Descarga de

un camión de la minerı́a sobre el chancador primario, c) Posición tipica de
trabajo para picar rocas de gran tamano que traban la molienda primaria,
d) Cargas de diseño en la base del picarocas, e) detalles de la base
Plancha A B C pernos
Esfuerzo de fluencia MPa 100 200 300 600
Esfuerzo de ruptura MPa 200 350 400 1000
Esfuerzo de corte MPa 50 100 150 300
Esfuerzo de fatiga 40 60 80 100
Módulo Elasticidad MPa 2,1e11 1,8e11 1,1e11 2,1e11
Cuadro 6.5: Valores de los materiales para el problema de planchas aper-

nadas y soldadas
Figura 6.40: Planchas apernadas y soldadas

de cada uno de los tres tramos longitudinales del perno es L/3 (L = 4d

es la longitud de trabajo del perno). Use un coeficiente de seguridad
a la fatiga igual a 2,5. Establezca claramente las hipótesis en cada
decisión que tome y use datos prácticos y de materiales obtenidos de
apuntes de clases. Para determinar la fuerza inicial de apriete considere
que las planchas son de acero.
Figura 6.41: Ejemplo de planchas apernadas con cargas múltiples
12. La figura 6.42 muestra una plancha cuadrada de lado L = 1m y espesor

h = 1in, fija a una mesa también cuadrada de lado L, con cuatro per-
nos pasantes simétricamente ubicados respecto al centro C indicado.
La plancha está girada respecto a la mesa (vista en planta) en 45o . En
cada uno de los cuatro vértices de la plancha se ubican cuatro momen-
tos constantes (cargas de trabajo) M = 10000N m en las direcciones
que se indican. La mesa es de acero (E = 207GP a; módulo de elastici-
dad y σ0 = 440M P a; resistencia a la uencia) y la plancha de Aluminio
(E = 71GP a; módulos de elasticidad y σ0 = 76M P a; resistencia a
la fluencia). Suponga una fuerza inicial de apriete un 50 % del valor

de la fluencia del material del perno que usted debe seleccionar de los
apuntes para que la unión quede trabajando con un coeficiente de se-
guridad N = 2, 5 del resto de elasticidad que disponen los pernos luego
del apriete inicial. Debe determinar el diámetro mı́nimo de los cuatro
pernos. Plantee sus hipótesis claramente y asigne valores adecuados de
parámetros que necesite y no estén especificados.
Figura 6.42: Ejemplo de planchas apernadas en mesa cuadrada

Capı́tulo 7
Uniones soldadas
7.1. Introducción
Debido al menor costo inicial, muchas partes estructurales de maquinar-
ias hechas antiguamente por fundición, ahora se fabrican soldadas. Los com-
ponentes pueden cortarse mecánicamente o con soplete a partir de planchas
metálicas laminadas en caliente y luego soldarse entre sı́.
La figura 7.1 muestra un amplio espectro de tipos de soldadura y sus

nombres asociados. Permite tener una visión de la forma en que se pueden
clasificar los distintos tipos de soldadura.
La figura 7.2 muestra algunas piezas soldadas. Los ensambles soldados

generalmente proporcionan mayor resistencia asociada a una reducción de
peso, lo cual representa una importante ventaja en las partes móviles de
máquinas y equipos de transporte. En un diseño soldado también en general
se efectúa menor cantidad de maquinado que en una fundición equivalente.
125
El diseño debe proporcionar accesibilidad a las soldaduras de manera que

ellas puedan fabricarse e inspeccionarse apropiadamente.
7.2. Soldadura por fusión

En el proceso de fusión, el calor se obtiene de una flama de oxiacetileno o
de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo y una pieza de trabajo.
Los bordes de las partes son calentadas a la temperatura de fusión y se unen
entre sı́ con la adición de material fundido de aportación proveniente de un
electrodo.
En la soldadura por arco metálico el electrodo está compuesto por ma-
terial de aportación apropiado que se funde y se vierte en la junta conforme
el proceso de soldadura avanza. La soldadura por arco protegido usa un
electrodo con un fuerte recubrimiento de materiales fundentes. Estos se con-
sumen al fundirse el electrodo y llevan a cabo las funciones usuales de un
fundente, tal como se muestra en la figura 7.3.
Cuando se usa la antorcha de oxiacetileno, el metal fundido es protegido
de la atmósfera por la envolvente exterior de la flama. La flama se ajusta
generalmente hasta que es neutra o ligeramente reductora. En la soldadura
por gas de algunos metales se usa un fundente para llevar a la superficie
cualquier impureza que pueda estar presente y ayudar ası́ a formar una
soldadura sana.
Con el proceso de arco metálico puede usarse corriente directa o cor-
riente alterna. Cuando la soldadura es mayor de aproximadamente 3/8 in
de espesor, es usual hacerla por depósitos de capas sucesivas. El metal de
soldadura depositado tiene con frecuencia la estructura burda caracterı́stica
de los metales fundidos.
7.3. Simbologı́a y su uso

La figura 7.4 muestra la forma en que está normalizada una construcción
con soldadura que debe incluirse en un planos de dibujo normalizado. La
figura está extraı́da del libro de Elementos de Máquinas del autor Shigley
[17] basada en los estándares de la norma A.W.S.
En la figura 7.5 se muestran cómo se debe indicar en un plano varios
tipos de soldaduras. Las lı́neas de segmento indicadas permiten visualizar
en algunos casos los biseles que deben realizarse en las planchas antes de
soldar. Las placas que son de 1/4 in de espesor y mayores, deben biselarse
antes de soldarlas.
Figura 7.1: Clasificación de soldaduras usadas en la práctica [7]

Figura 7.2: Ejemplos de piezas soldadas
Figura 7.3: Soldadura de fusión por arco metálico

Figura 7.4: Figura que muestra la forma de la simbologı́a de soldadura

estándar A.W.S.
Figura 7.5: Algunos ejemplos de aplicación de la simbologı́a

7.4. Cálculo de espesor de soldadura

En el caso de una unión de dos planchas como en el caso mostrado en la
figura 7.6 se establecen dos hipótesis básicas:
1. Las planchas permanecen separadas después de construı́do el cordón
de soldadura. Como en el caso de una unión apernada, donde la in-
terracción entre las planchas a unir está asegurada por la acción de
los pernos que siempre las mantienen apretadas entre sı́, en el caso
de planchas soldadas en la mayorı́a de los casos las planchas pueden
quedar levemente separadas, por lo que los esfuerzos sólo los absorbe
el cordón de soldadura.
2. Se supone para el cálculo de esfuerzos teóricos en el cordón de soldadu-
ra, las planchas a unir son rı́gidas. Cualquier cálculo que considere la
elasticidad de las planchas a unir deberı́a hacerse en forma numérica,
por ejemplo con programas por elementos finitos.
Cuando la acción de fuerzas y/o momentos producen distintos efectos
sobre el cordón de soldadura, existen métodos para cuantificar los efectos en
forma individual a cada acción.
Figura 7.6: soldadura-plancha-cordon
7.4.1. Soldaduras sometidas a tracción y/o compresión

La figura 7.7 muestra algunos ejemplos de esfuerzos sometidos corte y/o
tracción en unónes soldadas simples ya sea a tope o a filete. El esfuerzo
calculado proviene de una fórmula del tipo fuerza dividido por el área re-
sistente. Ası́ por ejemplo en el caso de un filete como el de la figura 7.7a),
el esfuerzos está dado por la relación:
F
σ= (7.1)
A
para el caso de esfuerzos debido a la tracción. La figura 7.7b) muestra el
cálculo para una unión sometida a esfuerzos de corte por carga transversal
F
τ= (7.2)
A
donde F es la fuerza total sobre el conjunto de soldaduras resistentes y
A el área resistente total de los cordones.
Numéricamente ambos cálculos entregan el mismo valor pero conceptual-
mente son diferentes. Cada uno deberá ser comparado con las resistencias a
la tracción o la resistencia al corte del material del cordón repectivamente.
En casos como estos, se produce en la práctica un sobredimensionamiento
del cordón debido a que se calcula respecto al corte, siendo que en la realidad
en la gargante del cordón siempre se produce una combinación de esfuerzos
de tracción y corte. Ese sobredimensionamiento por diseñar considerando
sólo corte en la gargante produce niveles de esfuerzos 1.26 mayores respecto
del valor real de corte en esa sección. Para detalles de este cálculo ver lo
planteado por [17]
7.4.2. Soldadura sometidas a efectos de torsión y flexión

Cuando una plancha es unida por soldadura a otra, la accion de fuerzas
y/o momentos externos en varias direcciones producen esfuerzos combina-
dos. La figura 7.8 muestra un caso de ejemplo donde prediminan acciones
de flexión y torsión sobre el conjunto de cordones mostrado.
Torsión
En el caso del ejemplo dado por la figura 7.8 el efecto de torsión lo pro-
duce la acción de la fuerza Fy . El momento torsor está dado por la relación
T = Fy d donde la distancia d corresponde a la distancia entre la lı́nea de
acción de la fuerza que produce la torsión y el centroide C. El centroide C
de los cordones representa el punto por donde pasa hipotéticamente el eje
polar respecto al cual se produce la torsión. Su cálculo se basa en las mis-
mas ecuaciones dadas en el capı́tulo para uniones apernadas. En este caso
Figura 7.7: Determinación de esfuerzos en juntas soldadas simples
Figura 7.8: soldadura con afectos de torsión y flexión sobre los cordones
los esfuerzos calculados están basados en la teorı́a de Coulomb para ejes

circulares, es decir se calculan de acuerdo a la relación:
Tr
τt = (7.3)
J
La distancia r corresponde a la lı́nea perpendicular trazada desde el cen-
troide al punto que se quiere calcular el esfuerzo. J corresponde al segundo
momento de inercia con respecto al eje que pasa por el centroide.
En la figura 7.8 se definen los siguientes parámetros:
(x, y, z): sistema de ejes coordenados necesario para definir la posición

del centroide de los cordones de soldadura. Permite a través de la
relación (6.12) ubicar la posición del centroide C.
(xC , yC , zC ): sistema de ejes coordenados que pasan por el centroide

C y pararlelos a los ejes (x, y, z)
(xi , yi , zi ): sistema de coordenadas locales para cada uno de los cor-

dones de soldadura presente con origen en Ci (centroide de cada cordón
i)
Fy : componente de la fuerza que produce el efecto de torsión sobre

los cordones de soldadura. Dicha torsión se produce respecto a un eje
perpendicular al plano (dirección z) que pasa por el centroide C.
Fz : componente de la fuerza que produce el efecto de flexión sobre los

cordones de soldadura.
El uso de la teorı́a de Coulomb para ejes circulares implica una aproxi-

mación de los efectos, pero de acuerdo a mediciones y evaluaciones numéri-
cas presentan la suficiente confianza en que se están calculando esfuerzos
levemente sobredimensionados, lo que permite confiar en estos resultados.
Técnicas de fotoelasticidad, medición de deformaciones con strain gages y/o
modelación numérica por ejemplo con programas de elementos finitos han
corroborado estos cálculos sobredimensionados.
El principal problema para un caso general como el presentado radica en

el cálculo de los momentos de inercia con respecto a los ejes definidos. Para
el caso de la torsión, en la relación (7.3).
T = Fx d N m es el torque presente en la soldadura (en el centroide) y r
representa la distancia perpendicular desde el punto de la soldadura donde
se quiere determinar el esfuerzo τt hasta el centroide C donde el momento

polar de inercia J queda determinado por:
J = Ix + Iy (7.4)
donde por ejemplo el cálculo explı́cito para este ejemplo del momento de
inercia Ix está dado por:
b1 a31 a2 b32 b3 a33

Ix = Ix1 + Ix2 + Ix3 = + a1 b1 d21 + + a2 b2 d22 + + a3 b23 (7.5)
12 12 12
El esfuerzo calculado según ecuación (7.3) es un esfuerzo de corte cuya
dirección es perpendicular a la distancia r.
Flexión
Usando la misma figura 7.8 se puede definir el efecto de flexión dado por
la fuerza Fz . En este ejemplo se produce flexión respecto a los ejes x y y
que pasan por el centroide C determinados según las relaciones My = Fz d
y Mx = Fz e. Cuando existe simetrı́a geométrica y simetrı́a respecto a las
cargas, estos momentos dan origen al cálculo de esfuerzos:
Mi y i
σi = (7.6)
Ii
que corresponde a la ecuación de cálculos de esfuerzos por flexión cuando
la flexión se produce respecto a ejes principales. Si como en este ejemplo, x
e y no corresponden a direcciones principales, éstas se determinan a partir
de las direcciones x e y conocidas y calculadas en el centroide. Cuando ello
sucede, las direcciones principales se calculan de acuerdo a las relaciones:
s
Ix + Iy Ix − Iy 2 2
I1,2 = ± ( ) + Ixy (7.7)
2 2
Ix − Iy
tan(2θ) = (− ) (7.8)
2Ixy
y con respecto a estas direcciones es aplicable la ecuación de flexión (7.6)
P
estas direcciones con M1 = Mi1 es la sumatoria vectorial de los momentos
Mi que producen momento con respecto al eje principal 1.
Lo normal es calcular el tamaño del cordón de soldadura, lo que en

la práctica se define como una soldadura de espesor uniforme, es decir,
por ejemplo en el caso de la figura 7.6 las dimensiones de los cordones

a1 = a2 = a3 puede igualarse a 1, lo que permite calcular los momentos
de inercia por unidad de longitud, con lo que se independiza del espesor.
Ası́ este cálculo se realiza en forma unitaria y se denomina Iu en am-

bas direcciones 1 y 2 o el momento polar Ju de espesor unitario, tal que el
momento final J = 0,707hJu para el esfuerzo de torsión, o para la flexión
I1 = 0,707hIu1 ó I2 = 0,707hIu2 .
Los libros de cálculo de soldaduras presentan valores de momentos de

inercia para distribución de cordones relativamente simétricos, tal como se
indica en las Tablas de las figuras 7.9 para torsión y 7.10 para flexión. Siem-
pre es más sencillo determinar los momentos de inercia en forma unitaria.
Figura 7.9: Momentos de inercia de cordones unitarios en torsión [17]
La referencia [25] realiza un estudio numérico de varios piezas soldadas

sometidas a cargas de todo tipo. Se comparan estos resultados numéricos con
las expresiones teóricas y se grafican las diferencias. Un ejemplo se muestra
en la figura 7.11 para una pieza soldada sometida a esfuerzos de flexión.
Figura 7.10: Momentos de inercia de cordones unitarios en flexión [17]
7.5. Concentrador de esfuerzos en soldaduras

Cuando se tienen cambios abruptos en las forma de las soldaduras, se
presentan concentraciones de esfuerzos. Los efectos de esta concentración
son usualmente ignorados para cargas estáticas y deben ser considerados en
el caso de cargas fluctuantes (fatiga). Debe tenerse cuidado que el metal de
aporte y las placas en la base de una soldadura a tope queden bien fundidas
entre sı́. Cuando la fusión es insuficiente, muescas de esquinas agudas se
extienden hacia adentro, como se muestra en la figura 7.12a) y, resultan
de ello serias concentraciones de esfuerzos. Estas concentraciones ocurren
también en los puntos B donde la fuerza se difunde hacia el refuerzo. Un
filete de soldadura tiene concentraciones en la punta y en el talón (puntos A
y B de la figura 7.12b)), donde la fuerza pasa de una placa a la otra a través
de la soldadura. Algunos factores de concentración de esfuerzos se muestran
en la Tabla 7.1.
Un filete de soldadura cargado por fuerzas paralelas como en la figura
7.7c) tiene concentraciones de esfuerzos en cada extremo causadas por los
alargamientos desiguales de las placas. La placa superior en el punto B tiene
el alargamiento máximo porque ahı́ se está soportando toda la carga P .
La placa inferior en A tiene un alargamiento pequeño porque soporta muy
poca carga en ese punto. Como la soldadura une las dos placas entre sı́,
Figura 7.11: Ejemplo de cálculo numérico en soldaduras sometidas a flexión

[25]
Figura 7.12: Puntos de concentración de tensiones en una soldadura
Cuadro 7.1: Factores de concentración de esfuerzos en algunas soldaduras

Localización K
Soldadura a tope reforzada 1,2
Punta de la soldadura de filete transversa 1,5
Extremo de la soldadura de filete paralelo 2,7
Junta a tope con esquinas agudas 2,0
está sometida a una mayor deformación que el promedio para la soldadura

como un todo, y un incremento o concentración de esfuerzos tiene lugar en
el extremo de la soldadura.
Razonamientos similares son aplicables al otro extremo, donde la placa

inferior en C tiene un alargamiento grande y la placa superior en D tiene un
alargamiento pequeño. Efectos similares de concentración de esfuerzos están
presentes en los extremos de la soldadura a tope en cortante, según la figura
7.7b).
7.6. Aplicación de Métodos Numéricos

Uno de los métodos más comunes para resolver problemas de carácter
estructural es el método de los elementos finitos. Comercialmente se puede
encontrar muchos sofware que permiten el cálculo de esfuerzos en partes
estructurales. Siempre deberá tenerse mucho cuidado con los datos que se
deben ingresar en el programa computacional, ya que debemos tener alguna
herramienta para verificar los resultados obtenidos en forma numérica, de
manera de tener certeza que ellos son cercanos a la realidad.
Las soldaduras en general son tratadas en forma localizada, de manera
que incluso en la práctica los cordones no se consideran en el modelo global y
sólo se realiza un análisis localizado cuando los esfuerzos locales en las zonas
donde existen soldaduras tienen magnitud significativa. Algunos ejemplos se
presentan en la figura 7.13 y 7.14.
7.7. Esfuerzo residual. Soldabilidad

Esfuerzos residuales de considerable magnitud pueden resultar de la con-
tracción del metal de aportación al enfriarse. Tales esfuerzos son usualmente
máximos en la dirección transversal y son por lo tanto más dañinos cuando
el cordón de soldadura está sometido a cargas de tensión.
La presencia de esfuerzos residuales es particularmente peligrosa si la

soldadura está sometida a cargas repetidas o de impacto. La eliminación de
cargas residuales puede hacerse con un recocido o por la aplicación de una
sobrecarga, que esfuerce toda la soldadura al valor del punto de fluencia.
Es importante que tanto el material de aporte como el base sea dúctil
y libre de fragilidad. Las propiedades del metal de aporte dependen de la
composición del electrodo a usar. Sin embargo, para metal base de acero con
Figura 7.13: (a) Modelo de soldadura de dos planchas desalineadas (b) Ob-
tención de esfuerzos localizados
Figura 7.14: Tuberı́a submarina que sufrió un daño en una zona soldada que
presentaba alto grado de desalineamientop (no colinealidad). Se muestra el
esquema del modelo numérico a construir y los correspondientes esfuerzos
un contenido de carbono mayor a 0.15 %, existe el peligro de endurecimien-

to por aire, al enfriarse rápidamente el metal desde la temperatura de fusión.
El efecto de templado del metal frı́o que rodea a una soldadura puede ser
reducido si las partes se precalientan entre 600 y 1500o F antes de depositar la
soldadura. Un tratamiento de recocido después de soldar puede ser necesario
para restaurar la ductilidad original del metal base. Las caracterı́sticas de
fusión de la soldadura de algunos metales y aleaciones comúnmente usados
se muestran en la Tabla que se muestra en la figura 7.15.
Los esfuerzos residuales de soldadura en el hierro fundido y de aleación
pueden eliminarse precalentando antes de soldar, seguido de un enfriamiento
lento después de soldar. Las fundiciones de acero al carbono simple y alea-
do son comúnmente soldadas por los mismos procedimientos usados para el
acero laminado de composición similar. El endurecimiento por aire ocurre si
el contenido de carbono a de partes aleantes es suficientemente alto.
Los fundentes son necesarios para soldar aluminio para remover el re-
cubrimiento de óxido de metal base y de los electrodos. Cuando se termina
de soldar, las partes deben quedar limpias del fundente para evitar corrosión.
Como la temperatura de soldar del aluminio y del magnesio está por debajo
Figura 7.15: Caracterı́sticas de soldabilidad de algunos metales
del rango de la luz visible, es difı́cil para el operador determinar cuando se

está llegando a la temperatura de soldar.
A temperaturas altas, esas aleaciones son muy débiles y existe una ten-
dencia a que el miembro se colapse a menos que se proporcione un soporte
efectivo durante la operación de soldadura.
7.8. Electrodos para soldar

Se han estandarizado una gran cantidad de electrodos para satisfacer
las diversas condiciones encontradas en los sistemas o estructuras soldadas.
En la Tabla 7.16 se entregan propiedades de resistencia de los electrodos de
algunos de ellos. El sistema de numeración se basa en el uso de un prefijo E
seguido de cuatro dı́gitos. El último dı́gito el grupo de variables relativa a la
técnica de soldadura, tales como el suministro y aplicación de la corriente.
El penúltimo dı́gito indica la posición de soldar:
1: para todas las posiciones, plana, vertical, horizontal y elevada,
2: para soldadura de filete plano y horizontal,
3: para soldadura sólo en posición plana.
Los dos dı́gitos a la izquierda indican la resistencia a la tensión aproxima-

da en miles de libras por pulgada cuadrada (kpsi). Se dispone de electrodos
para soldar en diámetros de 1/16 a 5/16in. En la Tabla que se muestra en la
figura 7.17 se muestran las propiedades de aplicación para varios electrodos.

La selección del electrodo apropiado para una aplicación particular debe ser
hecha por una persona con gran experiencia en el campo de la soldadura.
Figura 7.16: Requisitos de resistencia del metal de aporte para varios elec-
trodos
Figura 7.17: Clasificación de los electrodos
7.9. Ejemplos
1. Para el problema de la figura 7.18 establezca claramente sus hipótesis.
El momento aplicado M es constante.
i) Determine el mı́nimo espesor de la soldadura que se muestra en la
figura para fijar el tubo de sección cuadrada (lado A y espesor de pared
T ). El largo del tubo es igual a L. Los materiales y sus resistencias
son conocidas.
ii) Determine el diámetro mı́nimo de los cuatro pernos ubicados simétri-

camente en la plancha base. Establezca claramente las hipótesis sobre
las cuales basa sus cálculos.
La geometrı́a respecto a la ubicación de los pernos es conocida (ust-
ed debe asignarle las letras que identifiquen cualquier variable que
aparezca en los cálculos).
Figura 7.18: Soldadura de geometrı́a rectangular sometida a la acción de un

momento 2D
2. La figura 7.19 representa un acoplamiento denominado Oldham, que

consiste en dos piezas que conectan dos ejes colineales y transmiten la
potencia a través de un elemento intermedio tipo cruz como el que se
muestra en la figura. Por algún problema de fábrica una de las piezas
se quebró, y no existe repuesto en el comercio. Su jefe en la industria
en que usted trabaja le encomienda el cálculo del cordón de soldadura
necesario para que los ejes transmitan una potencia máxima de 10kW
a 20rpm. El diámetro D indicado es de 8cm. La profundidad de la
ranura de la pieza es de A = 2cm. Los datos de resistencia deben ser
tomados de tablas. Establezca claramente sus hipótesis.
3. Para la placa de la figura 7.20.a determine el espesor mı́nimo de sol-

dadura. Seleccione el electrodo adecuadamente y use un coeficiente
de seguridad igual a 2, 5. Aplique fatiga y obtenga los valores de re-
sistencia de materiales de tablas y/o recomendaciones. La fuerza F y
la fuerza F cos45o apuntan en direcciones opuestas, es decir estan en
contra fase
4. Determine la carga T (momento) máximo que puede soportar la unión

Figura 7.19: Acoplamiento Oldham que debe ser soldado
Figura 7.20: (a) Soldadura con cargas de fatiga, (b)Placa sometida a flexión
soldada mostrada en la figura 7.20.b. Use cordones de 8 mm de gar-

ganta
5. Para la plancha soldada de la figura 7.21.a determine la carga máxima

F que puede soportar la unión soldada. Use materiales dados en clases
y establezca claramente sus hipótesis necesarias para desarrollar el
problema. Los datos geométricos son los siguientes: a = 20mm, b =
30mm, c = 6mm, d = 140mm, e = 80mm,
6. El eje de acero mostrado en la figura 7.21.b está soldado en su base

rectangular. En el cordón de soldadura se utiliza un electrodo de 393
M P a de resistencia a la fluencia y 482 M P a de resistencia a la ruptura.
Figura 7.21: (a) Placa sometida a torsion y corte transversal, (b) Eje soldado
a una estructura fija
Determinar la fuerza P máxima a aplicar para que la soldadura trabaje

con un coeficiente de seguridad de 2,1
7. Para la plancha soldada de la figura 7.22.a , determine la carga máxima

F que puede soportar la unión. Use materiales dados en clases. Los
datos geométricos son los siguientes:
Espesor de la garganta del cordón = 8mm,
Espesor de la plancha a soldar = 10mm.
El torque T es aplicado perpendicular al plano del dibujo: T = 2F
(constante),
La fuerza F es alterna pura (+F, −F ).
R = 30cm; a = 10cm; b = 50cm.
Coeficiente de seguridad = 1,8
8. Para la plancha soldada de la figura 7.22.b, determine el cordón mı́nimo

de soldadura que une el cilindro de pared gruesa a la pared (cordón A)
y que pueda soportar la carga máxima de F = 1000 Kg. Suponga que
los espesores de las planchas permiten el tipo de cordón determinado
en sus cálculos. Los datos geométricos son los siguientes: a = 30 cm, ;
b = 40 cm ; c = 80 cm, Coeficiente de seguridad = 1,5. Use resistencia
de soldaduras dadas en clases.
Figura 7.22: (a) Ejemplo con base soldada circular, (b) Soldadura en torsión
9. Para la plancha de acero de la figura 7.23, de 12mm de espesor, de-

termine el espesor mı́nimo de los cordones de soldadura. El momento
externo constante es M = 3000N m. Los valores de resistencia de los
materiales a usar deben ser obtenidos de recomendaciones de la liter-
atura especializada.
10. Para la plancha de la figura 7.24 de espesor e = 12mm, considere que

los cordones de soldadura A, B y C fueron realizados con los electrodos
cuyas caracterı́sticas mecánicas se muestran en la Tabla 7.2.
soldadura Electrodo Esfuerzo de fluencia (M P a)

A E60xx 427
B E80xx 551
C E120xx 827
Cuadro 7.2: electrodos
Considerando que a = 8mm determine la máxima fuerza estática F

que puede soportar la unión. Considere un factor de seguridad igual a
1, 8
11. Para la placa de la figura 7.25.a, determine el espesor mı́nimo de sol-

dadura. Seleccione el electrodo adecuadamente y use un coeficiente
de seguridad igual a 2, 5. Aplique fatiga y obtenga los valores de re-
sistencia de materiales de tablas y/o recomendaciones. La fuerza F y
la fuerza F cos45o apuntan en direcciones opuestas, es decir están en
contra fase
Figura 7.23: Plancha soldada con aplicación de momento externo 3D
12. Situación ficticia. El intercambiador de calor de la figura 7.25.b trabaja

con una presión interna variable (8 ÷ 12) atm.
Está constituido por un cuerpo cilı́ndrico anclado a una fundación
y dos cabezales montados apernados con espárragos roscados y dos
tuercas empleando una empaquetadura apropiada para asegurar la
estanqueidad.
En uno de los cabezales se dispone montado un conjunto Moto-bomba
sobre una consola soldada al cabezal. Este conjunto pesa en total 50
kg, el diámetro de descarga es 2 in. En condiciones normales, la bomba
eleva el fluido a una presión de 20 atm., girando a una velocidad de
1500 RP M .
Se pide determinar el espesor mı́nimo de soldadura de la consola al
estanque.
Considere:
- Acero estructural.
- Se sabe también que la bomba posee un desbalanceo producto de la
rotura de un álabe, que se presume equivale a una masa de 150 gr,
con una excentricidad de 4 cm.
13. Para la plancha soldada de la figura 7.26.a, determine el espesor mı́ni-

mo del cordón si la plancha tiene una densidad ρ y las dimensiones
están dadas en la figura.
DATOS: ρ densidad del material de la plancha, σo1 esfuerzo de fluencia
de la plancha, σo2 esfuerzo de fluencia de la soldadura, σr1 esfuerzo de
ruptura del material de la plancha, σr2 esfuerzo de ruptura del material
de la soldadura.
14. La plancha de espesor t de la figura 7.26.b está soldada al muro según

los cordones simétricos indicados. La carga F variable apunta hacia el
centroide C de los cordones. Explique justificadamente como determi-
na el espesor mı́nimo de los cordones de soldadura.
15. La figura 7.27.a muestra un motor instalado sobre una placa metáli-
ca doblada de 1 12 in de espesor. El motor tiene un desbalanceamien-
to que produce una fuerza giratoria F = 1000sen(wt)N . La veloci-
dad de giro del motor es de 1500rpm. Esta fuerza gira en un ra-
dio de 15 cm respecto al eje de giro del motor. Considerando que
a = 80cm, b = 40cm, c = 80cm, d = 20cm, e = 40cm y el peso del mo-
tor es de 2500N , determine el espesor mı́nimo de soldadura indicado
en la figura. Los datos de resistencia de los electrodos obténgalos de
tablas en la literatura especializada.
16. Determine el espesor minimo de soldadura para el eje inclinado de

la figura 7.27.b que tiene aplicado un torque T = 5000 N m en la
dirección indicada. Las dimensiones geométricas debe obtenerlas del
dibujo (escala 1:4 en milı́metros). Considere los siguientes valores de
Figura 7.25: (a) Soldadura sometida a esfuerzos variables, (b) Intercambi-

ador de calor
resistencia del cordón: σ0 = 45 kg/mm2 como esfuerzos a la fluencia

y σr = 70 kg/mm2 como esfuerzo de ruptura.
17. Para el problema dado en la sección de pernos representado en la figura

6.40, determine el coeficiente de seguridad para la soldadura mostrada
que une las planchas B y C. La resistencia a la fluencia del electrodo
es de 300 M P a. Resistencia a la ruptura = 600 M P a. Resistencia a
la fatiga = 100 M P a. Resistencia al corte = 150 M P a, Momento M
= 2000 N m. L = 1 m , a = 20 mm. Considere que la forma de la
sección transversal del cordón de soldadura es un triángulo rectángulo
de hipotenusa 2a.
18. La figura 7.28 representa la unión entre 3 planchas sometidas a la

acción de las dos fuerzas F indicadas. Usando un coeficiente de seguri-
dad igual a 2,5 determine el mı́nimo espesor de soldadura para una
fuerza F = 5000 N . Considere a = 20 mm. Establezca claramente
las hipótesis en cada decisión que tome y use datos prácticos y de
materiales obtenidos de apuntes de clases.
19. Se requiere diseñar la unión soldada de la figura 7.29 con una fuerza
dinámica alterna pura de valor Fmax = ±1000 kg. La plancha de acero
estructural debe ser soldada sobre acero también estructural. Con-
sidere: L = 1 m, H = 2 in (espesor de la plancha). Elija el electrodo
Figura 7.26: (a) Placa de sección variable, (b) Placa curva con carga incli-
nada
según apuntes. Suponga todos los cordones de igual espesor. Indique

fundadamente las hipótesis necesarias cada vez que se requieran y con-
sidere cualquier parámetro que necesite según literatura disponible.
Determine el espesor mı́nimo del cordón de soldadura
20. Considere H = 1 in y F = 1000 kg. La figura 7.30 muestra varias plan-

chas soldadas. Determine el espesor mı́nimo de la soldadura indicada
bajo la acción de la carga dinámica ±F y la carga constante 2F según
las direcciones mostradas. Considere que el esfuerzo de fluencia del
electrodo es σ0 = 480 M P a. Use un coeficiente de seguridad a la fati-
ga Nf = 3 y un coeficiente de seguridad a la fluencia N0 = 2. Plantee
sus hipótesis claramente y asigne valores adecuados de parámetros que
necesite y no estén especificados.
21. Para los ejemplos de cálculos mostrados en la figura 7.31 verifique

los resultados mostrados en cada caso que se le indique. Dicha Tabla
aparece en la bibliografı́a [6].
Figura 7.27: (a) Plancha soldada que fija un motor eléctrico, (b) eje sometido
torsion en base inclinada
Figura 7.28: Planchas soldadas cargada con una serie de fuerzas que pro-
ducen diversos efectos sobre los cordones
Figura 7.29: Planchas soldadas sometidas a una fuerza alterna pura
Figura 7.30: Planchas soldadas con cargas variables y combinadas

Figura 7.31: Ejemplos de cálculo entregados en [6]

Capı́tulo 8
Uniones por resortes
8.1. Tipos de resortes

Los resortes son elementos de máquinas comunes que tienen varias uti-
lizades, entre las que destacan:
absorber energı́a o cargas de impacto
como elementos motores o fuentes de energı́a
para producir una presión o fuerza
para absorber vibraciones
La figura 8.1 [7] muestra un resumen de algunos de los muchos tipos de

resortes que aparecen en la literatura especializada. De entre ellos los más
importantes por su amplia aplicación en máquinas comunes son los resortes
155
de compresión y tracción helicoidales, los resortes de torsión y los resortes

de ballesta.
La relación fı́sica entre la fuerza F que actúa en un resorte y su despla-
zamiento δ se denomina rigidez k del resorte y en general es una relación
constante, dada por la relación ya usada muchas veces: F = kδ.
En el caso de resortes de torsión, la relación análoga está dada por la

relación T = Kθ, donde T es el momento de torsión aplicado, θ es el ángulo
de torsión y K es la constante de rigidez torsional.
La figura 8.2 muestra diferentes curvas de la relación fuerza deflexión. En
el caso de resortes de goma la curva muestra un constante endurecimiento o
aumento de la rigidez. Para un resorte de compresión helicoidal de espiras
redondas, la relación fuerza deflexión es aproximadamente constante y por
último para un resorte de discos (Belleville), la curva muestra que la rigidez
va disminuyendio con la deflexión.
Las configuraciones que requieren resortes en su diseño, muchas veces

requieren que ellos sean montados en serie y/o en paralelo, que para efectos
de diseño pueden ser siempre tratados como resortes equivalentes desde el
punto de vista de la relación entre la fuerza y su desplazamiento. La figura
8.3 muestra los dos casos básicos de configuraciones en serie y en paralelo.
Según su forma los resortes se pueden clasificar en resortes helicoidales,
planos, de disco, de anillos o de barras. Según el tipo de solicitaciónse clasi-
fican en de compresión, de tracción, de torsión o de flexión. La figura 8.4
muestra algunos casos clásicos de formas de resortes usados en la práctica.
8.2. Helicoidales de compresión

8.2.1. De espira redonda
En la práctica es el de más amplio uso. Un resorte helicoidal de com-
presión cuya carga está aplicada centradamente sufre una serie de efectos
(esfuerzos) en sus espiras. La figura 8.5 muestra la descomposición de fuerzas
en una sección tranversal de la espira de este tipo de resorte.
Un análisis en la sección tranversal de la espira indica la presencia de dos

efectos: La fuerza F de reacción vertical en la espira y el torque T = F D/2,
donde D se denomina el diámetro del resorte (definido en la lı́nea media de
la espira) y d el diámetro de la espira.
Figura 8.1: Clasificación de distintos tipos de resortes [7]. a. de tracción

b. compresión, c. compresion de sección rectangular, d. compresión cónico
espira circular, e. compresión cónico de espira rectangular, f.barra de torsión,
g. maciso de torsión, h. torsión cilı́ndrico helicoidal, i. torsión de espiral, j.
de disco /belleville), k. flexión, l. de discos, m. compresión de bloque
Figura 8.2: Curva caracterı́stica de diversos tipos de resortes a) de goma, b)

de compresión, c) belleville o de discos
Figura 8.3: Rigidez equivalente para resortes en série y/o en paralelo

Figura 8.4: Distintos tipos de resortes [15]
Se usa como parámetro de diseño el factor C = D/d definido como el

ı́ndice del resorte. Estas reacciones en la espira pueden descomponerse en
las direcciones normal n y tangencial t a la sección, originando los siguientes
efectos:
Vt = F cosα produce esfuerzos de corte por flexión (Jourasky)
Vn = F senα produce esfuerzos de compresión
Tn produce esfuerzos de torsión
Tt produce esfuerzos de flexión

De ellos el más significativo (como valor numérico absoluto) es el efecto
de torsión dado por Tn por lo que este tipo de resortes se diseña para que
no falle por torsión en la espira. Si al efecto de torsión se suma el efecto de
corte transversal (considerado como corte directo) de la siguiente forma:
Tr F T d/2 F 8F D 4F
τmax = + = + = + 2 (8.1)
J A πd4 /32 πd2 /4 πd3 πd
La fórmula 8.1 tiene varias consideraciones que pueden ser tratadas como
una aproximación a la realidad. No se ha considerado el ánulo λ de incli-
nación de la hélice del resorte respecto a la horizontal y el esfuerzo (por ser
Figura 8.5: Reacciones en la espira de un resorte de compresión helicoidal. Se

muestran las componentes de las cargas en la sección transversala la espira
en general d mucho menor a D) de corte de la reacción V se ha considerado

uniformemente distribuı́do.
Lo anterior se justifica ya que se hace un análisis de la influencia del

factor C respecto al factor de concentración de esfuerzos real presente en la
espira por efectos de curvatura y de corte directo.
Reemplazando en la ecuación 8.1 por el factor C = D/d se obtiene:
8F D 0,5 8F D

τmax = 1+ = Ks (8.2)
πd3 D πd3
donde Ks = (1 + 0,5/C) se denomina factor de corte directo. Whal
experimentalmente determinó un factor que relaciona la curvatura de la
espira con los esfuerzos y obtuvo el denominado factor de Whal Kw dado
por la relación:
4C − 1 0,615
Kw = + (8.3)
4C − 4 C
Este factor por ser experimental incluye todos los efectos, por lo que se
acostumbra a separarlos según la relación:
Kw = K s Kc (8.4)
donde Kc representa el factor de influencia de la curvatura.
La ecuación 8.2 es general y se aplica tanto a cargas estáticas como

dinámicas.
Si el problema es estático, el material al fluir eliminará el factor de con-
centración de esfuerzos por curvatura y podrá diseñarse el resorte usando la
ecuación 8.2 y estaremos considerando sólo los efectos de corte directo.
El gráfico de la figura 8.6 muestra la dependencia del esfuerzo (concen-

trador de tensión) con respecto al ı́ndice del resorte (curvatura y corte). En
él se puede apreciar que para valores de C < 5 el factor K aumenta acel-
eradamente, tomándose este valor como la cota inferior respecto de C en el
diseño de estos resortes.
La cota superior la entrega la estabilidad del resorte, la cual en la práctica

es del orden de 12, por lo tanto se usa como criterio:
5 ≤ C ≤ 12 (8.5)
Figura 8.6: Coeficiente de corrección de esfuerzos según Whal. C = D/d.

Faires [10] usa K como Ks
Las ecuaciones dadas son válidas para espiras muy juntas (paso pequeño)
por lo que se debe verificar que el valor del ángulo α = arc tg(p/πD) ≤ 12o ,
lo que es considerado aceptable sin atentar contra su estabilidad.
Estos apuntes consideran (al igual que el Shigley) en el cálculo el valor

de τ = KW (8F D)/(πd3 ) para calcular el esfuerzo cortante máximo.
8.2.2. Espiras activas

La figura 8.7 muestra distintos tipos de extremos de los resortes de com-
presión.Este efecto influye en los cálculos a través del número de espiras
activas Na . Los cuatro tipos indicados en la figura 8.7 representan:
(a) representa un resortes con extremos simples para lo cual se cumple
Na = Nf ,
(b) resorte de extremos simples rectificado con Na = Nf − 1,
(c) resorte de extremos cuadrados con Na = Nf − 2 y
(d) resorte de extremos cuadrados y rectificados con Na = Nf − 2.
Nf es el número total de espiras
Figura 8.7: Distintos tipos de formas de terminación en el extremo del re-

sorte. De izquierda a derecha: a, b, c y d respectivamente
8.2.3. Deflexión
La deflexión de un resorte helicoidal de compresión se obtiene utilizando
el teorema de Castigliano para barras circulares sometidas a corte por flexión
y corte transversal. El valor de la energı́a potencial elástica en este caso
está dada por la relación:
T 2L F 2L
U= + (8.6)
2GJ 2AG
Para un resorte se demuestra que: T = F D/2 , L = πDNa , J = πd4 /32
y A = πd2 /4 y reemplazando en la ecuación de la energı́a se obtiene:
4F 2 D3 Na F 2 DNa
U= + (8.7)
d4 G d2 G
Luego aplicando el teorema de Castigliano se puede obtener la deflexión

δ.
∂U 8F D3 Na 1 8F D3 Na
δ= = (1 + ) ≈ (8.8)
∂F d4 G 2C 2 d4 G
como se cumple para un resorte lineal k = F/δ, se tiene para la rigidez
k:
d4 G
k= (8.9)
8D3 Na
8.2.4. Estabilidad
Los resortes de compresión pueden sufrir efectos de inestabilidad según
las condiciones de apoyos en sus extremos y según la relación C = D/d. La
figura 8.8 muestra la relación deflexión versus longitud libre Lf y las zonas
de inestabilidad (pandeo) que deberán evitarse en el diseño.
Figura 8.8: Curva de estabilidad en resortes de compresión
8.2.5. Valor útil caracterı́stico

El valor caracterı́stico relaciona el trabajo del resorte WF (área bajo la
curva en figura 8.2) con su volumen VF y el correspondiente esfuerzo máximo
al cuadrado según la siguiente relación.
2EWF
ηA = (8.10)
VF σ 2
Figura 8.9: Valor útil caracterı́stico para diversos tipos de resortes [13]
2GWF
ηA = (8.11)
VF τ 2
La figura 8.9 muestra comparativamente entre resortes el valor de este

parámetro caracterı́stico. Se utiliza para definir el denominado grado de uti-
lización de un resorte ya sea en función del volumen VF o en función del
peso GF .
WF
ηV = (8.12)
VF
que representa el grado de utilización en volumen. y:
WF
ηG = (8.13)
GF
el grado de utilización en peso.

8.2.6. Frecuencia natural

Una compresión repentina del extremo de un resorte helicoidal puede
generar una onda de compresión que viaja a lo largo del resorte hasta que
se refleja en su otro extremo. La ecuación de la onda que representa el
comportamiento de un resorte montado entre dos placas planas está dado
por:
∂2u W ∂2u
= (8.14)
∂y 2 kgl2 ∂t2
donde k es la constante de rigidez del resorte, g = 9,8m/s2 es la ace-
leración de gravedad, W = ALρ = (π 2 d2 Na ρ)/4 es el peso del resorte por
unidad de longitud, y es la coordenada medida a lo largo del resorte y u es
el movimiento de una partı́cula a la distancia y.
La solución de esta ecuación se resuelve por métodos clásicos e interesan

las frecuencias naturales expresadas en radianes por segundo, dadas por la
relación: s
kg
ω = mπ (8.15)
W
donde m = 1 corresponde a la primera frecuencia natural. Si se reemplaza
ω = 2πf se obtiene la primera frecuencia natural en ciclos por segundo (Hz).
s
1 kg
f= (8.16)
2 W
Se recomienda que la primera frecuencia natural del resorte sea entre 15 a
20 veces como mı́nimo la de la fuerza que actúa sobre el resorte [17]. Si eso
no se cumple, deberá variarse k y/o W
8.2.7. Espira rectangular

En este caso el ı́ndice de resorte C = D/c donde c es el lado de la espiga
en el sentido axial del resorte. Los esfuerzos en la sección de la espira se
obtienen de la teorı́a de torsión para secciones rectangulares. Los máximos
esfuerzos se encuentran en el punto medio de los lados de la sección, que en
la figura 8.10 se indican con las letras A1 y A2 , cuyas expresiones se indican
en las ecuaciones 8.17 y 8.18.
PR
τA 1 = (8.17)
α1 bc21
Figura 8.10: Resorte helicoidal con espira de sección rectangular
Figura 8.11: Resorte helicoidal de compresión de sección rectangular. b)

Curva fuerza deformación para resorte de espira rectangular cónico
PR
τA 2 = (8.18)
α2 bc21
A estos esfuerzos deberá sumarse algebraicamente el esfuerzo de corte
por flexión para una sección rectangular dado por 1, 5P/A en el punto A1 o
A2 según sea el caso.
Para obtener la ecuación de la deflexión se utiliza la fórmula del ángulo

de torsión para ejes de sección rectangular por unidad de longitud dado por
la relación 8.19
T
θ= (8.19)
βGbc31
Reemplazando en 8.19 los valores de θ = δRL (relación geométrica
aproximada entre θ y δ), y L = 2πRNa se obtiene:
2πP R3 Na
δ= ; en punto A1 (8.20)
βGbc31
Los valores de las constantes α1 , α2 y β se muestran en la Tabla 8.1 para
diversas relaciones entre a y b.
Cuadro 8.1: Constante de torsión en barras rectangulares

b/c 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.5
α1 0.208 0.219 0.231 0.239 0.246 0.258
α2 0.208 0.235 0.269 0.291 0.229 0.336
β 0.1406 0.166 0.196 0.214 0.229 0.249
b/c 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 10.0 ∞
α1 0.267 0.282 0.291 0.299 0.307 0.312 0.333
α2 0.355 0.378 0.392 0.402 0.414 0.421 -
β 0.263 0.281 0.291 0.299 0.307 0.312 0.333
8.3. Helicoidales de tracción

Estos resortes son análogos a los resortes helicoidales de compresión con
la salvedad que son construidos con una pretensión que siempre producirán
esfuerzos de menor magnitud que los esfuerzos necesarios para separar las es-
piras (precarga). La figura 8.12 muestra algunos tipos de ganchos que deben
ser usados para producir la tracción externa.
Independiente del trabajo en las espiras de las helicoides del resorte, tam-
bién deberı́an calcularse los esfuerzos producidos en los ganchos. La figura
8.13 muestra algunos resortes comerciales usados en la industria con una
amplia variedad en la forma de los ganchos.
Figura 8.12: Algunos extremos de resortes de tracción con ganchos de difer-

entes formas
Figura 8.13: Algunos ejemplos de ganchos comerciales en resorte de tracción
8.3.1. Espiras activas

Se distinguen dos zonas en este tipo de resortes. El gancho de sujeción
en ambos extremos y el cuerpo del resorte. Todas las espiras que pertenecen
al cuerpo del resorte son consideradas como espiras activas.
8.3.2. Esfuerzos en los ganchos

La forma de operación de los resortes de tracción necesariamente obliga a
diseñar ganchos para poder traccionarlos. Dichos extremos sufren esfuerzos
que deberán ser calculados para evitar su posibilidad de falla (ver figura
8-12). En la sección AA existe flexión en viga curva y en la sección BB
torsión. Notar la relación entre los radios de curvatura y los coeficientes K
de concentracion de tensiones en cada caso.
Figura 8.14: Esfuerzos calculados en los ganchos de un resorte de tracción

[20]
My 16F D r1 16F D

σAA = =K = (8.21)
I πd3 r2 πd3
Ty 8F D 8F D r4 FD

τBB = = 3
=K = (8.22)
J πd πd3 r3 πd3
8.3.3. Precarga
La figura 8.15 muestra el efecto de la precarga que debe necesariamente
darse a los resortes de tracción. Estos deben vencer una cierta resistencia
hasta que las espiras comiencen a separarse y los esfuerzos vuelvan a eval-
uarse de la misma forma que en el caso de los resortes de compresión. Este
nivel de precarga Fi se debe obtener durante el proceso de manufactura.
La figura 8.16 muestra rangos de precarga deseados en función del ı́ndice

del resorte. Valores fuera de estos rangos son difı́ciles de obtener. Las fun-
ciones cúbicas indicadas generan valores de τi en psi y el promedio de los
dos valores calculados representa un buen valor para el inicio del diseño.
Figura 8.15: Relación entre fuerza, fuerza inicial necesaria para separar las
espiras y el estiramiento del resorte
8.4. Resortes de torsión

Algunos tipos de resortes denominados de torsión se muestran en la
figura 8.17, y 8.18.
La espira está expuesta a esfuerzos de flexión, por lo que el problema
de diseño se basa en la teorı́a de flexión en vigas curvas. En la práctica se
usa la teorı́a de vigas rectas pero corregida por factores de concentración de
esfuerzos debidoa la curvatura. Wahl dedujo factores para estos resortes en
las fibras exteriores e interiores. Dichos coeficientes son de la forma:
4C 2 − C − 1
Kbi = (8.23)
4C(C − 1)
4C 2 + C − 1
Kbo = (8.24)
4C(C + 1)
Figura 8.16: Gráfico que relaciona los esfuerzos torsionales debido a la pre-
carga en resortes de tracción, en función del ı́ndice C del resorte
donde el sub ı́ndice i representa la fibra interior y el sub ı́ndice o la fibra

exterior. El esfuerzo máximo a la flexión en la fibra interior (compresión)
para una espira redonda está dado por la relación:
Mmax c 32Mmax
σimax = Kbi = Kb i (8.25)
I πd3
8.5. Resortes de Ballesta

La figura 8.19 representa una viga de sección prismática variable simétri-
ca cargada con una fuerza F en su extremo libre. El otro extremo está em-
potrado. El esfuerzo a una distancia x del estremo libre está dado por la
relación σ = M c/I. En este caso de acuerdo a la geometrı́a de la figura, el
esfuerzo máximo en la fibra exterior está dado por:
Mc F xh/2 6F x
σ= = 3 = (8.26)
I th /12 th2
La ecuación de esfuerzo máximo debido a los efectos de flexión se de-
termina según la ecuación 8.26. La condición que permite establecer que el
Figura 8.17: Distintos tipos de resortes de torsión usados en la práctica
Figura 8.18: Aplicaciones para un resorte de torsión

Figura 8.19: (a) Caso general de viga en flexión, (b) Condición de viga
con espesor constante t = h = constante, (c) Condición de viga con ancho
constante w = b = constante
esfuerzo dado por 8.26 se mantenga constante, se puede obtener bajo dos
premisas:
a) considerando que el espesor h es constante, lo que genera un perfı́l
triangular de la viga 8.19b, y
b) considerando que el ancho w sea constante, lo que implica una viga
cuyo perfı́l sea cuadrático. Ver figura 8.19c.
La opción de la viga con perfil triangular y de espesor constante es más

fácil de construir y a su vez se puede subdividir adecuadamente por razones
de espacio.
La figura 8.20 muestra la forma en que el resorte de forma triangular

es dividida para formar el denominado resorte de ballesta ya que se puede
visualizar fácilmente la simetrı́a correspondiente que da origen al resorte
completo. Esta redistribución de la viga permite mantener la condición de
esfuerzo constante a lo largo del resorte.
La viga triangular se divide en láminas de ancho constante las cuales se

ubican una sobre la otra según lo mostrado en la figura 8.21. La figura 8.22
muestra el resorte de Ballesta ya construido.
La teorı́a desprecia los efectos de curvatura inicial de las láminas que
conforman el resorte y del roce entre ellas al flectarse. La comba o con-
traflecha suele tener el valor tal que permita que la hoja principal sea casi
recta bajo carga. (ver figura 8.23)
La figura 8.24 muestra una aplicación a vehı́culos de carga (camioneta).
La figura 8.25 constituye una aproximación a los resortes semielı́pticos
Figura 8.20: Forma triangular que permite esfuerzos constante a lo largo de

la viga
reales, obteniéndose para ellos:
K1 F L3 (1 − ν 3 ) K1 W L3 (1 − µ2 )
δ= = (8.27)
3EI 6EI
donde W = 2F es la carga en la sección media de la viga simple de
′ ′
longitud L, b = N1 b , donde b es la anchura de la hoja y N1 es el número
de hojas. ν es el coeficiente de Poisson. La figura 8.25 muestra el factor de
corrección K1 aplicable a la ecuación 8.27.
8.6. Resortes Belleville

Los resortes de discos son comúnmente denominados como Resortes
Belleville. La teorı́a que se puede desarrollar en este tipo de elemento mecá-
nico es bastante compleja y un acabado análisis de ella se puede encontrar
en la bibliografı́a [19].
El desarrollo de dicha teorı́a escapa a los alcances de este libro por lo

que se deja como inquietud a los alumnos que deseen o tengan que investi-
gar más al respecto. Estos discos cónicos truncados se muestran en la figura
Figura 8.21: Forma en que la viga triangular es dividida para formar el

resorte de ballesta
Figura 8.22: Apariencia de un resorte de Ballesta ya construı́do

Figura 8.23: Hojas para la formación del resorte de Ballesta. Notar su cur-
vatura inicial diferente (pre pinzado)
Figura 8.24: Paquete de resortes (Ballesta) montado en un vehı́culo de carga

Figura 8.25: Factor de corrección K1 para el desplazamiento en resortes de

Ballesta
8.26 donde aparecen las distintas combinaciones de montaje. En el caso a)

se muestran discos ubicados en serie, en el caso b) en paralelo y en el caso
c) una combinación de ambos.
La ventaja de estos resortes es el poco espacio que necesitan en relación

a la capacidad de carga. La relación entre la carga y la deflexión es elástica
nolineal. Tal como se muestra en la figura 8.27 dicha relación es altamente
dependiente de los parámetros geométricos de los discos.
La curva a) mostrada en la bibliografı́a [15] y la curva b) obtenida de

la bibliografı́a [7] representan un ejemplos de estas relaciones entre fuerza y
deflexión para parámetros definidos.
Por ejemplo considerando la relación h/t igual a 2,83 o mayor, se presen-
ta una curva con forma de S usado en mecanismo de rápido accionamiento.
Valores entre 1,41 y 2,1 genera una curva con su parte central horizontal,
es decir permite mantener una carga constante con diferentes niveles de de-
flexión.
Cada disco reacciona según estas cargas, por lo que para consideraciones
de mayor carga deberı́an aunarse los efectos de todos los discos. Como se di-
jo, la teorı́a es compleja, pero la literatura clásica de elementos de máquinas
Figura 8.26: Disposiciones en la fabricación de resortes tipo Belleville. a) en

serie, b) en paralelo y c) como una combinación de ambos: serie y paralelo
propone formas más simples para evaluar los esfuerzos en los discos.
Por ejemplo el Spotts [18] evalúa los esfuerzos máximos en el resorte

usando la fórmula 8.28.
Et2
σt = C 1 2 (8.28)
r0
Cuadro 8.2: Constante para el resorte Belleville de acero con h/t = δ/t = 1,5
r√
0 σt
r0 /ri C1 F
1.25 -8.83 -22090
1.5 -6.29 -19430
1.75 -5.63 -19050
2.0 -5.44 -19350
2.5 -5.54 -20650
donde ri es el radio interior del disco, r0 es el radio exterior del disco, t

el espesor y F la fuerza axial total aplicada.
Este valor de esfuerzo máximo se presenta en el punto C de la figura

8.28 usando el valor de C1 dado por la tabla 8.2. Para otros valores de
relaciones geométricas de los discos deberá aplicarse teorı́a más desarrollada
(ver bibliografı́a [19]).
En cambio el Norton [15] entrega valores de esfuerzos asociados a la
figura 8.28, dados por las siguientes relaciones:
Figura 8.27: Curvas de diseño en función de las dimensiones geométricas de

los discos del resorte Belleville
Figura 8.28: Puntos donde se pueden calcular los esfuerzos según [15]
4Ey y

σc = 2 2 K2 (h − ) − K3 t (8.29)
(1 − ν )K1 D0 2
4Ey y

σt i = −K2 (h − ) − K3 t (8.30)
(1 − ν 2 )K1 D02 2
4Ey y

σt0 = 2 2 K4 (h − ) − K5 t (8.31)
(1 − ν )K1 D0 2
donde:
!
6 (Rd − 1)2
K1 = (8.32)
πlnRd Rd2
6 Rd − 1

K2 = −1 (8.33)
πlnRd lnRd
6 Rd − 1

K3 = (8.34)
πlnRd 2
Rd lnRd − (Rd − 1) Rd

K4 = (8.35)
lnRd (Rd − 1)2
Rd
K5 = (8.36)
2(Rd − 1)
con Rd = D0 /Di .
En la actualidad se cuenta con la poderosa herramienta computacional

de los elementos finitos. Teniendo disponibilidad de algún software se puede
modelar distintas condiciones de este resorte. La figura 8.29 muestra un
ejemplo de simulación desarrollado por un alumno en su memoria de Tit-
ulación [4]. Se ha modelado con simetrı́a axisimétrica, usando elementos
planos y considerando los efectos del roce.
Figura 8.29: Simulación por elementos finitos en un resorte tipo Belleville. Se

ha aprovechado la simetrı́a axisimétrica usando elementos planos. a) discos
en serie b) discos en paralelo
Una visión completa sobre el calculo de esfuerzos en los resortes tipo

Belleville se puede encontrar en [19].
8.7. Cálculo dinámico: fatiga

La condición clásica de diseño a la fatiga se usa en base a las siguientes
cálculos:
F max + F min
Fm =
2
F max − F min
Fa =
2
Los esfuerzos medios y alternos se determinan con estas fuerzas medias y

alternas, según sea el esfuerzo a considerar. Con estos valores se aplica al-
guno de los inumerables criterios de falla por fatiga disponibles: Goodman,
Soderberg, Gerber, ....
8.8. Materiales
La Tabla mostrada en la figura 8.30 entrega distintos tipos de materiales
usados para resortes. La resistencia de un resorte depende del diámetro del
resorte y de su forma de fabricación. En el proceso de fabricación se gener-
an esfuerzos residuales y concentradores de esfuerzos que hacen muy difı́cil
preestablecer valores de resistencia de resortes como en otros elementos de
máquinas. Valores experimentales se han plasmado en fórmulas que pueden
ser llevados por ejemplo a la ecuación 8.37
A
Sr = (8.37)
dm
donde A y m son valores obtenidos de la Tabla 8.3.
Cuadro 8.3: Materiales para resortes

Material ASTM m A Costo
MPa relativo
alambre para cuerda musical A228 0.145 2211 2.6
alambre revenido en aceite A229 0.187 1855 1.3
alambre estirado duro A227 0.190 1783 1.0
alambre cromo vanadio A232 0.168 2005 3.1
alambre cromo silicio A401 0.108 1974 4.0
Un ejemplo de concentrador de esfuerzos para resortes de torsión se

muestra en la figura 8.31, obtenido de la bibliografı́a [16]. Muchas de estas
curvas están disponibles en la literatura especializada, de manera de poder
cuantificar los esfuerzos relaes lo más cercanos a la realidad en cada caso.
8.9. Aplicaciones
1. Para el resorte cónico de lámina en espiral, de sección rectangular
mostrado en la figura 8.32:
(a) Analice todos los tipos de esfuerzos que se presentan en la sección
de la espira.
(b) Explique como determinarı́a el número de espiras necesario si
conoce el espacio fı́sico disponible.
2. Los resortes de la figura 8.33 representan el sistema restaurador del

mecanismo de cierre-abertura de la válvula de un motor de avión.
Figura 8.30: Aceros de alto carbono y aleados para resortes

Figura 8.31: Factor de concentración de esfuerzos en resortes de torsión

Figura 8.32: Resorte helicoidadl de compresión de forma cónica y sección

rectangular
Determine el coeficiente de seguridad con que se diseñan ambos re-

sortes. Establezca claramente las hipótesis necesarias para este cálculo.
Considere conocido: La carga de pre-compresión F , la carga total P
máxima sobre los resortes, el material de ambos resortes (incluida la
resistencia a la fatiga del material), el número de espiras activas Na ,
el ángulo de la hélice.
3. Para el resorte de la figura 8.34 que soporta la acción del momento

estático M , determine el diámetro de la espira considerando la resisten-
cia del material. Deje todo en función de las letras que representan los
distintos parámetros del resorte.
4. La figura 8.35a, muestra un harnero vibratorio usado en la clasificación

de mineral en la industria. El mineral entra por la parte superior y este
harnero tiene dos mallas de clasificación. Las mallas permiten que sólo
el mineral de cierta granulometrı́a pase por ella a la segunda etapa, la
cual corresponde a otra malla más fina que produce el mismo efecto.
Está apoyado en 4 puntos cada uno de los cuales está compuesto por
tres resortes helicoidales de compresión tal cual se visualiza en la figu-
ra ??b. El harnero es excitado por un motor que hace girar un eje que
en sus dos extremos tiene dos excéntricas como las que se muestran en
Figura 8.33: Sistema cierre-abertura de válvula de un motor
Figura 8.34: Resorte helicoidal de compresión sometido a momento flector

externo
la figura 8.36.
Figura 8.35: a. Harnero vibratorio usado en la minerı́a para clasificar min-

eral Se pueden ver 2 de los cuatro apoyos con resortes. En la parte central
está la transmisión por correas desde el motor de accionamiento, b. Modelo
simplificado de uno de los cuatro apoyos del harnero
Figura 8.36: a. Una de las dos excéntricas montada en el eje del harnero que
produce el movimiento vibratorio, b. Detalle del montaje de las poleas que
están conectadas al motor
Estas excéntricas al girar producen un movimiento oscilatorio que hace

que el harnero vibre apoyado en los resortes y permite que el material
(mineral) atraviese (o no) la malla correspondiente. La transmisión de
la potencia se realiza por correas y poleas en un solo lado del harnero.
La figura 8.36b muestra el detalle de la polea montada en el eje del
harnero. También se puede ver una de las excéntricas montadas en el
eje.
La figura 8.37a, muestra un modelo dibujado con sistema CAD de
Figura 8.37: a. Modelo del harnero dibujado con programa CAD, b.Modelo
de movimiento del harnero
toda la estructura del harnero. El modelo usado para el movimiento

del harnero se muestra simplificado en la figura 8.37b. En ella se ven
los tres grados de libertad del sistema (x, y, φ) que permiten que el
harnero vibre y produzca la clasificación del mineral.
Se debe tener presente que en este caso los resortes actúan elástica-
mente en las dos direcciones. En la literatura especializada es posible
encontrar la relación entre la rigidez normal del resorte y la rigidez
lateral del mismo. En este caso se trabaja con una rigidez lateral de
un 60 % de la rigidez normal (sentido longitudinal), es decir: Si ky = k
y kx = 0,6k. La figura 8.38a, muestra las dos etapas de clasificación
del harnero (dos mallas) que deben considerar el peso del mineral. En
general se considera para el diseño valores promedio de carga en el
harnero. Ası́ sólo se considera el peso de la estructura y de la carga
actuando en G. La posición de G se indica en la figura 8.38. Cualquier
otra cota deberá ser considera proporcional a las dadas en la figura
8.38b considerando el dibujo de la figura 8.36 que está a escala.
Con los datos dados a continuación estime el diámetro mı́nimo de la
espira de cada resorte si el diámetro D de cada resorte es 150mm.
Estime todos los parámetros necesarios para un diseño adecuado y
los datos de materiales que aparecen en la literatura para resortes.
Veririfique su diseño. El movimiento en cualquier punto y cualquier
dirección del harnero debe ser menor a 40mm.
DATOS:
Fuerza centrı́fuga por cada excéntrica: Fce = mω 2 r = 181050 N
(ωeje = 83rad = s),
Fuerzas en las poleas de transmisión de potencia: F1 = 950N y F2 =
270N ,
Figura 8.38: a. Distribución de la carga real estimada sobre las mallas del
harnero. Para efectos de diseño supondremos carga constante, b. Cotas de
posición generales del harnero. Posición de G (centro de masa)
Peso estructural harnero: 15000kg,

Peso del mineral ubicado en el centro de masas G = 5000kg.
5. La leva de la figura 8.39 gira a 10Hz generando un movimiento armónico

(senoidal) oscilatorio al seguidor. La carrera del seguidor es de 20mm
y todo el sistema alternativo unido al seguidor pesa 10kg. La función
del resorte es mantener siempre en contacto al seguidor con la leva.
El diámetro externo máximo disponible para el resorte es de 50mm y
el mı́nimo de 25mm. Determine una combinación satisfactoria entre
D (diámetro del resorte), d (diámetro de la espira), N (número de
espiras) y L (longitud libre). Verifique todas las condiciones de diseño
necesarias que se deban cumplir para un funcionamiento adecuado.
6. Un motor de automóvil requiere diseñar un resorte para controlar el

movimiento de una válvula expuesta a las aceleraciones mostradas
en la figura 8.40. Se requiere el resorte para permitir que el seguidor
esté en contacto con la leva durante la aceleración negativa. El punto
crı́tico para el resorte es el acceleration reversal point, correspondi-
ente al caso cuando la válvula está abierta 0,201in. Una mayor fuerza
del resorte se requiere en el punto de máxima abertura de la válvula
(0,384in).
El problema es dar al resorte una frecuencia natural bastante alta sin
hacerlo muy rı́gido y evitar que la fuerza del resorte en la válvula
Figura 8.39: Resorte de seguidor de leva
Figura 8.40: Gráfico de aceleraciones en las válvulas de un motor

completamente abierta cause altos esfuerzos de contacto perjudiciales

cuando el motor está funcionando a baja velocidad. El resorte de válvu-
la debe satisfacer las siguientes especificaciones:
1. La longitud del resorte cuando la válvula está cerrada debe ser
menor a 1,5in por limitaciones de espacio.
2. Fuerza del resorte cuando la válvula está cerrada debe ser menor a
45lb.
3. La fuerza del resorte cuando la válvula está abierta en 0,201in (re-
versal point) debe ser menor a 70lb.
4. La fuerza en el resorte con máxima abertura de 0,384in debe ser
inferior a 90lb. (para prevenir el excesivo esfuerzo de contacto con el
eje de levas).
5. Diámetro externo del resorte debe ser menor a 1,65in por limita-
ciones de espacio.
6. Primera frecuencia natural menor a 390Hz.
7. Se debe usar un material de alta calidad.
8. Considerar extremos del resorte planos y fijos.
Determine una adecuada combinación de d, D, ne yLf (ver gráfica). Las
figuras 8.41 ayudan a entender como funcionan este tipo de resortes
de válvulas.
Figura 8.41: Resorte de leva

Capı́tulo 9
Ejes
9.1. Introducción
Algunas definiciones preliminares:
1. Eje (rotatorios o inmóviles). Sirven unicamente para soportar piezas (o

que gira muy lentamente) por lo que están sometidos principalmente
a flexión.
2. Árbol (rotatorios). Transmiten momento de giro (torque) y además

están sometidos a flexión.
3. Husos o husillos. Árboles cortos que deben transmitir un movimiento

de precisión
4. Gorrón o Muñón. Son las partes de los ejes o árboles que giran dentro
de los cojinetes.
5. Bulones. Ejes cortos
Un árbol se diseña pensando en varios efectos sobre él:´
193
Resistencia mecánica.
Deflexiones lineales.
Deflexiones angulares.
Frecuencias naturales.
El cálculo por resistencia se puede realizar por varios métodos, entre los que
destacan:
1. Código ASME. Representa una primera aproximación rápida respecto
a los esfuerzos que hacen fallar al eje.
2. Códigos de fatiga. Existe una gran variedad de métodos que permiten
obtener resistencia segura. La figura 1-7 permite calcular el eje en difer-
entes condiciones de seguridad. La zona interna representa los puntos
de esfuerzos de trabajo seguro y la curva misma el lı́mite máximo.
3. Método gráfico. No solo permite determinar esfuerzos en el eje sino
además las deflexiones lineales y/o angulares. Posee poca precisión
comparada con las fórmulas teóricas tradicionales.
4. Métodos numéricos. Destaca en este caso el uso del método de los
elementos finitos.
9.2. Fuerzas sobre los ejes

9.2.1. Engranajes rectos
La figura 9-1 muestra las fuerzas de interacción en los dientes de una
transmisión con engranajes rectos. Cada diente en contacto transmite una
fuerza en la dirección del ángulo de presión φ que puede descomponerse en
dos direcciones convenientes: una componente radial Fr y una componente
tangencial Ft . Si F es la fuerza total transmitida, entonces se cumplen las
relaciones:
Fr = F senφ (9.1)
Ft = F cosφ (9.2)
D0
T = Ft (9.3)
2
P = Tω (9.4)
donde P es la potencia a transmitir, T es el torque transmitido, ω la veloci-
dad angular y D0 el diámetro primitivo.
Figura 9.1: Fuerzas producidas en un diente recto
9.2.2. Engranajes helicoidales

La figura 9.2 muestra el detalle de la fuerza transmitida en engranajes
helicoidales. En este caso la fuerza transmitida F se descompone en las
direcciones radial Fr , tangencial Ft y axial Fa , cuyas relaciones se expresan
de la siguiente forma:
Fr = Ft tanφt (9.5)
Fa = Ft tanψ (9.6)
Ft
F = (9.7)
cosφn cosψ
D0
T = Ft (9.8)
2
P = Tω (9.9)
9.2.3. Engranajes cónicos

La figura 9.3 muestra el detalle de la fuerza transmitida F en engranajes
cónicos. En este caso la fuerza transmitida se descompone en las direcciones
radial Fr , tangencial Ft y axial Fa , cuyas relaciones se expresan de la sigu-
iente forma:
Fa = Ft tanφsenγ (9.10)
Fr = Ft tanφcosγ (9.11)
Figura 9.2: Fuerzas producidas en un diente helicoidal
dprom = d − bsenγ (9.12)

vprom = πdav N (9.13)
P
Ft = (9.14)
vprom
donde dprom /2 es el radio medio mostrado en la figura. Para efectos de

diseño se supone que la fuerza actúa en este diámetro medio.
9.2.4. Fuerzas en poleas

La figura 9.4 muestra la nomenclatura usada en la transmisión polea
correa. El giro mostrado indica que el lado tenso genera la fuerza F1 y el
lado flojo la fuerza F2 con F1 > F2 . Las relaciones que permiten determinar
Figura 9.3: Fuerzas producidas en un diente cónico
estas fuerzas, están dadas por las siguientes expresiones:
P = Tω (9.15)
µβ
F1 sen α
=e 2 (9.16)
F2
TA = (F1 − F2 )DA /2 (9.17)
TB = (F1 − F2 )DB /2 (9.18)
donde µ es el coeficiente de roce entre la polea y la correa, β es el ángulo

de abrazamiento entre polea y correa y α es el ángulo de inclinación de las
caras laterales en una correa en V . DA es el diámetro de la polea menor
y DB es el diámetro de la polea mayor. Dependiendo de la inclinación de
las componentes F1 y F2 con respecto a la vertical (o horizontal), ellas se
transmiten al eje adecuadamente.
9.2.5. Cadena-Sproker (piñón)

Las fuerzas producidas en una cadena cuando transmiten potencia se
muestran en la figura 9.5. En este caso el lado suelto (flojo) se estima que
Figura 9.4: Fuerzas producidas en una polea
no trasnmite fuerzas y el torque sólo se calcula en base a la fuerza Fc del

lado tenso. Esta serı́a la fuerza que se transmite al eje correspondiente.
9.3. Procedimiento de cálculo

Antes de iniciar el cálculo por resistencia de un árbol, es necesario cono-
cer todas las cargas que actúan sobre él y usando los conocimientos de
estática y dinámica, calcular las reacciones en los apoyos. Con ello deberı́a
construirse los correspondientes gráficos de cargas a lo largo del eje, esto es,
diagramas de tracción-compresión, diagramas de momentos flectores, dia-
grama de torques, diagrama de corte.
Con ellos deberı́a ubicarse la sección más cargada y en ella calcularse

los correspondientes esfuerzos equivalentes necesarios para la evaluación del
diámetro mı́nimo por resistencia y deflexiones. Adicionalmente en esta eta-
pa deberı́a obtenerse por algún método conocido la elástica del eje y sus
correspondientes deflexiones lineales y angulares que deberı́an estar conve-
nientemente limitadas según los elementos usados sobre el eje: engranajes,
poleas, rodamientos, descansos deslizantes, cadenas, etc.
Figura 9.5: Fuerzas producidas en una cadena
Los criterios de diseño estarı́an regidos por condiciones tales como:
δi ≤ δi∗ (9.19)
es decir, la expresión obtenida para δi estará en función de los parámetros
del eje y del diámetro mı́nimo a determinar, el cual deberá ser menor o a lo
sumo igual a un valor pre-establecido δi∗ que deberá ser obtenido de valores
recomendados.
El caso tı́pico lo representa un engranaje. Si en la posición i irá montado

un engranaje, éste debe limitarse: que sus distancias entre centros no varı́en
más de lo recomendado para obtener un buen funcionamiento.
Lo mismo es válido para los descansos. Si por ejemplo en un descanso se

tiene un rodamiento, éste para su buen funcionamiento deberá limitar (entre
otros) su deflexión angular, es decir, el diseño del eje también deberá satis-
facer la condición:
θj ≤ θj∗ (9.20)
es decir, la pendiente en ese descanso debe estar limitada por el tipo de
rodamiento seleccionado en el descanso j. Ese valor lı́mite θj∗ es dado por el
fabricante.
La figura 9.6 muestra un ejemplo clásico de cálculo de reacciones y dia-

gramas de momentos y de torque necesarios para detectar las secciones más
crı́ticas desde el punto de vista de los esfuerzos.
La curva de la elástica y sus correspondientes deflexiones lineales y angu-

lares se obtiene de expresiones teóricas (ver tabla de la figura 9.12)(usando
además superposición) o de métodos de integración gráfica (ver figura 9.7).
Este método gráfico se usa cuando previo al diseño del diámetro mı́nimo
del eje se puede estimar que el eje será con ciertos cambios de sección pre
establecida.
Una vez trazado el diagrama M/EI en una escala conveniente se elige el

punto O1 denominado polo ubicada a una distancia conveniente P desde una
lı́nea vertical de referencia ab. Se dividen las áreas ubicadas bajo el gráfico
de M/EI generalmente con distancias horizontales igualmente espaciadas.
Las lı́neas lı́mites son los trazos como cd.
Se traza la ordenada media de cada área tal como ef . Se proyectan estas

ordenadas medias sobre la lı́nea de referencia ab tal como f g. Se ubica un
punto de partida conveniente Q para la curva de pendiente y se trazan par-
alelas a los rayos O1 b, ...., O1 g, ..., O1 a por ejemplo. Ası́ hi es paralela a O1 g.
Una vez terminado el diagrama de pendientes se elige un polo conveneinte
O2 para el diagrama θ y se realiza un proceso similar al anterior para obtener
la curva elástica y.
En la ubicación de los soportes se marcan los puntos m y n y se traza

la recta mn pudiéndose medir las desviaciones correspondientes de la curva
respecto a esta lı́nea. En Faires [10] y Hall [12] aparecen varios ejemplos
resueltos por este método.
Una forma alternativa de cálculo de las deflexiones lo representa el méto-
do numérico de elementos finitos. La figura 9.8 muestra un eje cualquiera que
a partir de su plano de fabricación se construye el correspondientes modelo
en base a elementos finitos de tipo 3D.
En la mayorı́a de los casos las deflexiones se pueden determinar con sufi-

ciente exactitud usando elementos de viga unidimensionales. Cuando además
se requieren evaluar esfuerzos en diferentes puntos del eje es conveniente us-
ar el modelo 3D como el mostrado en la figura 9.9. Detalles del modelo se
muestran en las otras figuras 9.8d y e.
Figura 9.6: Diagramas de momento y torque en un ejemplo cualquiera. [12]

Figura 9.7: Ejemplo método de integración gráfica. [12]

Figura 9.8: Modelo numérico por elementos finitos de un eje

Figura 9.9: Modelo FEM con el detalle del chavetero
9.4. Resistencia
Cuando un árbol está sometido a esfuerzos combinados y se está calcu-
lando los esfuerzos de Von Mises (esfuerzos equivalentes), las componentes
medias y alterna del esfuerzo de Von Mises quedan dadas por las relaciones:
′ 2 2
σa = (σxa + 3τxya )1/2 (9.21)
′ 2 2
σm = (σxm + 3τxym )1/2 (9.22)
con:
32Ma 32Mm 16Ta 16Tm
σxa = ; σxm = ; τxya = ; τxym =
πd3 πd3 πd3 πd3
Ası́ se obtiene:
" 2 2 #1/2
32Ma 16Ta

′
σa = Kf + 3 Kf s
πd3 πd3
" 2 2 #1/2
32Mm 16Tm

′
σm = Kf + 3 Kf s
πd3 πd3
o en forma resumida:
′ 16A q
σa = con A= 4(Kf Ma )2 + 3(Kf s Ta )2
πd3
′ 16B q
σm = con B = 4(Kf Mm )2 + 3(Kf s Tm )2
πd3
donde Tm y Ta son las componentes media y alterna del torque en la sec-
ción y Mm y Ma son las componentes media y alterna del momento flector
resultante en la sección.
Con estos valores de los esfuerzos equivalentes se aplica el correspon-

diente criterio de falla. La tendencia actual es aplicar la teorı́a de Gerber
[17] por considerarse más adecuada a este tipo de aplicaciones. Si se tu-
viera otros efectos significativos (tracción, compresión, corte), ellos deberı́an
sumarse vectorialmente a los esfuerzos de flexión y torsión dados.
Si aplicamos Gerber, se obtiene la siguiente expresión para el diámetro

mı́nimo:
8N A 2BSe 1/2 1/3

d= 1 + (1 + ( )) (9.23)
πSe ASu
Los valores de Kf y Kf s deberı́an estimarse en base a los concentradores
existentes en cada sección del eje. La figura 9.10 y 9.11 entregan valores para
el concentrador de esfuerzos estático Kt para algunos casos tı́picos de ejes
sometidos a flexión y torsión.
El factor de concentración de esfuerzos a la fatiga Kf se obtiene con la
fórmula:
Kf = 1 + (Kt − 1)q (9.24)

donde q es el factor de sensibilidad a la entalla el cual depende del material
y se puede obtener de literatura especializada en cálculo a la fatiga.
q = 0 para materiales insensibles a la entalla.
q = 1 para materiales completamente sensibles a la entalla.
9.4.1. Fórmulas para cálculo de deflexiones en vigas

La Tabla de la figura 9.12 muestra un resumen de fórmulas que permiten
calcular directamente la deflexión en una viga (eje) en condiciones de car-
ga simples. Para casos más complicados, por ejemplo ejes con cambios de
sección, cambios de material, deberán usarse métodos más elaborados, tales
como: método de área momento o el método de Castigliano.
Figura 9.10: Coeficientes de concentraciones de esfuerzos en ejes con distintos

tipos de cargas y/o configuraciones
Figura 9.11: Otros coeficientes de concentraciones de esfuerzos en ejes con

distintos tipos de cargas y/o configuraciones
Figura 9.12: Valores de deflexiones en vigas con diferentes configuraciones
9.5. Frecuencias naturales en flexión
Nunca un árbol gira concéntrico respecto a su eje geométrico. Eso per-

mite que el centro de masa del eje en conjunto con las partes y piezas que lo
componen tengan un movimiento circular que genere una fuerza centrı́fuga
sólo debido a este nivel de desbalanceamiento. Esta excentricidad traducida
en fuerza centrı́fuga Fc = mω 2 r es resistida por la rigidez EI del eje. Mien-
tras las deflexiones sean pequeñas, menores a ciertos valores pre-establecidos,
el eje no sufre daño.
Se denomina velocidades crı́ticas del eje a ciertos valores de velocidad

de giro que hacen que él gire en forma inestable, aumentando drásticamente
las deflexiones llegando incluso a su auto destrucción. Se ha encontrado que
este fenómeno propio de cualquier eje sobre el cual están montados diver-
sos elementos (masas) al girar a estas velocidades crı́ticas, es decir, que la
frecuencia de la carga excitadora (velocidad de rotación) se acerque a los
valores de las frecuencias crı́ticas, las deflexiones aumentan y se dice que
entran en zona resonante.
El problema consiste entonces en calcular las velocidades crı́ticas y tra-

bajar con las frecuencias de las fuerzas que producen la vibración lo suficien-
temente alejadas. Recomendaciones de diseño hablan de trabajar alejados
de las frecuencias naturales tal que por ejemplo la frecuencia de trabajo ω
se mantenga entre los valores: 0,8ωc1 ≥ ω ≥ 1,15ωc1 donde ωc1 es la primera
frecuencia natural del eje.
En la mayorı́a de los casos las frecuencias naturales de ejes comunes son

lo suficientemente altas como para llegar a trabajar con fuerzas con esos
niveles de frecuencias. Ası́, es prioritario determinar la primera frecuencia
natural en la mayorı́a de los casos prácticos y sólo cuando el eje trabaje entre
la primera y la segunda frecuencia natural (caso de los turbogeneradores)
deberemos preocuparnos de calcular ambas.
Los métodos clásicos en su mayorı́a están orientados a calcular la primera

frecuencia natural. Entre los más usados están el método de Rayleigh y el
método de Dunkerley. El método de los coeficientes de influencia permite
también calcular otras frecuencias naturales de orden superior.
9.5.1. Método de Rayleigh

Para problemas simples, con eje de diámetro uniforme, simplemente
apoyado como el de la figura 9.13.b este método es aplicable en forma teórica
de la forma:
2 s 2 s
π EI π gEI
ω c1 = =
l m l Aγ
donde m es la masa por unidad de longitud, A es el área de la sección
transversal, γ es el peso especı́fico, g es la aceleración de gravedad, l la lon-
gitud del eje y EI su rigidez flectora.
En el caso de considerar el eje en forma discreta (ver figura ??b), el

método de Rayleigh se transforma en:
Figura 9.13: Variables usadas en los métodos de obtención de velocidades

crı́ticas para un eje y sus masas asociadas
s P
g Wi δi
ω c1 = P 2 (9.25)
Wi δi
donde Wi es el peso de la i-ésima ubicación y δi es la deflexión en la ubicación
del i-ésimo cuerpo considerado en o sobre el eje.
9.5.2. Método de Dunkerley

Al igual que el método de Rayleigh, sólo permite conocer la primera
velocidad crı́tica del eje. Se determina con la relación:
1 1 1 1
= 2 + 2 + ... + 2 (9.26)
ω c1 ω1 ω2 ωn
donde ωi es la velocidad crı́tica del eje si sólo actuara la masa i en él, es

decir: ωi = g/δi , con δi la deflexión en el punto en que está ubicada la masa
i.
9.5.3. Método de los Coeficientes de influencia

Se determina igualando a cero el determinante de la siguiente matriz de
coeficientes:
α11 m1 − ω12
 
α12 m2 α13 m3 ··· α1n mn

 α21 m1 α22 m2 − ω12 

1
α31 m1 α33 m3 − ···
 
 ω2 
1
α41 m1 α44 m4 −
 
ω2
 
1
αn1 m1 ... αnn mn − ω2
donde los αi son los coeficientes de influencia y se definen como la de-

flexión estática de la masa en la posición i debido a una fuerza unitaria
aplicada en la posición j, cuando ésta fuerza unitaria es la única que está ac-
tuando. Además se cumple que αij = αji . Por ejemplo α11 = δ1 = W1 con
δ1 la deflexión debido a una carga en 1 en la posición 1.
9.6. Frecuencias naturales en torsión

La tabla de la figura 9.14 muestra tres casos clásicos [2] donde se pueden
estimar las frecuencias naturales en torsión considerando conocida la rigidez
(k) en torsión del eje y las inercias de las masas montadas en el eje Ji . Los
primeros valores (cero) corresponden a modos de vibración de cuerpo rı́gido.
Figura 9.14: Frecuencias naturales en torsión

Existe una serie de criterios y disposiciones que deberán aplicarse cuan-
do se diseña un eje. Cada uno de los criterios aplicados (resistencia, deflex-
iones lineales, deflexiones angulares, frecuencias naturales) dará origen a un
diámetro mı́nimo. En general el criterio predominante será aquel del cual se
obtenga el mayor de los diámetros mı́nimos.
Si el eje a construir es único y la cantidad (costos) no constituye un cri-

terio importante, este diámetro mı́nimo seleccionado sufrirá modificaciones
de acuerdo al montaje y funcionamiento de los elementos que van en él.

Siempre deberá ser considerado el montaje o desmontaje de los elementos
en forma fácil, por lo que al final resulta un eje más robusto hacia el centro,
tal como se visualiza en la figura 9.15, donde el diámetro mı́nimo serı́a el
diámetro indicado en rojo.
Figura 9.15: Caso de ejemplo donde el diámetro mı́nimo se ha variado de

acuerdo a recomendaciones necesarias para la operación y/o montaje del
sistema
Las modificaciones realizadas finalmente al eje (queda más robusto: más

rı́gido) dependen de recomendaciones prácticas encontradas en catálogos y/o
bibliografı́a dada en las referencias.
Si se trata de diseños donde los costos de producción serán significativos,

el proceso de diseño del diámetro mı́nimo del eje deberá ser iterativo, ya que
podrán existir zonas de diámetros menores a los del diámetro mı́nimo, en
cuyo caso deberán verificarse que los coeficientes de seguridad sean cumpli-
dos. Esto persigue disminuir el material del eje, hacerlo más liviano, menos
rı́gido y que en grandes cantidades signifique un ahorro.
Como ya se mencionó, el método de elementos finitos permite afinar este

cálculo con todas las consideraciones que en los métodos teóricos clásicos se
hace imposible considerar.
9.8. Aplicaciones
1. La figura 9.16 representa un sistema de transmisión por engranajes
rectos. El motor entrega una potencia de 100kW a 1500rpm. La po-
tencia es consumida en el eje hueco donde se ubican los engranajes
Z2 y Z3 . Se consume la mitad de la potencia en cada engranaje. Al
engranaje 3 se conectan otros tres ejes a través de los engranajes Z4
Z5 y Z10 , cada uno de los cuales absorbe un sexto de la potencia, es
decir P/6. Conocidos todos los Z y los diámetros primitivos de los
engranajes, determinar:
(a) el diámetro mı́nimo del eje hueco sobre el cual están tallados los
engranajes 2 y 3. Cualquier dato que use deberá ser claramente especi-
ficado de acuerdo a tablas y/o recomendaciones.
Los datos de diámetros primitivos deberán ser estimados proporcional-
mente de la figura, tal que el resultado medido en milı́metros sea mul-
tiplicado por 20 para obtener el valor real en milı́metros. Para las
distancias entre los apoyos use el factor 30. Todos los ángulos de pre-
sión son 20o . Todos los módulos usados son de 10 mm. En base a estos
datos estimar adecuadamente la relación de transmisión en cada caso.
(b) Para el engranaje 2, dibuje la curva de esfuerzos debido a la flexión
de la carga tangencial en un punto cualquiera de la base de un diente.
Seleccionando los datos que faltan adecuadamente, determine el ancho
mı́nimo del diente. No use la formula de diseño según AGMA. Sólo
haga consideraciones teóricas asociadas a la mecánica de sólidos.
(c) Si la potencia del motor disminuye a la mitad, cuantifique el efecto
sobre la vida útil del rodamiento de bolas ubicado en el descanso B.
2. El eje intermedio 2 de la figura 9.17 debe ser diseñado de manera que
se cumpla la relación de diámetros indicada. La mitad del eje es de
diámetro d y la otra mitad de diámetro 2d. La potencia entra por la
polea A del eje superior 1 y se consume por el eje inferior 3. Se conoce
toda la geometrı́a del sistema excepto el diámetro mı́nimo d. Explique
como calcula el diámetro mı́nimo de este eje 2 por resistencia. Debe
ser claro incluyendo datos de entrada, procedimiento, hipótesis, dia-
gramas de cuerpo libre, fórmulas usadas cuando corresponda, selección
de materiales, etc.
3. El eje de la figura 9.18 tiene en la zona central una polea plana doble
A y B cuyos diámetros son dA = 200mm y dB = 140mm. El eje gira a
800rpm y la polea A es la que conecta el eje al motor de accionamiento
de 10HP . Suponiendo que la estructura interior de la polea es la indi-
cada y debe considerarse como un cuerpo rı́gido, determine el diámetro
mı́nimo del eje considerando sólo efectos de resistencia de materiales.
Use datos de materiales y coeficientes, obtenidos de la literatura.
L1 = L2 = 200mm, a = 38mm. Coef. roce polea correa = 0, 7
4. El sistema de la figura 9.19 representa el esquema de una máquina que
recibe la potencia de entrada Pe en el eje 1 y la consume (potencia
de salida Ps ) en el eje 3. Por medio de una palanca externa es posible
cambiar la relación de transmisión entre los ejes 1 y 2, moviendo axial-

mente el engrane montado en el eje 1 sobre una parte estriada. Todos
los engranajes son rectos y de acero con una densidad ρ = 7800kg/m3 .
Si requiere alguna cota deberá asignarle una letra que la identifique.
Considerando una velocidad de entrada en el eje 1 ω1 = ω0 y la relación
de diámetros en los engranes D1 = D3 = D y D2 = D4 = D/2, D5 =
0,7D3 explique detalladamente (usando formulas de la resistencia de
materiales) como:
a) calcula el diámetro mı́nimo del eje 2 (sólo por resistencia)
b) calcula en espesor mı́nimo del engranaje D3 ó D4 por resistencia
(sin usar código AGMA)
c) selecciona los rodamientos del eje 2, Rc y RD
Todos las relaciones deben quedar en función de los parámetros dados:
Pe , Ps , D, w, γ, ω0 , r.
5. El eje de la figura 9.20 tiene montado una polea doble en V ubicada

en su centro, tal como se indica en la figura.
Considerando que L = 0,8m y a = 0,1m, determine el diámetro mı́ni-
mo del eje por resistencia.
La polea A del eje de entrada, transmite una potencia de 10kW a
650rpm. El esfuerzo de fluencia del material del eje es 40 y el de ruptura
55 kg/mm2 .
Use concentradores de esfuerzos en la zona de la polea de 1,5 para
flexión y 1,8 para torsión. Desprecie el corte de Jourasky.
La polea C transmite el movimiento al eje mediante una chaveta plana.
Considere que los ángulos de abrazamiento de las correas en la polea
C son: entre A y C 200o y entre B y C 220o .
Utilice los siguientes coeficientes: Coef. de tamaño = 0,8, coeficiente
de superficie = 0,9 y coeficiente de carga = 0,85

Capı́tulo 10
Descansos por rodadura
10.1. Introducción
Los rodamientos son elementos usados en las máquinas que no se diseñan
sino que se seleccionan, por lo que nuestros esfuerzos radican en determinar
su vida útil estimada. La figura 10.1 muestra algunos tipos de rodamientos
que existen comercialmente [24].
Según sean las proporciones de las medidas exteriores: diámetro exterior
D, diámetro interior d y ancho B, los rodamientos se subdividen en las
siguientes series:
particularmente ligera
ligera
219
Figura 10.1: Tipos de rodamientos clásicos: Fila superior: a. rı́gido de una

hilera de bolas, b. radial de bolas a rótula, c. de bolas doble con contacto an-
gular, d. de bolas axial, Fila inferior: a. radial de rodillos cilı́ndricos, b. radial
de rodillos esféricos (tipo barril), c. radial de rodillos esféricos autoalineables
de dos hileras, d. radial de rodillos cónicos
ligera ancha
media
media ancha
pesada
La figura 10.2 muestra proporcionalmente para un diámetro d común del eje

las series indicadas [7].
La designación de rodamientos sigue un estricto orden de acuerdo a nor-

mas. En su designación se usan números y letras que se ordenan según lo
mostrado en la figura 10.3. El detalle de este tipo de información está disponible
en cualquiera de los catálogos de fabricantes, entre los que destacan la FAG
[9], SKF [22], TIMKEN [23]. Cada uno de los prefijos usados en la desig-
nación están claramente explicitados en el catálogo. En el caso del ejemplo
dado en la figura 10.3 el rodamiento designado es:
Figura 10.2: Clasificación de rodamientos según series
SKF 22316 CC/C3W33
El primer dı́gito 2 indica el tipo de rodamiento: rodamiento de rodillos

a rótula, el segundo dı́gito 2 indica la serie de anchos que define el ancho
B del rodamiento, el tercer dı́gito: 3 indica la serie que define el diámetro
exterior. Los últimos dos dı́gitos indican la quinta parte del diámetro, es
decir d/5 = 16mm. La especificación de este rodamiento indica de catálogo:
d = 80mm. Por ejemplo la designación W 33 indica que se trata de un
rodamiento con 3 agujeros de lubricación en el aro exterior.
10.2. Definiciones básicas

10.2.1. Capacidad de carga de un rodamiento
Capacidad de carga estática
Debido a los altos esfuerzos de contacto una pequeña carga puede pro-
ducir deformaciones permanentes en los elementos que lo componen. Estas
identaciones por presión se denominan falsas huellas Brinell y el acto de
identación se denomina brinelación. Este daño tiene lugar mientras el ro-
damiento está en reposo y el problema es saber cuánta brinelación puede
ser aceptada para decir que el rodamiento queda inservible. Una medida
usualmente aceptada corresponde a la carga que produce una deformación
permanente de 0,0001D (D es el diámetro del elemento rodante). La capaci-
dad radial de carga estática se calcula por la ecuación de Stribeck 10.1:
C0 = Cs Nb Db2 (10.1)
Figura 10.3: Designación de rodamientos según normas

con Nb el número de elementos rodantes, Db diámetro de los elementos

rodantes y Cs constante de proporcionalidad que depende del tipo de ro-
damiento y de los materiales. Por lo general todos los catálogos de fabricantes
de rodamientos entregan este valor de C0 directamente. Para rodamientos
que se seleccionan dinámicamente en base a su vida útil o duración, es re-
comendable comprobar la capacidad de carga estática en base a la siguiente
relación:
C0
s0 = (10.2)
P0
donde P0 = X0 Fr + Y0 Fa es la carga estática equivalente y X0 e Y0 son
factores entregados en el correspondiente catálogo del fabricante. Si el valor
de s0 obtenido a partir de 10.2 es inferior a los recomendados y tabulados
por el fabricante, se deberá retroalimentar el cálculo hasta satisfacer esta
condición.
Capacidad de carga dinámica

Se define como la carga radial (axial) constante en un rodmiento radial
(axial) que puede soportar para que la duración nominal mı́nima sea de 106
revoluciones, equivalente aproximadamente a un giro de 33,3 rpm durante
500 horas con una confiabilidad del 90 %. En general la vida esperada de un
rodamiento sobrepasa este número de ciclos de 106 con creces. Evaluaciones
teóricas de C han sido recomendadas por la AF BM A (Anti Friction Bearing
Manufacturer Association) y dada por la relación 10.3:
C = fc (icosα)0,7 Z 2/3 D1,8 (10.3)
donde:
fc es una constante que depende del valor (Dcosα)/dm , tabulada en

[22]
i es el número de hileras de bolas en el rodamiento,
α es el ángulo nominal de contacto. Ángulo entre la lı́nea de acción de

la carga de la bola y el plano perpendicular al eje del descanso.
Z es el número de bolas por hilera,
D es el diámetro de la bola. Para bolas mayores de 1 pulgada de

diámetro, el exponente para D es 1,4
dm es el diámetro de paso de los carriles de la bola.

La evaluación de este valor teórico se puede encontrar en literatura especial-

izada tal como Faires [10] y Spotts [18] entre otros, pero en la práctica se
usa directamente el valor entregado para cada rodamiento por el fabricante
en el correspondiente catálogo de selección.
10.2.2. Velocidad de giro

La velocidad máxima de funcionamiento de un rodamiento tiene como
principal limitante el calor generado, por lo que lo más común es asociar esta
velocidad lı́mite a la posibilidad de calentamiento de los elementos internos.
Parámetros que influyen en la temperatura de funcionamiento son el tipo,
tamaño, diseño interno, carga, lubricación, capacidad de refrigeración, diseño
de la jaula, exactitud de giro y juego interno y que limitan su velocidad.
Los fabricantes indican la velocidad nominal máxima de cada uno de sus
rodamientos en sus catlogos. Dicha velocidad es recomendada cuando el aro
interior gira. Para rodamientos en que el aro exterior gira, las velocidades
recomendadas por lo general deberı́an ser menores.
10.2.3. Carga variable

En casos en que es imprescindible trabajar con cargas variables en el
rodamiento, en periodos de tiempo claramente establecidos, se acostumbra
a utilizar la carga media cúbica, basado en el supuesto que la duración es
inversamente proporcional al cubo de la carga. Ası́, la carga media cúbica
está dada por la relación:
" #1/3
F13 n1 + F23 n2 + F33 n3 + · · · + Fn3 nn
Fm = P (10.4)
n
donde los ni son las rpm en que actúa Fi y Pn es el número total de rev-
oluciones. Si en cada caso se consideran velocidades de giro constantes, la
variable n puede cambiarse directamente por el tiempo t en que cada fuerza
actúa. Dicho cálculo queda representado gráficamente por la figura 10.4a,
obtenido del catálogo de la SKF [22] (se usa U en vez de n).
Cuando la velocidad del rodamiento y la dirección de la carga son con-

stantes pero la carga varı́a entre un valor mı́nimo Fmin y un valor máximo
Fmax el valor de la carga media se obtiene según la fórmula 10.5 representada
gráficamente por la figura 10.4b
Fmin + 2Fmax
Fm = (10.5)
3
Figura 10.4: Fuerzas variables sobre el descanso

Si la carga total sobre el rodamiento está compuesta de una parte de mag-

nitud y dirección constante F1 y otra parte variable F2 tal como se muestra
en la figura 10.4c, la carga media se obtiene según la relación 10.6
Fm = fm (F1 + F2 ) (10.6)
donde los valores de fm están dados en el gráfico de la figura 10.4d
10.2.4. Vida de un rodamiento

La vida útil de un rodamiento se puede obtener con el grado de exactitud
siempre y cuando se tenga en consideración una serie de parámetros de
operación. La fórmula básica para calcular la vida útil de un rodamiento
está estandarizada por la ISO:
C k
L10 = ( ) (10.7)
P
donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones , C es la capaci-
dad de carga dinámica entregada por el fabricante y expresa la carga que
puede soportar el rodamiento alcanzando una vida nominal de 1,000,000 de
revoluciones. Esa vida nominal se define como el número de revoluciones de
un rodamiento antes de manifestar sı́ntomas de fatiga superficial (pitting).
En general la información entregada por los fabricantes se basa en la vida
alcanzada por el 90 % de los rodamientos aparentemente idénticos de un
grupo suficientemente grande (figura 10.5). En general la vida media de un
rodamiento puede alcanzar hasta cinco veces la vida nominal.
Figura 10.5: Vida de un rodamiento según su confiabilidad

Cuando el rodamiento de bolas radial acepta también un porcentaje de

carga axial, se define la carga radial equivalente P que ocasiona el mismo
daño que las cargas axial y radial combinadas al rodamiento. Se define como
factor de rotación V de modo que V = 1 cuando el anillo interior gira y
V = 1,2 cuando gira el anillo exterior. Se puede entonces formar dos grupos
adimensionales: P/(V Fr ) y Fa /(V Fr ). La gráfica de estos valores se muestra
en la figura 10.6. Del gráfico se deduce:
P Fa
=1 ; ≤e (10.8)
V Fr V Fr
Figura 10.6: Valores coeficiente X, Y y e
P Fa Fa
=X +Y ; >e (10.9)
V Fr V Fr V Fr
Lo común es expresar estas ecuaciones en una sola de la forma 10.10:
P = X i V F r + Y i Fa (10.10)
con Fr la carga radial real, Fa la carga axial real, X factor de carga radial
entregado por el fabricante e Y el factor de carga axial. Si el rodamiento
sólo absorbe carga radial, P = Fr y si sólo absorbe carga axial (rodamiento

axial) P = Fa . k es el exponente que vale 3 para rodamientos de bolas y
10/3 para rodamientos de rodillos. Cuando el rodamiento trabaja a velocidad
constante, se acostumbra a expresar la vida en horas de funcionamiento, y
se designa por L10h :
106
L10h = L10 (10.11)
P
Con n la velocidad de rotación en rpm. En el caso de rodamientos
de vehı́culos de carretera se acostumbra a expresar la vida en millones de
kilómetros según la fórmula 10.12
πD
L10s = L10 (10.12)
1000
donde D es el diámetro de la rueda en metros. Cualquiera sea el valor a
usar, los resultados de las ecuaciones 10.7, 10.11 y 10.12 corresponden a val-
ores teóricos dados por la norma, independiente de la marca del rodamiento.
En la práctica esta vida útil puede ser alterada por factores de funcionamien-
to que no se pueden controlar con el diseño (montaje defectuoso, lubricación
deficiente, etc.). Como una forma de considerar estos parámetros cada fab-
ricante ha adaptado la vida teórica a la denominada vida nominal ajustada.
Como referencia, cada fabricante propone una vida útil teórica para sus ro-
damientos. Por ejemplo SKF usa los valores mostrados en la Tabla mostrada
en la figura 10.7.
10.2.5. Vida nominal ajustada

Es conveniente considerar con más detalle la influencia de otros factores
en la duración del rodamiento. ISO introdujo en 1977 la fórmula de vida
ajustada una serie de factores externos al diseño, tales como: confiabilidad,
material, lubricación.
Lna = a1 a2 a3 · · · a − nL10 (10.13)

donde cada uno de los parámetros ai dependen de alguno(s) de los factores
mencionados. SKF usa la relación 10.14
Lna = a1 aSKF L10 (10.14)

donde Lna representa la vida nominal ajustada en millones de revolu-
ciones . El subı́ndice n representa la diferencia entre la fiabilidad requerida
Figura 10.7: Vida útil teórica recomendada por la SKF
y el 100 %. Fiabilidad es la probabilidad del rodamiento para alcanzar o

sobrepasar una duración determinada.
a1 es el factor de ajuste de la vida por fiabilidad. Estos valores lo entrega
cada fabricante. SKF usa los valores dados en la Tabla 10.1.
Fiabilidad Probabilidad de fallo n % Vida nominal SKF factor a1
90 10 L10a 1
95 5 L5a 0.62
96 4 L4a 0.53
97 3 L3a 0.44
98 2 L2a 0.33
99 1 L1a 0.21
Cuadro 10.1: Valores para el factor a1 de ajuste de la vida para un rodamien-

to
aSKF es el factor de ajuste que se obtiene a partir de 4 diagramas que se

entregan en el catálogo. La figura 10.8 muestra este factor para rodamientos
radiales de bolas. Aparece la definición de la carga lı́mite de fatiga (Pu /P que
dependen de las condiciones de lubricación (relación de viscosidad κ) y del
nivel de contaminación del rodamiento (ηc ) que dependen de las condiciones
de lubricación y está dada en el catálogo.
ν
κ= (10.15)
ν1
donde ν es la viscosidad real de funcionamiento del lubricante a (mm2 /s)

y ν1 la viscosidad nominal que depende del diámetro medio del rodamiento
y de la velocidad de giro, (mm2 /s).Esto implica que una buena mantención,
operación y manejo del rodamiento, permite aumentar notoriamente el valor
de vida útil teórica.
Figura 10.8: Factor aSKF de ajuste para la vida de un rodamiento

10.2.6. Selección de un rodamiento

En el diseño de máquinas que deben incorporar descansos de rodadura
existen una serie de factores que deben ser considerados y que de alguna
forma quedan ligados a la selección del rodamiento más adecuado. Estos
elementos de máquinas, por ser masivos, sólo de seleccionan de catálogo y
su diseño ya fue estudiado por los fabricantes.
En ese sentido la información disponible se centra en ser usada para una ópti-
ma selección del rodamiento. Por ello cada rodamiento ya viene totalmente
especificado tecnicamenete y en el catálogo aparece numerosa información
que tendrá que ser usada por el ingeniero. Algunos de estos factores son:
1. Ajustes de montaje Para los rodamientos cilindricos, el aro exterior

debe ser montado sobre la carcasa de la máquina y el aro interior
irá montado sobre el eje. Cada uno de las zonas de calado están fabri-
cadas con tolerancias normalizadas que deberán ser usadas para per-
mitir el montaje adecuado. Los rodamientos traen consiguo tolerancias
especificadas.
Por ejemplo los catálogos FAG [9] y SKF [22] entregan un completo de-
talle de cada una de las tolerancias que trae de fábrica el diámetro del
aro interior y exterior. La figura 10.9a, muestra lo entregado por SKF
y las tolerancias de fabricación de sus rodamientos. Lo mismo hace
la FAG en la figura 10.9 Ambos catálogos entregan tablas de toleran-
cias especı́ficas en cada tipo de rodamiento particular, dependiendo de
su tamaño. Al mismo tiempo, cada fabricante recomienda tolerancias
en el eje y carcasa para que en el montaje quede una interferencia
adecuada al funcionamiento.
2. Fijación axial. Varios ejemplos prácticos se muestran en la figuras 10.12
3. Lubricación. Este tema es altamente influyente en la vida útil del ro-

damiento. Ya la vida ajustada está directamente involucrando la lu-
bricación, a tal punto que con una adecuada selección del lubricante,
la vida útil puede lleagr a aumentar hasta en más de 5 veces la vida
útil teórica, asi como también en disminuirla drásticamente si la man-
tención es inadecuada.
En general la elección del lubricante para los rodamientos está basa-

da en la denominada lubricación elasto-hidrodinámica, cuya teorı́a
aparece en los libros de lubricación especializada basada en la teorı́a
de Hertz sobre presiones de contacto. Los catálogos sólo entregan una
Figura 10.9: Tolerancias para rodamientos según FAG y SKF

baterı́a de productos recomendados. Al respecto se puede señalar que

existen rodamientos lubricados con grasas y con aceites. Cada fab-
ricante recomienda grasas y aceites de su misma empresa y entrega
tablas que permiten su fácil selección (catálogo).
4. Desalineamientos angulares. En cada eje que se monta un rodamiento

deberá existir una restricción de deflexión angular sobre el sistema.
Cada fabricante recomienda valores admisibles de deflexión angular en
la sección del eje. Valores generales se pueden encontrar en la figura
10.13.
10.3. Resumen de selección

Una posible secuencia de etapas para seleccionar un rodamiento se puede
resumir de la siguiente manera:
A partir del dise ño del eje se tiene como base el diámetro mı́nimo a
considerar.
Respetando ese diámetro mı́nimo se deben establecer todos los cambios

de dimetro necesarios para el montaje de los elementos (inclu´´idos
los rodamientos) que irán en dicho eje. Ello produce en general un
ensanchamiento del eje y por lo tanto un sobre dimensionamiento. Si
el item costos es muy importante, podrán permitirse diámetros del eje
menores al de diseño, lo que deberı́a ir acompañado de un recálculo
que asegure que todos los efectos considerados se satisfagan.
Calcular las cargas en los descansos donde irán los rodamientos.
Sólo un rodamiento deberá absorber la carga axial, excepto cuando

se trata de rodamientos que necesariamente deben ser montados con
precarga necesaria para su buen funcionamiento, por ejemplo en el caso
de rodamientos cónicos en ambos descansos. En esos casos la carga
axial en ambos sentidos es absorbida por cada uno de los rodamientos
respectivamente.
La selección del descanso que absorbe la carga axial deberá privilegiar

el que el eje quede sometido a cargas de tracción y no de compresión
que ayuden a los efectos de pandeo.
Debe seleccionarse el tipo de rodamiento. La primera opción por con-

cepto de costos la tiene el rodamiento rı́gido de una hilera de bolas
(el más barato). Deberá determinarse por catálogo si la relación en-

tre fuerza axial y fuerza radial soportada por el tipo de rodamiento
seleccionado cumple con lo recomendado en el catálogo del fabricante.
Si esta relación carga axial versus carga radial no se satisface, de-

berá usarse un rodamiuento de serie más pesado. Si aún esto no se
cumple, deberá separarse el efecto axial considerando en ese descanso
dos rodamientos: uno axial para absorber sólo la carga axial y otro
radial para absorber sólo la componente radial.
Cualquiera sea el caso deberá calcularse la carga dinámica equivalente

P según sea el tipo de rodamiento seleccionado.
De la tabla de recomendaciones (ver figura 10.7) de vida útil se obtiene

el valor de L10h recomendado para ese tipo de máquina (catálogo).
Se calcula la carga dinámica C para esas condiciones a partir de la

ecuación 10.7.
Con ese valor se ingresa a las tablas de los rodamientos disponibles

(tipo y diámetro d ya conocido) y se busca el rodamiento que satisfaga
la condición de C calculada.
10.4. Consideraciones de montaje

Cuando se selecciona un rodamientop de un catálogo cualquiera, debe
seguirse ciertas consideraciones para que el montaje y desmontaje se haga
con facilidad y funcionalidad. Existen una serie de consideraciones de mon-
taje, mucha de las cuales pueden deducirse a partir de las figuras mostradas
en la figura 10.10. En condiciones normales, un eje se apoya en por lo menos
2 descansos tal que los rodamientos en dichos descanssos puedan absorber
la carga radial y axial que transmite el eje.
Por lo general sólo uno de los rodamientos debe estar fijo axialmente en
ambos sentidos. Siempre el aro interior irá montado al eje y el aro exterior
a otro cuerpo que puede tener movimiento relativo (o estar fijo) respecto al
giro del eje.
Para el rodamiento que fija el movimiento axial, la restricción debe ser

dada en los dos aros (interno o externo). En cambio el rodamiento libre
puede moverse axialmente con uno de los dos aros fijo, tal como se muestra
en las figuras a, b y c. El montaje d, de fijación cruzada es usada cuando el

movimiento axial es absorbido por sólo uno de los rodamientos dependiendo
de la dirección de la carga axial. Esta disposición es usada en ejes cortos y
está asociado a una precarga recomendada por el fabricante.
La figura 10.12 muestra alguna de las muchas formas de fijar un ro-

damiento al eje o a la carcasa. La figura 10.12 muestra casos de montaje
de rodamientos con diámetro interior cónico, donde se usan manguitos de
fijación. La figura ?? muestra una serie de sellos usados en la práctica para
evitar efectos de contaminación del lubricante y por ende proteger la vida
útil del rodamiento.
Figura 10.10: Montajes tı́picos de rodamientos [22]
10.5. Aplicaciones
A continuación se presentan una serie de montajes en máquinas reales
obtenidos del catálogo SKF [22] en sus antiguas ediciones. Representan una
Figura 10.11: Montajes rodamientos radiales y su fijación axial. a. fijo al eje

con tuerca y arandela, b. fijo al eje con placa apernada, c. fijo a la carcasa con
tapa apernada, d. tope roscado en la carcasa, e. fijo con anillos de sujeción,
f. tapa apernada en carcasa y arandela en eje. [22]
serie de montajes de ejes y rodamientos bajo distintas condiciones de fun-

cionamiento. El alumno tendrá que ser capaz de interpretar el funcionamien-
to de cada parte y analizar las condiciones de diseño asociadas al montaje
y desmontaje de la máquina. (Ver figura 10.14)
10.6. Ejercicios
1. El eje de la figura está excitado en la polea C por un motor eléctrico.
Las masas excéntricas en los extremos (B) y la parte excéntrica en el
centro (corte A-A). Este efecto produce fuerzas centrı́fugas (centros de
masa conocidos) que permiten vibrar el equipo donde el eje completo
va montado (un Harnero vibratorio). Si conoce toda la geometrı́a, ex-
plique cómo selecciona en este caso los rodamientos de los descansos
D1 y D2 . Debe establecer claramente sus hipótesis, datos de entrada,
Figura 10.12: Montajes rodamientos con aro interior de apoyo cónico, a. con
tuerca y arandela, b, c y d. con tuerca y manguito de fijación
fórmulas usadas, diagramas de cuerpo libre y materiales.

Figura 10.13: Deflexiones angulares recomendadas según tipo de rodamiento

[22]
Figura 10.14: Ejemplos de montajes en máquinas obtenidos del catálogo

SKF [22]
Figura 10.15: .............continuación figura 10.14

Figura 10.16: .............continuación figura 10.14


Capı́tulo 11
Engranajes
Los engranajes fallan por diversas razones, pero su estudio está centrado
en tres factores determinantes:
1. Fatiga por flexión, que siempre debe considerar la opción de flexión

(estática) por sobrecarga. En el caso de fatiga se utiliza la teorı́a de
flexión de una viga, ya que el diente se simula como una viga en voladi-
zo,con las correcciones adecuadas a la teorı́a de engranajes.
2. Fatiga por contacto (pitting) o picadura basada en la teorı́a de contacto

de Hertz. Después de un número suficiente de ciclos de carga fragmen-
tos de metal sobre la superficie se fatigarán y se desprenderán. Prob-
lemas en la lubricación pueden contribuir a las fallas por picaduras.
3. Desgaste superficial abrasivo de difı́cil cuantificación debido a la falta

de valores de esfuerzos admisibles reales asociado al mecanismo de
desgaste de los materiales. La mayorı́a de los metales no presentan un
claro lı́mite de fatiga por esfuerzos superficiales de contacto.
Generalmente los engranajes se calculan basados en los dos primeros formas

de falla. Todo lo anterior se ve afectado por parámetros que no están bajo
control del diseñador, por lo que cuando se trata de un análisis serio, debe
aplicarse la norma que en este caso se denomina NORMA AGMA (American
Gear Manufacturers Association).
243
11.1. Geometrı́a
11.1.1. Introducción
Las ruedas dentadas (engranajes) son elementos destinados a transmitir
el movimiento de rotación y a través de él, determinar la fuerzas de inter-
acción que permitan diseñarlo como un elemento de máquinas expuesto a
distintos tipos de cargas y por ende a distintos tipos de fallas. En las ruedas
dentadas el contacto es directo como en las ruedas de fricción. Los dientes
de una rueda ejercen entonces un empuje contra los dientes de la otra, pro-
duciéndose ası́ el movimiento y la transmisión de las fuerzas.
Existen tres condiciones que son fundamentales para el correcto funcionamien-
to de los engranajes:
1. La forma de las salientes o dientes, ha de ofrecer superficies en las que
el contacto se realice con suavidad y sin choque, para que con esto se
conserve invariable la relación de transmisión deseada.
2. Los dientes deben poseer formas y dimensiones tales que puedan resi-
stir el esfuerzo a transmitir.
3. La normal en el punto de tangencia de los perfiles de los dientes que
engranan ha de pasar siempre por el punto de contacto de las circunfer-
encias primitivas de las ruedas a las cuales respectivamente pertenecen
(ver figura 11.1).
Nombre Clase Disposición ejes Superficies primitivas

Rectos Paralelos Cilindros
cónicos diente recto se cortan conos
diente espiral secortan conos
diente oblicuo se cruzan hiperboloides
diente hipoidal se cruzan conos
helicoidales paralelos paralelos cilindros
cruzados se cruzan cilindros
tornillo sinfin ortogonales hiperboloides
Cuadro 11.1: Disposición de los diversos tipos de engranajes
11.1.2. Definiciones
La figura 11.1 y 11.2 muestra las formas de un par de engranajes rectos
e indican sus principales parámetros.
Figura 11.1: Acción de la fuerza transmitida en el engrane
Piñón se designa a la menor rueda de un par de engranajes, la mayor

se llama Corona.
Relación de velocidades o Relación de transmisión (i = ω3 /ω2 =
Z2 /Z3 = d02 /d03 ) es la razón entre el número de revoluciones de ambos
engranajes.
Superficie Primitiva es la del cilindro de rodadura (cono, etc.) imagi-
nario que podemos suponer reemplaza a la rueda dentada.
Módulo (m) es el cuociente entre el diámetro primitivo y el número de
dientes (m = d0 /Z) caracterı́stico del engrane. El módulo es el ı́ndice
del tamaño del diente en el SI. (m = 25,4/pd ).
Número de dientes (Z) es la cantidad de dientes que tiene un engrane.
Figura 11.2: Geometrı́a básica de un diente de engranaje
Punto Primitivo (P ) es el punto de tangencia común de las dos cir-

cunferencias primitivas del par.
Lı́nea de acción o lı́nea de presión es la lı́nea normal a los perfiles de

los dientes engranados en el punto de contacto.
Curva de Engrane es la lı́nea descrita por el punto de contacto de los

perfiles de dos dientes engranados.
Angulo de presión (α) es el formado por la normal común en el pun-

to de contacto y la tangente común a las circunferencias primitivas.
(Lı́nea de acción y la tangente común).
Paso diametral (pd ) es el número de dientes por pulgada de diámetro

primitivo
Circunferencia de Base (diámetro de base db = d0 /cosα) es una cir-

cunferencia imaginaria usada en engranajes de evolvente para generar
los perfiles de los dientes, es tangente a la lı́nea de acción.
Distancia entre Centros (C) Distancia entre los centros de los engrana-
jes en contacto (C = (d0p + d0g )/2).
Circunferencia de Cabeza (Diámetro de cabeza dc ) es la que limita a

los dientes por el exterior.
Circunferencia Primitiva (Diámetro primitivo d0 = mZ) es la base de

medición de los engranajes. Las circunferencias primitivas correspon-
den a los cı́rculos imaginarios tangentes.
Circunferencia de Pie (Diámetro de pié dp ) es la que limita a los espa-

cios entre dientes por el interior.
Altura de Cabeza (hc ) (Addendum) es la distancia radial entre la cir-

cunferencia primitiva y la de cabeza.
Altura de Pié (hp ) (Dedendum) es la distancia radial entre la circun-

ferencia primitiva y la de pié.
Altura total (h) es la altura total del diente (hc + hp ).
Huelgo o juego de cabeza (jc ) es la diferencia entre la altura de pié de

una rueda y la altura de cabeza de la otra rueda del par.
Cara de un diente es la parte de su superficie que queda por el exterior

de la superficie primitiva.
Flanco de un diente es la parte de su superficie que queda por el interior

de la superficie primitiva.
Espesor del diente (e) es el ancho del diente, medido sobre la circun-
ferencia primitiva (arco).
Ancho del hueco (s) es la distancia entre dos dientes consecutivos,

medida sobre la circunferencia primitiva.
Juego de flanco es la diferencia entre el espesor del diente de una rueda

y el ancho del hueco de la otra rueda del par. (espacio necesario debido
a imperfecciones de tallado y a lubricación)
Paso (p) o Paso circular (pc = Pm ) es el ancho de un diente y un hueco,

medido sobre la circunferencia primitiva.
Paso basal (Pb ) es el ancho de un diente o un hueco, medido sobre la

circunferencia de base
Para que la relación de transmisión sea constante, es preciso que los per-
files de los dientes tengan determinada forma. Varias son las formas que
podrı́an satisfacer las exigencias anteriores y se denominan perfiles o curvas
conjugados; pero solamente dos son las formas más usadas para perfiles de
dientes. Evolvente (90 %) y Cicloidal (10 %). Cuando esto ocurre se dice que
las superficies son conjugadas.
11.2. Diseño por resistencia

En el capı́tulo 9 se entrega un completo detalle de las fuerzas involucradas
en el cálculo de engranajes rectos, helicoidales, cónicos y de tornillo sin fin.
Son dichas fuerzas las que se usan en el diseño de engranajes. Un diente
de engranaje transmite la fuerza en la dirección de la lı́nea de contacto, es
decir, siempre la fuerza en el engrane mantiene su dirección que depende
directamente del ángulo de presión α (figura 11.1). Esta fuerza es la que
hará fallar al engranaje según lo expuesto: flexión y/o pitting.
11.2.1. Esfuerzos en engranajes rectos

Flexión
La figura 11.3b y c muestra los tipos de esfuerzos que se producen en
la base del diente debido a la fuerza radial y a la fuerza tangencial re-
spectivamente. Cada componente genera un tipo de esfuerzos que se dibu-
ja en colores. La fuerza tangencial Wt genera flexión y corte transversal y
la componente radial Wr genera compresión y flexión. Estos esfuerzos son
fácilmente evaluables a partir de la teorı́a de resistencia de materiales. A
nivel industrial, sólo se diseñan engranajes usando los criterios dados por
la norma AGMA (American Gear Manufacterurs Association). Básicamente
existen dos fórmulas de diseño: a la flexión y al picado superficial (pitting).
La fórmula de diseño a la flexión de un diente de engranaje se encuentra
normalizada según normas AGMA y se basa en las siguientes hipótesis:
1. Todos los dientes están exentos de defectos
2. La razón de contacto transversal es entre 1 y 2.

Figura 11.3: Esfuerzos en un diente de engranaje recto
3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de

la raı́z y no hay rebaje de los dientes sobre el inicio teórico del perfil
activo del diente.
4. Los dientes no son puntiagudos,
5. El huelgo es nulo,
6. Los filetes de las raices son estándar, tersos y producidos por un pro-
ceso de generación.
La fórmula fundamental de flexión se basa en suponer el diente como

una viga en voladizo, para lo cual existen fórmulas básicas (como la fórmula
de Lewis) que permiten realizar un primer cálculo de estimación. Desde el
punto de vista del diseño, la norma exige usar la fórmula 11.1 de la AGMA:
Pd K m K B Sat YN
W t K0 Kv Ks ≤ (11.1)
F J SF K T K R
donde:
Wt = Ft es la carga transversal transmitida,
Ko es el factor de sobrecarga,
Kv es el factor dinámico,
Ks es el factor de tamaño,
Pd (para engranajes rectos = Pnd ) es el paso diametral normal,
F es el ancho de cara del diente de menor longitud entre el piñón y la

corona,
Km es el factor de distribución de carga,
KB es el factor de espesor de borde,
J es el factor geométrico de la resistencia a la flexión,
”Sat es el esfuerzo permisible de flexión,
YN es el factor de ciclo de esfuerzo para resistencia a la flexión
SF ; factor de seguridad a la flexión
KT es el factor de temperatura,
KR es el factor de confiabilidad.
El correcto diseño de un engranaje debe satisfacer este criterio a la flexión.

Debe considerarse que en este cálculo está incluı́do los efectos de fatiga a la
flexión, dado por los factores que considera la norma. Los distintos parámet-
ros de cálculo se encuentran en cualquier literatura relacionada a Diseño de
Elementos de Máquinas por ejemplo [16], [19], [22], entre otros.
Picadura (Pitting)
Como ya se mencionó una de los principales problemas de falla ocurre
por picaduras y/o desgastes en los flancos de los dientes. Especı́ficamente el
diseño contra la posibilidad de picaduras en el flanco se basa en la teorı́a de
contacto de Hertz, que supone que los ancos de los dientes son dos superficies
con curvatura definida que simulan dos cilindros en contacto. El esfuerzo de
contacto se resume en la ecuación de la AGMA dada por:
s
Km C f Sac ZN CH
C p W t K 0 Kv ≤ (11.2)
dF I SH K T K R
donde:
Cp es el coeficiente elástico,
Cf es el factor de condición superficial,
d = d0p es el diámetro del cı́rculo primitivo operativo del piñón,
I es el factor geométrico para la resistencia a la picadura,
Sac ; esfuerzo permisible de contacto del material
ZN es el factor de ciclos de esfuerzos para la resistencia a la picadura,
SH factor de seguridad a la picadura,
CH factor de relación de dureza para la resistencia a la picadura
11.2.2. Engranajes helicoidales

Las fórmulas dadas por la AGMA para engranajes rectos en flexión y pit-
ting son totalmente válidas para engranajes helicoidales con la única difer-
encia que los factores geométricos (en ambos casos) J e I se ven afectados
por el ángulo de hélice del diente.
11.2.3. Engranajes cónicos

Los engranajes cónicos también se diseñan a la flexión y al pitting. Las
fórmulas tienen leves variaciones y están dadas por las ecuaciones ?? para
flexión y ?? para pitting:
2Tp Ka Pd Ks Km Sat KL
≥ (11.3)
Kv′ F dKx J SF KT KR
s 2
2TD Ca 1 Cs Cm Cxc Cf Tp Sac CL CH

Cp Cb ≤ (11.4)
Cv′ F d2 I TD SH C T C R
donde:
Tp ; par de torsión aplicado al piñón,
Ka ; factor dinámico externo,
Pd ; paso diametral transversal en el extremo exterior del diente,
Ks ; factor de tamaño.
′
Kv0 ; factor dinámico de engranaje cónico: Kv = 1/Kv
Kx ; factor de curvatura longitudinal del diente
KL ; factor de vida por resistencia a la flexión
Cb ; factor de ajuste del esfuerzo por resistencia al pitting
TD ; par de diseño del piñón
Ca ; factor dinámico externo

′
Cv ; factor dinámico
Cs ; factor de tamaño para la resistencia a la picadura
Cm ; factor de distribución de carga
Cxc ; factor de coronamiento longitudinal por picadura
z; exponente de carga
CL ; factor de ciclo de esfuerzo por picadura
CT ; factor de temperatura al pitting
CR ; factor de confiabilidad.
11.3. Definición paarámetros AGMA

1. K0 . Factor de sobrecarga. Pondera el sobredimensionamiento estático
del engranaje respecto a la carga tangencial. El valor K0 = 1 indica
una capacidad de absorber hasta el doble de Wt en forma momentánea.
Sobrecargas mayores al 200 % implican usar este factor mayor a 1.
2. Kv . Factor dinámico. Incluye el efecto que la carga es absorbida por

un diente con un cierto nivel de impacto y que por lo tanto la carga
real es mayor. Tiene una alta dependencia de la calidad de fabricación
del perfil, de sus propiedades elásticas y de la velocidad. La figura 11.4
muestra los valores dados por AGMA para este factor, dependiendo
del factor de calidad de fabricación Qv . Fabricaciones normales son de
calidad 5, 6 ó 7. Calidades desde la 8 a la 11 influyen en el acabado
superficial que se le da al perfil. La zona sombreada es sólo en el caso
de tener certeza de una fabricación muy exacta, válida en aplicaciones
especiales.
Figura 11.4: Factor dinámico Kv dependiente del ı́ndice de calidad Qv
3. Ks . Factor de tamaño. Refleja la no uniformidad en las propiedades del

material. En general AGMA considera Ks = 1 pero algunos autores
han encontrado valores recomendables para este factor según el tamaño
del diente, tal como se indican en la tabla 11.1
paso diametral Pd Módulo métrico m Factor Ks

≥5 ≤5 1.00
4 6 1.05
3 8 1.15
2 12 1.25
1.25 20 1.40
Cuadro 11.2: Valores recomendados para factor de tamaño Ks
4. Km . Factor de distribución de carga. Corresponde a uno de los parámet-

ros más dificiles de estimar. Si la intensidad de carga en todas las partes
de todos los engranes en contacto es uniforme, el valor de Km = 1:
Dicha condición rara vez se puede presentar. Factores que afectan a
Km son:
dientes de los engranes poco precisos

desalineamiento en los ejes que soportan engranes
deformaciones elásticas en los engranes, ejes, cojinetes, carcasa,
juegos internos,
distorsiones térmicas
otros
El estandart AGMA 2001-B88 presenta fórmulas para su evaluación.

Evaluaciones aproximadas son entregadas por gráficos como el de la
figura 11.5, los cuales deben ser cuidadosamente aplicados en caso de
engranes crı́ticos. La figura 11.5 se aplica a engranajes abiertos en los
que los cojinetes que soportan a los ejes se montan en elementos estruc-
turales de la máquina, donde es probable que se generen desalineamien-
tos relativamente grandes. La norma AGMA entrega mayor confianza
a la relación ??.
Km = 1,0 + Cmc (Cpf Cpm + Cma C − e) (11.5)
Los factores Cmc : factor de modificación de avance, Cpf : factor de

proporción del piñón, Cpm : factor de modificación de proporción del
piñón, Cma : factor de alineamiento del acoplamiento y Ce : factor de
corrección por alineamiento del acoplamiento, se pueden encontrar con
mayor detalle en la bibiografı́a [22]. Norton [15] recomienda los valores
dados en la tabla 11.2 como una buena aproximación:
Figura 11.5: Factor de tamaño Km ó Cm . F es el ancho del diente y D = d0

el diámetro de paso
5. KB . Factor de espesor de borde. Está relacionado con el efecto de

considerar el diente como una viga en flexión empotrado en la base
supuestamente rı́gida. Si el engranaje está tallado sobre una placa co-
mo la mostrada en la figura 11.6 dicho empotramiento varı́a su rigidez
ancho de cara
F in (mm) Km
<2 (50) 1.6
6 (150) 1.7
9 (250) 1.8
> 20 (500) 2.0
Cuadro 11.3: Valores recomendados para factor de distribución de carga Km
con el espesor. Esa influencia lo pondera el factor KB . El término

mB = tR /ht se denomina relación de respaldo o apoyo y donde tR es
el espesor de la corona y ht la profundidad total de los dientes del
engranaje.
Figura 11.6: Factor de espesor del aro KB
6. J. Factor geométrico de la resistencia a la flexión. Corresponde a la

ponderación dada a la geometrı́a del diente respecto al esfuerzo gen-
erado por flexión en su base. Es diferente para engranajes rectos, he-
licoidales o cónicos. Es dependiente de la forma del diente y ella a su
vez de la herramienta con es generado el diente.
Por ejemplo la figura 11.7 muestra el factor de geométrico para en-
granajes rectos fabricados por generación con cremallera cuyo perfil se
indica explı́citamente en la figura. Para otro formas de la cremallera,
el factor geométrico cambiará. Mas detalles de otros gráficos para
otras cremalleras se pueden encontrar en los libros de elementos de
máquinas.
Figura 11.7: Factor geométrico J para engranajes rectos
Algunos libros clásicos como el Spotts [18] y el Norton [15] entregan

valores del factor geométrico tabulados basados en algoritmos com-
plicados dados en la norma AGMA en su estándar 908-B89. La figura
11.8 muestra valores del factor geométrico para engranajes helicoidales
y la figura 11.9 el correspondiente factor de corrección del mismo.
También la norma entrega fórmulas para su obtención y algunos libros

presentan dicho factor en forma tabulada. La figura 11.10 muestra el
factor geométrico usado en los engranajes cónicos rectos que también
en alguna literatura es mostrado en forma tabulada y/o expresiones
complejas.
7. I. Factor geométrico para la resistencia a la picadura. Está directa-

mente relacionado a la falla por picadura. Considera el efecto del radio
de curvatura de ambos dientes al entrar en contacto. Existen fòrmulas
simples y directas que permiten su cuantificación.
Engranajes rectos
Figura 11.8: Factor geométrico J ′ para engranajes helicoidales
AGMA define:
cosα
I= (11.6)
1 1
ρp ± ρg 2rp
donde: q π
ρp = (rp + a)2 − (rp cosα)2 − cosα (11.7)
Pd
1−x
ρg = Csenα ∓ ρp a = Pd p con a el tamaño del addendum, rp = d0p /2
el radio primitivo del piñón, α el ángulo de presión, C la distancia
entre centros y xp el porcentaje decimal de alargamiento del addendum
para dientes de addendum desiguales. Por ejemplo para dientes de
addendum 50 % largo, xp = 0,5. Los signos superiores en la expresión
de I y ρg son para engranajes externos y los signos inferiores para
engranajes internos.
Engranajes helicoidales
Se usa una expresión similar a la de los engranajes rectos dado por:
cosα
I= (11.8)
1 1
ρp ± ρg 2rp mN
Figura 11.9: Factor de corrección para obtener J final de engranajes heli-

coidales
donde mN = F/Lmin es la razón de participación de la carga, F es

el ancho de la cara del diente y Lmin se conoce como la longitud
mı́nima de la lı́nea de acción calculada en base a los siguientes criterios:
Se usa el concepto de parte fraccional de la razón de contacto axial
mF = F/px con px = pn /(cosψsenψ) el paso axial (ψ el ángulo de
hélice) y parte fraccional de la razón de contacto transversal mp . Ası́ se
definen:
nr : parte fraccionaria de mp ,
na : parte fraccionaria de mF
Por ejemplo si mF = 1,8, entonces na = 0,8. El valor de Lmin se
determina en base a las siguientes consideraciones:
si na ≤ (1 − nr ), entonces:
mp F − na nr px
Lmin = (11.9)
cosϕ
si na > (1 − nr ), entonces:
mp F − (1 − na )(1 − nr )px
Lmin = (11.10)
cosϕb
y el radio de curvatura de las dos super

Figura 11.10: Factor geométrico J para engranajes cónicos
cies en contacto de los dientes del engrane helicoidal está dado por:
q
ρp = 0,5[(rp + ap ) ± (C − (rg + ag ))]2 − (rp cosϕ)2 (11.11)
ρg = Csenϕ − ρp (11.12)
donde (rp , ap ) y (rg , ag ) son el radio de paso y altura de la cabeza del
diente para el piñón y engranaje respectivamente.
Engranajes cònicos
El factor geométrico I de pitting para engranajes cónicos se puede
encontrar expresado graficamente en la figura 11.11 para un tipo de
engranaje cónico. Casos especiales como engranajes cónicos hipoidales
y/u otros se pueden encontrar en las normas AGMA o en literatura
más especializada.
8. YN . Factor de ciclos de esfuerzos para flexión. ajusta el número de

ciclos de operación. Los números AGMA de esfuerzos permisibles están
considerados para 107 ciclos con una confiabilidad del 99 % para lo cual
Figura 11.11: Factor geométrico I para engranajes cónicos
se cumple YN = 1,0. Si se requiere un número diferente a 107 puede

extraerse de la figura 11.12.
9. KT . Factor de temperatura. Se considera igual a 1 cuando se trabaja

con temperaturas del aceite inferior a 250◦ F (120◦ C). También para
temperaturas inferiores al punto de congelamiento del agua se debe
cuidar la selección de este factor. No es un factor muy común y por
lo tanto la literatura especializada en engranajes no lo trata. Para
valores de temperatura diferentes a los mencionados deberá acudirse
a la norma AGMA 2001-C95.
10. KR . Factor de confiabilidad. Considera el efecto de las distribuciones

estadı́sticas de las fallas por fatiga del material. Los valores de resisten-
cia de AGMA se basan enn una confiabilidad del 99 %. Un ajuste por
mı́nimos cuadrados está dado por la relación 10.
KR = 0,658 − 0,0759ln(1 − R) 0,50 < R < 0,99
KR = 0,500 − 0,1090ln(1 − R) 0,99 < R < 0,9999
Valores más puntuales se pueden obtener de la tabla 11.4 [3]:

Figura 11.12: Factor de ciclos de esfuerzos por resistencia a la flexión YN
Confiabilidad KR
0.9999 1.5
0.999 1.25
0.99 1.00
0.9 0.85
0.5 0.70
Cuadro 11.4: Valores recomendados para factor de confiabilidad KR
11. Cp . Coeficiente elástico usado para falla por pitting. Está directamente
relacionado a la deformación elástica que se produce en el contacto en-
tre dos cilindros cargados de acuerdo a alguna de las condiciones dadas
en la tabla ?? que simulan el contacto entre dos dientes engranando. La
teorı́a asociada a estas deformaciones y esfuerzos se denomina teorı́a
de contacto de Hertz. Asociando el punto de contacto entre los dos di-
entes con dos cı́lindros imaginarios se pueden extrapolar relaciones de
elasticidad que permiten obtener este coeficiente elástico que aparece
en la condición de diseño por pitting. La relación dada por esta teorı́a
está representada por la ecuación ??.
 1/2
1
Cp =  1−ν 2 (11.13)
 
1−νg2

p
π Ep + Eg
donde νp y νg son los módulos de Poisson del material del piñón p y

corona g respectivamente y Ep y Eg los módulos de elasticidad.
12. Cf . Factor de condición superficial. Está relacionado al acabado super-

ficial de los esfuerzos residuales y de cualquier efecto plástico presente.
Para engranajes fabricados por métodos tradicionales se recomienda
Cf = 1. AGMA no tiene una posición claramente definida para este
parámetro y recomienda aumentarlo en la medida de la pérdida de
calidad superficial o sospechas de presencia de esfuerzos residuales.
13. ZN . Factor de ciclos de esfuerzos para resistencia a la picadura. Análoga-

mente lo expresado para flexión por el coeficiente YN , ZN es válido para
ponderar el esfuerzo de fatiga respecto a los ciclos diferentes a 107 . La
figura ?? entrega valores para este factor.
Figura 11.13: Factor de ciclos de esfuerzos por pitting ZN
14. Sat . Esfuerzo permisible de flexión según normas AGMA. Depende

de factores tales como: composición del material, impurezas, esfuerzos
residuales, microestructura, calidad, tratamiento térmico, y proceso de
fabricación. AGMA entrega varias curvas que permiten estimar este
valor de resistencia al picado. Por ejemplo la figura 11.14 muestra
valores para engranajes de acero totalmente endurecidos en función de
la dureza superficial medida en unidades Brinell.
15. Sac . Esfuerzo permisible de contacto. Depende de factores tales como:

composición del material, impurezas, esfuerzos residuales, microestruc-
tura, calidad, tratamiento térmico, y proceso de fabricación. AGMA
Figura 11.14: Esfuerzo permisible de flexión Sat para engranajes de acero

totalmente endurecidos
entrega varias curvas que permiten estimar este valor de resistencia al

picado. Por ejemplo la figura 11.15 muestra valores para engranajes
de acero totalmente endurecidos en función de la dureza superficial
medida en unidades Brinell.
16. Ka . Factor dinámico externo. Usado para engranajes cónicos. Cuantifi-

ca la incertidumbre respecto al par de torsión aplicado. Es parecido el
sentido al factor de sobrecarga K0 . Su estimación se rige por fórmulas
complejas que deben ser obtenidas de las normas.
11.4. Engrane tornillo sinfin

Al contrario a los otros tipos de engrane, la selección y/o diseño de los
tornillos sin fin se basan en la capacidad de potencia y no en la resistencia
a la flexión y/o al pitting. El estandart 6034-B92 de la AGMA entrega las
bases para su proceso de diseño. Algunas consideraciones del diseño son:
1. Diámetro primitivo del tornillo sinfin. Se recomienda que el diámetro
primitivo dw del tornillo quede limitado en el rango:
C 0,875 C 0,875
≤ dw ≤ (11.14)
3 1,6
Figura 11.15: Esfuerzo Sac permisible de contacto para engranajes de acero

totalmente endurecidos
donde C representa la distancia entre centros de tornillo y corona. Un valor

razonable, usado por muchos es:
C 0,875
dw = (11.15)
2,2
Por razones geométricas se puede establecer la relación:
dg + dw = 2C (11.16)
Con dg el diámetro primitivo de la corona.

2. Ancho de la cara. Se acostumbra por razones de proporcionalidad
asociada a la resistencia usar una relación entre el ancho de la cara Fmax en
función del diámetro del tornillo dada por:
Fmax < 0,67dw (11.17)
3. Potencia. La potencia de entrada de este tipo de transmisiones está da-

da en la norma según la relación:
nWt dg vWf
Pi = + (11.18)
126000mg 33000
donde:
Pi es la potencia de entrada,
Figura 11.16: Factor Cs usado en diseño de tornillo sinfin
m = N2 /Z1 es la razón de engrane requerida,
Z1 son los dientes de entrada del tornillo,
Z2 son el número de dientes de la corona,
n es la velocidad angular del tornillo,
Wt es la carga tangencial sobre el diente del tornillo,
v es la velocidad de deslizamiento,
Wf es la fuerza de fricción entre tornillo y corona.

La relación ?? permite definir la eficiencia de un tornillo. Denominando a la
potencia de salida P0 al lado derecho de ?? y el segundo a permite definir
la eficiencia de un tornillo. Denominando a la potencia de salida P0 al lado
derecho de ?? y el segundo a la potencia perdida por fricción Pf , la eficiencia
queda determinada por la relación:
P0
η= (11.19)
Pi
La carga tangencial Wt sobre el diente del tornillo está determinada por la
relación:
Wt = Cs dg0,8 Fe Cm Cv (11.20)
Donde Fe es el ancho efectivo de la corona, Cs es el factor que depende de

los materiales usados, Cm es el factor de corrección dependiente de la razón
de transmisión y Cv es factor de corrección por velocidad. Valores de estos
parámetros se entregan más adelante. La fuerza de fricción Wf se calcula
según la relación:
µWt
Wf = (11.21)
cosλcosφn
µ es el coeficiente de fricción entre las superficies de los dientes del tornillo
y la corona. λ es el ángulo de avance en el diámetro medio del tornillo, φn
es el ángulo de presión normal de la rosca del tornillo en el diámetro medio.
La velocidad de deslizamiento v en el diámetro medio del gusano está dada
por por:
πndw
ν= (11.22)
12cosλ
11.4.1. Parámetros para cálculo tornillo sinfin

Cm : denominado factor de corrección de razón:
rango mG Cm
3 ≤ mG ≤ 20 0,0200(−m2G + 40mG − 76)0,5 + 0,46
20 ≤ mG ≤ 76 0,0107(−m2G + 56mG − 5145)0,5
76 < mG 1,1483 − 0,00658mG
Cv
v : pie/min Cv
0 ≤ v ≤ 700 0,659e−0,001v
700 ≤ v < 3000 13,31v −0,571
3000 < v 65,52v −0,774
(11.23)
rango v pies/min ν
0 0,150
0,645
0 ≤ v ≤ 10 0,12e0,0784v
0,450
10 < v 0,10e0,1100v
Cs : Se define como el factor de materiales. La AGMA lo define para

engranajes de bronce con dureza superficial ≥ 56RC. Se sugiere:
Cs = 270 + 10,37C 3 C ≤ 3in

• Para engranajes fundidos en arena:
Cs = 1000 C > 3 dg ≤ 2,5in

Cs = 1190 − 477logdg C > 3 dg > 2,5in
• Para engranajes enfriados en la fundición:
Cs = 1000 C > 3 dg ≤ 8in

Cs = 1412 − 456logdg C > 3 dg > 8in
• Para engranajes hechos con fundición centrı́fuga:
Cs = 1000 C > 3 dg ≤ 25in

Cs = 1251 − 180logdg C > 3 dg > 25in
11.5. Aplicaciones
1. El engranaje recto D es fijo con dientes por su interior. A es una
polea-correa en V que transmite potencia a 1500 rpm y está conectado
rı́gidamente con el engranaje B. Tres engranajes C igualmente espaci-
ados ruedan entre los engranajes B y D, arrastrando en su movimiento
al brazo E, el cual está rı́gidamente unido al eje F. Si la relación de
diámetros nominales es: dB = 3 dC, explique claramente cómo de-
termina el ancho mı́nimo del diente si no tiene las normas AGMA a
disposición. Establezca claramente sus hipótesis. La geometrı́a (excep-
to el espesor del diente) es toda conocida
2. La figura representa un tren planetario de engranes rectos. La corona
dentada está fija (no rota) y el engrane sol (rota en sentido horario)
transmite una potencia P que se divide en partes iguales a cada uno de
los cuatro engranes planetarios que están sujetos por el elemento de-
nominado .acarreador”. Determine el ancho mı́nimo de los dientes del
sistema usando el criterio de falla por fatiga debido a los esfuerzos de
flexión. Se conoce la geometrı́a del diente, sus velocidades de rotación,
y el material de cada uno de ellos. Suponga que el grado de cubrimien-
to o razón de contacto es 2,3. USE SOLO ECUACIONES BASICAS
DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES (NO USE NORMAS). Ex-

plique claramente usando dibujos y/o esquemas para definir cada una
de las variables que usará en los cálculos.
3. La figura 11.21 representa un turbogenerador cuya potencia nominal

es de 40 MW. La turbina conectada a la planta térmica produce la
energı́a que entra a este sistema y que pasa a través del reductor al
generador, que la convierte en energı́a eléctrica y alimenta los equipos
necesarios de la empresa. La velocidad de giro de la turbina es de
5600rpm. La figura 2 muestra el reductor cuando es desarmado por
una falla ocurrida en su interior. Al interior se ubican dos ejes sobre
descansos deslizantes. El de entrada (piñón) conectado directamente a
la turbina y el de salida (corona), conectada directamente al generador.
La reducción está dada por la relación de dientes: 31 : 116. Se trata de
dientes de módulo 10 helicoidales tipo espina de pescado, usados para
equilibrar la reacción axial en el reductor. Verifique la condición de
diseño de estos engranajes según fórmulas del código ASME. Suponga
que los datos de resistencia son de alta calidad y elı́jalos de los gráficos
y/o tablas que dispone en la literatura especializada de elementos de
máquinas. Considere todos los efectos (coeficientes) necesarios.
Figura 11.17: Factor Cm usado en diseño de tornillo sinfin

Figura 11.18: Factor Cv usado en diseño de tornillo sinfin


Figura 11.21: Reductor de Turbogenerador industrial

Capı́tulo 12
Elementos flexibles
En este capı́tulo se presentan tres tipos de elementos que transmiten
cargas y/o potencia: correas, cadenas y cables metálicos. [26] menciona al-
gunas consideraciones comparativas de sistemas de transmisión comunes,
que muestran las ventajas de cada tipo de transmisión en relación a las
correas, cadenas y engranajes. Una vez que se han realizado cálculos de re-
273
sistencia y vida útil, tendrán que primar factores económicos para plantear
la solución final: costo proyecto original, costos directos de mantenimiento
y costos por pérdidas de producción debido a paradas programadas.
12.1.1. Ventajas de las correas

Aislamiento eléctrico ya que no hay contacto metal metal entre las
máquinas conductoras y las conducidas
Menos ruidosas que las cadenas
Correas planas pueden usarse en mayores distancias entre centros,

donde la cadena serı́a muy pesada
Correas planas pueden usarse con velocidades bastante mayores que

las cadenas que son de mayor peso
No requieren lubricación
Requiere menor precisión en el alineamiento de las poleas que en una

cadena o más aun por engranes
12.1.2. Ventajas de las cadenas

Es más fácil regular la distancia entre centros que en un engrane que
debe respetarse rigurosamente
Son más fáciles de instalar y reemplazar que las correas debido a su

mejor ajuste a la distancia entre centros. Correas con empalmes mejo-
ran esta restricción
Lado flojo no requiere tensión implicando tensiones menores sobre los

apoyos (para una misma potencia)
Cadenas no deslizan ni resbalan. Se exceptúan correas dentadas.
Cadenas son más compactas con diámetros de poleas menores y más

delgadas a igualdad de potencias
No requieren tensión estática para su funcionamiento
Cadenas tienen mejor resistencia que las correas al paso del tiempo, al
calor y a los lubricantes
Cadenas operan a temperaturas mayores que las correas

12.1.3. Ventajas de los engranajes

Son más compactas que las transmisiones por correas y cadenas ya
que las distancias entre centros son menores
Operan a velocidades mayores a las correas y cadenas
Los limites de relaciones de trasnmisión de velocidades son más amplios

que los usados en cadenas
transmiten potencias altas a velocidades altas mejor que las correas y

cadenas
soportan mejor el tiempo, el calor y la lubricación que cadenas y cor-

reas
No requeren de tensión estática previa.
Figura 12.1: Fotografı́a que muestra una disposición de correas multiples

tipo abierta a) plana, b) en V
12.2. Correas
12.2.1. Transmisiones por correas
Las correas ofrecen una alternativa sencilla y económica para transmitir
movimiento. La figura 12.1 muestra un ejemplo de trasnmisión por correas
múltiples plana y de tipo en V. Son elementos disponibles en el mercado
y el ingeniero debe tener herramientas para su selección de catálogo. Su
marcha es suave y casi silenciosa. Absorben vibraciones y choques casi sin
mantención. Tienen buena eficiencia (94 a 98 %) y pueden transmitir altas

potencias.
Los inconvenientes como el resbalamiento (1 al 2 %), el tensado de la cor-
rea debido al alargamiento con el tiempo, temperatura y humedad, como
también la variación del coeficiente de roce a causa del polvo y suciedad,
limitan su aplicación. Generalmente las relaciones de transmisión no exce-
den de 6 : 1.
La fuerza máxima en la correa F1 se compone de tres efectos: T1 o tensión
en el lado tenso , Tb que representa la fuerza causada por la flexión de la
correa sobre la polea y Tc que es la fuerza debido a los efectos centrı́fugos.
Las correas se diseñan bajo el supuesto que soportan valores pick antes
que fallen por fatiga, la cual puede ocurrir por diversos factores. Los fab-
ricantes son quienes realizan las pruebas (experimentales) de fatiga en sus
productos del mercado.
12.2.2. Tipos de correas

Las correas en general pueden clasificarse en función de algunos factores:
Según sección transversal
Correas planas. Su mayor aplicación es para distancias entre centros

suficientemente largas. Requiere de mayor tensión para transmitir el
mismo torque que una correa en V.
Correas en V. Pueden operar con poleas más pequeñas y distancias

entre centros más cortas que las poleas planas.
Correas dentadas. Poseen dientes que se ajustan en ranuras sobre la

periferia de las poleas. No se alargan ni deslizan. Transmiten a ve-
locidad constante. No requieren tensión inicial y pueden usarse para
distancias entre ejes fijas. No requieren restricciones de velocidad, fun-
cionando a velocidades lentas o rápidas.
Correas redondas. De menor uso en la práctica.
La figura 12.2 muestra algunos ejemplos de secciones de correas de tipo

comercial. La figura 12.3 muestra las relaciones geométricas (ángulo de
abrazamiento y longitud) en función de la geometrı́a de la transmisión.
Figura 12.2: Tipos de sección transversal en correas comerciales
Figura 12.3: Geometrı́a correas a) abierta y b) cruzada

Según su disposición
La figura 12.4 muestra los distintos tipos de disposiciones encontradas
en la práctica.
Figura 12.4: Formas de disposición de correas. a) abierta, b) cruzada y c)

con tensor
12.2.3. Cálculo correas planas [3]

La figura 12.5 muestra disposicónes de correas cruzadas y forma de dis-
posición de correas en que se puede variar la velocidad. La ecuación básica
que limita el torque que puede transmitirse por correas planas son:
F 1 − Fc
= eµβ (12.1)
F 2 − Fc
donde: F1 y F2 son las tensiones de las correas, Fc = mω 2 r es la fuerza
centrı́fuga, µ es el coeficiente de fricción entre la polea y la correa. β es el
ángulo de abrazamiento de la correa en la polea.
El coeficiente de rozamiento varı́a con la magnitud del deslizamiento.

Una parte del deslizamiento total es deslizamiento plástico de la correa, el
cual existe a causa de que la polea conductora recibe una correa más larga
que la que entrega y la polea conducida recibe una correa más corta que la
que entrega lo que genera un movimiento relativo entre polea y correa.
La figura 12.6 muestra gráficamente alguna variación del roce entre cor-
rea y polea según el material de la polea. Valores prácticos recomendados
son:
cuero sobre hierro o acero: µ = 0,3
Figura 12.5: a) Transmisión para ejes perpendiculares. b) Variación de ve-

locidad por acción de horquilla, c) Disposición de correas con velocidad
variable
cuero sobre poleas de papel: µ = 0,5
La tensión inicial de la correa Fi depende de las caracterı́sticas elásticas de

la correa, pero es usual asumir la relación (ver figura 12.7:
′
F1 = Fi + Fc + ∆F
′
F2 = Fi + Fc − ∆F
′
donde Fi es la tensión inicial, ∆F representa la tensión debido a la torsión
transmitida por la correa. Combinando las ecuaciones se obtiene la relación:
T eµβ + 1
Fi = (12.2)
Deµβ
De lo cual se deduce que si Fi es cero, debe cumplirse que T también sea
cero. No se puede transmitir el torque. Incorporando los efectos centrı́fugos
en el análisis, ya que la tensión inicial deberá mantener la capacidad de
transmisión del torque en funcionamiento, se pueden obtener las relaciones:
2eµβ
F1 = Fc + F i (12.3)
eµβ + 1
Figura 12.6: curvas tı́picas de fricción versus deslizamiento para distintos

tipos de poleas
Figura 12.7: Fuerzas en la correa

2
F2 = Fc + F i (12.4)
eµβ+1
La ecuación 12.1 se denomina ecuación de la correa y siempre deberá cumplirse.
Las ecuaciones 12.2, 12.3 y 12.4 representan las condiciones para que el sis-
tema correa polea pueda transmitir el torque necesario. La figura 12.8 rep-
resenta la relación existente entre las componentes mencionadas. La figura
12.9 muestra cómo varı́an estas componentes a lo largo de la correa.
Figura 12.8: Gráfico en fuerzas en la correa
12.2.4. Resistencia
Por ser un elemento comercial, es responsabilidad del fabricante generar
información respecto a la resistencia (tensión permisible) de las distintas
correas que comercializa. Una estimación de esta resistencia la entrega [] de
la forma:
(F1 )a = bFa Cp Cv (12.5)
donde b es el ancho de la correa, Fa la tensión resistente nominal en unidades

de fuerza por ancho unitario (N = m) (ver Tabla en figura ??, Cv factor
de corrección de la velocidad (figura ?? y Cp factor de corrección que cuan-
tifica la severidad de la flexión de la correa sobre la polea (figura ??. En el
cálculo se utiliza el factor de servicio Ks que cuantifica las desviaciones de
Figura 12.9: Puntos asociados a las tensiones en la correa plana
la potencia nominal respecto ala potencia de diseño (figura ??. Se aplica en

la ecuación de la potencia según la formula:
Hd = Hnom Ks nd (12.6)
donde nd es el factor de diseño exigido por el ingeniero.
12.2.5. Selección de correas planas

Basado en el procedimiento propuesto por [3] el procedimiento de análisis
de correas planas se resume de la siguiente forma:
1. Calcular eµβ de la geometrı́a y caracterı́sticas de contacto polea - correa
2. A partir de la geometrı́a y velocidad determinar Fc
3. A partir de T = Hnom Ks nd /n se obtiene el torque necesario,
4. Calcular (F1 )a − F2 = 2T /D
5. Determinar F2 a partir de (F1 )a − [(F1 )a − F2 ]
6. Calcular Fi = (F1 + F2 )/2 − Fc

7. Veri
′
car fricción necesaria: µ < µ despejándola desde:
′ 1 (F1 )a Fc
µ = ln (12.7)
β F2 − F c
8. Determinar factor de seguridad nf s = Hd /(Hnom Ks )
Algunas consideraciones prácticas que ayudan al ingeniero a aplicar con

mayor propiedad las ecuaciones de las correas son:
Las correas planas tienden a desalinearse. Una forma de evitar este

efecto es abombar la polea. Basta sólo con abombar la polea de mayor
diámetro.
Si los ejes no son horizontales (componente del peso influye) se deben

abombar ambas poleas
Demasiada tensión en la correa acelera la ruptura por fatiga y aumenta

el desgaste, calentamiento anormal y sobrecarga sobre los cojinetes
Correa poco tensa implica deslizamiento con ruido, calentamiento y

desgaste,
Desalineamiento en las correas implican desgaste acelerado y peligro

de desmontaje de correas
12.2.6. Sistema tensores

La figura 12.10 representa algunos esquemas de construcción que per-
miten controlar la tensión inicial para que la potencia se transmita y no
exista deslizamiento entre polea y correa. La figura 12.11 muestra cómo
está constituida una correa en V. A es el vulcanizado, B los elementos que
soportan la tracción, C cojı́n que soporta la carga de compresión y D la capa
de tracción que soporta la flexión repetitiva.
12.2.7. Selección según catálogo

Todos los fabricantes de correas de trasnmisión de potencia disponen de
catálogos de selección que facilitan su uso. En general para ello se debe tener
los siguientes parámetros conocidos:
Potencias a transmitir y caracterı́sticas del equipo impulsor

Figura 12.10: a) Tensión con tornillo de potencia en la base, b) por peso

propio, c) por contrapeso y palanca
Figura 12.11: Interior de correa en V. Capas constructivas

Tipo de máquina conducida
Velocidad de ambas poleas
Diámetros de las poleas
Condiciones y tiempo de trabajo
Ası́, el procedimiento casi automatizado se basa en los siguientes pasos:
1. Coeficiente de corrección de la potencia Fp . Se obtiene de alguna tabla

que considere: tipo de motor, máquina conducida y horas de servicio.
Pc = P Fp donde Pc es la potencia corregida y P la potencia de diseño
2. Sección de la correa. Se determina usando un gráfico que está en fun-

ción de Pc y las RP M . Las diversas áreas del gráfico indican la sección
de la correa recomendada por el fabricantes para ese nivel de carga
3. Cálculo de relación de transmisión K,
4. Elección de diámetros primitivos de las correas según tablas,
5. Distancia entre ejes,
6. Longitud primitiva de la correa,
7. Factor de corrección para longitud de la correa, Fcl . Ver figura 12.12,

que muestra el factor Fcl en función de la longitud de la correa para
tres tipos de correas según normas SAE.
8. Determinación de arco de contacto.
9. Factor de corrección por arco de contacto. Fca . Ver figura 12.13 que
muestra el factor Fca en función del arco de abrazamiento β.
10. Velocidad de la correa. v.
11. Potencia prestación base. Pbk = Pb + Pa , donde Pa es dada por el

fabricante en función de K y Pb es dada por el fabricante en función
del tipo de correa seleccionado y las RP M de la polea menor.
12. Potencia efectiva de correa. Pe = Pbk Fcl Fca
13. Cantidad de correas Cc = Pc /Pe . Se aproxima al entero superior.

Figura 12.12: Factor de corrección por longitud de la correa Fcl
Figura 12.13: Factor de corrección por arco de contacto Fac

Figura 12.14: Puntos asociados a las tensiones en la correa en V
12.3. Cadenas
Se entiende por cadena a un conjunto de varios pares de elementos rı́gi-
dos, unidos por articulaciones de forma que el movimiento de cualquiera de
ellos provoca el movimiento de todos los demás. Se tiene una cadena cin-
emática cerrada cuando el primer elemento del primer par esta rı́gidamente
unido al segundo elemento del último par. La figura 12.16 muestra los prin-
cipales componentes del tipo de cadena tradicional formado por eslabones,
pasadores y rodillos. Las cadenas se emplean en transmisiones de ejes par-
alelos para relaciones de transmisión de hasta 6: 1 con un rendimiento de
alrededor de 97 %.
12.3.1. Tipos de cadenas

Existen muchos tipos o formas de cadenas. La figura 12.15 muestra al-
gunos tipos clásicos de cadenas y se puede visulaizar sus principales partes
componentes.
12.3.2. Selección de cadenas

Los tipos de falla en una cadena son principalmente
Figura 12.15: Tipos clásicos de cadenas comerciales: a. cadena de rodillos,

b. cadena silenciosa, c. articulada desmontable, d. de pernos de acero, e.
acodada para número impar de eslabones
Fatiga en la placa de los eslabones, Impacto de los pasadores con los

dientes al engranar raspaduras entre pasador y sus bujes
Asimismo pse pueden plantear las siguientes observaciones de diseño:
Las especificaciones se basan en la velocidad de la rueda más pequeña
Para una velocidad dada, la capacidad en HP aumenta con el número

de dientes
Para un tamaño de rueda dada y un número de dientes, la capacidad

de HP aumenta en función del incremento de velocidad hasta cierto
punto y luego disminuye
Algunas consideraciones en la selección y/o diseño de cadenas se pueden

resumir de la siguiente forma:
1. El número mı́nimo de dientes del piñón (sproket) debe ser en general

mayor o igual a 17
2. Máxima relación de velocidades cercana a 7
3. La distancia entre ejes entre 30 y 50 pasos

Figura 12.16: Forma constructiva de una cadena
4. El arco de contacto de la polea menor debe ser menor o igual a 1200
5. En condiciones normales la rueda mayor debe ser mayor a 120 mm,
6. Se recomienda que lı́nea que une centros de las ruedas sea horizontal
con el lado tenso en la parte superior,
7. La longitud de la cadena debe ser un múltiplo del paso y se recomienda

un número par de pasos,
8. Diámetro de paso de ruedas dentadas D = p = sen(180 = N ), donde

p es el paso y N el número de dientes
Los pasos a seguir en la selección de la cadena cualquiera sea el fabricante
deberán considerar los siguientes items:
1. Clasificación de la carga. Implica obtener el factor de servicio Fs del
catálogo considerando el tipo de carga de la máquina. La figura 12.17
muestra una tabla dada por algún fabricante donde se puede obten-
er Fs en función de las caracterı́sticas de las máquinas impulsoras e
impulsivas.
Figura 12.17: Tabla que define factores de servicio

2. Determinar la potencia de diseño Pd según: Pd = Pn Fs , donde Pn es

la potencia nominal.
3. Con la potencia de diseño Pd y las rpm del piñón se entra en una

gráfica que según la zona en que se encuentra especifica la cadena
necesaria para esos requerimientos. Ver figura 12.18
Figura 12.18: Potencia vs rpm
12.3.3. Especificación de una cadena

Se usan dos o tres dı́gitos para identificar una cadena estándar asociada
a sus caracterı́sticas geométricas de tamaño y proporciones. El código usado
se basa en: ABCDE, donde:
AB es el paso de la cadena en unidades de 1/8 de pulgada

C: Es igual a 0 para proporciones iguales, 1 para cadena de peso ligero
y 5 para cadenas de casquillos sin rodillos
D: n para n tramos. No se usa si n = 1.
E: H para cadena de trabajo pesado. En blanco para otro tipo de cadenas.
Por ejemplo una cadena número 25 es una cadena de casquillos sin rodil-
los con un paso de 1/8 de pulgada.
12.4. Cables de acero

12.4.1. Introducción
Se denomina cable de acero al cuerpo resistente formado por varios cor-
dones torcidos en forma helicoidal alrededor de un eje material llamado
alma. La figura ??, muestra los dos tipos de cables que existen: Cable torzal
regular y cable torzal Lang. La figura ??c, muestra una sección tı́pica de
un cable de acero con su alma (parte central del cable) denominado según
las normas 6x7, es decir, este ejemplo está formado por 6 torones y cada
torón está formado de 7 alambres. El trenzado según el tipo definido genera
el cable total.
Todo cable de acero debe responder a caracterı́sticas bien definidas que de-
penderán en cada caso del uso al que será destinado. Las caracterı́sticas
fundamentales que determinan la elección del cable son:
1. La resistencia a la tracción del mismo.
2. La flexibilidad exigida al cable.
3. La resistencia al desgaste del cable por rozamiento.
4. La resistencia del cable a la acción corrosiva del medio ambiente en
que trabaja.
12.4.2. Resistencia a la tracción

Se define como resistencia a la tracción del cable al esfuerzo que produce
la rotura. A este valor se llama también carga de rotura efectiva. Debido
a que el esfuerzo a que es sometido un cable no se reparte uniformemente
en forma simultanea en los distintos alambres que componen el mismo, la
resistencia a la tracción del cable es menor que la suma de las resistencias a
la tracción de los alambres que lo componen.
La diferencia es mayor a medida que aumenta el número de cordones y
alambres que conforman el cable, pudiendo variar desde un 10 % hasta un
25 % de la resistencia teórica calculada como suma de las resistencias de los
alambres.
Respecto a su fabricación se usan las siguientes calidades de alambres: Para
cables o cordones fijos que no trabajan sobre poleas, se emplean casi exclu-
sivamente acero de arado suave
Las otras calidades se emplean para diferentes usos: grúas, ascensores, mon-
tacargas, excavadoras, minerı́a, perforaciones petroleras, usos navales, etc.
Los cables se calculan principalmente a la flexión, lo que ocurre cuando pasa
Figura 12.19: Partes de la sección transversal de un cable
por la polea. El esfuerzo de flexión en este caso se puede determinar a través

de la mecánica de sólidos:
EI σI
M= = (12.8)
ρ c
donde ρ = D/2 es el radio de curvatura de la polea, σ es el esfuerzo normal
debido a la flexión, M el momento en la sección del cable. Despejando se
obtiene:
Ec
σ= (12.9)
ρ
considerando c = dw /2 con dw el diámetro del alambre, se obtiene:
dw
σ = Er (12.10)
D
donde Er es el módulo de elasticidad del cable (no del alambre), producto
de la torsión y/o trensado del cable que hace diferentes la elasticidad del
alambre respecto a la elasticidad del cable. El esfuerzo σ es la tensión en los
alambres exteriores del cable. La tensión de un cable de acero que genera

el mismo esfuerzo que la dada por flexión se denomina carga de flexión
equivalente Fb . Esto es:
E r d w Am
Fb = σAm = (12.11)
D
donde Am es el área del metal del cable y en general es Am = 0,38d2 . Un
Figura 12.20: Diversos tipos de configuración de cables de acero
cable metálico puede fallar por carga estática de tracción sólo si en ella se
puede producir una sobrecarga. Ello no es falla de diseño sino de operación.
La primera consideración para seleccionar un cable metálico es la carga
estática basado Ft en los siguientes puntos:
1. Peso muerto
2. Cargas adicionales por paradas y/o arranques repentinos
3. cargas de impacto
4. fricción en cojinete de polea
La figura 12.21 muestra una de las tantas tablas que aparecen en la liter-
atura de cables que contienen las principales caracterı́sticas para distintas
Figura 12.21: Caracterı́sticas de cables en la literatura
conformacónes de cables. La suma de todas estas cargas Ft se compara con

la resistencia última del cable Fu , lo que genera el factor de seguridad. Esta
resistencia última se ve reducida cuando el cable pasa sucesivamente por la
polea (sufre flexiones).
La figura ?? muestra la forma en que el número de flexiones repercute en la
resistencia del cable. Esta curva fue obtenida en cables de 6x17 y de 6x19.
La figura 12.23 muestra algunos coeficientes de seguridad usados en la
práctica, donde destacan los grandes factores en unidades en que se pone en
riesgo la vida humana. Ası́, el coeficiente de seguridad de un cable se define
como:
Fu
n= (12.12)
Ft
con Fu es la fuerza última del cable y Ft la fuerza máxima de trabajo. Estos

cálculos hasta ahora representan un prediseño y/o selección del cable, ya
que deberı́a asegurarse que el cable cumpla las especificaciones de flexión
(fatiga) de los alambres que lo conforman y también respecto al desgaste
que ocurre inevitablemente cuando el cable pasa por la polea. En ese paso,
el cable se estira, bajo presión de contacto con la polea, como un resorte.
Este desgaste se cuantifica en forma aproximada por la relación de presión
Figura 12.22: Porcentaje de pérdida de resistencia versus D/d
Figura 12.23: Coeficientes de seguridad para distintas aplicaciones de cables

de acero
(presión de apoyo) sobre la polea:

2F
p= (12.13)
dD
donde F es la tensión en el cable, d el diámetro del cable y D el diámetro
de la polea. Las presiones admisibles que se usan en la práctica se pueden
encontrar en tablas como la indicada en la figura 12.24. Esto sólo asegura
una vida al desgaste aproximada y se acostumbra a respetar como condición
de diseño práctico. Posteriormente deberá chequearse que el cable no falle
Figura 12.24: Diversos tipos de material usados en poleas para cables de

acero. Presiones admisibles en psi
por fatiga a la flexión (debido al paso por las poleas). Para ello autores que
han trabajado en el tema han generado curvas de fatiga relacionadas a la
presión de apoyo mencionada. La figura 12.25, [?] muestra una gráfica que
relaciona la fatiga del cable con la presión p sobre la polea. Su representa
la resistencia última a la tensión del alambre (no del cable). La gráfica de
la figura indica como punto de interés el valor p = Su < 0,001 el cual al ser
incorporado a la ecuación 12.13 se reescribe como:
2000F
Su = (12.14)
dD
Combinando estas ecuaciones se obtiene:
(p/Su )Su dD
Ff = (12.15)
2
donde Ff se interpreta la tensión permisible a la fatiga cuando el alambre
se flexiona un cierto número de veces dado por la relación de la figura 12.25
Figura 12.25: Relación entre la vida en servicio relativa y la relación D/d
y alguna espectativa de vida definida por el gráfico. El factor de seguridad

a la fatiga se define como:
Ff − F b
nf = (12.16)
Ft
Ff es la resistencia a la flexión, Ft fuerza de trabajo. Una guı́a de resistencia
última de cables es:
Acero de arado mejorado 240 < Su < 280kpsi
Acero de arado 210 < Su < 340kpsi
Acero de arado dulce 180 < Su < 210kpsi
La tabla de la figura 12.26 muestra algunas caracterı́stcas mecánicas de
cables tı́picos comerciales
Figura 12.26: Algunas caracterı́sticas mecánicas clásicas de un cable de acero

Figura 12.27: Relación entre la presión cable-polea y el número de flexiones
Figura 12.28: Criterio para control de alambres rotos en un cable

Figura 12.29: Número de flexiones recomendada versus el radio de la gar-

ganta en la ranura de la polea
Figura 12.30: Variación de la resistencia del cable en función del número de

flexiones
Figura 12.31: Variación de la resistencia del cable en función del número de

flexiones para diferentes condiciones geométricos de la polea
Capı́tulo 13
Descansos deslizantes
La vieja pregunta de si son mejores los cojinetes de deslizamiento o
los rodamientos, puede contestarse en el sentido que cada tipo posee sus
propiedades especı́ficas y ninguno de ellos satisface todas las exigencias. En
los cojinetes de fricción, la gran superficie de lubricación actúa amortiguan-
do las oscilaciones, los golpes y los ruidos. Esta superficie es también menos
sensible a las vibraciones y a la penetración de polvo, permite un juego ra-
dial menor, y una tolerancia de ajuste relativamente grande.
Además, los cojinetes de deslizamiento son sencillos en su construcción,

fáciles de fabricar, requieren un diámetro menor en el montaje y se adaptan
bien a las diversas aplicaciones. Los cojinetes de fricción son adecuados a
usar:
303
Cuando sea primordial un funcionamiento silencioso (por ejemplo elec-

tro domésticos como jugueras, aspiradoras, generadores pequeños, etc.)
Cuando sean suficientes los cojinetes de fricción y sus inconvenientes

no sean decisivos
Cuando se produzcan fuertes sacudidas y vibraciones
Cuando se requieran cojinetes partidos o diámetros pequeños
13.2. Tipos de cojinetes de deslizamiento

La forma más simple son los bujes, que generalmente están dotados
con agujero que permite su lubricación. En cojinetes de mayor importan-
cia, la superficie interior suele tener ranuras, o canales convenientemente
dispuestos, y comunicados con la entrada de lubricante, para facilitar su
distribución en toda la superficie.
La figura 13.1 muestra un montaje tı́pico de un descanso hidrodinámico

con sus partes principales. Los cojinetes partidos son necesarios en los apoyos
intermedios de los árboles de gran longitud, o cuando los gorrones están dis-
puestos de modo que el cojinete no podrı́a entrar, como en los apoyos de los
cigueñales (ver ejemplo de figura 13.2.
Los cojinetes hidrodinámicos e hidrostático funcionan con servicio de

vida infinita bajo ciertos valores de carga y velocidad.
Figura 13.1: Partes principales de un descanso de fricción

13.3. Tipos de lubricación

La literatura clásica de elementos de máquinas distingue cinco tipos de
lubricación:
Hidrodinámica . Existe una capa de lubricante lo suficientemente grue-

sa que impide el contacto metal metal. También se conoce como lubri-
cación copiosa, completa, gruesa o fluida. El movimiento relativo de
las partes a lubricar produce las presiones necesarias para mantener
las superficies separadas.
Hidrostática. Se introduce el lubricante (tambien puede ser aire o agua)

a presión entre las superficies. A diferencia de la hidrodinámica no es
necesario el movimiento relativo entre las superficies.
Lubricación elastohidrodinámica. El lubricante se introduce entre las

partes en contacto por rodante. Es usado por ejemplo en engranajes
y rodamientos. La teorı́a es una combinación de la teorı́a de contacto
de Hertz y la teorı́a de mecánica de fluidos.
De capa lı́mite. (o escasa) Cuando las asperezas de mayor altura quedan

separadas por pelı́cula lubricante de sólo
De pelı́cula sólida. Se usa cuando se requieren temperaturas extremas.

Se usa lubricante de pelı́cula sólida.
Los cojinetes que requieren de nuestra atención en este curso son aquel-
los en que se presenta lubricación hidrodinámica. Ası́, es necesario manejar
parámetros básicos asociados a la teorı́a de lubricación. La teorı́a de lu-
bricación elastohidrodinámica, asociada a la lubricación de rodamientos y
engranajes no se estudia en este curso. En cursos de especialización se pro-
fundiza sobre este tipo de lubricación.
13.4. Viscosidad
Cuando una superficie se mueve a velocidad U sobre una capa de lubri-
cante de espesor h, éste se puede considerar como compuesto por varias ca-
pas horizontales que oponen resistencia en el sentido del movimiento. Dicha
situación queda representada por la figura 13.3. La velocidad de las capas
intermedias depende de la distancia desde la placa fija, cumpliendose la Ley
Figura 13.2: Detalles internos en un descanso deslizante partido
de Newton, que dice que el esfuerzo es proporcional a la tasa de variación

de la velocidad con respecto al espesor, es decir:
F du U
τ= =µ =µ (13.1)
A dy h
donde µ es el factor de proporcionalidad que produce la igualdad en la
ecuación y representa la viscosidad absoluta (medida en Pascal por segundo
o en Reynols) o también denominada viscosidad dinámica y du dy el gradiente
de la velocidad se considera constante, es decir, la intensidad del esfuerzo
deslizante no varı́a con el espesor de la capa lubricante.
También se acostumbra a definir la viscosidad cinemática ν:
µ
ν= (13.2)
ρ
donde ρ es la densidad del lubricante.
Respecto a las unidades:
F/A esf uerzo N/m2 N s Dina · s
µ: : : : 2 : Pa · s : = P oise
U (h vel.deslizamiento m/sm m cm2
(13.3)
En el sistema ingles se usa:
lbf · s
µ: = Reynold
in2
kgf · s
1centipoise = 1,019x10−8
cm2
Figura 13.3: Capas de lubricante durante movimiento de una superficie plana

respecto de otra
13.5. Ley de Petroff

Fue Petroff quien dedujo una serie de relaciones adimensionales entre las
variables asociadas a la lubricación. La figura 13.4 muestra una chumacera
vertical con lubricante entre el muñón y el descanso. Si el eje gira a N , la
velocidad periférica U = 2πrN donde r es el radio del muñón. Si el muñón
está girando en un cojinete lubricado por pelı́cula de aceite, sin carga (muy
ligera y a velocidad baja) el muñón gira concéntricamente en el eje y el
gradiente de velocidad es constante. Se puede aplicar ası́ la ley de Newton
para definir la viscosidad. El área sometida a esfuerzo cortante en el muñón
es πDL y el espesor de pelı́cula es igual al juego radial. El esfuerzo está dado
por la relación:
F du U
τ= =µ =µ (13.4)
A dy c
donde c es la holgura radial. La fuerza necesaria para mover la pelı́cula
fluida es función del área resistente. Ası́, el momento torsor necesario para
este movimiento será:
2πrµN 4π 2 r3 lµN
T = (τ A)(r) = ( )(2πrl)(r) = (13.5)
c c
Considerando a W una fuerza de pequeña magnitud que actúa sobre el
cojinete, la presión P = W/2rl y la fuerza de roce será f W donde f es el
coeficiente de roce y permite decir que el torque o momento friccional T
será:
T = f W r = 2r2 f lP (13.6)
Figura 13.4: Descanso deslizante vertical con carga radial mı́nima
combinando estas ecuaciones se obtiene finalmente:

µN r
f = 2π 2 (13.7)
P c
Esta ecuación se denomina Ley de Petroff (1883) y es adimensional. Se define
además el número de Sommerfeld S, también adimensional que permite
combinarla con la ecuación ?? y obtener la relación:
r µN r 2
f = 2π 2 ( )( ) = 2π 2 S (13.8)
c P c
con S dado por la relación:
µN r 2
S= ( ) (13.9)
P c
13.6. Lubricación estable

La diferencia entre la lubricación lı́mite y la lubricación hidrodinámica
se puede visualizar en la figura 13.5. Se muestra cómo varı́a el coeficiente
de roce f en función del parámetro adimensional f N = P . Ella define la
estabilidad de un lubricante y ayuda a comprender el fenómeno de la lu-
bricación hidrodinámica. Como puede verse, el tipo de lubricación que se
produce está muy ligado al espesor de la capa de lubricación que se forma.
Una restricción de diseño para asegurar pelı́cula gruesa es considerar:

µN
≥ 1,7 · 10−6 (13.10)
P
Los descansos deslizantes deberı́an diseñarse basados en la teorı́a de lubri-
cación hidrodinámica.
13.7. Lubricación hidrodinámica
Figura 13.5: Variación coeficiente de fricción vs tipo de lubricación
Fue el investigador B. Tower (1886) quién experimentalmente descubrió la

alta presión que se origina al hacer girar un eje en un descanso. La figura
13.6a, muestra un esquema del equipo usado por Tower el cual graficó la
distribución de presiones en el interior del cojinete, obteniendo curvas como
las mostradas en la figura 13.6b y 13.6c. Se trata de un experimento que
simula un cojinete parcial. Intentó varias veces tapar el agujero superior del
cojinete sin éxito ya que al comenzar a girar, el tapón saltaba de su alo-
jamiento. La fundamentación teórica de este fenómeno se basa en la teorı́a
de mecánica de fluidos desarrollada por Reynolds derivado del experimen-
to de Tower. La principal hipótesis de Reynolds en la que basó su estudio,
es que consideró la curvatura del cojinete despreciable frente al espesor del

lubricante y trató el tema como dos placas rectas que se deslizan entre sı́.
Otras hipótesis al problema son:
1. El lubricante sigue la Ley de Newton del movimiento de la corriente

de fluido con viscosidad apreciable
2. Las fuerzas debido a la inercia del lubricante se desprecian.
3. El lubricante es incompresible.
4. Viscosidad constante en toda la pelı́cula,
5. La presión no varı́a en dirección axial.
6. Longitud axial del cojinete infinita, es decir, no se considera flujo axial

del lubricante
7. presión de pelı́cula lubricante es constante en la dirección radial y

depende sólo de x.
8. velocidad de una partı́cula de lubricante sólo depende de coordenadas

x e y.
Figura 13.6: a) experimento según Tower en cojinete deslizante. b) distribu-

ción de presiones longitudinales y c) distribución de presiones radiales
Cuando el modelo permite que las superficies en movimiento relativo

generen presión suficiente para generar carga sin contacto metal metal, es-
tamos en presencia de la lubricación hidrodinámica. Requisito fundamenteal
para que ello suceda es que el lubricante entre a la zona decarga por un canal
convergente. La curva DEF (figura 13.7) muestra que la presión aumenta
desde la atmosférica hasta el máximo en E.
La distribución de velocidades debe ser tal que permita que se cumpla

la ley de continuidad de masas. El gradiente de velocidades no es constante
y el fluido está sometido a presión.
El mecanismo que hace que esto se produzca se puede visualizar en la

figura 13.8, donde se ve cómo el muñón se posiciona en el descanso cuando
se ha formado la pelı́cula de lubricación hidrodinámica. Con los primeros
giros existe contacto metal metal entre las superficies. El muñón se encara-
ma en el cojinete produciendo un efecto de cuña al lubricante. El efecto de
cuña hace que el eje se desplace hacia la izquierda generandose la lubricación
hidrodinámica (perfil de presiones).
Realizando un análisis de equilibrio de fuerzas en un elemento infinitesi-

mal del lubricante se puede obtener la ecuación de Reynolds unidimensional
de la forma:
Figura 13.7: Pelı́cula hidrodinámica
d h3 dp dh
( ) = −6U (13.11)
dx µ dx dx
Si las fugas laterales en dirección axial z no se desprecian, esta ecuación
de Reynolds se puede expresar como:
∂ h3 ∂p ∂ h3 ∂p ∂h
( )− ( ) = −6U (13.12)
∂x µ ∂x ∂z µ ∂z ∂x
Figura 13.8: Mecanismo de lubricación y formación de pelı́cula lubricante
No existe solución analı́tica para la ecuación 12.10. Una solución importante

y usada hasta estos dı́as es la solución obtenida por Sommerfeld, la cual se
puede expresar de la forma:
r r µN
f = Φ[( )2 ] (13.13)
c c P
donde Φ representa una relación funcional.
13.8. Variables de diseño

13.8.1. Definiciones básicas
La figura 13.9 permite definir la variables involucradas en este tipo de
lubricación.
h0 = c−e. Corresponde al espesor mı́nimo de la pelı́cula de lubricante.
c = rcojinete /reje . Holgura radial.
e. Excentricidad.
∈= e/c. Relación de excentricidad.
L. Longitud de arco. Corresponde a la longitud de la superficie que
soporta la carga de un cojinete medida en dirección circunferencial.
β. Angulo del cojinete asociado a la dimensión L. Si β = 360o se trata
de un cojinete completo.
φ. Ángulo de excentricidad que determina la posición relativa a la
vertical, correspondiente a la ubicación de h0 .
Se distinguen dos tipos de variables:
Figura 13.9: Variables en un cojinete parcial

13.8.2. Variables controladas

Corresponden a aquellas variables que el diseñador dispone como datos
de entrada al problema. Se destacan:
La viscosidad µ
La carga por unidad de área proyectada P
La velocidad de rotación N
Las dimensiones del cojinete tales como: r, c, β, l
13.8.3. Variables dependientes

El diseñador no tiene control directo. Expresan de alguna forma cuan
bien funciona el cojinete. Algunas que se pueden mencionar son:
El coeficiente de fricción f
Variación de temperatura ∆T
Flujo de lubricante Q
Espesor mı́nimo de pelı́cula h0
En resumen, se trata de definir lı́mites satisfactorios para este segundo grupo

de variables escogiendo valores adecuados del primer grupo para que estas
limitaciones no se excedan.

A continuación se presentan algunas consideraciones prácticas usadas en
el diseño de cojinetes deslizantes. La figura 13.10 muestra cómo afecta la dis-
tribución de presiones teórica cuando se incluye ranuras de lubricación que
rompen esta distribución. La figura 13.11 muestra dos formas alternativas
para obtener una mejor adaptación a las deflexiones angulares del descanso.
13.10. Relaciones entre variables

Fueron Raimondi y Boyd (1958) quienes resolvieron numéricamente la
ecuación de Reynolds para descansos hidrodinámicos. Publicaron su traba-
jo en tres partes con 45 diagramas detallados y 6 tablas extensas. Están
Figura 13.10: Perfil de presiones longitudinal y radial con ranuras de dis-

tribución
Figura 13.11: Tres tipos de descansos hidrodinámicos

basados en ciertas relaciones fijas como en el caso de l/d con relaciones

1 : 4, 1 : 2y1 : 1 y para ángulos β de 60o a 360o . El diseño se basa en ir
calculando valores gráficamente hasta obtenerlos todos. A continuación se
presenta secuencialmente la forma en que se van determinando las diversas
variables:
13.10.1. Viscosidad
La principal hipótesis de este planteamiento se basa en que la viscosidad
del lubricante no varı́a a medida que pasa por el cojinete. En realidad entre
la entrada y la salida del lubricante, la temperatura aumenta y por ende la
viscosidad varı́a, tal como se muestra en la figura 13.12 para diversos tipos de
lubricantes según clasificación SAE. El método nos dice que la temperatura
a usar es el promedio entre la entrada y salida, es decir:
∆T
Tmed = Ti + (13.14)
2
con Ti la temperatura de entrada y ∆T la elevación de la temperatura
hasta la salida. Con Tmed se obtiene la viscosidad usada en las fórmulas y/o
gráficos.
13.10.2. Grosor mı́nimo de pelı́cula

El valor de h0 se determina según la gráfica 13.13, determinando pre-
viamente el valor del número de Sommerfeld S. Con ayuda del gráfico de
la figura 13.14 se obtiene la posición angular donde este espesor mı́nimo h0
se ubica en la periferia del cojinete. La figura 13.15 muestra esta posición
y la distribución cualitativa de la presión alrededor del cojinete. La zona
achurada en la figura 13.13 representa los valores extremos dados por la
carga máxima y por el coeficiente mı́nimo de fricción. Esta zona puede ser
considera como un valor deseable para el diseño.
13.10.3. Coeficiente de fricción

A partir del cálculo del ı́ndice de cojinete (o número de Sommerfeld)
S y para diversos valores de la relación l/d se obtiene la relación (r/c)f
obteniendo la fricción f usando el gráfico de la figura 13.16.
13.10.4. Flujo de lubricante

La variable de flujo Q/rcN l, que se obtiene del diagrama de la figura
13.17 se emplea para obtener el volumen de lubricante Q impulsado a la
Figura 13.12: Diagrama viscosidad temperatura en unidades del sistema

internacional para diferentes tipos de aceites
Figura 13.13: Diagrama de cálculo para el espesor mı́nimo h0 de pelı́cula

Figura 13.14: Posición del espesor mı́nimo en el cojinete

Figura 13.15: Diagrama de distribución de la presión alrededor del cojinete

Figura 13.16: Diagrama para determinar el coeficiente de fricción

zona convergente del muñón para distintas relaciones de l/d. De igual forma
la figura 13.18 permite calcular el flujo axial Qs .
Figura 13.17: Diagrama para calcular el flujo Q total
13.10.5. Presión de pelı́cula
La máxima presión pmax desarrollada en la pelı́cula de lubricante se

obtiene del gráfico de la figura 13.19 a partir del número de Sommerfeld
para distintos valores de l/d. El gráfico de la figura 13.20 permite ubicar
los inicios y términos del perfil de presiones presente en el cojinete según lo
mostrado en la figura 13.15.
Figura 13.18: Diagrama para calcular el flujo lateral Qs

Figura 13.19: Diagrama para determinar la presión máxima pmax de la

pelı́cula
13.11. Aplicaciones
1. Explique la relación entre los siguientes parámetros en lubricación
hidrodinámica:
a. Razón L/d vs. Temperatura del descanso
b. Razón L/d vs. Capacidad de carga
c. ho mı́nimo vs. Exactitud del montaje y pureza del lubricante
d. S vs. coeficiente de rozamiento
S=(r/c)2( N/P): número de Sommerfield, L: longitud del descanso, d:
diámetro del muñón; ho mı́n, espesor mı́nimo de pelı́cula; r: radio del
muñón; viscosidad absoluta; N velocidad de rotación en rev/s; P carga
por unidad de área proyectada.
2.
Figura 13.20: Diagrama para determinar la posición terminal de la pelı́cula

de lubricante y la de la presión máxima en ella
Capı́tulo 14
Proyectos globales
Para todos los proyectos enunciados en este capı́tulo se debe tener pre-
sente:
1. Se debe realizar en grupos de máximo 6 alumnos
2. Los grupos deben ser inscritos previamente en oficina de la Secretarı́a
3. El informe final debe ser entregado como un proyecto de ingenierı́a,

es decir, cumpliendo especificaciones mı́nimas tales como: sin faltas
de ortografı́a, dibujos a la altura de un estudiante de 4 año y futuro
ingeniero, planos de acuerdo a especificaciones y normas de dibujo.
4. En cada caso que sea necesario deberá establecer las hipótesis clara-
mente
5. Materiales y/o coeficientes necesarios para el cálculo deberán ser obte-

nidos de la literatura disponible de elementos de máquinas.
6. Cualquier uso de herramienta computacional como elementos finitos

está autorizada como apoyo al cálculo global,
7. Se recomienda que todos los alumnos del grupo participen en la confec-

ción del informe y en la toma de decisiones necesarias para el cálculo,
ya que queda abierta la posibilidad de interrogaciones individuales a
alumnos que se sospeche no se hayan dedicado al proyecto como el
grueso del grupo.
327
14.1. Proyecto 1. Diseño de partes de una camione-

ta de doble cabina
Se desea calcular varias partes de una camioneta de doble cabina de
pasajeros con tracción en las cuatro ruedas. Las especificaciones dadas son
las siguientes:
Potencia máxima del motor = 220HP a 5400rpm. Considere el torque

máximo como el doble del torque a la potencia dada, el que se presenta
a 3000rpm
Peso total de la camioneta sin pasajeros = 1800kg.
Proponer adecuadamente las coordenadas geométricas necesarias y la

posición del centro de gravedad de la camioneta sin pasajeros.
Posición relativa de pasajeros y carga parte trasera debe ser propuesta.
Entregue un informe en base a lo siguiente:
1. Determinar el diámetro mı́nimo de los cuatro pernos (o tuercas) que

fijan las ruedas.
2. Elegir dimensiones estándares para el motor de una camioneta común

de entre 2200 a 3000cm3 . Establezca la metodologı́a de cálculo para el
diseño de los pernos de la culata. Establezca las hipótesis necesarias
para realizar el cálculo
3. Suponga que la camioneta dispone de suspensión trasera con resortes

de Ballesta. Determine las dimensiones necesarias del paquete de re-
sortes. Explique el criterio de selección y/o diseño del amortiguador
asociado a este tipo de suspensión
4. Investigue sobre diferentes tipos de diferenciales de camionetas. Elija

uno simple para su vehı́culo y calcule el ancho mı́nimo necesario en los
dientes de los engranajes del diferencial estimando adecuadamente la
velocidad de giro del eje de entrada de la potencia.
5. Investigue como operan las barras de torsión y calcule el diámetro nece-

sario de la barra de torsión para este vehı́culo. Verifique sus cálculos
usando un modelo de elementos finitos para las condiciones dadas.
Figura 14.1: Motivación: La fotografı́a muestra a Hugo Neira, Ingeniero Civil

Mecánico de nuestra Universidad quien trabaja en la Formula 1 para una
empresa que asesora a la fórmula 1
6. Suponga que se debe reparar soldando la barra de torsión según lo

indicado en la figura 14.2. Determine en forma teórica el mı́nimo es-
pesor de la soldadura y modele esta unión mediante elementos finitos.
Determine los esfuerzos que le entrega el programa. Compare con la
solución analı́tica.
Figura 14.2: Fractura en barra de torsion. Fractura presentada en la barra

de torsión que debe soldarse
7. Determine el diámetro mı́nimo del muñón (eje) delantero y a partir de

esos cálculos diseñe el montaje de las ruedas delanteras incluyendo la
selección de los rodamientos (SKF) del sistema
8. Determine el diámetro mı́nimo del pasador que une el pistón con la

biela
9. Diseñe una biela para su motor basándose en una forma estándar.

Dibújelo con cualquier software que permita discretizar y aplicarle el
programa ANSYS. Aplique las cargas dinámicas que correspondan y
obtenga: niveles de esfuerzos, coeficientes de seguridad, deformaciones,
frecuencias naturales, modos de vibrar.
10. Calcule un sistema simple de frenos de balatas para las ruedas traseras
y de discos para las ruedas delanteras.
14.2. Proyecto 2. Reductor de engranajes

El reductor de engranajes entrega la potencia a una prensa que consiste
de 2 tornillos sin fin que comprimen un cierto material. En las figuras se
presentan los planos que muestran como se distribuyen las diferentes etapas
de reducción. La figura 14.4 representa la vista frontal del reductor, donde
se indican los cortes que se muestran en las demás figuras. En cada uno de
ellos están montados engranajes en forma asimétrica respecto a los lados
derecho e izquierdo del reductor.
Cada uno de los engranajes y/o piñones del reductor se indican en estas
figuras asociados a cada uno de los ejes. Asigne en su informe a las coronas
con la letra A y los piñones con la letra B. Por ejemplo el engranaje 3-A rep-
resenta la corona montada en el eje 3. El motor está ubicado simétricamente
a la parte superior del reductor, accionando el eje 1 por medio de correas en
V.
Algunos caracterı́sticas geométricas de los engranajes se muestran en la
Tabla de la figura 14.3. El reductor trabaja 24 horas al dı́a durante 6 meses
al año. El resto del tiempo se le realiza mantención. La figura 14-8 mues-
tra el sentido de giro de ambos tornillos. Los tornillos de salida sirven como
prensa para comprimir el producto, ya que el paso de los tornillo es variable,
disminuyendo a medida que se aproxima al extremo de salida. Averigue si
el sentido de giro mostrado en la figura 14.9 es el adecuado o deberá cam-
biarse. Considere que cada lado del reductor consume la mitad de la potencia
disponible. Los principales datos a considerar son:
Potencia del motor: 340KW
rpm motor: 1550rpm
diámetro piñón reductor 720mm
diámetro poiñón motor: 300mm
Se pide:
1. Seleccione el motor eléctrico. Explique cuales son más adecuados para

este tipo de máquinas e indique cuales son los parámetros a considerar
en la selección.
2. Seleccione las cadenas de transmisión entre motor y el eje 1 del reduc-

tor. Elija algún proveedor disponible en el mercado.
3. Calcule los pernos presentes en el reductor: de la base con el piso, de

las diversas partes de la carcasa y de las tapas de los ejes que resistan
fuerzas axiales.
4. Verifique la selección de los rodamientos del eje 3.
5. Seleccione el rodamiento indicado en la figura 14.8. Suponga que toda
la fuerza axial es absorbida por este rodamiento. Indique las tolerancias
de montaje para cada uno de los rodamientos.
6. Verifique si los engranajes están bien diseñados.
7. Determine si el eje número 1 está bien diseñado, incluyendo sus chave-
tas.
8. Modele la carcasa del reductor en base a elementos tridimensionales.
Use valores geométricos proporcionales a los que aparecen en las fig-
uras. Someta este modelo a las cargas reales y calcule sus esfuerzos y
deformaciones. Determine frecuencias naturales y modos de vibrar.
9. Diseñe y calcule los 2 tornillos sin-fin que sirven de prensa. Suponga
que para su construcción dispone de 1 tubo y que las hélices del tornillo
están soldadas al tubo según las flechas mostradas en la figura 14.9. El
largo de cada tornillo es de 6m y suponga que la potencia transmitida
a ambos tornillos es consumida uniformemente en el movimiento axial
del material a prensar.
14.3. Proyecto 3. Taladro Taller U.de C.

La serie de fotografı́as y planos que se entregan en las figuras 14.10 a la
?? muestran el taladro radial del taller de máquinas herramientas del De-
partamento de Ingenierı́a Mecánica. El motor eléctrico principal es de una
potencia nominal de 2,8kW . El catálogo completo de esta máquina se en-
cuentra a disposición de los alumnos en la secretarı́a para ser consultado por
los grupos de trabajo. De igual forma cada grupo deberá coordinar visitas
programadas para ver el taladro en el taller y observar su funcionamiento.
En el catálogo aparecen todos los planos a que se hace mención en este
proyecto.
Se pide:
1. Un esquema claro del sistema de transmisión (relación de velocidades)
por engranajes desde el motor hasta el husillo de salida.
Figura 14.3: Valores geométricos de engranajes del reductor
2. Calcule el eje (tornillo de potencia) que permite desplazar el motor y

permite obtener diferentes relaciones de transmisión
3. Indique el procedimiento de cálculo del disco de fricción que transmite

la potencia del motor a los ejes. (ver figura T 3 del catálogo)
4. Diseñe el eje de salida del taladro (plano T 8 del catálogo).
5. Calcule el eje estriado del eje II del plano T 5
6. Seleccione los rodamientos del eje de salida (plano T 8).
7. Diseñe la chaveta que une el disco de fricción al eje I (Plano T 5)
8. Determine el diámetro mı́nimo de los pernos que unen el pedestal a la

base fija y de los pernos de anclaje entre base y fundación.
9. El pedestal es de un acero 4140 tubular. Determine el espesor mı́nimo

del tubo con que se fabrica proponiendo un montaje adecuado para su
funcionamiento
10. La base móvil del taladro (pieza 401 del plano T 1) se quebró por
accidente. Diseñe esta base con acero 4140 con piezas soldadas. Haga
todos los cálculos de las soldaduras teóricamente.
Figura 14.4: Vista frontal del reductor. En él se indican los cortes que apare-
cen en las figuras siguientes
Figura 14.5: Corte DD que muestra el engrane entre los ejes 1 y 2
Figura 14.6: Detalle del corte CC que muestra los ejes 2 y 3

Figura 14.7: Detalle del corte BB que muestra el montaje del eje-4
Figura 14.8: Detalle del corte AA que muestra la disposición del eje-5 del
lado derecho e izquierdo del reductor
Figura 14.9: Esquema de funcionamiento de la prensa de tornillos. Las flechas

indican las zonas donde se utiliza soldadura como unión entre hélice y tubo
11. Haga un modelo por elementos finitos tridimensional de esta base orig-
inal y determine los esfuerzo y deformaciones máximas producidas.
12. Diseñe el engrane más desfavorable del sistema. Suponga los materiales
adecuadamente.
13. Discuta el sistema de lubricación e investigue las propiedades de los

aceites lubricantes recomendados de acuerdo a la tabla que aparece en
plano T 18.
Figura 14.10: Detalle de transmisiones internas entre ejes

Figura 14.11: Plano T8: de detalle de husillo porta brocas

Figura 14.12: Vista externa frontal del taladro. Plani T1

Figura 14.13: Vista externa lateral del taladro. Plano T1

Figura 14.14: Diversas fotos del taladro

Figura 14.15: Diversas fotos del cabezal superior del taladro

Bibliografı́a
[1] aublin m. Systemes Mecaniques. Theorie et Dimensionnement Ed.

DUNOD, Paris, (1992)
[2] beblins robert d.Formulas for natural frequency and mode change Van
Nostrand Reinhold Company, New York, (1972)
[3] budynas R., Nisbett J.K. Diseño en Ingeneirı́a Mecánica de Shigley

Ed. Mc. Graw Hill, Octava Ed., México, (2008)
[4] cabrera Francisco, Determinación de curvas de deflexión en resortes

Belleville usando el método de elementos finitos, Informe de Memoria
de Titulación, Ingenierı́a Civil Mecánica , Universidad de Concepción,
Chile, (2008)
[5] calero Perez, Roque - José, Antonio Carta González, Funda-

mentos de mecanismos y máquinas para ingenieros, Ed. Mc Graw Hill,
Madrid, (1999)
[6] Crry Howard B., Modern welding technology, Ed. Prentice Hall, New
York, (1979)
[7] dobrovolsky v., zablonsky k., mak s., radchik a., erlikh l.,
Machine elements Foreign Languages Publihing House, Moscow, (1965)
[8] doughtie v., Vallance a. , Design of machine members, McGraw-Hill

Book Company Inc., New York, (1964)
[9] FAG Schaeffler Group Industrial, Rolling bearing Catalog FAG,

Schaeffler KG, June, (2006)
[10] Faires Virgil Morning, Diseño de elementos de máquinas, Ed.

Limusa, México, (1997)
345
[11] Alex Falk , Gonzalo Peña y Lillo Elementos de Máquinas. Tomo

I, Ed. Escuela de Ingenierı́a U. de C., (1974)
[12] A.S. Hall, A.R. Holowenco, H.G. LaughlinDiseño de máquinas

McGraw Hill, Mexico, (1971)
[13] Karl-Heinz DeckerElementos de Unión. Manual del Ingeniero Vol-

umen VIII, URMO S.A. DE EDICIONES, Bilbao, España, (1980)
[14] Robert L. Mott Diseño de Elementos de Máquinas Segunda Edición,

Prentice Hall, Mexico, (1995)
[15] Norton R. L.Diseño de máquinas Ed. Prentice Hall Inc. México,

(1988)
[16] Pilkey Walter D. Peterson’s strees concentration factors John Wiley

and Sons Inc., Second edition, Toronto, (1997)
[17] shigley J. E. - Mischke Ch. R.Diseño en Ingenierı́a Mecánica Ed.

Mc Graw Hill, Sexta Edición, México, (1990)
[18] Spotts M. F. - Shoup M. F.Elementos de máquinas Ed. Prentice

Hall Inc., Séptima Edición, México, (2002)
[19] Spotts M. F.Mechanicakl Design Analysis Englewood Cliffs N. J.

Prentice Hall Inc., (1964)
[20] Juvinall R. C., Marshek K. M. Fundamentals of machine compo-

nent design Ed. John Wiley and Sons, Second Edition, Canadá, (1991)
[21] scheel C.A.Análisis estructural de etapas compresoras de motores

tubo-fan. Tesis para optar al Grado de Magister , Universidad de Con-
cepción, Chile , (2008)
[22] SKF Group Corporation, Catálogo General, Suecia, (2006)
[23] TIMKEN Group Corporation, Manual Técnico, Argentina, (1988)
[24] niemann G.Tratado teórico práctico de Elementos de Máquinas Ed.

Labor, Segunda Edicion, España, (1973)
[25] vergara C.A.Análisis de esfuerzos en soldaduras sometidas a torsión

y flexión usando el método de elementos finitos. Informe de Memoria
de Titulación, Ingenierı́a Civil Mecánica , Universidad de Concepción,
Chile, (2007)
[26] Orthwein William C.Diseño de componentes de máquinas Editorial

CECSA, Primera Edicion, México, (1996)

Elementos de Maquinas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Elementos de Maquinas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

541214: ELEMENTOS DE MAQUINAS

GABRIEL BARRIENTOS RIOS

2. Uniones por chavetas 29

3. Uniones por ejes estriados 45

4. Uniones por pasadores 53

5. Uniones por interferencia 69

7. Uniones soldadas 125

7.8. Electrodos para soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

8. Uniones por resortes 155

9.7. Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

10.Descansos por rodadura 219

12.Elementos flexibles 273

12.2.5. Selección de correas planas . . . . . . . . . . . . . . . 282

13.Descansos deslizantes 303

14.Proyectos globales 327

Este texto representa la materia asociada a la asignatura de Elementos

Los distintos capitulos abordados en este texto han sido recopilados y

En todo diseño se debe tener ciertas consideraciones que de acuerdo a los

diferentes autores de literatura en el tema pueden subdivedirse de múltiples

Cada uno de estos factores tendrá diferentes grados de importancia depen-

Se supone conocidas materias previas tales como: materiales, tratamien-

Consideraciones especiales deberán plantearse cuando los equipos rigen

America Gear Manufacturers Association (AGMA)

American Institute of Steel Construction (AISC)

America Iron and Steel Institute (AISI)

American Society of Mechanical Engineering (ASME)

American Welding Society (AWS)

Anti-Friction Bearing Manufacturers Association (AFBMA)

International Standart Organization (ISO)

Society of Automative Engineers (SAE)

Elemento básico en el diseño lo representa el análisis de esfuerzos a la fatiga.

el fondo del chavetero en el eje y luego se propaga hasta el extremo opuesto.

Otras materias como métodos numéricos, transferencia de calor, elemen-

La primera parte del libro corresponde a todo elemento de máquinas

El método de elementos finitos (FEM) requiere especial atención ya que

La duda está siempre en que si no se tiene experiencia en el uso del

La figura 1.2 muestra varios ejemplos aplicados a equipos que trabajan

1.1. Coeficientes de seguridad

composición del material y sus efectos sobre sus caracterı́sticas de re-

falta de homogeneidad que permite que existan zonas de menor re-

efectos de procedimientos que afectan las superficies, tales como la

aplicación de las cargas (intensidad, zona de aplicación, variabilidad

Concentradores reales de esfuerzos difı́ciles de cuantificar

efectos de desgaste y corrosión.

Para evaluar la seguridad con que se realiza un cálculo de esfuerzos los

Figura 1.2: (a) Modelo geométrico usado en la representación de un harnero

Cuadro 1.1: Factores de seguridad según norma AISC

AISC especifica la relación que debe cumplirse entre la resistencia mı́nima

Cuadro 1.2: Factores de seguridad propuestos por Norton [15]

Para materiales dúctiles se trabaja con el mayor valor, es decir, se aplica:

Nductil ≡ M AX(F1 , F2 , F3 ) (1.2)

Nf ragil ≡ 2 · M AX(F1 , F2 , F3 ) (1.3)

Respecto a las fuerzas presentes en cualquier problema dado, las normas

Cuadro 1.3: Factores de servicio

Nd = Resistencia (f uerza)/carga aplicada (f uerza) (1.5)

Se acostumbra a diferenciar el factor de seguridad de diseño correspondi-

hacerse efectivos basados en la experiencia del diseñador y siempre estable-

Coeficientes de seguridad a la fatiga deben ser siempre mayores que los

Faires [10] entrega valores que se muestran en la Tabla de la figura 1.3

Figura 1.3: Coeficientes de seguridad. [10]

Una posible caracterización simple de los materiales puede ser presentada

1. Desde un punto de vista intrı́nseco

2. Desde el punto de vista extrı́nseco