PFC - Rocio Herranz Pindado

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
CLIMATIZACIÓN MEDIANTE
CÉLULAS PELTIER
AUTOR: ROCÍO HERRANZ PINDADO
MADRID, Septiembre de 2008

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS
DOCUMENTO Nº 1, MEMORIA
1.1 Memoria pág. 5 a 129 125 páginas
1.2 Estudio Económico pág. 130 a 131 2 páginas
1.3 Manual del Usuario pág. 132 a 145 14 páginas
1.4 Código pág. 146 a 153 8 páginas
1.5 Datasheets pág. 154 a 197 44 páginas
DOCUMENTO Nº 2, PLANOS
2.1 Lista de planos pág. 3 a 4 2 páginas
2.2 Planos pág. 5 a 10 6 páginas
DOCUMENTO Nº 3, PLIEGO DE CONDICIONES

3.1 Generales y Económicas pág. 3 a 5 3 páginas
3.2 Técnicas y Particulares pág. 6 a 9 4 páginas
DOCUMENTO Nº 4, PRESUPUESTO
4.1 Mediciones pág. 3 a 5 3 páginas
4.2 Precios Unitarios pág. 6 a 7 2 páginas
4.3 Sumas Parciales pág. 8 a 9 2 páginas
4.4 Presupuesto General pág. 10 a 10 1 páginas
Autorizada la entrega del proyecto de la alumna
Rocío Herranz Pindado
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Ramón Rodríguez Pecharromán
Firmado:..................... Fecha: ........../........./.........
Vº Bº del Coordinador de Proyectos
Álvaro Sánchez Miralles
Firmado:..................... Fecha: ........../........./.........

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
CLIMATIZACIÓN MEDIANTE
CÉLULAS PELTIER
AUTOR: ROCÍO HERRANZ PINDADO
MADRID, Septiembre de 2008

Resumen I
CLIMATIZACIÓN MEDIANTE CÉLULAS PELTIER
Autor: Herranz Pindado, Rocío.
Director: Rodríguez Pecharromán, Ramón.
Entidad Colaboradora: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto “Climatización mediante células Peltier” estudia el control de la
temperatura de un flujo de aire enfriado por células Peltier. Este proyecto se
engloba dentro de las tecnologías especiales de transformación, más en concreto
de la termoelectricidad. La tecnología termoeléctrica en el campo de la
climatización y/o refrigeración basada en el principio del efecto Peltier, permite el
bombeo de calor de un foco frío a un foco caliente cuando circula una corriente
eléctrica. El efecto Peltier ocurre cuando una corriente pasa a través de dos
materiales semiconductores (tipo n y tipo p) que están conectados entre sí por
puentes eléctricos. La corriente origina una transferencia de calor desde una unión
hasta la otra, de tal forma que una unión se enfría mientras que la otra se calienta.
Las células Peltier comerciales, constan de tres elementos principales: placas
cerámicas, puentes eléctricos y termoelementos.
Figura 1: Célula Peltier.
El principal objetivo de este proyecto es el control de la temperatura de un flujo

de aire en la denominada Unidad de Refrigeración Local (URL). El prototipo
URL es un pequeño dispositivo que podría denominarse ventilador activo ya que
crea un flujo de aire, pero además lo enfría o lo calienta según convenga en cada
caso. Se analiza el comportamiento del sistema con el objetivo de controlarlo de
manera óptima, teniendo en cuenta el máximo aprovechamiento de las células
Peltier y la eficiencia energética.
Resumen II
Figura 2: Prototipo Unidad de refrigeración local.
La unidad descrita consta de cuatro células Peltier, dos disipadores, dos

ventiladores, una tobera y un soporte de metacrilato. El prototipo está destinado a
refrigeración local en ambiente no climatizado o como complemento para
conseguir condiciones de confort térmico para una persona a través de un chorro
de aire frío dirigido hacia ella, en un ambiente climatizado.
El proyecto consiste, en primer lugar, en poner en funcionamiento el prototipo
empleando una placa de alimentación diseñada en anteriores proyectos y al mismo
tiempo analizar la corriente de alimentación al módulo termoeléctrico. En este
análisis se midió un rizado de corriente muy elevado por lo que se diseñó un filtro
inductivo para obtener un mayor rendimiento de las células. El siguiente paso fue
la identificación del sistema. Para ello se desarrolló una aplicación utilizando el
software Labview, que permite medir y llevar a cabo acciones de control a través
del hardware de adquisición y generación de datos de National Instruments.
Software
LabVIEW
USB
Adquisición de temperaturas
Hardware DAQ
Adquisición Tensión de
de P1-8 mando
55 V DC 3.5 A
40 V AC Alimentación del Servoamplificador max Módulo
Filtro L termoeléctrico
servoamplificador 12A8
Red Transformador ALIMENTACIÓN DEL MÓDULO TERMOELÉCTRICO

230 V AC
Reguladores Ventiladores
de tensión
20 V AC 12 V DC
ALIMENTACIÓN DE
LOS VENTILADORES
Figura 3: Esquema del sistema.

Resumen III
En la identificación del sistema, la estructura del modelo se ha basado en los

principios físicos que tienen lugar, que son los efectos Seebeck, Fourier y Joule.
El modelo obtenido por este método es un modelo de segundo orden con una
ganancia estática de -3.03, un cero positivo y dos polos negativos. Sin embargo, al
validar el modelo con ensayos reales en lazo cerrado, el modelo obtenido no
refleja el comportamiento real del sistema térmico, por lo que se decidió aplicar el
método de modelado por caja negra.
El modelado por caja negra se ha realizado a partir de un ensayo en lazo cerrado
con un control proporcional. La estructura del modelo se mantiene fija e igual a la
obtenida aplicando los principios físicos. Los parámetros del modelo se obtienen
realizando un ajuste por mínimos cuadrados. La siguiente función de
transferencia, que se obtiene aplicando técnicas de mínimos cuadrados, representa
el mejor modelo obtenido para realizar el diseño del control de temperatura del
flujo de aire que proporciona el prototipo.
0.037 ⋅ (s − 0.37 )
P(s ) =
(s + 0.28) ⋅ (s + 0.017 )
Finalmente a partir de este modelo se diseña un control PI para el control de la
temperatura del flujo de aire. La respuesta del control diseñado se muestra en la
Figura 4, se puede apreciar que el resultado es satisfactorio, ya que la temperatura
controlada sigue a la consigna con rapidez y precisión.
40
Tª controlada
Tª ambiente
Tª caliente
35 Tª fría
Tª referencia
30
Temperatura (ºC)
25
20
15
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 4: Respuesta de un ensayo con un control PI.

Abstract I
AIR-CONDITIONING WITH PELTIER CELLS

Author: Herranz Pindado, Rocío.
Manager: Rodríguez Pecharromán, Ramón.
Collaborating Entity: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.
ABSTRACT
The “Air-Conditioning with Peltier Cells” project studies the temperature control
of an output airflow, which is cooled by Peltier cells. The project is based upon
thermoelectricity, one of the special transformation technologies.
Thermoelectric technology in the field of the air conditioning and/or refrigeration
is based on the Peltier effect, which allows heat to be pumped from a cold area to
a warm area when an electrical current flows. The Peltier effect is observed when
an electrical current crosses two semiconductor materials (type n and type p) that
are connected by electrical conductors. The current creates a heat transfer from
one junction to another junction, so that one junction increases its temperature
whereas the other junction becomes colder.
Commercial Peltier cells consist of three elements: ceramic boards, electrical
conductors and thermo-elements.
Figure 1: Peltier cell.
The main objective of this project is temperature control of the output airflow of
the so-called Local Refrigeration Unit (LRU). The prototype LRU is a small
device that could be described as an active fan, in that it creates an airflow which
is cold or hot as desired. The project studies system behaviour with the purpose of
optimizing control systems, maximizing Peltier cell use and taking energy
efficiency into account.
Abstract II
Figure 2: Prototype Local Refrigeration Unit.
The described unit consists of four Peltier cells, two heat sinks, two fans, a nozzle
and a Perspex support. The prototype is designed for local cooling in an
environment without air conditioning, or for complementary local cooling or
heating in an environment with air conditioning, providing additional comfort.
The first step of the project consisted in getting the prototype working using a
power supply designed in a previous project. At the same time the input current to
the thermoelectric module was analyzed. In order to reduce power supply noise
and improve Peltier cell efficiency an inductive filter was designed.
The next step was system identification. A controller was implemented in
Labview using National Instruments data acquisition hardware.
Software
LabVIEW
USB
Temperature acquisition
Hardware DAQ
P1-8 Control
acquisition voltage
55 V DC 3.5 A
40 V AC Voltage input Servo amplifier max Thermoelectric
Filter L module
servo amplifier 12A8
230 V AC Transformer POWER SUPPLY OF THE THERMOELECTRIC MODULE
Voltage
Fans
regulators
20 V AC 12 V DC
POWER SUPPLY OF THE FANS
Figure 3: Diagram of the device.

Abstract III
The structure of the model used in system identification is based upon the
physical processes: Seebeck effect, Fourier effect and Joule effect. The model
obtained by this method is a second order with a static gain of -3.03, one positive
zero and two negative poles. However, the predictions of the model did not
correspond with observed system behaviour. Hence it was decided to do system
identification using the black box method.
Black box modelling has been done using a closed-loop experiment with a
proportional controller. The model obtained using the black box method has the
same structure as the model derived from the physical processes. The following
transfer function has been determined using the least squares method. It is the best
system model for designing the air temperature controller.
0.037 ⋅ (s − 0.37 )
P (s ) =
(s + 0.28) ⋅ (s + 0.017 )
Using this system model a PI controller for airflow temperature has been
designed. The controllers’ response is shown in Figure 4. The result is successful
and it can be seen that the controlled temperature follows the setpoint accurately
and quickly.
40
Output temperature
Ambient temperature
Hot temperature
Cold temperature
35
Setpoint
30
Temperature (ºC)
25
20
15
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Time (min)
Figure 4: Closed-loop experiment with control PI.

AGRADECIMIENTOS
En primer lugar quisiera expresar mi agradecimiento a Ramón Rodríguez
Pecharromán, director de este proyecto, por su disposición en todo
momento para resolver cualquier duda surgida durante el mismo.
A mis amigos por su interés y los ánimos que me han ido dando durante
todo el curso.
A mi familia y especialmente a mis padres, a los que dedico este proyecto
porque gracias a su apoyo constante, ayuda y esfuerzo he logrado
culminar mis estudios.

1
Memoria
Climatización mediante células Peltier
ÍNDICE
Parte I Memoria .............................................................................................5
Capítulo 1 Introducción ..................................................................................6
1.1 Estudio de las tecnologías existentes ............................................................. 7
1.2 Motivación del proyecto ................................................................................. 12
1.3 Objetivos ........................................................................................................... 15
1.4 Metodología ...................................................................................................... 16
1.5 Recursos ............................................................................................................. 17

1.5.1 Unidad de refrigeración local .................................................................................. 17
1.5.2 Hardware de acondicionamiento de la señal ........................................................ 18
1.5.3 Hardware de alimentación del módulo termoeléctrico ....................................... 18
1.5.4 Sistemas de medida................................................................................................... 19
1.5.5 Otros recursos ............................................................................................................ 19
Capítulo 2 Termoelectricidad .......................................................................20
2.1 Introducción...................................................................................................... 21
2.1.1 Reseña histórica ......................................................................................................... 21
2.2 Fundamentos teóricos ..................................................................................... 23

2.2.1 Efecto Seebeck ............................................................................................................ 23
2.2.2 Efecto Peltier............................................................................................................... 24
2.2.3 Efecto Thomson ......................................................................................................... 26
2.3 Módulos termoeléctricos ................................................................................ 28

2.3.1 Características ............................................................................................................ 28
2.3.2 Curvas de los módulos termoeléctricos.................................................................. 32
Capítulo 3 Unidad de refrigeración local ...................................................35
3.1 Diseño del prototipo ....................................................................................... 36
3.2 Montaje del módulo termoeléctrico ............................................................. 40
3.3 Adquisición y generación de datos .............................................................. 44

3.3.1 Instrumentación del prototipo URL........................................................................ 44
Memoria. Índice 2
3.3.1.1 Adquisición de datos......................................................................................... 45

3.3.1.2 Generación de datos .......................................................................................... 47
3.3.2 Hardware de DAQ .................................................................................................... 48
3.4 Alimentación..................................................................................................... 51
3.4.1 Etapa de potencia ...................................................................................................... 51
3.4.1.1 Alimentación del módulo termoeléctrico....................................................... 52
3.4.1.2 Alimentación de los ventiladores .................................................................... 62
3.4.2 Estudio de la corriente de la alimentación ............................................................. 62
3.4.2.1 Diseño del filtro L .............................................................................................. 66
3.4.2.2 Análisis de la señal P1-8 del servoamplificador ............................................ 69
3.5 Puesta en marcha del URL ............................................................................. 71
Capítulo 4 Identificación del sistema .........................................................73
4.1 Modelado basado en principios físicos ....................................................... 74

4.1.1 Modelo del sistema.................................................................................................... 74
4.1.2 Obtención de los parámetros ................................................................................... 80
4.1.3 Validación del modelo .............................................................................................. 83
4.2 Modelado por caja negra ................................................................................ 87

4.2.1 Modelo y obtención de los parámetros .................................................................. 87
4.2.2 Validación del modelo .............................................................................................. 92
4.3 Conclusión ........................................................................................................ 94
Capítulo 5 Control de la temperatura.........................................................95
5.1 Diseño del control............................................................................................ 96
5.2 Implantación del control .............................................................................. 100

5.2.1 Respuesta del ensayo .............................................................................................. 101
5.2.2 Comparación entre el ensayo y la simulación ..................................................... 107
Capítulo 6 Resultados .................................................................................113
6.1 Alimentación del módulo termoeléctrico.................................................. 114
6.2 Modelo del sistema........................................................................................ 115

6.2.1 Modelado basado en principios físicos................................................................. 115
6.2.2 Modelado por caja negra ........................................................................................ 118
Memoria. Índice 3
6.3 Control de la temperatura ............................................................................ 121
Capítulo 7 Conclusiones..............................................................................124
Capítulo 8 Futuros desarrollos ..................................................................126
Bibliografía........................................................................................................128
Parte II Estudio económico........................................................................130
1 Estudio económico......................................................................................... 131
Parte III Manual del usuario ......................................................................132
1 Introducción.................................................................................................... 133
2 Labview............................................................................................................ 134
3 Estructura del control PID............................................................................ 136
4 Ensayo en lazo abierto .................................................................................. 140
5 Ensayo en lazo cerrado.................................................................................. 143
Parte IV Código.............................................................................................146
1 Modelado......................................................................................................... 147
2 Control PI ........................................................................................................ 153
Parte V Datasheets .....................................................................................154
1 Transformador................................................................................................ 155
2 Puente rectificador BR1010 .......................................................................... 159
3 Regulador de tensión MC7812C.................................................................. 162
4 Servoamplificador 12A8 ............................................................................... 170
5 Bobinas ............................................................................................................ 178
6 Módulo termoeléctrico DT12-6.................................................................... 181
7 Termopar tipo K ............................................................................................. 184
8 Hardware de National Instruments............................................................ 189
Memoria. Índice 4
Parte I MEMORIA
Memoria 5
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se hace la introducción del proyecto. En la sección

Estudio de las tecnologías existentes se resumen y analizan los diferentes
desarrollos tecnológicos relacionados con el tema del proyecto, módulos
termoeléctricos y controladores de temperatura. A continuación en la
sección Motivación del proyecto se presentan las razones que hacen de éste
un proyecto interesante y por las que se ha decidido desarrollar este
proyecto fin de carrera. Los objetivos se concretan en la sección Objetivos
donde se definen claramente los propósitos de este trabajo. Finalmente, en
las secciones Metodología y Recursos se expone el proceso, compuesto por
diversos objetivos secundarios o etapas, seguido para la consecución de
los distintos objetivos del proyecto, proceso que en capítulos posteriores se
detallará convenientemente, así como los recursos empleados en él.
Memoria. Introducción 6
1.1 Estudio de las tecnologías existentes
Las aplicaciones industriales de los módulos termoeléctricos han sido

escasas hasta el momento. Es ahora cuando están siendo empleados,
principalmente para la refrigeración de microprocesadores y pequeños
equipos frigoríficos entre otras aplicaciones.
En los últimos años la termoelectricidad ha avanzado enormemente,

cada día hay mayor interés en esta rama de la física, los estudios son
numerosos, especialmente en aplicaciones en las cuales un control preciso
de la temperatura es necesario. El hecho de poder refrigerar o calentar una
zona concreta y de reducido tamaño permite abrir una gran puerta a la
termoelectricidad. Es muy posible que a medio plazo y teniendo en cuenta
que los semiconductores mejoran día a día por el desarrollo e
investigación de estos materiales, la posibilidad de mantener una
temperatura idónea dentro de las viviendas sea posible gracias a esta
tecnología.
Actualmente en el mercado existen numerosas empresas que

comercializan módulos termoeléctricos que incorporan un conjunto
completo de controladores de temperatura y procesos. La mayoría de
estos dispositivos disponen de un microprocesador que, mediante la
acción de un control PID, proporciona una actuación rápida y precisa.
Mediante el control automático se consigue mantener la temperatura en
un valor preestablecido. Para ello se compara la medida con dicho valor
preestablecido y, en función de la diferencia, se procede a modificar la
acción del actuador. Los equipos comerciales pueden visualizar la
temperatura medida y disponen de selectores para fijar los parámetros del
regulador (Figura 1.1).
Figura 1.1: Controlador de temperatura (www.delta.com.tw).
La empresa TE Technology, Inc. ofrece numerosos controladores de

temperatura por medio de células Peltier (Figura 1.2). Estos controladores
emplean la modulación PWM que no causa daños a los módulos
termoeléctricos y proporcionan la corriente adecuada a los mismos para
realizar el control de temperatura.
Figura 1.2: Controlador de temperatura modelo TC-4-820 (www.tetech.com).
Sea cual sea la tecnología de control, el error es la base a partir de la

cual actúa un control. Cuanto más precisa sea la medida mejor se podrá
controlar la variable, pero en algunos casos la precisión en las medidas

requiere mucho tiempo de cálculo, lo que encarece los equipos de
hardware y en ocasiones de software. En muchos de estos equipos la
adquisición de temperaturas se realiza a través de termopares [1], que son
dispositivos formados por la unión de dos metales distintos que produce
un voltaje que es función de la diferencia de temperatura entre los
extremos del dispositivo. También se debe pensar en la instalación, en la
forma en que se transmiten los datos del sensor hacia el regulador y
posibles fuentes de interferencias.
Los actuadores son aquellos elementos que pueden provocar un efecto

sobre el sistema controlado. El actuador recibe la orden de un regulador o
controlador y da la salida necesaria para activar a un elemento final de
control. En los procesos que requieren un control de temperatura, los
actuadotes empleados son resistencias eléctricas, ventiladores, extractores,
entre otros. Estos actuadores son dispositivos en donde la corriente
eléctrica produce una pérdida de energía que se transforma en calor. El
calor produce un incremento de la temperatura sobre el sistema. En este
proyecto se emplean como actuadores módulos termoeléctricos que
presentan grandes ventajas frente a los tradicionales, cuando se trata de
enfriar un medio o un flujo de aire.
El control automático desempeña un papel importante en los procesos

de manufactura, industriales, navales, aeroespaciales, robótica, químicos.
De ahí que el control automático esté ligado a prácticamente todas las
ingenierías (eléctrica, electrónica, aeronáutica, mecánica, sistemas,
industrial, química, etc.). La selección del control apropiado para una
aplicación dada, depende del grado de control requerido por la aplicación.
Los tipos de control más comunes en los equipos comerciales [2] son:
control on/off, control PID con acción proporcional y control PID con
acción proporcional, integral y diferencial.
• Control on/off.
Es la regulación más simple y económica, adecuada para

aquellas aplicaciones en las que puede admitirse una oscilación
continua alrededor del valor adecuado, siempre y cuando se trate
de procesos de evolución lenta. Gracias a la existencia de una banda
de histéresis (Figura 1.3), el número de conmutaciones se reduce
notablemente. Sin histéresis, el actuador se activaría y desactivaría
con demasiada frecuencia. Su respuesta es de tipo todo-nada, de
forma que se conecta cuando la variable regulada ha descendido
hasta un valor -U por debajo del punto de consigna c y solo se
desconecta cuando llega a otro valor +U por encima del punto de
consigna. Así se establece un margen de variación en el que
mantiene su estado el actuador.
Figura 1.3: Control on/off.
• Control PID con acción proporcional.
Hay procesos que necesitan una respuesta más precisa que la

que puede proporcionar el control on/off.
El control proporcional genera una respuesta que es

proporcional a la señal de error (diferencia entre la respuesta y la
referencia). Para una consigna determinada cuanto mayor es la
ganancia del control proporcional, menor es la señal de error. Por
tanto, el aumento de la ganancia del control permite reducir el error

en régimen permanente. Con este tipo de control siempre habrá una
señal de error, ya que en caso contrario la señal de mando sería nula
y la señal controlada también.
• Control PID.
Es el algoritmo de control más ampliamente extendido, pero

existen muchos otros métodos que pueden dar un control de mayor
calidad en ciertas situaciones donde el control PID no responde a la
perfección. Un regulador Proporcional-Integral-Derivativo o PID
tiene en cuenta el error, la integral del error y la derivada del error
(Figura 1.4). La acción proporcional hace que el control PID
responda enérgicamente cuando el error es grande. La acción
integral hace que el error sea nulo y la acción diferencial permita
alcanzar el valor deseado con una mayor rapidez.
Figura 1.4: Control PID.
Existen algunas ocasiones en que el control PID puede

mejorarse notablemente mediante el empleo de un esquema de
control denominado en cascada que se emplea para mejorar el
rechazo a las perturbaciones del lazo.
1.2 Motivación del proyecto
Este proyecto está inmerso en un nuevo enfoque del uso de la energía

basada en la termoelectricidad. Esta técnica estudia la generación de la
energía eléctrica a partir de calor residual o el proceso inverso de
producción de calor o frío mediante la circulación de una corriente por un
material termoeléctrico. El proyecto desarrollado se enmarca dentro de
una línea de trabajo de la Universidad en relación a la termoelectricidad,
como es la patente del Parámetro Transparente Activo Termoeléctrico
(PTA) [3], que se refiere a un sistema de bombeo de calor por efecto Peltier
pensado para climatización en edificación. Las células Peltier se pueden
usar en el control de temperatura de diferentes aplicaciones y dispositivos
de pequeñas dimensiones.
Este es el cuarto proyecto fin de carrera en el que se estudia el uso del

efecto Peltier para climatización. El proyecto se dedica a optimizar el
control de la temperatura de un flujo de aire en la denominada Unidad de
Refrigeración Local (URL). Es un pequeño dispositivo que podría
denominarse “ventilador activo” ya que crea un flujo de aire, pero además
lo enfría o lo calienta según convenga en cada caso.
El desarrollo de circuitos de refrigeración basados en elementos

Peltier, como alternativa a los refrigerantes convencionales de origen
orgánico (agua, amoniaco) y de origen inorgánico (CFC`s, HCFC`s) que
resultan muy contaminantes, ha ido en aumento en los últimos años. Estos
presentan grandes ventajas respecto a los antiguos sistemas de
climatización: por un lado, no es necesario el uso de combustibles dado
que la única fuente de alimentación que se necesita es eléctrica y, además,
el volumen ocupado es muy reducido en comparación con esos métodos.
El efecto Peltier consiste en el enfriamiento o calentamiento de una

unión entre dos conductores distintos al pasar una corriente eléctrica por
ella y depende exclusivamente de la composición y temperatura de la

unión. Las células Peltier hacen de bombas de calor donde toman calor de
un foco frío y lo ceden a un foco caliente. Estos módulos termoeléctricos
tienen ciertas ventajas, como son: la producción de frío y calor
indistintamente invirtiendo la polaridad de la tensión aplicada, ser
totalmente silenciosos y no producir vibraciones, fácil variación de la
potencia refrigerante actuando sobre la tensión de alimentación, no poseen
elementos móviles del tipo de compresores, condensadores, válvulas, etc.
También presentan inconvenientes, por ejemplo, en el caso del uso de los
módulos termoeléctricos para refrigeración es necesario disipar el calor del
lado caliente de la célula Peltier. Por tanto los elementos críticos en este
tipo de tecnología son los ventiladores para que haya un flujo de calor y
los disipadores para eliminar el calor generado en el lado caliente y al
calor disipado por los ventiladores.
En las aplicaciones con módulos Peltier, el factor principal a tener en

cuenta para la elección del módulo es el rango de temperatura al cual
deben trabajar los semiconductores. Las aplicaciones más extendidas están
en un rango de hasta 50 W. En general, el rendimiento o coeficiente de
operación (COP) es precisamente un factor que se debe mejorar, se mide
como el cociente entre el calor neto transportado y la potencia necesaria
para producir el flujo de calor:
Qneto
COP = E. 1.1
P
Para conseguir un aumento en el rendimiento es importante la

geometría y las propiedades del semiconductor entre otros factores. Una
de las desventajas de la termoelectricidad en comparación con otras
tecnologías de refrigeración es el bajo COP, en cambio el coste de los
equipos es bastante reducido. Otras diferencias con respecto a otras
tecnologías se presentan en la Tabla 1.1.
Son múltiples las aplicaciones de estas células y módulos

termoeléctricos: sistemas de enfriamiento para neveras, armarios eléctricos
industriales, cuadros electrónicos, equipos médicos, láser,
telecomunicaciones, industria automovilística o ferrocarriles. Una de ellas
es la que se desarrolla en este proyecto, que se centrará en la aplicación de
las células para el enfriamiento de un flujo de aire. En él se presenta el
problema de la refrigeración local en ambiente no climatizado y el
conseguir condiciones de confort térmico para una persona localizada en
un ambiente climatizado dirigiendo un chorro de aire frío hacia ella. Esto
hace que la potencia calorífica a absorber por la unidad sea baja en
comparación con las potencias manejadas en los sistemas de climatización
tradicionales.
Bomba de Equipo de
Termoelectricidad
calor absorción
COP Alto Medio Bajo
Coste Alto Alto Bajo
Requerimientos Ninguno Fuente de calor Ninguno
Ruido Mucho Poco Poco (ventilador)
Portátil No No Si
Dimensión Mediano Grande Pequeño
Instalación Media Compleja Simple
Impacto
Medio Bajo Nulo
ambiental
Tabla 1.1: Comparación de tecnologías.
1.3 Objetivos
Los objetivos de este proyecto son:
• Diseño de la alimentación al módulo termoeléctrico.
Debido a que este proyecto emplea parte del hardware del

proyecto desarrollado en cursos anteriores en [4] y [5], es necesario
analizar si la alimentación a las células Peltier del proyecto anterior
es la adecuada para el nuevo prototipo, la unidad de refrigeración
local, y estudiar el filtrado necesario de la señal de potencia, que
afecta al rendimiento de las células.
• Identificación del sistema.
Se trata de la obtención de un modelo del sistema a partir de un

conjunto de ecuaciones que describan el comportamiento del
sistema físico y de ensayos realizados con el prototipo. Para poder
controlar el flujo de aire es muy importante definir un modelo del
sistema térmico que nos permitirá definir el tipo de control a
implantar.
• Control de la temperatura del flujo de aire en la unidad de

refrigeración local (URL).
Diseñar un control para el prototipo que cumpla con las

especificaciones, determinar la estructura del control así como sus
parámetros para alcanzar los objetivos marcados.
1.4 Metodología
En primer lugar se puso en funcionamiento la unidad de refrigeración

local (URL), alimentando al módulo termoeléctrico con la placa diseñada
en los proyectos anteriores y empelando el hardware de adquisición de
datos y el software Labview para realizar los ensayos.
En segundo lugar se realizaron las medidas necesarias para el análisis

del filtrado de la corriente de alimentación a las células Peltier y
analizando los resultados obtenidos se decidió, consultando la literatura
existente de los elementos termoeléctricos, diseñar un nuevo filtro de la
corriente de alimentación, para mejorar el rizado de la corriente y obtener
así un mayor rendimiento de las células.
A continuación se realizó una serie de ensayos para comprobar el

funcionamiento del equipo ante los cambios realizados y confirmar que el
diseño del filtro cumplía con todas las especificaciones impuestas.
El siguiente paso fue la obtención del modelo del sistema térmico a

controlar. Se empleó el método de identificación basado en principios
físicos y mediante caja negra ya que el modelo obtenido con el primer
método no se ajustaba adecuadamente a la realidad. A esta conclusión se
llegó comparando las simulaciones realizadas con Simulink y la respuesta
de los ensayos.
Después se pasó a diseñar un control y se implantó para luego efectuar

distintos ensayos.
Finalmente se estudiaron los futuros desarrollos aplicables a este

proyecto.
1.5 Recursos
El desarrollo del proyecto descrito hace necesario el manejo de

diferentes herramientas, tanto de programación, como de hardware,
ofimática, etc. A continuación se enumeran las herramientas utilizadas y
se justifica su uso brevemente.
1.5.1 Unidad de refrigeración local
Es el prototipo sobre el que se van a realizar los ensayos y las pruebas

necesarias para el análisis del filtrado de la corriente de alimentación al
módulo termoeléctrico y donde después se implantará el control. El
prototipo, como se puede observar en la Figura 1.5, incluye cuatro
módulos termoeléctricos comerciales con dos intercambiadores de calor y
sendos ventiladores.
El montaje se ha realizado sobre un soporte de metacrilato que separa

los flujos de intercambio de calor de los dos lados del sistema. El
funcionamiento del prototipo es totalmente reversible, pudiendo valer
para enfriar el aire dirigido a la persona o bien para calentarlo.
Se han instalado diversos sensores de temperatura en el equipo. Los

sensores fundamentales son las temperaturas en las superficies de los
módulos termoeléctricos y las temperaturas de entrada y salida de aire.
Los ventiladores se alimentan con tensiones de hasta 12 V mediante la
misma placa con la que se alimenta a las células termoeléctricas.
Figura 1.5: Unidad de refrigeración local (URL).
1.5.2 Hardware de acondicionamiento de la señal
Para la adquisición de las temperaturas, medidas a través de

termopares situados en el prototipo URL, de las señales de control y para
la generación de la señal de mando, se emplea un hardware de
adquisición de datos de National Instruments. El hardware se comunica
con el ordenador a través de una conexión USB y es específico para su
funcionamiento con Labview, en el apartado 3.3.2 del Capítulo 3 están
definidas sus principales características.
1.5.3 Hardware de alimentación del módulo termoeléctrico
El circuito de alimentación está formado por un amplificador y la

alimentación de éste. La alimentación del amplificador convierte la tensión
de 220V de la red a una tensión continua de 55 V mediante un rectificador
de puente de diodos con un filtro RC. La placa también proporciona una
tensión de 12 V para alimentar los ventiladores.
El amplificador suministra al módulo termoeléctrico la energía

necesaria para que el flujo de aire de salida alcance la temperatura
deseada. Dicho amplificador es el 12A8 de Advanced Motion Controls.
1.5.4 Sistemas de medida
Para la realización de este proyecto es necesario el uso de instrumentos

de medida disponibles en los laboratorios del departamento de electrónica
de la Universidad Pontificia Comillas. Los instrumentos de medida
necesarios son:
• Polímetro.
• Osciloscopio.
• Sonda amperimétrica.
• Medidor de impedancias.
1.5.5 Otros recursos
Para realizar los ensayos es necesario el uso de un Pocket PC con

Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz, con memoria RAM 256MB y
disco duro 80 GB. También dispone de tarjeta de red, de modem interno
de 56 Kbps, Microsoft® Windows® XP Home Edition y Paquete Office XP.
También se han necesitado los programas Matlab 7.0 R14 o superior y

Labview 7.1.
Capítulo 2 TERMOELECTRICIDAD
Este capítulo tiene como propósito introducir al lector en el mundo de

la termoelectricidad y los efectos que en ella se dan. En primer lugar se
realiza un prologo y a continuación una breve reseña histórica sobre los
personajes que más influyeron en esta ciencia. En la sección Fundamentos
teóricos se explican los principios fundamentales de los efectos
termoeléctricos que se dan en este proyecto. Finalmente en el último
apartado Módulos termoeléctricos se explica el funcionamiento de los
mismos así como sus principales características.
Memoria. Termoelectricidad 20
2.1 Introducción
El impacto negativo sobre el ambiente de los combustibles fósiles exige

la utilización de fuentes alternativas de energía. Una de esas fuentes es la
producción de energía utilizando el fenómeno de la termoelectricidad. La
termoelectricidad es la rama de la termodinámica superpuesta a la
electricidad donde se estudian los fenómenos en los que la electricidad y el
calor intervienen.
Se sabe desde el siglo XIX, tras los trabajos de Seebeck y Peltier, que la
conexión de dos materiales diferentes que se encuentran a distinta
temperatura puede generar una corriente eléctrica. Dicha fuente de
energía está comenzando a ser explotada y desarrollada, el mayor
inconveniente que impide la generalización del uso de la
termoelectricidad es la eficiencia de los materiales.
2.1.1 Reseña histórica
Los principios físicos sobre los que se fundamenta la termoelectricidad

datan del siglo XIX. En 1821 el científico alemán Thomas Seebeck [6]
descubrió que si se unen dos alambres por sus extremos y se mantiene una
temperatura superior en un extremo que en otro aparece una diferencia de
tensión que hace fluir una corriente entre las uniones fría y caliente.
Figura 2.1: Jean Peltier.
En 1834 el científico francés Jean Peltier [6] investigando el efecto

Seebeck descubrió que había un fenómeno que consistía en hacer pasar
una corriente por un circuito de materiales diferentes cuyas uniones están
a una cierta temperatura, obteniendo el efecto inverso al efecto Seebeck, es
decir se absorbe calor en una unión y se desprende en la otra.
Veinte años después, William Thomson, conocido como Lord Kelvin,

da una explicación de los efectos Seebeck y Peltier y describe su
interrelación en el efecto Thomson que se produce en un circuito de un
único material conductor, según el sentido de paso de la corriente
eléctrica, el conductor emite o absorbe calor.
En la década de los treinta del siglo pasado, científicos rusos reactivan

los trabajos de la termoelectricidad llamando así la atención del resto del
mundo por la aplicación de estos fenómenos. A partir de 1960 se
comercializa el uso de la termoelectricidad por el empleo de
semiconductores que dieron mayor rendimiento
2.2 Fundamentos teóricos
Para el correcto entendimiento del funcionamiento de la bomba de

calor hace falta conocer los fundamentos teóricos de los fenómenos
termoeléctricos y físicos que ocurren en un termoelemento.
En este apartado se trata de explicar los fenómenos que tienen lugar

cuando se hace circular una corriente a través de un termoelemento. La
existencia de estos fenómenos es lo que permite utilizar el módulo
termoeléctrico como bomba de calor.
La conversión de energía por efecto termoeléctrico, conversión de

calor en electricidad o electricidad en calor, se basa en los efectos Seebeck,
Peltier y Thomson, mencionados en la sección 2.1.1. A continuación se
explica brevemente cada unos de estos efectos.
2.2.1 Efecto Seebeck
El efecto Seebeck es una conversión neta de energía térmica en energía

eléctrica bajo la condición de intensidad de corriente nula [7]. Es el efecto
en el que se basan los termopares.
Las condiciones bajo las que se produce son:
• Conductores distintos, material X y material Y, conectados en

circuito abierto.
• Gradiente térmico ∇T impuesto entre las uniones A y B.
El efecto producido es la aparición de un potencial eléctrico, V0
(Figura 2.2) proporcional al gradiente térmico impuesto. La constante de

proporcionalidad αXY se denomina coeficiente termoeléctrico dado en V/K
o V/ºC.
Th
Vo = ∫ α XY ⋅ dT E. 2.1
Tc
Figura 2.2: Circuito efecto Seebeck (www.ferrotec.com).
2.2.2 Efecto Peltier
Se refiere a la absorción o cesión de calor que tiene lugar cuando una

corriente eléctrica circula a lo largo de un conductor no homogéneo, o
cruza la unión entre dos materiales conductores distintos.
• Conductor no homogéneo (o unión entre conductores distintos)

por el que circula una intensidad de corriente I generada por la
aplicación de una tensión Vin.
El efecto producido es un flujo de calor transversal al conductor no

homogéneo (o a la unión), de valor:
q P = − I ⋅ T (α X − α Y ) E. 2.2
En la Figura 2.3 se ilustra el efecto Peltier.
Figura 2.3: Circuito efecto Peltier (www.ferrotec.com).
En las células Peltier aparecerán dos efectos irreversibles no

nombrados hasta ahora:
• Efecto Joule
Este efecto consiste en un flujo de calor transversal que aparece

al circular una intensidad de corriente eléctrica I (Figura 2.4), por un
conductor de resistencia eléctrica R, de valor:
qJ = I 2 ⋅ R E. 2.3
EΔ
Figura 2.4: Esquema del efecto Joule.
• Efecto Fourier
El efecto Fourier da lugar a un flujo de calor longitudinal (Figura

2.5) que aparece en un conductor térmico de conductividad térmica
K en presencia de un gradiente de temperaturas ∇Τ, de valor:
K
qF = ⋅ Ax ⋅ ΔT E. 2.4
L
T2 > T1
T2 T1
qF
Figura 2.5: Esquema del efecto Fourier.
2.2.3 Efecto Thomson
Se refiere a la absorción o cesión de calor que tiene lugar cuando una

corriente eléctrica circula a lo largo de un conductor homogéneo sometido
a un gradiente de temperaturas entre sus extremos (Figura 2.6). El efecto
Thomson es reversible, es decir el flujo de calor cambia de sentido al
cambiar el sentido de la intensidad.
T2 T1
EΔ
Figura 2.6: Esquema del efecto Thomson.
• Conductor homogéneo por el que circula una intensidad de

corriente I.
• Gradiente térmico ∇T entre sus extremos.
El efecto producido es la aparición de un potencial eléctrico VT,

proporcional al gradiente térmico impuesto, que da un flujo calor qT.
dα
T2
VT = − ∫ T ⋅ ⋅ dT E. 2.5
T1
dT
qT = I ⋅ VT E. 2.6
2.3 Módulos termoeléctricos
2.3.1 Características
Existen en el mercado dos tipos de módulos o elementos, los módulos

o células de efecto Peltier que se utilizan para enfriar o calentar y los
módulos de efecto Seebeck para generar corriente eléctrica. Las células
Peltier son las más empleadas debido a que su coste es cada vez menor y
sus aplicaciones para el mercado del consumo se incrementan día a día.
Las placas de efecto Seebeck son las de mayor coste.
Un módulo termoeléctrico comercial consiste en la unión de varios

pares de semiconductores tipo p (huecos libres) y tipo n (cargas libres)
conectados térmicamente en paralelo y eléctricamente en serie para
aumentar la tensión eléctrica de operación del mismo. Los
semiconductores se conectan entre sí a través de buenos conductores
eléctricos como el cobre utilizando uniones soldadas con materiales con
bajo punto de fusión para no dañar los termoelementos durante el proceso
de soldadura. Estos puentes eléctricos tienen que estar aislados
eléctricamente del objeto a refrigerar para evitar cortocircuitos. Sin
embargo, este material aislante eléctrico debe de ser un buen conductor
térmico para minimizar el salto térmico entre el par termoeléctrico y el
objeto.
El funcionamiento de estos elementos termoeléctricos es el siguiente: si

a la soldadura que une los pares semiconductores se le aplica calor
manteniéndose una temperatura caliente en un extremo, mientras que el
otro extremo se mantiene a una temperatura más fría, se produce una
fuerza electromotriz que genera una corriente eléctrica en el circuito [7].
Figura 2.7: Módulo termoeléctrico funcionando como refrigerador (www.ferrotec.com).
De forma parecida, debido al efecto Peltier, si se hace pasar una

corriente por el circuito de uniones semiconductoras p-n y n-p (Figura
2.7), unas se calientan y otras se enfrían produciéndose un gradiente de
temperatura entre las placas (Figura 2.8). Desde el punto de vista térmico,
los elementos termoeléctricos actúan como una pequeña bomba de calor.
Figura 2.8: Módulo termoeléctrico.
Un módulo termoeléctrico comercial consta de tres elementos

principales:
• Termoelementos.
• Puentes eléctricos.
• Placas cerámicas u otros materiales que sean a la vez buenos

aislantes eléctricos y buenos conductores térmicos.
Hay que tener en cuenta un aspecto fundamental de los módulos

termoeléctricos: las uniones soldadas entre los diferentes componentes.
Como ya se ha comentado, los termoelementos se sueldan a los puentes
eléctricos mediante aleaciones con un punto de fusión relativamente bajo.
Uno de los compuestos eutécticos más utilizados es una aleación de
bismuto y estaño (58% Bi y 42% Sn con punto de fusión en 138 ºC). En el
caso de que el módulo termoeléctrico vaya a trabajar en un rango de
temperaturas superior a 80 ºC, se suelen emplear aleaciones con un punto
de fusión más elevado, como son las aleaciones de estaño y plomo (63% Sn
y 37% Pb, con punto de fusión en 183 ºC) según se cita en [8]. Por este
motivo hay que tener en cuenta el rango de temperaturas a las que trabaje
el módulo, y considerar que debería haber un diseño y modelo para cada
aplicación para sacar el máximo rendimiento de los módulos.
El aspecto real de una célula Peltier se puede observar en la Figura 2.9.
Figura 2.9: Célula Peltier (www.marlow.com).
También existen módulos multinivel (Figura 2.10) que permiten

conseguir saltos térmicos importantes, pudiendo llegar incluso a
diferencias de 130 ºC. Las potencias a disipar, a medida que se aumentan
los gradientes de temperatura son cada vez menores, pero las ventajas de
poder refrigerar puntualmente son muy importantes.
Figura 2.10: Módulo termoeléctrico multinivel (www.marlow.com).
En los últimos años, nuevas técnicas de construcción han permitido el

desarrollo de estos dispositivos en escalas micrométricas [9]. En la Figura
2.11 se observa una fotografía comparativa de los nuevos prototipos de
refrigeradores termoeléctricos frente a las unidades estándar. En este caso,
las dimensiones son 0,65 × 0,55 × 0,424 mm.
Figura 2.11: Prototipo micrométrico de un módulo termoeléctrico (www.micropelt.com).
2.3.2 Curvas de los módulos termoeléctricos
En un módulo termoeléctrico hay cuatro variables que definen el

comportamiento del mismo, que son:
I. ΔT: La diferencia entre la temperatura del lado caliente y la

temperatura del lado frío del módulo ΔT = Tcaliente − T frío .
II. Qc: La potencia frigorífica bombeada por el dispositivo

termoeléctrico.
III. I: La corriente que alimenta al módulo termoeléctrico.
IV. V: La tensión aplicada a la célula.
Estos variables están relacionados entre sí, dicha relación se muestra

en la Figura 2.12. La figura se emplea para obtener un modelo que defina
el comportamiento de una célula Peltier. Muestra cómo varía la diferencia
de temperaturas, entre los lados frío y caliente de un módulo
termoeléctrico, en función de la intensidad de la corriente que circula por
ella.
Puede observarse cómo para condiciones en las cuales no exista carga

térmica en el lado frío (Qc =0) se obtiene la máxima diferencia de
temperatura. A medida que la diferencia de temperaturas entre las caras
fría y caliente se reduce aumenta Qc, llegando a su valor máximo cuando
dicha diferencia de temperaturas es nula.
Se aprecia además el efecto de la intensidad de la corriente eléctrica en

la diferencia de temperaturas. Para una misma Qc, podrá obtenerse un
mayor ΔT a medida que aumenta la intensidad de la corriente que circula
por la célula. En la curva de la parte inferior se muestra la influencia de la
intensidad de la corriente en el voltaje medido. Puede observarse cómo
para Qc elevado el voltaje será inferior que para Qc más pequeño. A partir
de la Figura 2.12 conocidos dos variables, generalmente ΔT y Qc, se puede
obtener la corriente y la tensión necesarias para producir el incremento de

temperatura deseado. También se puede proceder de forma contraria, que
ΔT y Qc se obtienen para una corriente y tensión proporcionadas. Por
ejemplo, conocidos ΔT y Qc la corriente necesaria se obtiene trazando una
línea vertical, debajo de la intersección de la línea ΔT y de la curva Qc. En
la gráfica de la parte inferior la tensión se puede obtener haciendo
AB EF
= .
BC FG
Figura 2.12: Curvas de comportamiento de los módulos termoeléctricos (www.tetech.com).
Las células Peltier presentan diversas singularidades, que dificultan su

linealización tal y como se detalla a continuación. En la Figura 2.13 puede
observarse como un aumento de la corriente por el módulo no es garantía
de un aumento en la potencia bombeada, siendo necesario tener en cuenta
las temperaturas de la cara caliente y de la cara fría del módulo
termoeléctrico para determinar la potencia bombeada, llegando a
extremos en los cuales a pesar de presentar un gran flujo de corriente, el
bombeo de potencia térmica es inexistente. Dicha peculiaridad deberá ser
tenida en cuenta en la obtención del modelo del sistema térmico y el
diseño del control.
Figura 2.13: Curvas de la célula Peltier DT12-6 (www.marlow.com).
Capítulo 3 UNIDAD DE REFRIGERACIÓN LOCAL
Este capítulo está dedicado al sistema térmico a estudio, al prototipo

URL. En primer lugar se explican en el apartado Diseño del prototipo todos
los detalles del diseño del mismo y sus características, a continuación se
procede a mostrar los principales aspectos que hay que tener en cuenta a
la hora de realizar el montaje del módulo termoeléctrico en la unidad de
refrigeración local, estos detalles se encuentran en la sección Montaje del
módulo termoeléctrico.
En Adquisición y generación de datos se encuentra la instrumentación

llevada a cabo sobre el prototipo así como una explicación del hardware
de adquisición de National Instruments y las señales adquiridas y
generadas por este hardware para poder realizar el control de la
temperatura del flujo de aire que suministra el prototipo.
Finalmente en el apartado Alimentación se resume todo lo relacionado

con la alimentación al módulo termoeléctrico, en Etapa de potencia se
explican cada una de las etapas de la placa de alimentación. Y en Estudio
de la corriente de la alimentación se analiza el rizado de la corriente obtenido
con el filtro diseñado en el proyecto anterior y se estudia si esta este rizado
es adecuado para el buen funcionamiento del prototipo URL.
Memoria. Unidad de refrigeración local 35

3.1 Diseño del prototipo
Previo a la realización del prototipo, se procedió al estudio de la

evolución del flujo de aire que abandona el equipo. Mediante el software
Fluent se analizó la evolución de la corriente de aire una vez que
abandona la unidad, de forma que estableciendo unas condiciones en el
cuerpo receptor se pudiera estimar la potencia y características de las
células termoeléctricas a instalar.
Figura 3.1: Prototipo URL.
Partiendo de los resultados obtenidos en el modelado con Fluent, se

realizó un montaje que incluye cuatro módulos termoeléctricos
comerciales con dos intercambiadores de calor y sendos ventiladores. El
nuevo diseño cuenta con una tobera por donde se impulsa el aire que va
dirigido hacia la persona, mientras que en el lado contrario existe un

disipador y un ventilador para intercambiar el calor residual. El montaje

se realizó sobre un soporte de metacrilato con escuadras en aluminio para
la unión de las tres planchas, como se observa en la Figura 3.1, que separa
los flujos de intercambio de calor de los dos lados del sistema.
135
28
120
□ 94
□ 90
35
375
290
6
5
24
215
Figura 3.2: Dimensiones en mm. del prototipo URL.
La elección del metacrilato como soporte se basó fundamentalmente

por la gran resistencia de dicho material, debido a que el conjunto módulo
termoeléctrico, disipadores y ventiladores tienen un peso elevado, es
necesario que la estructura que contenga dicho conjunto sea sólida y
robusta. Por este motivo se empleó una plancha de metacrilato de 6 mm
de espesor para soportar el conjunto, el resto de las dimensiones del
prototipo URL se muestra en la Figura 3.2.

El funcionamiento del prototipo es totalmente reversible, pudiendo

valer para enfriar el aire dirigido a la persona o bien para calentarlo, esta
doble funcionalidad del prototipo se puede realizar cambiando la
dirección de la corriente que alimenta a las células Peltier. Los dos
intercambiadores de calor y los dos ventiladores son iguales. Sin embargo,
dado que la potencia generada en el lado caliente es siempre mayor
porque se debe evacuar el calor del lado frío más la potencia eléctrica que
es consumida. Este hecho se tiene que tener en cuenta a la hora de decidir
la dirección de flujos de aire que depende de la posición de los
ventiladores.
Cuando el sistema proporciona aire frío hacia el usuario, como se

observa en la Figura 3.3, el calor a evacuar en la parte posterior es mucho
mayor que el frío generado, sin embargo el sentido de flujo de aire del
ventilador posterior hace que el intercambio de calor tenga mejor
rendimiento.
Figura 3.3: Sentido de los flujos de aire cuando funciona en modo refrigeración.
Por el contrario cuando el objetivo es proporcionar calor al usuario el

rendimiento sería peor, pero esto se compensa debido a que el proceso de
generación de calor es más sencillo de conseguir. La Figura 3.4 muestra el
sentido de los flujos de aire funcionando en modo calefacción.

Figura 3.4: Sentidos de los flujos de aire cuando funciona en modo calor.
Una vez analizado los flujos de aire y decidido la disposición de los

ventiladores se realizó la configuración definitiva, que se observa en la
Figura 3.5, del conjunto ventilador disipador para el lado caliente y el lado
frío del prototipo capaces de provocar un flujo de calor entre sus caras.
Figura 3.5: Detalle del conjunto ventilador- disipador.

3.2 Montaje del módulo termoeléctrico
Para el montaje de un módulo termoeléctrico se pueden emplear tres

métodos: usando adhesivos, soldando el módulo o ejerciendo presión.
Marlow Industries en [10] aconseja que si el módulo termoeléctrico

tiene una base cerámica inferior a 19 mm se puede realizar el montaje del
módulo con adhesivos sin que se produzcan fallos en el mismo debido a
los flujos térmicos. Si la base es mayor que 19 mm se recomienda emplear
el método de montaje por presión empleando una grasa térmica. En este
proyecto la célula Peltier Marlow DT12-6 mide 40 mm por lo que se
realizó el montaje ejerciendo presión con los intercambiadores de calor.
El procedimiento para llevar a cabo el montaje de las células Peltier

empieza preparando las superficies de los disipadores y del módulo,
debiendo estar totalmente limpias y bien pulimentadas para tener la
mayor transmisión de calor entre el disipador y el propio módulo
termoeléctrico. Para una mayor transmisión entre el disipador y el módulo
se aplicó una silicona para obtener una mayor transmisión de calor. Este
proceso se debe hacer con ambas caras del módulo y con sus respectivos
disipadores (Figura 3.6).
Figura 3.6: Proceso de montaje de un módulo termoeléctrico.

La forma de medir la temperatura es mediante un termopar

introducido en el interior de cada uno de los disipadores lo más cercano
posible a las superficies de los módulos termoeléctricos, de esta forma la
temperatura medida será casi exactamente la propia de la cara fría o
caliente del módulo.
Otro de los aspectos que más se ha cuidado en la construcción de este

prototipo ha sido la presión uniforme de los intercambiadores de calor
sobre los módulos termoeléctricos. Para ello se han construido unos
perfiles de acero en L, como se puede observar en la Figura 3.7, que se han
atornillado a los cuatro lados de cada intercambiador de calor y que
permiten aplicar una presión sobre los módulos termoeléctricos que están
situados entre los dos intercambiadores.
Figura 3.7: Montaje de los intercambiadores de calor de la URL 2006. Detalle de tornillo con
aislamiento.
Aplicando el mismo par de apriete a todos los tornillos que mantienen

unidos los intercambiadores entre sí, se garantiza que la presión ejercida
sobre los cuatro módulos termoeléctricos sea la misma. Esto es importante

para que las características termodinámicas sean las mismas y que no se

produzcan efectos de desequilibrio que hagan que un módulo transfiera la
mayor parte del calor mientras los otros no actúan. Se ha puesto también
especial cuidado en evitar puentes térmicos entre ambos lados, de forma
que los tornillos que presionan los angulares lo hacen a través de
arandelas aislantes, evitando así transferencia de calor a través de los
tornillos.
Figura 3.8: Detalle del montaje sobre el soporte de metacrilato.
En la Figura 3.8 se muestra el montaje sobre el soporte, que es posible

gracias a que algunos de los perfiles son más largos y pueden ser
atornillados a la placa de metacrilato del soporte. El soporte tiene unas
paredes planas suficientemente largas como para evitar que el aire de
salida del intercambiador de calor trasero entre en el intercambiador de
calor que actúa sobre la persona. Si la pared de metacrilato no fuese
efectiva el sistema no funcionaría correctamente. Si por ejemplo el sistema
funciona en modo de refrigeración hacia el usuario, el flujo de aire caliente

que sale del intercambiador de calor trasero en dirección radial, se

mantiene en la parte trasera de la unidad gracias a la pared de metacrilato
y no puede entrar en el intercambiador de calor del lado del usuario cuyo
ventilador funciona en dirección contraria y por lo tanto toma el aire en
dirección radial.

3.3 Adquisición y generación de datos
Los sistemas de adquisición de datos (DAQ) basados en PC son usados

en un amplio rango de aplicaciones en los laboratorios y en la industria.
La adquisición de datos es el proceso que involucra la recopilación de
datos de una forma automatizada a partir de fuentes analógicas y
digitales, como sensores [11]. La adquisición de datos utiliza una
combinación de medición de hardware y software para proporcionar un
sistema de medida flexible y definido por el usuario.
Hay cinco componentes que se consideran al construir un sistema

básico de adquisición de datos:
• Transductores y sensores.
• Señales.
• Hardware de DAQ
• Controlador y software de aplicación.
Los dos primeros ítems se exponen en la siguiente sección, donde se

hace referencia a los sensores empleados y a las señales adquiridas y
generadas para un análisis posterior del equipo.
En el apartado 3.3.2 se mencionan las principales características del

hardware DAQ usado en este proyecto.
3.3.1 Instrumentación del prototipo URL
Para poder realizar ensayos experimentales y analizar posteriormente

el comportamiento del equipo durante estos ensayos era necesario realizar
la instrumentación del equipo. La instrumentación del equipo se dividió
en dos partes, una de adquisición o medida de datos y otra de generación
de señales. Tanto la adquisición como la generación de datos se realizan a

través del hardware de National Instruments, cuyas principales

características se explican en la sección 3.3.2.
3.3.1.1 Adquisición de datos
En la adquisición de datos se miden dos señales de distinta naturaleza:

temperaturas y tensiones.
El prototipo tiene instalados un total de diez termopares tipo K, su

distribución se observa en la Figura 3.9. Como el dispositivo cuenta con
cuatro células Peltier dispuestas en serie, hay un termopar en cada una de
las superficies de los módulos termoeléctricos (cara fría y cara caliente).
Dichos sensores que miden la temperatura en la cara de los módulos están
montados en pequeños taladros realizados en los intercambiadores de
calor. Estos suman un total de ocho termopares los otros dos restantes se
emplean para medir la temperatura ambiente que rodea al prototipo URL
y para medir la temperatura de la salida del flujo de aire.
8 7
3
4 6
5 10
2
1
Figura 3.9: Situación de los termopares en el prototipo URL.

Termopar Célula Peltier Temperatura medida
1 1 Tª sobre la cara A
5 1 Tª sobre la cara B
9 - Tª ambiente
10 - Tª del chorro
Tabla 3.1: Distribución de los termopares en el prototipo.
La ventaja de usar termopares en la adquisición de las temperaturas es

que son baratos, intercambiables, son capaces de medir un amplio rango
de temperaturas y son ampliamente usados como sensores de
temperatura. Su principal limitación es la exactitud ya que los errores del
sistema inferiores a un grado centígrado son difíciles de obtener. Un
termopar es la unión de dos alambres conductores con diferente
composición metalúrgica como se muestra en la Figura 3.10. Su
funcionamiento consiste en la generación de una fuerza electromotriz que
depende de la diferencia de temperatura de la junta caliente o de medida y
la unión fría o de referencia, así como de la composición del termopar.

Figura 3.10: Funcionamiento de un termopar. Sonda real (www.rs-online.com).
El esquema de la figura anterior corresponde a un termopar tipo K,

modelo empleado en este proyecto. Estos termopares de cromo (Ni-
Cr)/aluminio (aleación de Ni-Al)), tienen un rango de temperatura de -200
ºC a +1.200 ºC y una sensibilidad 41 μV/°C aproximadamente adecuadas
para las especificaciones requeridas.
3.3.1.2 Generación de datos
La generación de datos, al igual que la adquisición se realiza a través

del hardware de National Instruments. La señal generada es el mando del
sistema de control, cuanta mayor diferencia haya entre la temperatura de
referencia y la temperatura real, es decir, cuando hay un error, mayor es la
corriente que hay que aplicar al módulo termoeléctrico para que se
produzca una mayor transferencia de calor. Esta señal de mando está
representada en la Figura 3.11 como cooler current.

Figura 3.11: Sistema de control de temperatura (www.teamwavelength.com).
La señal de mando generada no se trata de una corriente que se aplica

directamente sobre el módulo termoeléctrico, sino que es una tensión que
se dirige al servoamplificador y se transforma en una corriente como se
explica en la sección 3.4.
3.3.2 Hardware de DAQ
El hardware de DAQ actúa como interfaz entre el PC y el mundo

exterior. Es un dispositivo que entre otras funciones digitaliza señales
analógicas de modo que el software pueda interpretarlas. Otras
especificaciones de este hardware son:
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas analógicas.
• Contadores y timers.
En este proyecto se emplea un chasis SCXI-1000, es un sistema frontal

de acondicionamiento de señales y conmutación para un gran número de
canales con capacidad de conectividad por USB así como para diferentes
dispositivos de medición, incluyendo tarjetas de adquisición de datos y
multímetros digitales. SCXI está diseñado para grandes sistemas de
medición o sistemas que requieren de adquisición a alta velocidad.

Estos sistemas incluyen:
• Arquitectura modular.
• Capacidad de expansión: sistemas de hasta a 3.072 canales.
• Integración: combinación de diferentes tipos de mediciones

(E/S analógica, E/S digital, conmutación) en una sola
plataforma.
Figura 3.12: Chasis SCXI-1000 y módulo de acondicionamiento.
El sistema SCXI consiste de un chasis robusto, Figura 3.12, en el cual se

insertar módulos de acondicionamiento de señales que amplifican, filtran,
aíslan, y multiplexan las señales analógicas de los diez termopares
instalados en el prototipo. Los módulos de acondicionamiento de la señal
que se instalaron en el chasis SCXI-1000 son:
• El módulo SCXI-1303.
Es un bloque terminal de adquisición de datos para usarse con

los módulos SCXI-1100, SCXI-1102 y SCXI-1102B/C. Diseñado
específicamente para medidas de termopares de alta precisión,
incluye construcción isotérmica que minimiza errores causados por
gradientes térmicos entre terminales y el sensor de unión fría. El
SCXI-1303 también incluye circuitos para detección de termopares

abiertos así como referencia a tierra automática para termopares

flotantes (sin tierra). El SCXI-1303 proporciona una trayectoria de
alta impedancia (10 MΩ) desde el terminal de entrada negativa a
tierra, de esta forma el sistema funciona de manera fiable y precisa
ya sea con termopares flotantes o termopares a tierra. Al usarse con
el SCXI-1100, se puede configurar los canales del SCXI-1303 para
fuentes flotantes o referenciadas a tierra en bloques de ocho canales.
• El módulo SCXI- 1325.
Es un bloque terminal de generación de señales con 26

terminales de tornillo para conexiones de señal al módulo SCXI-
1124.
Como resumen de este apartado se presenta la Figura 3.13 que clarifica

la conexión de los módulos con el chasis y con el prototipo. Las señales de
entrada son las medidas que realizan los termopares y una señal de tensión
que es proporcional a la corriente de salida del servoamplificador. La
señal de salida es la señal de mando como se mencionó anteriormente en
la sección 3.3.1.2 de este capítulo.
Figura 3.13: Conexión de los módulos del hardware DAQ.

3.4 Alimentación
Esta sección contiene una explicación detallada del funcionamiento del

circuito que compone la etapa de potencia del proyecto, así como el
proceso de análisis de la corriente que alimenta al módulo termoeléctrico y
de su rizado.
3.4.1 Etapa de potencia
En este proyecto se denomina etapa de potencia a la parte del hardware

que proporciona la corriente necesaria a las células Peltier instaladas en el
prototipo. En este estudio también se incluye la alimentación de los
ventiladores por estar incluida en la misma placa de alimentación a los
módulos. Esta placa fue diseñada en un proyecto del curso 2006-2007 [4] y
modificada en el proyecto [5] del curso pasado.
Se puede dividir en varios bloques como se muestra en la Figura 3.14:
55 V DC 3.5 A
Red ALIMENTACIÓN DEL MÓDULO TERMOELÉCTRICO

Transformador
230 V AC
de tensión
20 V AC 12 V DC
ALIMENTACIÓN DE
LOS VENTILADORES
Figura 3.14: Esquema del hardware del equipo.
En la figura anterior se observa cómo a partir de la tensión de red y

por medio de un transformador, Figura 3.15, se obtienen las dos tensiones

alternas de 40 V para la alimentación de las células Peltier y 20 V para la

alimentación a los ventiladores
40V ac y 20V ac 230V ac
Transformador
230-40-20 V
Figura 3.15: Transformador empleado en la alimentación del equipo.
A continuación se explica cada una de las dos ramas en que se divide

la placa: alimentación del módulo termoeléctrico y alimentación de los
ventiladores, secciones 3.4.1.1 y 3.4.1.2 respectivamente.
3.4.1.1 Alimentación del módulo termoeléctrico
La alimentación de los módulos termoeléctricos se realiza mediante la

placa citada anteriormente, que fue construida específicamente para este
propósito. Como no tiene sentido hacer funcionar un módulo
termoeléctrico de manera diferente a los demás, sólo se ha construido una
placa, pero diseñada con potencia suficiente para alimentar los 4 módulos
a la vez.

El esquema de esta parte del hardware es:
Figura 3.16: Esquema del circuito de alimentación al módulo termoeléctrico.
Alimentación del servoamplificador
La tensión alterna de la red es reducida en el transformador hasta

dos tensiones. De esta forma se obtiene una tensión de 40V en alterna con
una toma intermedia a 20V. Los 40V de alterna son rectificados por medio
de un puente rectificador, BR1010, con un filtro con condensador de 6,8 μF
tal y como se muestra en la Figura 3.17, obteniendo una tensión de salida
continua rectificada en torno a los 55V.
Figura 3.17 : Formas de onda del rectificador con filtro por condensador.

En esta etapa del circuito se puede observar la presencia de un

pequeño condensador cerámico en paralelo con un condensador
electrolítico. El por qué de esta configuración es que el condensador
electrolítico no trabaja bien en altas frecuencias, por lo que se hace
necesario situar un condensador cerámico para trabajar con dichas
frecuencias.
También hay que destacar el montaje de una resistencia en paralelo

con los condensadores. Dicha resistencia tiene la función de descargar los
condensadores tras la desconexión del circuito, sin suponer de corriente
importante mientras el circuito se encuentra conectado.
Servoamplificador 12A8 y módulo termoeléctrico
El amplificador es el encargado de suministrar al módulo

termoeléctrico la energía suficiente para que éste sea capaz a su vez, de
actuar sobre la temperatura del flujo de aire.
El módulo termoeléctrico utilizado para el desarrollo del proyecto es el

modelo DT12-6 de la casa Marlow y sus características principales son:
Temperatura del lado caliente(ºC) 27 50
ΔTmax (ºC) 66 74
Qmax (W) 54 60
Imax (A) 5,6 5,6
Vmax (V) 14,7 16,4
AC resistencia(Ω) 2,2 ---
Tabla 3.2: Características del módulo termoeléctrico DT12-6.

En primer lugar se decidió optar por un amplificador controlado en

corriente, ya que para el control del módulo termoeléctrico facilita la labor
el conocimiento de la corriente consumida por el mismo. Optar por un
amplificador controlado en tensión no tendría grandes desventajas frente
a la fuente controlada por corriente. La gran ventaja de optar por un
amplificador controlado en corriente es el conocimiento del
comportamiento del módulo termoeléctrico en función de la corriente. Las
gráficas que describen el comportamiento del módulo lo hacen
relacionando la corriente y no la tensión con la potencia del módulo
termoeléctrico como se mencionó en el Capítulo 2 en la sección 2.3.2.
Modelos 12A8 25A8 20A14 20A20
Tensión DC 20-80 V 20-80 V 40-140 V 40-190 V
Pico de corriente (2 seg.

max. Internamente ± 12 A ± 25 A ± 20 A ± 20 A
limitada)
Máxima corriente continua

±6A ± 12.5 A ± 10 A ± 10 A
(internamente limitada)
Mínima inductancia de
200 μH 200 μH 250 μH 250 μH
carga
Frecuencia switching 36 kHz 22 kHz ±15%
Temperatura disipada 0 ºC a 65 ºC
Potencia disipada 24 W 50 W 70 W 100 W
Sobretensión 86 V 86 V 142 V 195 V
Ancho de banda 2,5 kHz
Tabla 3.3: Características de los servoamplificadores Advanced Motion Controls.

El servoamplificador que se eligió en el proyecto fin de carrera del

curso 2005-2006 debía cumplir con las especificaciones dadas para el
diseño y construcción del amplificador controlado. Con dichas
especificaciones se decidió buscar servoamplificadores comerciales
teniendo como referencia el utilizado en el laboratorio de Programación y
Control de Robots. En la Tabla 3.3 se muestran las características técnicas
del servoamplificador.
Dicho servoamplificador es el 12A8 de la firma Advanced Motion

Controls y cumple con las especificaciones fijadas. El aspecto externo del
amplificador se aprecia en la Figura 3.18. Las dimensiones aproximadas
son de 12x6 cm.
Figura 3.18: Servoamplificador 12A8 (www.acsmotion.com).
A continuación se pasa a hacer una breve descripción de dicho equipo.

El esquema interno se muestra en la Figura 3.19, sin entrar en detalles
como el bucle de control de corriente ni los disparos de los mosfet en la
etapa de potencia.

La tensión registrada entre los pines P1-4 y P1-5 es amplificada y

convertida en una corriente, en la Figura 3.16 se representa la conexión del
pin P1-4 al hardware de DAQ mediante el conector J2, el pin P1-5 está
conectado a tierra. Existe un bucle interno de realimentación, el cual
garantiza que la corriente de salida sea fiel a la tensión registrada. Es
posible anular la corriente de salida por medio de los pines P1-12 y P1-13.
Figura 3.19: Esquema interno del servoamplificador 12A8 (www.acsmotion.com).
En caso de fallo en el sistema el LED de error (LED rojo) permanecerá

encendido para indicarlo. El LED se ilumina en color verde mientras el
funcionamiento sea correcto. La ganancia del circuito puede ser ajustada
por medio del potenciómetro nº 3.
Por medio de dicho potenciómetro es posible ajustar la relación entre

el voltaje de entrada y la corriente de salida. Exista la posibilidad de

limitar la corriente de pico así como el límite de corriente continua para el

servoamplificador por medio del potenciómetro número 2. La mecánica
para llevar a cabo dicho ajuste es sencilla. Sólo hay que tener en cuenta
que el potenciómetro tiene doce vueltas activas, así como una vuelta
inactiva en cada extremo y tiene una resistencia aproximadamente lineal.
Para llevar a cabo el ajuste, se recomienda girar el potenciómetro en
sentido contrario a las agujas del reloj hasta el final del recorrido y a
continuación girar el potenciómetro en sentido horario hasta llegar al
valor deseado.
También es posible limitar la corriente sin afectar a la corriente de pico

por medio de una resistencia externa en el pin P1.10. Esta resistencia fue
eliminada del circuito, ya que no se quería hacer uso de esta posibilidad.
Además se puede monitorizar la corriente suministrada por el circuito
como una tensión (el factor para pasarlo a una tensión es de 2A/V) en el
pin P1-8. Esto es útil para evitar añadir etapas intermedias que muestren
la corriente suministrada. Este pin es una de las entradas de la tarjeta de
adquisición del hardware de acondicionamiento de la señal de National
Instruments. Su conexión al DAQ está representada en la Figura 3.16
mediante el conector J3, de tal forma que en el transcurso de los ensayos se
puede monitorizar y por tanto almacenar para un posterior análisis. Las
medidas realizadas en la sección 3.4.2 demuestran que la ganancia 2A/V
en realidad es algo mayor.
Para aclarar el funcionamiento del servoamplificador y el uso que se le

da en este proyecto, se muestra en la Tabla 3.4 un resumen en el que se
citan los pines empleados para obtener la corriente de alimentación al
módulo termoeléctrico y una explicación de los mismos comentando sus
principales características.

Conector Pin Nombre Descripción I/O
2 SIGNAL GND Conectado a tierra GND
4 +REF IN Entrada del servoampliicador, I
5 -REF IN es decir, salida del control I
Esta señal es proporcional a la

CURRENT
P1 corriente que suministra el
8 MONITOR O
amplificador. El factor de escala
OUT
es de 2A/V
CURRENT
Máxima corriente del lazo
9 REFERENCE O
interno del servoamplificador
OUT
1 - MOTOR Salida que se dirige al filtro L y O
2 + MOTOR que alimenta a las células O
POWER
3,4 Conexión a tierra GND
P2 GROUND
Alimentación del
HIGH
5 servoamplificador, a través de I
VOLTAGE
un filtro con condensador
Tabla 3.4: Pines del servoamplificador 12A8 empleados en el proyecto

Filtro L
El filtro que se diseñó en el proyecto del curso anterior es el que se

muestra en la Figura 3.20:
Figura 3.20: Esquema del filtro L y su conexión al servo.
Finalmente en el siguiente diagrama de bloques se muestra la conexión

entre el hardware DAQ de National Instruments y la placa de
alimentación al módulo termoeléctrico.
Software
LabVIEW
USB
Adquisición de temperaturas
Hardware DAQ
Adquisición Tensión de
de P1-8 mando
55 V DC 3.5 A
Red Transformador ALIMENTACIÓN DEL MÓDULO TERMOELÉCTRICO

230 V AC
de tensión
20 V AC 12 V DC
ALIMENTACIÓN DE
LOS VENTILADORES
Figura 3.21: Diagrama de bloques del los recursos de proyecto.

En la Figura 3.21 se observa que el hardware DAQ se emplea para

adquirir las temperaturas de los diez termopares instalados en el prototipo
URL y para adquirir la tensión del pin P1-8 del servoamplificador
proporcional a la corriente de salida del mismo. Y también se usa para
generar la salida del control, la tensión de mando.
La placa de alimentación eléctrica de las células Peltier y los

principales componentes que la forman se muestra en la Figura 3.22.
Puente
Reguladores Servoamplificador
rectificador Filtro C de 9 μF de tensión
12A8
40V ac y 20V ac
230V ac
Alimentación red
Fusible
Alimentación
al módulo Filtro L de 13.2 mH Salidas del Tensión de
servoamplificador
mando P1-4
P1-8 y P1-9
Figura 3.22: Placa de alimentación eléctrica de las células Peltier.

3.4.1.2 Alimentación de los ventiladores
La segunda parte del circuito, cuyo esquema se muestra en la Figura

3.23, es la encargada de proporcionar 12 V a la salida. Para ello se toman
20 V de alterna, tensión proporcionada por el transformador, conectándolo
a la entrada de dos MC7812C, que garantizan 12 V en su tensión de salida.
Esta tensión se emplea para alimentar los ventiladores.
En el desarrollo del proyecto se observó que la velocidad de los

ventiladores influía en el rendimiento del equipo, por lo que uno de los
ventiladores se alimentó a 6 V tomados de una fuente de alimentación de
tensión continua.
Ventiladores
Figura 3.23: Esquema del circuito del alimentación los ventiladores
3.4.2 Estudio de la corriente de la alimentación
Como ya se ha mencionado en varias ocasiones la placa de

alimentación eléctrica al módulo termoeléctrico se diseñó para otro
prototipo que empleaba el efecto Peltier para climatizar un recinto

cerrado. Dicha placa también es adecuada para el prototipo URL pero

hubo que estudiar la corriente de alimentación a las células y su rizado.
Para el análisis de la corriente de alimentación se sustituyó el módulo

termoeléctrico por una resistencia de 12 Ω para evitar los posibles daños a
las células Peltier en caso de que se produjera un fallo. El valor resistivo
del módulo se determinó realizando un ensayo en lazo abierto y midiendo
la corriente y la tensión de alimentación del mismo (Tabla 3.5). Como el
módulo termoeléctrico está formado por cuatro células Peltier conectadas
en serie, la resistencia de cada célula y del módulo completo resultó:
Vmódulo 1 Vmódulo
Rmódulo = ≈ 12Ω RcélulaPeltier = ⋅ ≈ 3Ω E. 3.1
I módulo 4 I módulo
Corriente del Tensión del Resistencia P1-8 Ganancia
módulo (A) módulo(V) (Ω) (V) (A/V)
1 12,1 3,03 0,49 2,04
1,5 18 3 0,68 2,19
2 23,9 2,99 0,88 2,27
2,5 30,3 3,03 1,12 2,23
3 37,1 3,09 1,36 2,22
Tabla 3.5: Medidas de alimentación al módulo termoeléctrico.
En tabla anterior también se muestra la señal que suministra el

servoamplificador en el pin P1-8 como una tensión y que es proporcional a
la corriente multiplicándola por una ganancia de 2 A/V, según las
especificaciones del servoamplificador. En la última columna de la tabla se

I módulo
muestra esta ganancia calculada como el cociente entre obteniendo
P1 − 8
un valor de aproximadamente 2,19 A/V.
Para analizar la corriente de alimentación hay que estudiar la forma de

onda de la señal que proporciona el servoamplificador. Esta tensión es una
señal cuadrada, Figura 3.24. Conectando la salida del amplificador
directamente a la resistencia de 12 Ω, para una corriente de 2 A el rizado
Iˆ Δi 0, 7 / 2
sin filtrar la señal es de ⋅100 = 2
⋅100 = = 17, 07% , donde
I medio I medio 2, 05
Î es la amplitud de la corriente. Este rizado es demasiado elevado para un

buen rendimiento del módulo termoeléctrico que según la literatura
existente sobre termoelectricidad debe ser inferior al 10%.
ΔI(A)
Î (A)
CH2 : Corriente I (A)

0.7 A
CH1 : Tensión Vs (V)
Figura 3.24: Medidas sin filtro L para un corriente de 2A.
Si a continuación se mide el rizado con el filtro L de 13,2 mH diseñado

en el proyecto anterior, para una corriente de 2 A teóricamente debería de
ser:
VS ⋅ D ⋅ T 26 ,2 ⋅ 11 ⋅ 10 −6
Δi = = = 21,83mA ⇒ E. 3.2
L 13,2 ⋅ 10 −3

Iˆ Δi / 2
⇒ ⋅100 = ⋅100 = 0,54% E. 3.3
I medio 2
Sin embargo, al realizar las medidas de corriente con una sonda

amperimétrica y de tensión y visualizarlas en el osciloscopio, Figura 3.25,
el rizado era de 34,24%. Las bobinas no filtraban la corriente que
suministra el servo amplificador.
CH2 : I (A)
CH1 : Vs (V)
1.9 A
1.3 A
Figura 3.25 Formas de onda para 2 A con un filtro L de 13.2 mH
Analizando estos resultados se llegó a la conclusión de que las bobinas

no eran adecuadas para realizar el filtrado, al tratarse de unas bobinas de
choke con compensación de corriente y núcleo de ferrita.
Una bobina de choke es una bobina diseñada para tener una reactancia
muy grande a una frecuencia determinada. Se usa, bien para impedir el
paso de una parte de un circuito a otra de la corriente alterna, al mismo
tiempo que se deja pasar la corriente continua, o bien para impedir el paso
de corriente en modo común, mientras deja pasar la corriente en modo
diferencial.

3.4.2.1 Diseño del filtro L
Una vez realizado el estudio de la corriente se decidió diseñar un

nuevo filtro L. El diseño del filtro L se realizó para que el rizado de
corriente de alimentación al módulo termoeléctrico fuera del 10%, para el
caso más desfavorable, cuando el factor de servicio es de 0,5 y suponiendo
una tensión de 50 V y una corriente de 5 A. El proceso de diseño comienza
analizando las formas de onda de las señales implicadas, que son:
• Tensión que proporciona el servoamplificador.
Esta tensión es una señal cuadrada de 50 V de voltaje máximo y

25 V de tensión media la frecuencia es de 42,7 kHz, como se observa
en la Figura 3.26 y el factor de servicio depende de la tensión de
referencia que se introduce en el servoamplificador a través del pin
P1-4.
50 V L
Vs
+
25 V
0V A Vs I R
DT
T=23.98 μs
-
I
Δi
I=5 A
0A
Figura 3.26: Esquema para el diseño del filtro L.

• Corriente de salida del amplificador.
La forma de onda de la corriente es la que se muestra en la

figura anterior suponiendo que el módulo termoeléctrico se
comporte como una carga resistiva. El valor pico-pico de esta señal
es:
VS ⋅ D ⋅ T 6 ⋅ 10 −4
Δi = = E. 3.4
L L
Como se ha especificado que el rizado debe ser menor del 10%,

entonces el valor de la bobina resultante es:
Δi 2 6 ⋅ 10 −4 2 ⋅ L
= ≤ 0,1 ⇒ L ≥ 0,6mH E. 3.5
I 5
A continuación, el siguiente paso fue consultar los catálogos de

bobinas comerciales para elegir la más adecuada, cumpliéndose así los
valores obtenidos en el diseño. Para ver los valores comerciales de las
bobinas se acudió a Coilcraft, Inc. y a RS, las características de las bobinas
que más se ajustaban a las especificaciones exigidas son:
Inductancia (μH) Cantidad IRMS (A)
Coilcraft, Inc. 560 2 7
Coilcraft, Inc. 270 4 7,2
RS 220 4 6,6
Tabla 3.6: Posibles inductancias para el filtro L.
Observando dichas características se decidió realizar el filtro con dos

bobinas de 560 μH y 7 A de corriente RMS, el esquema del circuito
finalmente montado es el que se muestra en la Figura 3.27. Con esta

bobina el rizado de la corriente que debería resultar es de 5,35% y por

tanto menor que el 10%, cumple con las especificaciones fijadas.
L=560μH
Módulo
termoeléctrico
+
I R Vs
-
L=560μH
Figura 3.27: Esquema y detalle del filtro L.
Para confirmar que la corriente es filtrada correctamente por las

bobinas de Coilcraft se realizaron las medidas que se observa en la tabla
Tabla 3.7.
Corriente Corriente
Tensión del Rizado P1-8 Ganancia
del módulo pico-pico
módulo(V) (%) (V) (A/V)
(A) Δi (A)
0,94 10,81 0,152 8,085 0,434 2,16
1,45 16,54 0,2 6,8 0,665 2,18
1,98 23 0,22 5,55 0,925 2,14
2,4 27,8 0,27 5,625 1,12 2,14
3,01 40,42 0,24 4 1,413 2,13
Tabla 3.7: Medidas de la corriente con el filtro diseñado.

En la tabla anterior se midió de nuevo la tensión del pin P1-8 y se

calculó la relación entre la corriente en la resistencia de 12 Ω y la tensión
de este pin, cuyo valor teórico es de 2 A/V y el valor real es de 2,15 A/V.
Las formas de onda obtenidas para el caso de una corriente de 1,45 A

son:
CH2 : I (A) CH1 : Vs (V)
0.2 A
Figura 3.28: Formas de onda obtenidas con el filtro L diseñado
Por tanto se puede concluir que el filtro diseñado es adecuado para

esta aplicación y cumple con todas las especificaciones.
3.4.2.2 Análisis de la señal P1-8 del servoamplificador
Con el fin de poder utilizar la señal del pin P1-8, que proporciona el
servoamplificador, como medida real de la corriente con la que se
alimenta al módulo termoeléctrico se analizó si esta señal estaba retrasada
con respecto a la corriente real y si el servoamplificador realizaba algún
tipo de filtrado a la misma antes de proporcionarla por el pin P1-8.

Para realizar este estudio se visualizaron la señal del pin P1-8 y la

corriente real en el osciloscopio utilizando un escalón como señal de
disparo procedente de una fuente de tensión, lo que se observaba en el
osciloscopio fue lo siguiente.
1.8 A
CH1 : Corriente real
1.8 A
3.04 A
CH2 : Señal P1-8
Figura 3.29 : Comparación de la corriente real y señal P1-8.
En la Figura 3.29 se observa que la señal que proporciona el

servoamplificador es más lenta que la corriente real: tiene una constante
de tiempo de 3 ms mientras que la corriente real tiene una constante de
tiempo de 0,5 ms. En la figura de la derecha el ruido que se puede
observar tiene lugar a la frecuencia de conmutación del servoamplificador,
42,7 kHz.

3.5 Puesta en marcha del URL
Después del estudio de la alimentación del módulo termoeléctrico se

realizó la puesta en marcha del prototipo. Para ello hubo que realizar el
montaje de todos los componentes del sistema de medida, como se
observa en la Figura 3.30.
Sistema
de adquisición Prototipo
de datos PC
Figura 3.30: Sistema de medida
Para comprobar el correcto funcionamiento de todo el equipo se llevo

a cabo el ensayo en lazo abierto que se muestra en la Figura 3.31. En este
ensayo se aplicó una corriente de alimentación al módulo termoeléctrico
de 1 a 3 A. En los primeros 8 minutos del ensayo, el prototipo tenía los
ventiladores funcionando sin conectar la etapa de potencia. A
continuación se conectó la placa de alimentación y se indicó en el mando
una corriente de 0 A, en este tramo se observa que la corriente es negativa
debido a que el servoamplificador tiene un offset de -0,086 A.

Respuesta de las temperaturas del módulo termoeléctrico

60 Tª chorro
Tª amb
50
Temperatura (ºC)
Tª caliente
40 Tª fría
30
20
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Corriente aplicada
4
3
Corriente (A)
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 3.31: Ensayo en lazo abierto.
A los 15 minutos se introduce el primer escalón dejando que el sistema

alcance el régimen permanente durante 10 minutos, la temperatura
desciende de 23,5 ºC a 19,6 ºC, siendo la temperatura ambiente de 23 ºC. El
en paso de 1 a 2 A el decremento de la temperatura es de 1,8 ºC y de 2 a 3
A la temperatura del flujo de aire desciende 0,45 ºC.

Capítulo 4 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA
Para diseñar un control de la temperatura del flujo de aire es

imprescindible obtener un buen modelo sobre el que trabajar, teniendo la
seguridad de que este se ajuste a la realidad. Este capítulo trata sobre el
modelado del sistema, que es una tarea de vital importancia para la
obtención de un buen diseño. Para modelar el sistema se van a llevar a
cabo dos metodologías. La primera se explica en el apartado Modelado
basado en principios físicos en el cual en primer lugar se exponen las
ecuaciones que permiten obtener la estructura del modelo para a
continuación usando técnicas de mínimos cuadrados conseguir el valor de
los parámetros que define dicha estructura. Finalmente en este apartado se
valida el modelo obtenido comparándolo con ensayos reales.
En la segunda metodología, Modelado por caja negra, el modelo que se

obtiene corresponde a una función de transferencia entre la temperatura
del flujo de aire y la salida del control. Se obtiene considerando el sistema
como una caja con entradas y salidas, todo el proceso se explica en Modelo
y obtención de los parámetros. En último lugar, al igual que en el modelado
basado en principios físicos se valida el modelo comparándolo con
ensayos.
Para concluir este capítulo en Conclusión se expone cual de los dos

modelos obtenidos es el que mejor refleja el comportamiento real del
sistema URL y el que se va a emplear para diseñar el control de la
temperatura del flujo de aire.
Memoria. Identificación del sistema 73

4.1 Modelado basado en principios físicos
Para diseñar un buen control de la temperatura del flujo de aire es

necesario obtener un modelo del sistema. La identificación basada en
principios físicos o también conocido modelado por caja gris se basa en
principios termodinámicos y eléctricos para deducir la estructura del
modelo y datos experimentales para obtener los parámetros del modelo.
Esta metodología, implica un profundo conocimiento del proceso y de las
leyes físicas y matemáticas que lo describen, así como una buena
caracterización de los materiales que lo componen.
En ocasiones el proceso de obtención de un modelo empleando este

método es muy complejo, lo que lleva a realizar simplificaciones el sistema
y a linealizarlo. La simplificación del sistema es una tarea crítica,
usualmente las hipótesis que deben hacerse llevan a resultados no
satisfactorios que solo son aplicables alrededor del punto de trabajo en el
cual se ha linealizado el sistema.
4.1.1 Modelo del sistema
El modelado de un sistema térmico es en principio complicado, ya que

la temperatura no suele ser homogénea en los sistemas, lo que dará lugar a
ecuaciones diferenciales y, por lo tanto, a modelos de parámetros
distribuidos [12]. Se suele simplificar dividiendo el sistema en varias
partes, como se ha realizado en este proyecto, o considerando una sola,
suponiendo la temperatura homogénea. Así se obtienen ecuaciones
diferenciales ordinarias, y por lo tanto modelos con parámetros
concentrados.
El calor puede fluir por conducción, convección y por radiación. El

primer fenómeno es lineal, el flujo de calor es proporcional a la diferencia

de temperatura. La convección es debida a un flujo de calor sobre la

superficie del cuerpo de sustancias gaseosas o líquidas. La refrigeración de
semiconductores en pequeñas potencias se realiza principalmente por
convección La transferencia de calor por radiación sólo se aprecia si la
temperatura del emisor es muy alta en comparación con la del receptor, en
la mayor parte de los procesos térmicos en los sistemas de control de
procesos no involucran transferencia de calor por radiación [13].
Un parámetro utilizado en conducción y, linealizado en convección y

radicación es la resistencia térmica R (ºC/W o K/W), que es la relación
entre el gradiente de temperaturas y el flujo de calor por unidad de tiempo
evacuada a través de un conductor térmico. De la siguiente ecuación de
deduce que cuanto mayor es la resistencia menor es el flujo de calor para
igual salto térmico.
T1 (t ) − T2 (t ) ΔT (t )
p(t ) = = E. 4.1
R R
Otro parámetro que interviene en el régimen transitorio de los

sistemas térmicos es la capacidad térmica C (J/ºC o J/K). La capacidad
térmica de un cuerpo es la cantidad de calor que hay que proporcionar
para aumentar su temperatura un grado.
t
T (t ) = T ( 0 ) + ⋅ ∫ p(t ) ⋅ dt ⇒ C ⋅ = p(t )
1 dT
E. 4.2
C 0 dt
Una vez conocidas los principios que rigen en un sistema térmico y

teniendo en cuenta los efectos termoeléctricos que se dan debido a las
células Peltier, se procede a la obtención de un modelo que refleje la
dinámica del sistema. Hay que tener en cuenta que el modelado del
sistema debe incluir los disipadores y los ventiladores que están situados
en el prototipo. Otro importante detalle es que el prototipo URL está
formado por cuatro módulos termoeléctricos, por lo que los coeficientes

que se obtengan del modelado corresponden a la suma de las cuatro

células Peltier.
En este sistema hay tres tipos de transferencias de calor que se

producen debido a los siguientes efectos:
• Efecto Seebeck
La corriente aplicada al módulo termoeléctrico produce un flujo

de calor que se transfiere de una superficie cerámica de la célula a
otra.
Q = S ⋅ I ⋅T E. 4.3
Donde Q (W) es el calor, S (V/K) es el coeficiente de Seebeck del

módulo termoeléctrico (cuatro veces el coeficiente de Seebeck de
cada una de las células Peltier), I (A) es la corriente y T es la
temperatura en Kelvin.
• Efecto Joule
Cuando circula una corriente a través de un conductor, se

produce un calentamiento del mismo. Este calentamiento no es más
que disipación de energía en forma de calor, que se reparte en
partes iguales entre la unión fría y la unión caliente:
R 2
Q= ⋅I E. 4.4
2
Donde R (Ω) es la resistencia eléctrica equivalente a las cuatro

células Peltier.
• Efecto Fourier
El calor transferido entre los dos lados, el caliente y el frío,

causado por el gradiente de temperatura. Este gradiente de
temperatura es provocado por la aplicación de corriente a las
células.

Tcaliente − T fría
Q= E. 4.5
RP
Donde Tcaliente y Tfría son las temperaturas en Kelvin de los lados

caliente y frío respectivamente, y RP (K/W) es la resistencia térmica
de la célula Peltier.
La cantidad total de calor que hay que disipar en el lado caliente y el

calor que extraído del lado frío se obtiene combinando las ecuaciones E.
4.3 , E. 4.4 y E. 4.5.
R 2 Tcaliente − T fría
Qcaliente = S ⋅ I ⋅ Tcaliente − ⋅I − E. 4.6
2 RP
Q fría = S ⋅ I ⋅ T fría + ⋅I − E. 4.7
2 RP
La potencia eléctrica que consume el equipo es:
P = V ⋅ I = Qcaliente − Q fría = S ⋅ I ⋅ (Tcaliente − T fría ) + R ⋅ I 2 E. 4.8
V = S ⋅ (Tcaliente − T fría ) + R ⋅ I E. 4.9
Por lo tanto, la resistencia equivalente del dispositivo no es lineal y

depende del gradiente de temperatura. Hay que tener en cuenta la
capacidad energética de los disipadores, asumiendo que cada disipador es
isotérmico se puede considerar que son elementos puramente capacitivos.
Tcaliente − Tamb Rcaliente

= E. 4.10
Qcaliente 1 + Rcaliente ⋅ Ccaliente ⋅ s
Tamb − T fría R fría

= E. 4.11
Q fría 1 + R fría ⋅ C fría ⋅ s

Donde Tamb (K) es la temperatura ambiente, Rcaliente (K/W) y Rfría (K/W)

es la resistencia térmica entre el lado caliente y frío de la célula Peltier y el
aire, Ccaliente y Cfría es la capacidad térmica y s es la variable de Laplace
empelada para expresar las ecuaciones en funciones de transferencia.
Hay que destacar que la capacidad térmica depende del tamaño de los
disipadores y que la resistencia térmica depende de:
• El contacto térmico entre la célula y el disipador.
• El modelo de disipador.
• La tensión con la que se alimenta a los ventiladores, es decir la

velocidad a la que mueven el aire.
A partir de las ecuaciones anteriores se construye el diagrama de

bloques de la Figura 4.1. Este diagrama corresponde a la estructura del
modelo en lazo abierto funcionando en modo refrigeración. El modo de
funcionamiento del sistema hay que tenerlo en cuenta en el criterio de
signos. El color rojo que se observa en el diagrama de bloques se refiere al
lado caliente, el color azul al lado frío y el color verde corresponde con la
variable de salida, es decir, la temperatura del flujo de aire. El signo
cambia entre el lado caliente y el lado frío.
Cuando el sistema funciona en modo refrigeración, como en este caso,

el calor extraído de la fuente fría, debido al gradiente de temperatura con
respecto al ambiente, es el flujo calor que enfría el flujo de aire de salida.
La temperatura del flujo de aire y el calor extraído del lado frío del
modulo termoeléctrico están relacionadas entre sí por medio de una
ganancia Rch (K/W), la obtención de esta resistencia térmica y el resto de
los parámetros se encuentra en el siguiente apartado.

S: Coeficiente de Seebeck
R: Resistencia eléctrica equivalente
RP: Resistencia Peltier
Ta: Temperatura ambiente
Tc: Temperatura caliente
Tf: Temperatura fría
Tch: Temperatura del flujo de aire
Cc- Cf: Capacidad térmica del lado caliente/ frío
Rc- Rf: Resistencia térmica entre el lado caliente/ frío y el aire
Rch: Resistencia térmica del flujo de aire
Figura 4.1: Diagrama de bloques del modelo.

4.1.2 Obtención de los parámetros
Los parámetros que intervienen en el modelo son constantes, ya que

dependen de la forma constructiva del mismo. Es decir, la resistencia
térmica se ve afectada por el disipador y el ventilador acoplado a él,
análogamente las capacidades térmicas.
Los valores de los diferentes parámetros se calculan a partir de

ensayos reales. El ensayo realizado para la identificación de los
parámetros se muestra en la Figura 4.2.
Ensayo en lazo abierto

70
Tª chorro
Tª ambiente
Tª caliente
60 Tª fría
50
Temperatuta (ºC)
40
30
20
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
Figura 4.2: Respuesta del ensayo en lazo abierto.
En la figura se observa la respuesta del ensayo cuando el equipo

funciona en modo refrigeración. Se pueden distinguir en la gráfica la

temperatura ambiente, la temperatura del lado caliente y frío del módulo

termoeléctrico y la temperatura del flujo de aire de salida, que en la gráfica
se denomina temperatura del chorro. La entrada es la corriente que se
aplica al módulo termoeléctrico que aumenta consecutivamente de 1 a 4 A
y a continuación disminuye a 1 A. En la primera mitad del ensayo se
aplicó al ventilador de la cara fría una tensión de 6 V, al ventilador de la
cara caliente una tensión de 12 V para disipar el calor y en la segunda
mitad se aplicó un voltaje de 12 V a ambos ventiladores, para analizar las
diferencias en el rendimiento del conjunto. En la primera mitad del ensayo
el rendimiento del conjunto es mayor que en la segunda porque observa
que la respuesta la temperatura del flujo de aire disminuye más respecto
la temperatura ambiente. La razón de que se produzca esta mejora del
rendimiento es que hay una menor tensión aplicada al ventilador del lado
frío, por tanto un menor flujo de aire en movimiento que se traduce en una
reducción de la temperatura de salida para una misma potencia de
entrada. La cantidad total de calor es más o menos la misma en los dos
casos, pero el usuario percibe un flujo de aire más frío.
Los ensayos con los que se identificó el modelo usando el método

basado en principios físicos fueron en lazo abierto, el diagrama de bloques
correspondiente se puede observar en la Figura 4.3.
PC+
Hardware DAQ Servoamplificador Prototipo URL
Figura 4.3: Diagrama de bloques en lazo abierto.
La identificación del sistema se ha llevado a cabo por medio de

técnicas de mínimos cuadrados. En el proceso de identificación se ha
separado el lado frío del lado caliente, como muestra el código de colores

del diagrama de la Figura 4.1. En la identificación de cada parte por

separado, al determinar el valor de los parámetros comunes como RP
(resistencia térmica de la célula Peltier) no se han obtenido los mismos
resultados.
La potencia eléctrica consumida por los ventiladores que es

transformada en potencia calorífica no se ha tenido en cuenta al obtener el
modelo. En cambio, la temperatura ambiente si que ha sido incluida en la
estructura del modelo ya que en los ensayos realizados se apreció un
aumento de esta temperatura al aumentar la corriente de alimentación al
módulo termoeléctrico.
Teniendo en cuenta los aspectos anteriores se obtuvieron unos

parámetros cuyos valores son:
S = 0,21 V/K
R=8 Ω
RP = 0,5 ºC/W
Rcaliente = R fría = 0,2 ºC/W
C caliente = C fría = 300 J/ºC
La resistencia térmica Rch que permite obtener la temperatura que se

desea controlar se obtiene aplicando la siguiente relación:
Tch − Tamb Tch − Tamb

Rch = =
Q fría (T fría − Tamb ) R fría = 0,12 ºC/W E. 4.12
Una vez obtenidos los parámetros se linealiza el modelo en torno a un

punto de trabajo de 23 ºC de temperatura ambiente. Esta acción se realiza

con la herramienta de Simulink linmod . En este caso, sólo tendremos

como no linealidades el cuadrado de la corriente, y el producto de
temperatura fría y caliente por el coeficiente de Seebeck. El resto de
elementos son lineales, de modo que la herramienta linmod realizará una
simplificación de las funciones entre corriente y temperatura del flujo de
aire.
El resultado de la linealización es la siguiente función de transferencia

entre la temperatura del flujo de aire y la corriente.
0,108 ⋅ (s − 0 ,014 )
P(s ) = E. 4.13
(s + 0,03) ⋅ (s + 0,0166)
De esta función de transferencia se deduce que:
• La ganancia estática es: P(0 ) = −3,03 .
• Hay dos constantes de tiempo, τ 1 = 33,33 s y τ 2 = 60,24 s, en la
respuesta del sistema predominará la constante de tiempo más

lenta τ 1 , ya que es la mitad de la constante de tiempo τ 2 .
4.1.3 Validación del modelo
Para poder diseñar un control con el modelo obtenido en el apartado

anterior previamente hay que analizar la validez del modelo, simulándolo
en Simulink y comparando de respuesta de la simulación, obtenida con el
diagrama de la Figura 4.4 y de un ensayo para una misma entrada.
Figura 4.4: Diagrama de bloques usado en las simulaciones.

Para realizar la validación se van a comparar las respuestas en lazo

cerrado de simulaciones con ensayos para dos controles proporcionales
cualquiera. Los controles con los que se va a realizar la comparación
tienen una ganancia proporcional de 2 y 3.
Las comparaciones de las respuestas se encuentran en la Figura 4.5.

Para el control proporcional de ganancia KC=2 ambas respuestas son
amortiguadas, sin embargo la respuesta obtenida mediante la simulación
del modelo es mucho más rápida que la respuesta real. En el caso de la
respuesta del control de ganancia 3 la respuesta del ensayo tiene un
sobrepaso del 15% y es mucho más lenta que la respuesta de la
simulación. A partir de estas comparaciones se puede concluir que el
modelo obtenido a partir de los principios físicos no es válido para
representar al sistema real.
Comparación del ensayo con la simulación para un control proporcional Kc=2
-0.2
Temperatura (ºC)
Respuesta
-0.4 del ensayo
-0.6 Respuesta
Tª referencia
de la simulación
-0.8
-1
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Tiempo (min)
Comparación del ensayo y del mando para un control proporcional Kc=3

0.2
0
Temperatura (ºC)
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
-1
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Tiempo (min)
Figura 4.5: Comparación de los ensayos y las simulaciones para un control proporcional.

También hay que comparar la respuesta del mando entre el sistema

real y el modelo. La gráfica de la parte superior de la Figura 4.6
corresponde a una simulación y un ensayo con el control proporcional
KC=2, en ella se puede observar que el valor final e inicial de ambas
respuestas coincide por lo que la ganancia estática que se ha obtenido en el
modelo del sistema en correcta. También se puede concluir que el mando
de la simulación es mucho más rápido que el del ensayo al igual que en la
gráfica de la parte inferior donde la respuesta del ensayo presenta
oscilaciones, además de estar saturado.
Comparación de la respuesta de los mando para un control con Kc=2
2
Mando de corriente (A)
1.5 Respuesta
del ensayo
1 Respuesta de
la simulación
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Tiempo (min)
Comparación de las respuestas de los mandos para Kc=3
3
2.5
Mando de corriente (A)
1.5
0.5
0.5 1 1.5 2 2.5

Tiempo (min)
Figura 4.6: Respuestas de los mandos para dos controles proporcionales.
Por tanto el modelado basado en principios físicos no ha sido

satisfactorio, las respuestas comparadas así lo demuestran. Las diferencias

entre el sistema real y el modelo pueden ser debidas a factores no tenidos

en cuenta durante el modelado o a una interpretación errónea de las
potencias caloríficas que intervienen. Es necesario realizar un estudio más
detallado del sistema para obtener un modelo que refleje el
comportamiento del prototipo, este análisis es propuesto en el Capítulo 8
de Futuros desarrollos.

4.2 Modelado por caja negra
El modelado por caja negra parte del desconocimiento total del

proceso. Este es visto como una caja negra, con entradas y salidas. Los
modelos por caja negra se diseñan enteramente a partir de datos, sin tener
en cuenta la interpretación de los parámetros que lo definen. La base del
modelo se selecciona a partir de núcleos estimadores cuya estructura se
conoce que es muy flexible. Los parámetros de estos modelos por lo
general no tienen significado físico y se ajustan para reproducir los datos
observados tan bien como sea posible.
4.2.1 Modelo y obtención de los parámetros
Para obtener la función de transferencia del prototipo hay que

comparar la salida que se obtiene simulando un modelo propuesto y la
salida de un ensayo, aplicándoles la misma señal de entrada.
El ensayo que se ha utilizado para obtener el modelo es un ensayo en

lazo cerrado con un control proporcional de ganancia igual a 2. Para
obtener un buen modelo que refleje el comportamiento real del sistema es
recomendable que el ensayo presente una respuesta con oscilaciones, de
esta forma el ensayo contiene una mayor información que permite obtener
un modelo más cercano a la realidad.
El diagrama de bloques en lazo cerrado del sistema es el que se

muestra en la Figura 4.7, es igual que el diagrama de la Figura 4.3 pero
cerrando el lazo a través de un bloque que realiza la medida de la
temperatura de salida del flujo de aire lo que permite calcular el error y
generar el mando necesario para alcanzar la temperatura deseada.

d(t)
Tref(t) u(t) - Tch(t)
PC+ Servoamplificador Prototipo URL
Hardware DAQ
- i(t)
Hardware DAQ
Figura 4.7: Diagrama de bloques en lazo cerrado
El ensayo realizado con una acción proporcional igual 2 no presentaba

oscilaciones, se realizaron ensayos con ganancias mayores pero se obtenía
el mismo resultado por lo que se decidió utilizar el ensayo con una
ganancia de control igual a 2, la respuesta de dicho ensayo se presenta en
la Figura 4.8.
Ensayo en lazo cerrado con control P

35
Tcaliente
Temperatura (ºC)
30
Tamb
25
Tchorro
20
Treferencia Tfría
15
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
3
Salida del control
2.5 Imedida
Tensión (V)
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20
Tiempo (min)
Figura 4.8: Ensayo en lazo cerrado con control KC=2.

Los escalones aplicados en el ensayo son unitarios de 21 a 20 y a 19 ºC,

el modelo del prototipo URL se ha determinado con el primer escalón.
Para obtener el modelo de la planta hay que proponer una estructura

del mismo, en este caso no se parte del desconocimiento de la estructura
del sistema, con el modelado basado en principios físicos se ha obtenido
una estructura cuya función de transferencia presente en la ecuación E.
4.13, tiene dos polos y un cero, que cualitativamente da una visión del
modelo que hay que proponer.
El siguiente diagrama de bloques permite simular el modelo

propuesto. La función de transferencia que se va a obtener es la función
entre la temperatura del flujo de aire o temperatura del chorro y la
referencia de corriente, es decir, la salida del control. Por tanto la función
que resultante de este estudio incluye el actuador, el servoamplificador
12A8 de Advanced Motion Controls.
Figura 4.9: Diagrama para simular el modelo.
Donde en la función de transferencia del diagrama de la Figura 4.9:

th(1) es la ganancia, th(2) y th(3) son las constantes de tiempo de los polos
y th(4) es la constante de tiempo del cero.
El modelo se obtiene ejecutando los programas prepara_datos_ajuste.m
y ajuste.m que están en la Parte IV del Documento Memoria. Con los datos

del ensayo y utilizando métodos matemáticos basados en optimización, se

comienza a probar con diferentes modelos. Para cada modelo propuesto,
se encuentran sus coeficientes th( ). Dicha labor se realiza comparando la
salida que se obtiene simulando el modelo propuesto con el diagrama de
la Figura 4.9 y la salida del proceso real, aplicando la misma señal de
entrada.
Para confirmar que la función de transferencia del modelo responde a

esta estructura también se obtuvieron modelos de primer orden, de
segundo orden y de tercer orden. El ajuste entre las simulaciones de los
modelos y la respuesta de los ensayos se muestra a en la Figura 4.10. En
estas gráficas se observa que el sistema que más se parece al ensayo real es
el de segundo orden con un cero. Por lo que a continuación se obtiene un
modelo con esta estructura.
Ajuste con un sistema de priner orden Ajuste con un sistema de segundo orden
0.2 0.2
0 0
Temepratura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.2 Error -0.2

Respuesta de
-0.4 la simulación -0.4
Respuesta
-0.6 del ensayo -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
0 50 100 150 0 50 100 150
Tiempo (s) Tiempo (s)
Ajuste con un sistema de segundo orden con un cero Ajuste con un sistema de tercer orden
0.2 0.2
0 0
Temperatura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.2 -0.2
-0.4 -0.4
-0.6 -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
0 50 100 150 0 50 100 150
Tiempo (min) Tiempo (s)
Figura 4.10: Ajustes con diferentes sistemas.

Para obtener el modelo de segundo orden con un cero se proponen los

siguientes parámetros th= [-1 50 3 -2], ejecutando el programa de
optimización se obtiene: th= [-2,83 57,51 3,54 -2,71]. La comparación
del ensayo con la respuesta del modelo se muestra en la Figura 4.11.
Comparación del modelo y del ensayo
Respuesta del ensayo

Respuesta del modelo
0 Error
-0.2
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
-1
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (s)
Figura 4.11: Ajuste del modelo de segundo orden con cero.
La función de transferencia correspondiente a estos parámetros es:
0,037 ⋅ (s − 0 ,37 )
P(s ) = E. 4.14
(s + 0,28) ⋅ (s + 0,017 )
De esta función de transferencia se deduce que:
• La ganancia estática es: P(0 ) = −2,83 .

• Hay dos constantes de tiempo, τ 1 = 57 ,51 s y τ 2 = 3,54 s, en la
respuesta del sistema predominará la constante de tiempo más

lenta τ 1 , ya que es la mitad de la constante de tiempo τ 2 .
4.2.2 Validación del modelo
Para verificar la validez del modelo obtenido se comparar la respuesta

del modelo con un ensayo en lazo cerrado para una ganancia de control
proporcional de valor 3.
Comparación del ensayo con la simulación

0.2
Respuesta de la simulación
0 Temperatura de referencia
-0.2
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Tiempo (min)
Figura 4.12: Comparación de las respuestas del ensayo y la simulación para un control KC=3.
En la respuesta del ensayo y de la simulación se muestra en la Figura

4.12, cabe destacar que el modelo tiene una respuesta más rápida ante un

escalón en la referencia de 1 ºC y más amortiguada que la respuesta del

modelo real. Los índices más significativos de la respuesta se muestran en
la Tabla 4.1.
Mp% ta(min) tp(min) ts(min) Ganancia estática Error
Simulación 20,9 0,2 0,3 0,45 0,899 0,1
Ensayo 23,86 0,3 0,5 0,99 0,93 0,07
Tabla 4.1: Índices de la respuesta temporal del ensayo y de la simulación.
La conclusión de la validación del modelo de segundo orden es que

este modelo es válido para representar al sistema real y realizar diseños de
controles. Esto se confirma observando la Figura 4.13, donde se puede
observar que la rapidez de ambos sistemas es muy próxima.
Comparación del modelo y el ensayo para un control proporcional Kc=3

3.5
3
2.5
2
Mando (V)
1.5
0.5
-0.5
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Tiempo (min)
Figura 4.13: Comparación de la respuesta de los mandos.

4.3 Conclusión
La conclusión de la identificación del sistema es que el modelo que

representa el equipo es un modelo de segundo orden con un cero. Tanto
en el modelado basado en principios físicos como en el modelado por caja
negra se ha obtenido la misma estructura. Esto lleva a concluir que el
modelado basado en principios físicos no es del todo incorrecto pero es
necesario profundizar más en su obtención.
Se da como válido el modelo obtenido por caja negra. Con este sistema
es con el que se va a diseñar un control de la temperatura del flujo del aire
en el Capítulo 5.
El modelo que aproxima el funcionamiento del prototipo URL entre la

temperatura del flujo de aire y la referencia de corriente es el que tiene
como función de transferencia:
0,037 ⋅ (s − 0 ,37 )
P(s ) = E. 4.14
(s + 0,28) ⋅ (s + 0,017 )

Capítulo 5 CONTROL DE LA TEMPERATURA
En este capítulo se procede a diseñar un control a partir del modelo

obtenido por el método de caja negra. El capítulo se divide en dos
apartados. El primero de ellos es Diseño del control, este apartado tiene la
finalidad de obtener los parámetros de un control de la temperatura del
flujo de aire. En primer lugar se definen las especificaciones que debe
cumplir el control y a continuación se diseñan varios controles PI. Para
concluir dicho apartado se analiza que control de los diseñados es el que
mejor se ajusta a las especificaciones definidas.
En el segundo apartado, Implantación del control, se implanta el control

diseñado en el apartado anterior. En esta sección se analiza la respuesta
del control diseñado tanto experimentalmente como en simulación. En
Respuesta del ensayo se analiza experimentalmente, se estudia el
comportamiento del sistema en distintos puntos de operación y la simetría
del mismo. En Comparación entre el ensayo y la simulación se compara la
respuesta de la simulación con el ensayo realizado, de este apartado se
puede concluir la validez del modelo utilizado para diseñar el control.
Memoria. Control de la temperatura 95

5.1 Diseño del control
El control que se va a diseñar en este apartado corresponde a un

control PI, se prescinde de la acción diferencial por un aumento del ruido
que podría ocasionar su implantación y porque la rapidez del sistema en
los ensayos realizados no requiere de un aumento.
El diseño se realiza a partir de la respuesta en frecuencia del modelo

obtenido y expuesto en el apartado 4.3. Los parámetros del control
calculados aplicando las fórmulas clásicas se han modificado para
alcanzar la respuesta más adecuada para este sistema.
El diseño del control comienza definiendo las especificaciones del

mismo que son las siguientes:
• Se desea una respuesta con error nulo a la referencia, por este

motivo se requiere de acción integral que anule el error.
• La rapidez del sistema observada en los ensayos en lazo abierto

es correcta, por lo que se decide prescindir de acción diferencial
para eliminar la amplificación del ruido. El control PI diseñado
será el más rápido posible.
• La respuesta obtenida no debe contener un sobrepaso excesivo

por lo que el margen de fase debe ser mayor que 50º.
Teniendo en cuenta estas especificaciones el control diseñado debe

cumplir:
Error ω0 (rad/s) Фm φc
0 >0,0458 > 50º -10º
Tabla 5.1: Especificaciones del control PI.

En la tabla anterior se ha especificado un error de seguimiento nulo,

una frecuencia de cruce mayor que 0,0458 rad/s, que es la frecuencia de
cruce del modelo del sistema a controlar y un margen de fase mayor que
50º con el objetivo de que el sobrepaso de la respuesta no supere el 20%.
También se ha especificado una fase del control de -10º, este valor se ha
modificado en el diseño finalmente implantado para mejorar la rapidez de
la respuesta.
La función de transferencia del modelo es:
0,037 ⋅ (s − 0,37 )
P (s ) = E. 5.1
(s + 0,28) ⋅ (s + 0,017 )
La función de transferencia del control PI a diseñar se muestra en la
siguiente ecuación, donde se presenta la configuración serie y la paralelo
respectivamente. El valor de los parámetros del control en ambas
configuraciones coincide, es decir, K P = K c y I = Ti .
1+ I ⋅ s ⎛ 1 ⎞
C (s ) = K P ⋅ = K c ⋅ ⎜⎜1 + ⎟⎟ E. 5.2
I ⋅s ⎝ Ti ⋅ s ⎠
Para las cumplir las especificaciones anteriores se han realizado varios

diseños implantando aquel que se ajuste más a la respuesta deseada. Los
parámetros del control se han calculado ejecutando un programa
realizado en Matlab. Los controles diseñados se muestran en la Tabla 5.2.
Diseño Φm Am (dB) ϕPI ω0 (rad/s) I(s) Kp Ki
I_52 75,6º 20,7 -32,3º 0,03 52,65 0,69 0,013
I_30 56,3º 15,9 -28,6º 0,06 30,49 1,13 0,037
I_10 8,46º 2,88 -6,8º 0,84 9,9 3,34 0,34
Tabla 5.2: Parámetros de los controles PI.

En la Figura 5.1 se puede observar el diagrama de Black del lazo

abierto G ( s ) = C ( s ) ⋅ P ( s ) de cada uno de los controles diseñados. A
primera vista los controles más apropiados para el control de la

temperatura del flujo de aire serían el I_30 y el I_52.
Nichols Chart
60
40
I 10 I 52
I 30 P
Open-Loop Gain (dB)
20
-20
-40
-60
90 135 180 225 270 315
Open-Loop Phase (deg)
Figura 5.1. Diagrama de Black de G(s).
Para confirmar que las respuestas de los controles I_52 y I_30 son las
que más se ajustan a las especificaciones, se presenta una tabla con los
índices más significativos de las respuestas temporales de la Figura 5.2.
Mp% ta(min) tp(min) ts(min) Error
I_52 - - - 1,7 0
I_30 13 0,5 0,8 1,37 0
I_10 66 0,5 0,85 3,5 0
Tabla 5.3: Índices de la respuesta en lazo cerrado.

Respuesta de simulaciones para distintos controles PI

22.5
I 30
I 52
I 10
Tª referencia
22
Temperatura (ºC)
21.5
21
20.5
0 1 2 3 4 5
Tiempo (min)
Figura 5.2: Respuesta temporal en lazo cerrado.
En la respuesta temporal de la temperatura del flujo de aire se observa

que todos los controles diseñados tienen un error nulo a la referencia. Se
puede descartar el diseño I_10 ya que es muy poco amortiguado y por
tanto no cumple con las especificaciones del control. La respuesta del
control I_30 tiene un sobrepaso del 13% y la obtenida con el control I_52 es
una respuesta amortiguada. En cuanto a la rapidez es similar en las
respuestas de estos últimos controles.
Los diseños I_52 y I_30 cumplen las especificaciones por lo que ambos
son adecuados para el control de la temperatura del prototipo URL.
Finalmente se va a implantar el diseño I_30 por tener una respuesta algo
más rápida.

5.2 Implantación del control
En este apartado se realiza un análisis de la respuesta obtenida al

implantar el control diseñado. La respuesta en frecuencia de la función de
transferencia de lazo abierto y cerrado y la respuesta temporal del lazo
cerrado, así como los índices más característicos se muestran en la Figura
5.3 y en la Figura 5.4.
Diagrama de Black
60
40 Lazo abierto, G
Magnitude (dB)
20
-20
URL, P
-40
-60
90 135 180 225 270 315 360
Phase
Diagrama de Bode
10
F(s)lazo cerrado
0
Magnitude (dB)
-10
-20
-30
-40
-50
Frequency (rad/s)
Figura 5.3: Respuesta en frecuencia del lazo abierto y del lazo cerrado.
Respuesta temporal del lazo cerrado

0.2
-0.2
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
ta=30s
-1
ts=81.9 s
tp=48.55 s
-1.2
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (s)
Figura 5.4: Respuesta temporal del lazo cerrado con el control I_30.

5.2.1 Respuesta del ensayo
La respuesta obtenida al implantar el control diseñado se presenta en

las siguientes figuras.
40
Tª controlada
Tª ambiente
Tª caliente
35 Tª fría
Tª referencia
30
Temperatura (ºC)
25
20
15
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 5.5: Respuesta del ensayo en lazo cerrado.
En la Figura 5.5 se puede observar la respuesta de las temperaturas

medidas en el prototipo URL. La temperatura del flujo de aire es la
denominada en la gráfica como Tª controlada, señal de color azul. La
temperatura de referencia disminuye de 22 ºC a 21, 20, 19 y 18 ºC para
luego volver a los 22 ºC incrementándose de grado en grado. Se puede
observa que la temperatura del flujo de aire sigue a la consigna con
rapidez y precisión, con un tiempo de establecimiento de alrededor de 1 a
2 minutos. Este ensayo demuestra la fiabilidad del prototipo y la robustez

del control diseñado, ya que la temperatura del flujo de aire que se

dirigiría hacia el usuario tiene una diferencia de 5 ºC respecto la
temperatura ambiente.
También hay que analizar la respuesta del mando. En la Figura 5.6 se

representa dicha respuesta, en ella se pueden observar dos señales. Una de
ellas se denomina Salida del control y corresponde con la señal de salida del
control que en ningún momento del ensayo satura (el rango para que no
sature está fijado en 0 - 3 V), físicamente es la tensión de mando que sale
del hardware de adquisición de National Instruments y se dirige al
servoamplificador 12A8. La otra señal que se muestra en la Figura 5.6 es la
denominada Mando, que es una tensión proporcional a la corriente que
suministra el servoamplificador para alimentar al módulo termoeléctrico.
Esta última señal es adquirida del pin P1-8 del servoamplificador a través
del hardware de adquisición de datos.
Respuesta de los mandos
Salida del control

2.5 Mando
2
Tensión (V)
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 5.6: Respuesta del mando en un ensayo en lazo cerrado.

De la respuesta del ensayo presente en la Figura 5.5 se puede estudiar

el comportamiento del sistema en distintos puntos de operación y la
simetría del mismo.
En primer lugar se va a estudiar el comportamiento del sistema en los

distintos puntos de operación. Para ello se representa en la Figura 5.7 la
temperatura del flujo de aire en cada de uno de los escalones dados.
Respuesta de Tª chorro para un escalón de 22 a 21 ºC Respuesta de Tª chorro para un escalón de 21 a 20ºC
0 0
-0.2 -0.2
Temperatura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.4 -0.4
-0.6 -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
-1.2 -1.2
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Tiempo (min) Tiempo (min)
Respuesta de Tª chorro para un escalón de 20 a 19 ºC Respuesta de Tª chorro para un escalón de 19 a 18 ºC
0 0
-0.2 -0.2
Temperatura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.4 -0.4
-0.6 -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
-1.2 -1.2
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Figura 5.7: Análisis del ensayo en los distintos puntos de operación

22 -21 ºC 25 0,49 0,72 1,5 0
21-20 ºC 21 0,55 0,71 2,1 0
20-19 ºC 15 0,5 0,76 1 0
19-18ºC 14 0,65 0,81 1,6 0
Tabla 5.4: Índices temporales para los escalones de bajada.

A partir de la Figura 5.7 y de la Tabla 5.4 se puede concluir que a

medida que la temperatura disminuye la respuesta de la temperatura del
chorro o del flujo de aire tiene un menor sobrepaso. Para observar esto con
mayor claridad se muestra en la Figura 5.8 las respuestas de la
temperatura para los distintos puntos de operación en una misma gráfica.
Esto puede ser debido a las no linealidades del sistema.
Respuesta de la Tª chorro para distintos ptos de operación
22 a 21 ºC
0 21 a 20 ºC
20 a 19 ºC
19 a 18 ºC
-0.2
-0.4
Temperatura (ºC)
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Tiempo (s)
Figura 5.8: Análisis de los distintos puntos de operación.
Para verificar este comportamiento del sistema también se compara las

respuestas de la temperatura controlada para distintos puntos de
operación cuando la referencia se incrementa en un grado.
Al aplicar escalones de subida se confirma la conclusión anterior, a

medida que disminuye la temperatura la respuesta es más amortiguada.
Esto se puede observar en la Tabla 5.5 y en la Figura 5.9.

18 -19 ºC 13 0,54 1 1,68 0
19-20 ºC 20 0,42 0,77 1,7 0
20-21 ºC 22 0,58 0,85 1,8 0
21-22ºC 30 0,46 0,7 2 0
Tabla 5.5: Índices temporales para los escalones de subida.
Respuesta de Tª chorro para una escalón de 21 a 22 ºC Respuesta de Tª chorro para una escalón de 20 a 21 ºC
1.2 1.2
1
Temepratura (ºC)
Temepratura (ºC)
1
0.8
0.8
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0
0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Respuesta de Tª chorro para una escalón de 19 a 20 ºC Respuesta de Tª chorro para una escalón de 18 a 19 ºC
1.2 1.2
1 1
Temepratura (ºC)
Temepratura (ºC)
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 0.4
0.2 0.2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Figura 5.9: Análisis de los distintos puntos de operación cuando para escalones de subida.
Del estudio realizado en los distintos puntos de operación se puede

concluir que el control diseñado a partir del modelo obtenido por el
método de la caja negra es válido. Esto se deduce observando los índices

temporales más característicos de las respuestas en lo distintos tramos de

subida y de bajada. Los índices son similares y la diferencias existentes,
como en el caso del amortiguamiento de la respuesta, se deben a las no
linealidades del sistema.
A continuación se va a estudiar la simetría del sistema. Para ver si el

sistema es simétrico en la Figura 5.10 se representa la respuesta al aplicar
un escalón de 20 a 19 ºC y la respuesta invertida, es decir al aplicar en la
referencia un escalón de 19 a 20 ºC. Observando la figura se deduce que el
sistema es simétrico ya que tanto la rapidez como el amortiguamiento de
las dos respuestas es la misma.
Respuesta de Tª chorro a un escalón en la referencia
0 Respuesta a un escalón de 20 a 19 ºC
Respuesta a un escalón de 19 a 20 ºC
-0.2
-0.4
Temperatura (ºC)
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Tiempo (min)
Figura 5.10: Análisis de la simetría del sistema.

5.2.2 Comparación entre el ensayo y la simulación
En el apartado anterior se ha analizado en detalle la respuesta del

ensayo y se ha llegado a la conclusión de que el control PI implantado es
adecuado para el control de la temperatura del flujo de aire. Para
completar el análisis y confirmar la validez del control hay que comparar
la respuesta del ensayo con la respuesta de una simulación, realizada
mediante la herramienta Simuink de Matlab.
En la Figura 5.11 se puede observar la comparación de la respuesta de

la temperatura obtenida en el ensayo, de color azul, y la obtenida en una
simulación, color rojo. A primera vista ambas respuesta son iguales,
siguen a la referencia con precisión.
Respuesta de las temperaturas para un control PI
22
21.5
21
Temperatura (ºC)
20.5
20
19.5
19
18.5
18 Tª referencia
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 5.11: Comparación de las respuestas de las temperaturas del ensayo y la simulación

También se compara en la Figura 5.12 la respuesta del mando, que se

corresponde con la señal de salida del control. En verde se representa la
respuesta de esta señal obtenida en la simulación cuyo valor en régimen
permanente es al algo mayor que la respuesta del ensayo.
Respuestas del mando para un control PI

3
Respuesta de la temperatura
2.5
1.5
Tensión (V)
0.5
-0.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 5.12: Comparación de las respuestas del mando.
Para observar mejor las diferencias entre las respuesta del ensayo y de
la simulación se van a representar de forma aislada las respuestas un
escalón de subida y otro de bajada.
En primer lugar se representa en la Figura 5.13 la respuesta de la

temperatura controlada cuando en la referencia se aplica un escalón de 20
a 19 ºC. En la misma figura además se representa la comparación de las
respuestas del mando para ese mismo tramo.

Respuesta de la temperatura con un control PI
0 Respuesta del ensayo

-0.2 Tª referencia
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Respuestas del mando con un control PI
1.2 Respuesta del ensayo

1
Tensión (V)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Figura 5.13: Comparación de las respuestas entre el ensayo y la simulación para un escalón de
bajada.
En la figura se observa que la respuesta del ensayo y la simulación son

muy parecidas, esto se confirma en la Tabla 5.6. Las diferencias que se
perciben son causadas por la presencia de ruido en la medida de las
señales. A pesar de este factor se puede concluir que dada la igualdad en
las respuestas el modelo obtenido en el apartado 4.2 representa muy bien
al sistema controlado.
Simulación 13 0,5 0,8 1,37 0
Ensayo 15 0,5 0,76 1 0
Tabla 5.6: Índices temporales de las respuestas.

Cuando en la referencia se aplica un escalón de 20 a 21 ºC las

respuestas de la temperatura del flujo de aire y del mando en el ensayo y
en la simulación son las señales que se muestran en la Figura 5.14. En este
caso la respuesta del ensayo y la simulación tienen más diferencias debido
a que el modelo se ha obtenido cuando el sistema funciona en modo frío y
en esta respuesta el sistema funciona en modo caliente.
Respuestas de la temperatuta de salida para un control PI
1.2
1
Temperatura (ºC)
0.8
0.6
0.2
Tª referencia
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Respuestas del mando para un control PI
-0.2
-0.4
Tensión (V)
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Tiempo (min)
subida.
Simulación 13,7 0,7 0,9 1,56 0
Ensayo 22 0,58 0,85 1,8 0

Otra forma de validar el modelo y el control PI diseñado es aplicar en

la temperatura de referencia un escalón mayor que 1 ºC. En este caso se ha
aplicado un escalón negativo de 3 ºC, de 22 a 19 ºC, en la Figura 5.15 se
muestra la respuesta normalizada a este escalón.
Respuesta de las temperaturas con un control PI

-0.5 Respuesta de la simulación
Tª referencia
Temperatura (ºC)
-1
-1.5
-2
-2.5
-3
-3.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Respuesta de los mandos con un control PI
2.5
2 Respuesta de la simulación
1.5
Tensión
0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Tiempo (min)
bajada de 3 ºC en la referencia.
Simulación 13,7 0,5 0,8 1.37 0
Ensayo 22,9 0,88 1,28 2,76 0

En la gráfica anterior y en la Tabla 5.8 se pueden observar las

diferencias existentes entre la respuesta de la simulación y la respuesta del
ensayo. La respuesta de la simulación es más rápida y más amortiguada
que la respuesta del ensayo. Ambas respuestas presentan error nulo al
escalón.
Las diferencias existentes al aplicar un escalón mayor que un grado

hacen concluir que el modelo obtenido no se ajusta totalmente al
comportamiento real del sistema, pero es adecuado para ver las
características del mismo y establecer que controles son los más
apropiados para el control de la temperatura del flujo de aire que
proporciona el prototipo URL.

Capítulo 6 RESULTADOS
En este capítulo se exponen los resultados a los que se han llegado en

el desarrollo de este proyecto. En los capítulos anteriores ya se han
mencionado algunos de ellos, pero para concentrar los resultados
obtenidos y facilitar la compresión del proyecto en este capítulo se
desarrollan resumidamente.
El capítulo se divide en tres apartados. En Alimentación del módulo

termoeléctrico se exponen los resultados a los que se han llegado en la
primera etapa del proyecto, que ha consistido en analizar si el hardware
del proyecto desarrollado en cursos anteriores es adecuado para el
prototipo URL y estudiar el filtrado necesario de la señal de potencia, que
afecta al rendimiento de las células.
En el segundo apartado, Modelo del sistema, se describen los resultados

obtenidos en la identificación del sistema, empleando ecuaciones basadas
en principios físicos y el modelado por caja negra.
Finalmente el capítulo termina con el apartado Control de la

temperatura. En este apartado se explican las especificaciones que debe
cumplir el control PI y la obtención de los parámetros del mismo. También
se muestran la respuesta de los ensayos realizados y la comparación con la
simulación del modelo.
Memoria. Resultados 113

6.1 Alimentación del módulo termoeléctrico
La placa de alimentación eléctrica al módulo termoeléctrico se diseñó

para otro prototipo que empleaba el efecto Peltier para climatizar un
recinto cerrado. Dicha placa también es adecuada para el prototipo URL
pero hubo que estudiar la corriente de alimentación a las células y su
rizado.
En este estudio se midió un rizado del 34,24% por lo que se concluyó

que era necesario diseñar un filtro inductivo para que el rizado no
superase el 10%. El diseño realizado se muestra en la Figura 6.1, con este
filtro el rizado de la corriente resultante es del 6%.
L=560μH
Módulo
termoeléctrico
+
I R Vs
-
L=560μH
Figura 6.1: Esquema y detalle del filtro L.
Por tanto se puede concluir que el filtro diseñado es adecuado para

esta aplicación y cumple con todas las especificaciones.
El estudio de la alimentación al módulo termoeléctrico, todas las

medidas y los cálculos realizados para determinar el valor de las bobinas
está desarrollado en el apartado 3.4 llamado Alimentación.

6.2 Modelo del sistema
Para realizar la identificación del sistema se han llevado a cabo dos

metodologías, una de ellas basada en principios físicos y la otra mediante
el modelado por caja negra.
Todo el desarrollo para llegar a los resultados expuestos a

continuación se encuentra en el Capítulo 4 llamado Identificación del
sistema.
6.2.1 Modelado basado en principios físicos
Esta identificación está basada en principios termodinámicos y

eléctricos y en datos experimentales para obtener la estructura y los
parámetros del modelo.
En el modelo tienen lugar tres tipo de transferencia de calor, que se

deben a los efectos Seebeck, Joule y Fourier. Teniendo en cuenta estos
efectos el modelo cumple las siguientes ecuaciones:
Qcaliente = S ⋅ I ⋅ Tcaliente − ⋅I − E. 6.1
2 RP
Q fría = S ⋅ I ⋅ T fría + ⋅I − E. 6.2
2 RP
Tcaliente − Tamb Rcaliente

= E. 6.3
Qcaliente 1 + Rcaliente ⋅ Ccaliente ⋅ s
Tamb − T fría R fría

= E. 6.4
Q fría 1 + R fría ⋅ C fría ⋅ s
A partir de las ecuaciones anteriores se obtiene un diagrama de

bloques del modelo. El diagrama de bloques se divide en dos partes: el

lado caliente del módulo termoeléctrico y el lado frío, como se muestra en

la Figura 4.1. De tal forma que la identificación de los parámetros se
realiza por separado y a partir de datos obtenidos en un ensayo realizado
en lazo abierto se obtienen dichos parámetros.
El parámetro común al lado caliente y frío del módulo (RP resistencia

de la célula Peltier) obtenido en la identificación debe de coincidir. Al
realizar la identificación este parámetro no coincidía por lo que se estimo
un valor próximo.
S = 0,21 V/K
R=8 Ω
RP = 0,5 ºC/W
Rcaliente = R fría = 0,2 ºC/W
C caliente = C fría = 300 J/ºC
La resistencia térmica Rch que permite obtener la temperatura que se

desea controlar se obtiene aplicando la siguiente relación:
Tch − Tamb Tch − Tamb

Rch = =
Q fría (T fría − Tamb ) R fría = 0,12 ºC/W E. 6.5
Una vez obtenidos los parámetros se linealiza el modelo en torno a un

punto de trabajo de 23 ºC de temperatura ambiente. El resultado de la
linealización es la siguiente función de transferencia entre la temperatura
del flujo de aire y la corriente.
0 ,108 ⋅ (s − 0,014 )
P(s ) = E. 6.6
(s + 0,03) ⋅ (s + 0,0166)
El siguiente paso es analizar la validez del modelo, simulándolo en
Simulink y comparando de respuesta de la simulación. Para realizar la

validación se van a comparar las respuestas en lazo cerrado de

simulaciones con ensayos para dos controles proporcionales. Los controles
con los que se va a realizar la comparación tienen una ganancia
proporcional de 2 y 3.
Comparación del ensayo con la simulación para un control proporcional Kc=2
-0.2
Temperatura (ºC)
Respuesta
-0.4 del ensayo
-0.6 Respuesta
Tª referencia
de la simulación
-0.8
-1
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Tiempo (min)
Comparación del ensayo y del mando para un control proporcional Kc=3

0.2
0
Temperatura (ºC)
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
-1
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Tiempo (min)
Figura 6.2: Comparación de los ensayos y las simulaciones para un control proporcional.
Las comparaciones de las respuestas se encuentran en la Figura 6.2.

Para el control proporcional de ganancia KC=2 ambas respuestas tiene un
sobrepaso similar, sin embargo la respuesta obtenida mediante la
simulación del modelo es mucho más rápida que la respuesta real. En el
caso de la respuesta del control de ganancia 3 la respuesta del ensayo tiene
un sobrepaso mayor que la respuesta de la simulación y es mucho más
lenta.
A partir de estas comparaciones se puede concluir que el modelo

obtenido a partir de los principios físicos no es válido para representar al
sistema real.

6.2.2 Modelado por caja negra
Los modelos por caja negra se diseñan enteramente a partir de datos,

sin tener en cuenta la interpretación de los parámetros que lo definen. Para
diseñar el modelo que refleje el comportamiento del prototipo URL hay
que comparar la salida que se obtiene simulando un modelo propuesto y
la salida de un ensayo, aplicándoles la misma señal de entrada. El ensayo
que se ha utilizado para obtener el modelo es un ensayo en lazo cerrado
con un control proporcional de ganancia igual a 2. Hay que proponer una
estructura del modelo para poder simularlo y comparar la respuesta con
un ensayo real.
Se han propuesto modelos de primer orden, de segundo orden y de

tercer orden.
Ajuste con un sistema de priner orden Ajuste con un sistema de segundo orden
0.2 0.2
0 0
Temepratura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.2 Error -0.2

Respuesta de
-0.4 la simulación -0.4
Respuesta
-0.6 del ensayo -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
0 50 100 150 0 50 100 150
Tiempo (s) Tiempo (s)
Ajuste con un sistema de segundo orden con un cero Ajuste con un sistema de tercer orden
0.2 0.2
0 0
Temperatura (ºC)
Temperatura (ºC)
-0.2 -0.2
-0.4 -0.4
-0.6 -0.6
-0.8 -0.8
-1 -1
0 50 100 150 0 50 100 150
Tiempo (min) Tiempo (s)
Figura 6.3: Ajustes con sistemas de primer y segundo orden.

El ajuste entre las simulaciones de los modelos y la respuesta de los

ensayos se muestra a en la Figura 6.3. En estas gráficas se observa que el
sistema que más se parece al ensayo real es el de segundo orden con un
cero.
El modelo que aproxima el funcionamiento del prototipo URL entre la

temperatura del flujo de aire y la referencia de corriente es el que tiene
como función de transferencia un modelo de segundo orden con un cero.
0 ,037 ⋅ (s − 0 ,37 )
P (s ) = E. 6.7
(s + 0,28) ⋅ (s + 0,017 )
Para verificar la validez del modelo obtenido hay que comparar la
respuesta del modelo con un ensayo en lazo cerrado para una ganancia de
control proporcional de valor 3. Dicha comparación se observa en la
Figura 6.4.
Comparación del ensayo con la simulación

0.2
0 Temperatura de referencia
-0.2
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Tiempo (min)
Figura 6.4: Comparación del ensayo y la simulación del modelo obtenido por caja negra.

A partir de estos resultados se da como válido el modelo obtenido por

caja negra y realizado en este apartado. Con este sistema es con el que se
va a diseñar un control de la temperatura del flujo del aire.

6.3 Control de la temperatura
Se ha diseñado un control PI a partir del modelo obtenido mediante la

identificación por caja negra que tuviese un buen funcionamiento en el
rango de temperaturas que el sistema puede alcanzar.
El diseño del control comienza definiendo las especificaciones del

mismo que son las siguientes:
• Se desea una respuesta con error nulo a la referencia, por este

motivo se requiere de acción integral que anule el error.
• La rapidez del sistema observada en los ensayos en lazo abierto

es correcta, por lo que se decide prescindir de acción diferencial
para eliminar la amplificación del ruido. El control PI diseñado
será el más rápido posible.
• La respuesta obtenida no debe contener un sobrepaso excesivo

por lo que el margen de fase debe ser mayor que 50º.
Aplicando las fórmulas clásicas de control y tratando de cumplir las

especificaciones citadas se obtiene la siguiente función de transferencia del
control. En la ecuación E. 6.8 la acción integral I se encuentra en segundos.
1+ I ⋅ s 1 + 30,49 ⋅ s
C (s ) = K P ⋅ = 1,13 ⋅ E. 6.8
I ⋅s 30,49 ⋅ s
La respuesta obtenida al implantar el control PI se presenta en la

Figura 6.5. Se puede observa que la temperatura del flujo de aire sigue a
la consigna con rapidez y precisión, con un tiempo de establecimiento de
alrededor de 1 a 2 minutos. Este ensayo demuestra la fiabilidad del
prototipo y la robustez del control diseñado, ya que la temperatura del
flujo de aire que se dirigiría hacia el usuario tiene una diferencia de 5 ºC
respecto la temperatura ambiente.

Respuesta de las temperaturas

40
Tª caliente
35
Temperatura (ºC)
30
Tª amb Tª controlada
25
Tª referencia
20
Tª fría
15
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Respuesta de los mandos
Salida del control

2.5
Mando
2
Tensión (V)
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)
Figura 6.5: Respuesta del ensayo en lazo cerrado.
En la Figura 6.5 también se representa la respuesta del mando. En la

figura se pueden observar dos señales. Una de ellas se denomina Salida del
control que corresponde con la señal de salida del control que en ningún
momento del ensayo satura (el rango para que no sature es de 0 -3 V). La
otra señal que se muestra es la denominada Mando, que es una tensión
proporcional a la corriente que suministra el servoamplificador para
alimentar al módulo termoeléctrico.
Para validar el control diseñado y el modelo a partir del cual se ha

obtenido el control PI hay que compara la respuesta del ensayo con una
simulación. Esta comparación se muestra en la Figura 6.6.

Respuesta de la temperatura con un control PI

-0.2 Tª referencia
Temperatura (ºC)
-0.4
-0.6
-0.8
-1
-1.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Respuestas del mando con un control PI

1
Tensión (V)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Tiempo (min)
Figura 6.6: Comparación entre el ensayo y la simulación para un escalón de bajada en la

referencia.
En la figura se observa que la respuesta del ensayo y la simulación son

muy parecidas. Dada la igualdad en las respuestas el modelo y el control
son válidos para este sistema.
Simulación 13 0,5 0,8 1,37 0
Ensayo 15 0,5 0,76 1 0
Todo el desarrollo para llegar a los resultados expuestos se encuentra

en el Capítulo 5 llamado Control de la temperatura.

Capítulo 7 CONCLUSIONES
En el presente proyecto se ha diseñado un control de la temperatura

del flujo de aire del prototipo URL, que consiste en la regulación de la
alimentación del módulo termoeléctrico para que se genere una sensación
térmica fijada por el usuario.
Si se tienen en cuenta los objetivos que se han propuesto al comienzo

del proyecto, apartado 1.3 , se puede afirmar que se han cumplido todos.
A continuación se va a revisar cada uno de los objetivos propuestos
justificando su cumplimiento.
• Diseño de la alimentación al módulo termoeléctrico.
En las medidas realizadas y expuestas en el apartado Estudio de

la corriente de la alimentación del Capítulo 3 queda demostrado que
para un correcto funcionamiento de la unidad era necesario diseñar
un filtro inductivo para eliminar el excesivo rizado de la corriente
de alimentación. En este proyecto se ha diseñado un filtro para que
el rizado sea como mucho de un 10%. Las medidas tomadas
después de la incorporación de dicho filtro llevan a la conclusión de
que el diseño de la alimentación del módulo termoeléctrico es
correcto.
• Identificación del sistema.
Para cumplir el objetivo final del proyecto, era necesario

previamente obtener un modelo del sistema. El modelado del
sistema se ha llevado a cabo por dos métodos. En el primero de
ellos, basado en principios físicos, se obtuvo un modelo que no
reflejaba el comportamiento real. Con el segundo método,
Memoria. Conclusiones 124

modelado por caja negra, se determinó un modelo que si refleja

realidad del sistema a controlar.
• Control de la temperatura del flujo de aire en la unidad de

refrigeración local (URL).
En los objetivos iniciales se requería diseñar un control de la

temperatura del flujo de aire, determinar la configuración de la
estructura de control y el tipo de regulador así como sus
parámetros. En los ensayos realizados y expuestos en el Capítulo 5
Control de la temperatura demuestran el cumplimiento de este
objetivo.
Este proyecto ha permitido implantar la tecnología Peltier en

climatización. Comparando esta con otras tecnologías de refrigeración,
principalmente la bomba de calor por compresión, la conclusión es que la
tecnología Peltier puede únicamente ser competitiva en aplicaciones que
por sus condiciones desaconsejen o impidan el uso de la bomba de calor
por compresión. Estas condiciones son ausencia de ruido y vibraciones,
imposibilidad de acceso la red eléctrica.
Memoria. Conclusiones 125

Capítulo 8 FUTUROS DESARROLLOS
En este capítulo se van a exponer las mejoras que se pueden aplicar al

proyecto. Estas mejoras están destinadas por un lado a completar el
proyecto en curso y por otro a proporcionar a los futuros proyectos, que
sigan desarrollando la tecnología Peltier, conocimientos que permitan
alcanzar nuevos avances en esta tecnología.
I. Realización de una nueva placa.
El motivo de soldar una nueva placa, para la alimentación del

módulo termoeléctrico, es que la placa actual incluye una etapa de
acondicionamiento de la señal para la medida de las temperaturas
diseñada en el proyecto del curso 05-06 [4]. Esta etapa de
acondicionamiento de la señal actualmente está en desuso ya que se
dispone del hardware de adquisición de datos de National
Instruments que realiza las medidas de las temperaturas y la
generación de la señal de mando para realizar el control de la
temperatura del flujo de aire.
En este futuro desarrollo también se debe incluir una salida de 6

y 12 V de tensión continua para alimentar a los ventiladores,
asegurándose de que se proporcione la potencia necesaria a los
mismos. Aunque la placa en uso disponga de una salida con 12 V de
continua no se ha utilizado para la alimentación a los ventiladores, se
ha empleado dos fuentes de tensión continua una a 6 V y otra a 12 V.
II. Limitación de la corriente del servoamplificador.
El servoamplificador 12A8, cuya función es la de proporciona al

módulo termoeléctrico la corriente de alimentación según el valor de
Memoria. Futuros desarrollos 126

una tensión de mando, dispone de la posibilidad de limitar la

corriente continua de salida con un potenciómetro. Una de las
mejoras que se pueden aplicar al proyecto es la del estudio de la
limitación de esta corriente.
III. Estudio de la velocidad de los ventiladores.
En los ensayos realizados para la identificación del modelo,

sección 4.1.2, se analizó superficialmente que velocidad era la óptima
para el movimiento de los ventiladores. Para mejorar el rendimiento
del sistema hay que realizar un estudio sobre cual debe ser la tensión
de alimentación de los ventiladores, analizando el flujo de aire óptimo.
IV. Repaso del modelado basado en principios físicos.
El modelo obtenido a partir de los principios físicos que se dan

lugar en el sistema no representa el comportamiento real del mismo.
Por lo que una mejora que se puede aplicar al proyecto es la de
optimizar el modelo obtenido, repasándolo e interpretando de forma
adecuada la suma de flujos de calor y la intervención de la
temperatura ambiente.
Memoria. Futuros desarrollos 127

BIBLIOGRAFÍA
[1] Te Technology, Inc. Thermoelectric Temperature Controller Sensor

Attachmentwith Notes on Thermocouples. November 2006. Fuente:
www.tetech.com/temp/Thermoelectric_temperature_controller_sensor_
attachment_with_notes_on_thermocouples.pdf
[2] Delta Electronic, Inc. Fuente: http://www.delta.com.tw
[3] Palacios, R.; Arenas Alonso, A.; Vázquez, J.;Pagola de las Heras, F.L,
Pecharromán, R.R. Caracterización experimental de un Parámetro
Transparente Activo Termoeléctrico (PTA). Climamed 2006. Congrès
Méditerranéen des Climaticiens. Lyon (France). 20-21 November 2006.
Fuente: www.iit.upcomillas.es/docs/07RPH01.pdf
[4] Padierna Díaz, A. Climatización mediante células Peltier. 2006. Fuente:

Biblioteca de ICAI.
[5] Calvo Romero, D. Climatización mediante células Peltier. 2007. Fuente:

www.iit.upcomillas/pfc
[6] Redondo, J.M., Noriega, G., Villasevil, F., López, A. El arte de refrigerar,
introducción a la termoelectricidad. 2002. Fuente:
www.upc.edu/AIT/german/libro
[7] Ferrotec. Thermoelectric Technical Reference-Introduccion to Thermoelectric

Cooling. Fuente: www.ferrotec.com/technology/thermoelectric
[8] Villasevil, F. J. Desarrollo y caracterización de estructuras termoeléctricas

constituidos con materiales y geometrías no estándar. Fuente: Universidad
Politécnica de Catalunya.
[9] Micropelt. Böttner, H. Nurnus, J., Braun, M., Wöllenstein, J., Volkert, F.,
Schubert, A. State Of The Art, Road Map and Applications. Fuente:
www.micropelt.com
Memoria. Bibliografía 128

[10] Marlow Industries, Inc. Thermoelectric Cooling Systems Design Guide. 1998.
Fuente: www.marlow.com
[11] National Instruments. Introduction to Data Acquisition. Fuente:

www.zone.ni.com
[12] Zazo Cabello, A., Pagola de las Heras, F.L. Introducción a los Sistemas
Dinámicos. Octubre 2001. Universidad Pontificia Comillas, ICAI.
Departamento de electrónica y automática.
[13] Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna.1998. Ed. Prentice Hall.
Memoria. Bibliografía 129

Parte II ESTUDIO ECONÓMICO
Estudio económico 130

1 Estudio económico
El objetivo final del proyecto es controlar la temperatura del flujo de

aire que proporciona el prototipo URL. El prototipo está destinado a
refrigeración local en ambiente no climatizado o como complemento para
conseguir condiciones de confort térmico para una persona a través de un
chorro de aire frío dirigido hacia ella, en un ambiente climatizado.
Esta solución es una alternativa en aquellas aplicaciones que por sus

características impidan el uso de la bomba de calor por compresión como
pueden ser la ausencia de ruido y vibraciones, la imposibilidad de acceso
a la red eléctrica, el requerimiento de bajas potencias frigoríficas o la
posibilidad de traslado de la unidad. En este sentido la viabilidad del
proyecto está justificada, esta aplicación de la termoelectricidad
desarrollada en este proyecto es una opción disponible a los métodos más
frecuentes de refrigeración que son la compresión de vapor, la absorción y
la adsorción y los ciclos de gas.
Hay que mencionar que los sistemas de refrigeración termoeléctricos

son por lo general mucho menos eficientes que los sistemas por
compresión, por lo que la eficiencia energética de la unidad no es elevada.
Ésta se debe a la elevada diferencia de temperaturas entre la cara fría y la
caliente, y a los ventiladores y disipadores, que son un elemento crítico del
sistema. A pesar de esta desventaja la potencia consumida por el equipo es
baja y el coste es también bajo.
Estudio económico 131

Parte III MANUAL DEL USUARIO
Manual del usuario 132

1 Introducción
Este manual del usuario está destinado para dar a conocer al lector el
software Labview usado en este proyecto y para aclarar las estructuras de
los controles que dicho software contiene en sus librerías.
En primer lugar se describe en que consiste el software Labview y

como funciona. A continuación se detalla la estructura de los controles
PID de la librería PID Control Toolkit perteneciente a Labview, empleados
para realizar los ensayos con el prototipo URL. Finalmente se explican los
programas usados para realizar los ensayos en lazo abierto y lazo cerrado
del sistema a controlar.

2 Labview
Labview (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es

un lenguaje de programación gráfico para el diseño de sistemas de
adquisición de datos, instrumentación y control. Es un lenguaje de
programación de propósito general que también incluye librerías de
funciones y herramientas de desarrollo diseñadas específicamente para la
adquisición de datos, la instrumentación y el control.
Labview está basado en una programación modular, lo que permite

crear tareas a partir de módulos más sencillos. Además, estos módulos
pueden ser usados en otras tareas. Los módulos o programas en Labview
se llaman virtual instruments (VIs) porque su apariencia y funcionamiento
es similar a un instrumento real. VI consiste en una interfaz de usuario
interactivo, un diagrama de bloques que es el código fuente del programa
y conectores.
• La interfaz de usuario interactivo se denomina panel frontal

(frontal panel). Este puede contener botones, pulsadores,
gráficas o indicadores. Los datos se introducen mediante el
teclado y el ratón y se visualizan en el panel frontal.
• El diagrama de bloques (block diagram) contiene el código

fuente gráfico. En este panel se relacionan los elementos
utilizados en la interfaz mediante operaciones que determinan
en sí como funciona el programa o el sistema, exactamente es la
parte donde se realizan las especificaciones funcionales.
• Conectores. Identifica a cada VI, de manera que podemos

utilizarlo dentro de otro VI. Un VI dentro de otro VI recibe el
nombre de subVI. Se emplea para hacer llamadas a otros VIs.

La programación gráfica se basa en la realización de operaciones

mediante la asignación de iconos que representen los datos numéricos e
iconos que representan los procedimientos que deben realizar los VIs. Con
estos iconos y mediante una conexión simple como lo es una línea recta se
enlazan para determinar una operación o una función. Al diseñar el
programa de forma gráfica, se hace visible una programación orientada al
flujo de datos, donde se tiene una interpretación de los datos también de
forma gráfica, por ejemplo un dato booleano se caracteriza por ser una
conexión verde, cada tipo de dato se identifica con un color diferente;
también es necesario tener en cuenta que cuando se realiza una conexión a
un VI esta conexión se identifica por un tipo de dato especifico, que debe
coincidir con el tipo de dato de la entrada del VI permitiendo una
concordancia en el flujo de datos.
El flujo de datos va de izquierda a derecha en el panel de

programación o diagrama de bloques y esta determinado por las
operaciones o funciones que procesan los datos. Es fácil observar en el
panel de programación como se computan los datos en cada parte del
programa cuando se realiza una ejecución del programa paso a paso.
En Labview las variables se representan mediante un figura tanto en el

panel frontal como en el panel de programación, de esta forma se puede
observar su respuesta en la interfaz del usuario.

3 Estructura del control PID
El control Proporcional-Integral-Derivativo (PID) es el algoritmo de

control más usado en la industria. A menudo se emplea en procesos de
control que incluyen sistemas térmicos, hidráulicos entre otros. En un
control PID hay que especificar las variables procesadas y una consigna o
referencia de la variable que se desea controlar.
El control PID compara el valor de la referencia (SP setpoint) con el de

la variable controlada (PV process variable) para obtener el error e.
e = SP − PV E. 3.1
Una vez obtenido el error el control calcula el mando de control, u(t),

donde Kc es la ganancia del control.
⎛ 1
t
de ⎞
u (t ) = K c ⋅ ⎜ e + ⋅ ∫ e ⋅ dt + Td ⋅ ⎟ E. 3.2
⎝ Ti 0 dt ⎠
Si el error y la salida del control son del mismo rango, -100% a 100%, la
ganancia del control es proporcional a esta banda. Ti es el tiempo de
integración en minutos y Td es la acción diferencial, también en minutos.
Las siguientes fórmulas representan la acción proporcional uP(t), integral
uI(t) y diferencial uD(t) respectivamente.
uP (t ) = Kc ⋅ e E. 3.3
t
K
uI (t ) = c ⋅ ∫ e ⋅ dt E. 3.4
Ti 0
de
uD (t ) = Kc ⋅ Td ⋅ E. 3.5
dt
La implementación del algoritmo PID que contiene el PID Control

Toolkit de Labview es por tanto en el formato no interactivo o paralelo. El
bloque del control PID está representado en la Figura 3.1.
Manual del usuario. 136

Figura 3.1: Bloque PID de Labview.
Las variables de entrada y de salida de este bloque son:
Output range: Limita el valor de la señal de salida.
Setpoint: Valor de la referencia, SP en la ecuación E. 3.1.
Process variable: Valor de la variable medida que cierra el lazo,

PV en la ecuación E. 3.1.
PID gains: Almacena el valor de los parámetros del control PID,

Kc acción proporcional, Ti acción integral (min), Td
acción diferencial (min).
dt (s): Intervalo de tiempo, segundos, en el que VI es llamado.
Reinitialize: Cuando toma el valor true reinicia la salida a su valor

inicial.
Output: Señal de salida del control PID.
dt out(s): Actual intervalo de tiempo.
El proceso de aplicación del algoritmo es el siguiente.
• Cálculo del error:
e ( k ) = SP − PV f E. 3.6
• Acción proporcional:
uP (k ) = K c * e ( k ) E. 3.7
Manual del usuario. Bibliografía 137

• Integral trapezoidal: Se emplea para evitar cambios repentinos

en PV o SP.
Kc k
⎡ e ( i ) + e ( i − 1) ⎤
uI (k ) = ∑⎢
i =1 ⎣
⎥ ⋅ Δt E. 3.8
Ti 2 ⎦
El diagrama de bloques que corresponde a este algoritmo se

muestra en la Figura 3.2. El diagrama incluye internamente un
algoritmo anti-windup (la variable re initialize debe tener el valor
true), de esta forma la acción integral no acumula error mientras el
mando se encuentra en saturación.
Figura 3.2: Diagrama de bloques de la acción integral.
• Acción diferencial:
⋅ ( PV f ( k ) − PV f ( k − 1) )
Td
uD (k ) = − K c ⋅ E. 3.9
Δt
El diagrama de bloques que implementa el algoritmo de la

acción diferencial se encuentra en la siguiente figura.

Figura 3.3: Diagrama de bloques de la acción diferencial.
La salida del control es la suma de las acciones anteriores.
u (k ) = uP ( k ) + uI ( k ) + uD ( k ) E. 3.10

4 Ensayo en lazo abierto
Este programa se ha empleado en el transcurso de este proyecto para

realizar la puesta en funcionamiento del prototipo y para la adquisición de
datos a partir de los cuales se obtuvo un modelo del sistema por el método
basado en los principios físicos.
El uso de la aplicación es muy intuitivo, a continuación se describen

los pasos a seguir para su utilización.
I. Encender el hardware de adquisición de datos de National

Instruments, a continuación conectar los ventiladores y la placa
de alimentación del módulo termoeléctrico a la red.
II. Abrir el fichero url_la.vi. Los elementos que aparecen en el panel

frontal se detallan a continuación, en la Figura 4.1.
4
3
1
3 2 4
Figura 4.1: Interfaz del ensayo en lazo abierto.

1. STOP: Para el programa.
2. Voltage output: Señal de mando que se dirige al

servoamplificador, se introduce moviendo el slider o
introduciendo el valor deseado con el teclado.
3. Temperaturas:
AIRE 1: Temperatura del flujo de aire.
AIRE 2: Temperatura ambiente.
El resto de temperaturas corresponde a las temperaturas

medidas en el lado caliente (A) y frío (B) de cada una de los
cuatro módulos termoeléctricos que hay instalados en el
prototipo.
La gráfica muestra la evolución temporal de dichas

temperaturas.
4. Resumen:
Tensión: Tensión proporcional a la corriente de alimentación

al módulo termoeléctrico. Corresponde con la señal P1-8 del
servoamplificador.
Salida chorro: Temperatura del flujo de aire.
Promedio A: Media aritmética de las temperaturas del lado

caliente de los cuatro módulos termoeléctricos.
Promedio B: Media aritmética de las temperaturas del lado

frío de los cuatro módulos termoeléctricos.
La gráfica muestra la evolución temporal de dichas señales.
III. Indicar en Voltage output el valor de la señal de mando deseado.

Esta señal se puede cambiar en el transcurso del ensayo.

IV. Pulsar para iniciar el ensayo.
V. Pulsar STOP para finalizar el ensayo.

5 Ensayo en lazo cerrado
Este programa se ha empleado para implantar los controles diseñados

con el modelo obtenido con el método de la caja negra.
El uso de la aplicación es muy intuitivo al igual que el programa para

realizar ensayos en lazo abierto, a continuación se describen los pasos a
seguir para su utilización.
I. Encender el hardware de adquisición de datos de National

Instruments, a continuación conectar los ventiladores y la placa de
alimentación del módulo termoeléctrico a la red.
II. Abrir el fichero url_pid.vi. Los elementos que aparecen en el panel

frontal se detallan a continuación, en la Figura 5.1.
7
5
4
2
1 3
Figura 5.1: Interfaz del ensayo en lazo cerrado.

1. STOP: Para el programa.
2. Temperatura buscada: Control para fijar la temperatura del

flujo de aire que se quiere alcanzar.
3. PID parameters: Controles numéricos para modificar los

parámetros del controlador. Estos parámetros corresponden
a un control PID cuya estructura ha sido expuesta en el
apartado 3.
KC: Acción proporcional.
Ti (min): Acción integral.
Td (min): Acción diferencial, cuyo valor ha sido cero en todos

los ensayos realizados.
4. Saturación up/down: Control para introducir la saturación del

mando.
5. Intensidad:
I medida: Señal P1-8 proporcionada por el amplificador, es

una tensión proporcional a la corriente de salida del
servoamplificador.
Mando: Tensión de mando, es decir, es la señal de salida del

control que se dirige a la entrada del servoamplificador 12A8.
La gráfica muestra la evolución temporal de dichas tensiones.
6. Referencia y salida:
Referencia: Temperatura de referencia.
Salida chorro: Temperatura del flujo de aire.
Promedio A: Media aritmética de las temperaturas del lado

caliente de los cuatro módulos termoeléctricos.

Promedio B: Media aritmética de las temperaturas del lado

frío de los cuatro módulos termoeléctricos.

temperaturas.
7. Temperaturas:
AIRE 1: Temperatura del flujo de aire.
AIRE 2: Temperatura ambiente.
El resto de temperaturas corresponde a las temperaturas

medidas en el lado caliente (A) y frío (B) de cada una de los
cuatro módulos termoeléctricos que hay instalados en el
prototipo.

temperaturas.
III. Indicar en Temperatura buscada la temperatura de referencia que

se desea alcanzar en el flujo de aire. El valor de esta variable se
puede modificar durante el ensayo.
IV. Indicar en PID parameters el valor de los parámetros del control.

El valor de los parámetros del control se pueden modificar
durante el ensayo.
V. Pulsar para iniciar el ensayo.
VI. Pulsar STOP para finalizar el ensayo.

Parte IV CÓDIGO
Código 146
1 Modelado
En este apartado se presenta el código utilizado para obtener la

función de transferencia que representa el modelo obtenido por el método
de caja gris. Para el modelado basado en principios físicos el código para
obtener los parámetros es similar al presentado, ya que ambos emplean
técnicas de métodos matemáticos.
Prepara datos ajuste
Los datos adquiridos a través de hardware de Nacional Instruments

son analizados por medio de programas en Matlab. Los datos pueden ser
leídos en formato lvm ejecutando el siguiente código. El siguiente código,
correspondiente al programa prep_datos_ajuste.m, tiene la función de
escoger un tramo de los datos adquiridos para posteriormente obtener a
través de un algoritmo de ajuste por mínimos cuadrados un modelo del
sistema
load K2
%Asignación de variables
tiempo=ensayo(:,1);
tref=ensayo(:,2); % Temperatura de referencia
mando=ensayo(:,3); %Tensión de mando, salida del control
tamb=ensayo(:,5); % Temperatura ambiente
tchorro=ensayo(:,4); %Temperatura del flujo de aire
Imedida=ensayo(:,14); % Tensión proporcional a la corriente que

%suministra el servoamplificador
thot=(ensayo(:,8)+ensayo(:,7)+ensayo(:,9))/3; % Temperatura caliente
Código 147
tcold=(ensayo(10)+ensayo(:,11)+ensayo(:,12)+ensayo(:,13))/4; %Temperatura
%fría
plot([tref tchorro Imedida])
disp('Hacer zoom en la zona de interés de la figura')
disp('Después, pulsar cualquier tecla')
pause
[aux1,aux2]=ginput(2);
aux1=ceil(aux1);
time=tiempo(aux1(1):aux1(2))-tiempo(aux1(1));
tfin=time(end);
ent=Imedida(aux1(1):aux1(2));
%ent=ent-ent(1);
ent=ent-mean(ent(1:30));
sal=tchorro(aux1(1):aux1(2));
%sal=sal-sal(1);
sal=sal-mean(sal(1:30));
Algoritmo de ajuste por mínimos cuadrados
A partir de los datos escogidos ejecutando el programa anterior y

asignando unos valores iniciales a las constantes de tiempo de un modelo
de segundo orden se obtiene las constantes de tiempo de una función de
transferencia que representa el modelo del sistema. Este código está
contenido en el fichero ajuste.m.
clear theta thaux dgn J
format compact
Código 148
format short e
%%%%%%%%%%%% PARAMETROS Y VALORES INICIALES %%%%%%%%%%%%%%%%%%
th=[ -0.00151 21 10 -70]; % 2º orden con cero:

%th(1)*(1+th(4)*s)/[(1+th(2)*s)(1+th(3)*s)]
theta=th;
Np=length(theta); % Numero de parámetros
%%%%%%%%%%%%%% PARAMETROS DEL ALGORITMO %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%tfin=length(time)-1; % Tiempo final de simulación
Tsamp=ts; % Intervalo fijo de integración
Nd=tfin/Tsamp; % Numero de datos en el ajuste
tol1=1; % Tolerancia (variación de la función objetivo 'V')
tol2=1; % Tolerancia (variación de los parámetros 'theta')
V=1; % Inicialización del valor anterior la función objetivo
Vaux=0.01; % Inicialización del valor nuevo de la función objetivo
dgn=ones(1,Np); % Dirección de Gauss-Newton
niter=0; % Numero de iteraciones
%%%%%%%%%%%%%% CHEQUEO DE LA ESTABILIDAD INICIAL %%%%%%%%%%%%%%%%
% Matriz de estado del sistema (linealización)
[A,B,C,D]=linmod('sistema');
% Flag de estabilidad (la parte real de todos los
% autovalores de 'A' son negativas?)
stb=all(real(eig(A))<=0);
if stb==0
disp('SISTEMA INESTABLE. MODIFICA LOS PARAMETROS DEL REGULADOR')
return
Código 149
end
%%%%%%%%%%%%%%%%%ALGORITMO DE AJUSTE %%%%%%%%%%%%%%%%%
% El algoritmo se ejecuta mientras (bucle while) la variación de
% la función objetivo en % es mayor que 'tol1' o el máximo incremento
% en % de los parámetros es mayor que 'tol2'.
% También se puede usar como criterio el número de iteraciones.
while (100*(V-Vaux)/Vaux>tol1 | 100*max(abs(dgn./theta))>tol2)

niter=niter+1; % Se incrementa el numero de iteraciones
% Actualización de los parámetros
th=theta;
%h0=theta(2);
% Simulación del sistema
sim('sistema',tfin)
ys=y;
ym=sal;
error=ys-ym;
% Función objetivo (error cuadrático medio)
V=sqrt(sum((error).^2)/Nd);
% Construcción de la matriz Jacobiana por diferencias finitas
for i=1:Np
thaux=theta;
h=.001*abs(theta(i)); % Incremento para las derivadas
if abs(theta(i))<10*sqrt(eps)
h=.01*sqrt(eps);
end
Código 150
thaux(i)=theta(i)+h;
th=thaux; % Actualización de los parámetros
sim('sistema',tfin)
yaux=y;
ym=sal;
error=yaux-ym;
J(:,i)=(yaux-ys)/h;
end
% Representación gráfica de 'ys', 'ym' y del error=ys-ym
clf
plot(time,ym,'-r',time,ys,'-b',time,error,'-g')
disp('PAUSE')
pause
disp('VALE')
grid
dgn=(J\(ym-ys))'; % Dirección de Gauss-Newton
% BUSQUEDA DE 'MU' (ajuste del paso en la dirección de Gauss-
% Newton para garantizar una disminución de la función objetivo
mu=2; % Inicialización de mu
Vaux=V+10; % Inicialización de la función objetivo en el nuevo

%punto
stb=1; % Flag de estabilidad del sistema (0-inestable: 1-estable)
% Búsqueda de 'mu' mientras no se reduzca la función objetivo o el

%sistema sea inestable
while Vaux > V | stb==0
Código 151
mu=mu/2; % Reducción del paso
thaux=theta+mu*dgn; % Actualización de parámetros
th=thaux; % Actualización de los parámetros del regulador
% Matriz de estado del sistema (linealización)
[A,B,C,D]=linmod('sistema');
% Flag de estabilidad (¿la parte real de todos los
% autovalores de 'A' son negativas?)
stb=all(real(eig(A))<=0);
% Simulación con los nuevos parámetros
if stb==0
yaux=zeros(size(yaux));
else
sim('sistema',tfin)
yaux=y;
ym=sal;
error=yaux-ym;
end
% Actualización de la función objetivo
Vaux=stb*sqrt(sum((yaux-ym).^2)/Nd);
end
% Parámetros y función objetivo en pantalla
theta=thaux
Vaux
end
Código 152
2 Control PI
El siguiente programa calcula los parámetros del control PI. El código

está contenido en el programa PI.m.
s=tf('s'); % Variable de Laplace
th=[-2.8327 57.512 3.5356 -2.7082]; %Función de transferencia
P=zpk((th(1)*th(4)*s+th(1))/((th(2)*th(3))*s^2+(th(2)+th(3))*s+1));
Mf=--; %Margen de fase
fipi=--; %Fase del control
FUN2='(180/pi)*(atan2(x,-0.3692)-atan2(x,0.2828)-atan2(x,0.01739))+180-
15-87';
x=fzero(FUN2,10);
wo=x;
Ac2=1/(((0.037728)*(sqrt(0.3692^2+wo^2)))/(sqrt(0.2828^2+wo^2)*sqrt(0.017
39^2+wo^2))); %Ganancia del control
%Parámetros del control
I=-1/(tan((fipi2)*(pi/180))*wo);
Kp=Ac2*cos(fipi2*(pi/180));
Ki=Kp/I;
C=Kp*((I*s+1)/(I*s));
G=minreal(C*P1);
F=minreal(G/(1-G)); %Función del lazo cerrado
Fu=minreal(C/(1-G)); % Función del mando
Código 153
Parte V DATASHEETS
Datasheets 154
1
Transformador
Datasheets 155
Datasheets 156
Datasheets 157
Datasheets 158
2
Puente rectificador BR1010
Datasheets 159
Datasheets 160
Datasheets 161
3
Regulador de tensión MC7812C
Datasheets 162
Datasheets 163
Datasheets 164
Datasheets 165
Datasheets 166
Datasheets 167
Datasheets 168
Datasheets 169
4
Servoamplificador 12A8
Datasheets 170
Datasheets 171
Datasheets 172
Datasheets 173
Datasheets 174
Datasheets 175
Datasheets 176
Datasheets 177
5
Bobinas
Datasheets 178
Datasheets 179
Datasheets 180
6
Módulo termoeléctrico DT12-6
Datasheets 181
Datasheets 182
Datasheets 183
7
Termopar tipo K
Datasheets 184
Datasheets 185
Datasheets 186
Datasheets 187
Datasheets 188
8
Hardware de NI
Datasheets 189
Datasheets 190
Datasheets 191
Datasheets 192
Datasheets 193
Datasheets 194
Datasheets 195
Datasheets 196
Datasheets 197
2
Planos
ÍNDICE
Capítulo 1 Lista de Planos...........................................................3
Capítulo 2 Planos ..........................................................................5
Planos. Índice 2
LISTA DE PLANOS
Planos. Lista de Planos 3

Capítulo 1 LISTA DE PLANOS
1.1 Hardware
Plano nº 1: Alimentación al módulo termoeléctrico.
1.2 Diagramas
Plano nº 2: Diagrama de Simulink del modelo.
Plano nº 3: Diagrama de Simulink en lazo cerrado.
Plano nº 4: Diagrama de Labview en lazo abierto.
Plano nº 5: Diagrama de Labview en lazo cerrado.
Planos. Lista de Planos 4

PLANOS
Planos. Planos 5
u+273
Ta
1
Tc
S Cc.s
Current
2
u R/2 1/Rc
1/Rp
u+273
Ta
1
Tf
S Cf.s
u2 R/2 1/Rf
Ta
Rch Tch
u+273
Ta
1
Kp -1 S Tc
Cc.s
1
Ref Saturación
I.s
0
Antiwindup
u2 R/2 1/Rc
==
1/Rp
u+273
Ta
1
Tf
S Cf.s
u2 R/2 1/Rf
Ta
Rch Tch
DIAGRAMA INTERNO
input terminal configuration

differential
C JC S o u r ce 2
minimum value S C XI Mo d u l e?
Select Signals4
-10,00E+0
Minimum Value (deg C) Continuous Samples Signals
maximum value Signal Out temperaturas
S Wr i te La b V IE W OK message + warnings
10,00E+0 True
C Maximum Value (deg C) 1 S a m p l es to Rea d Mea su r em en t F i l e
a u to cl ea n u p 1
S
C Signals 9.
DAQmx Task DAQmx Channel

error in
Channels ActiveChans
A I T em p T C AI.AutoZeroMode Sample Clock Analog 1D Wfm Resumen
A I V o l ta g e status
timeout NChan NSamp
10,00
ch a n n el n a m e 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
MyV o l ta g e0 K A u to Z er o Mo d e
units
CJC Value Select Signals
Volts
Signals
cu sto m sca l e n a m e Signal Out
Write current2
Signals
Signals
Signal Out 4
Signals
0 Voltage Output Signal Out
10
O K m essa g e + wa r n i n g s
S C 1 Mo d 3 / a o 0
10,00
AO Voltage Analog DBL

1Chan 1Samp
4.
3.
1. 2.
Steps: S tep s:
PANEL FRONTAL 1. Create a Thermocouple (TC) temperature measurement channel.
1 . C r ea te a n A n a l o g O u tp u t V o l ta g e C h a n n el
2. Use the Write VI to Generate 1 Sample to 1 Channel on the Data
2. Get all the channels in the task. Acquisition Card.
Resumen 3. Convert channel(s) array to a comma-delimited channel string. 3. Call the Clear Task VI to clear the Task.
temperaturas 4. This attribute is set to compensate for input offset errors. May not be supported by all devices*. 4. Use the popup dialog box to display an error if any.
26,0
5. Call the Timing VI to specify the hardware timing parameters. Use device's internal clock, continuous mode acquisition
STOP 44,5 and the sample rate specified by the user.
24,0 6. Call the Start VI to program and start the acquisition.
40,0
7. Read N samples and plot it. By default, the Read VI reads all available samples, but you can specify how many samples
35,0
22,0 to read at a time and the timeout value. Continue reading data until the stop button is pressed or an error occurs.
8. Call the Clear Task VI to clear the Task.
SC1Mod2/ai21 20,0
30,0 9. Use the popup dialog box to display an error if any.
SC1Mod2/ai22
18,0
25,0 SC1Mod2/ai23 * If your device does not support Auto Zero Mode bypass Step 2, 3, and 4.
SC1Mod2/ai24 16,0
20,0 SC1Mod2/ai25
14,0
SC1Mod2/ai26
15,0
SC1Mod2/ai27 12,0
SC1Mod2/ai28
9,5 10,0
11:38:59,968 11:41:38,968 SC1Mod2/ai29
16/07/2008 16/07/2008
SC1Mod2/ai30 8,0
Time
6,0
Minimum Value (deg C) 4,0

0,00 AIRE1 24,44
Voltage Output Tensión 0,05
AIRE2 24,02 9,995 2,0
Maximum Value (deg C) 0,000 Salida chorro 24,44
100,00 P1.A-23 8,000
24,70 promedio A 0,0
6,000 24,46
P2.A-24
3299045940 3299046099
24,31 promedio B
4,000 24,45 Time
P3.A-25 24,35 2,000
MyVoltage0
P4.A-26 24,47 0,000
SC1Mod2/ai21
P1.B-27 -2,000
24,49 SC1Mod2/ai23
-4,000
P2.B-28 24,37 SC1Mod2/ai27
-6,000
P3.B-29 24,53 -8,000
P4.B-30 24,41 -10,000
DIAGRAMA INTERNO
i nput te r m i na l conf i gur a ti on

di f f e r e nti a l
minimum value SCX I Modul e ?
-10,00E+0
Minimum Value (deg C) Continuous Samples
m a x i m um va l ue
10,00E+0 Select Signals4 OK message + warnings
True Rate
a uto cl e a nup Maximum Value (deg C) te m pe r a tur a s
Signals
S 1
C Signal Out 9.
error in DAQmx Task DAQmx Channel

S
C Channels ActiveChans
AI Vol ta ge AI Temp TC AI.AutoZeroMode Sample Clock Analog 1D Wfm
ti m e out NChan NSamp status
cha nne l na m e 10,00
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
MyVol ta ge 0 7.
K Auto Z e r o Mode
uni ts
Vol ts CJC Value Write current2
cus tom s ca l e na m e Comment
Signals
temperatura buscada
ref y salida
PID parameters
Select Signals
saturacion up Signals
Signal Out
saturacion down
0
10
Signals
Signal Out 4
O K m e s s a ge + w a r ni ngs
SC1Mod3/ao0
10,00 Signals
Signal Out
AO Vol ta ge Ana l og DBL
1Chan 1Samp
1. 2.
Signals
Signal Out
Intensidad
PANEL FRONTAL
error in
status code 3. Ste ps :
0 1. Cr e a te a n Ana l og O utput Vol ta ge Cha nne l
source
4. 2. U s e the Wr i te VI to G e ne r a te 1 Sa m pl e to 1 Cha nne l on the Da ta
Acqui s i ti on Ca r d.
3. Call the Clear Task VI to clear the Task.
4. U s e the popup di a l og box to di s pl a y a n e r r or if a ny.
temperaturas Intensidad
40,0
2,8
STOP 35,0
2,6
30,0 2,4
AIRE1 19,96 2,2
25,0
SC1Mod2/ai21 AIRE2 2,0
20,0 23,88
1,8
SC1Mod2/ai22 P1.A-23 I medida 0,44
15,0 0,00
1,6
Rate SC1Mod2/ai23
P2.A-24 31,20 Mando 1,08
10,0 1,4
1,00 SC1Mod2/ai24
P3.A-25 31,06 1,2
5,0 SC1Mod2/ai25
1,0
0,0 SC1Mod2/ai26 P4.A-26 31,21
0,8
-5,0 SC1Mod2/ai27 P1.B-27 17,23 0,6
SC1Mod2/ai28 0,4
-10,0 P2.B-28 17,07
10:30:39,023 10:47:42,023 SC1Mod2/ai29 0,2
16/07/2008 16/07/2008 P3.B-29 17,29
SC1Mod2/ai30 0,0
Time 10:30:37,644 10:47:40,691
P4.B-30 17,09
16/07/2008 16/07/2008
Time MyVoltage0
Mando
ref y salida
40,0
38,0
saturacion up 36,0
temperatura buscada 3
34,0
20
saturacion down 32,0
0 30,0
PID parameters 28,0
Kc 1,1272 26,0
Ti (min) 0,5081 24,0
Td (min) 0,0000
22,0
Referencia 20,00 20,0
Salida chorro 19,96 18,0
16,0
promedio A 24,86
14,0
promedio B 17,17
12,0
3299041836 3299042860
Time
SC1Mod3/ai0
SC1Mod2/ai21
SC1Mod2/ai23
SC1Mod2/ai27
3
Pliego de
condiciones
ÍNDICE
Capítulo 1 Pliego de condiciones generales y económicas.........................3
1.1 Condiciones generales.................................................................................... 3
1.2 Condiciones económicas ................................................................................ 5
Capítulo 2 Pliego de condiciones técnicas y particulares..........................6
2.1 Equipo informático ......................................................................................... 6
2.2 Placa del circuito de alimentación................................................................ 7

2.2.1 Soporte .......................................................................................................................... 7
2.2.2 Pistas.............................................................................................................................. 7
2.3 Normas de calidad........................................................................................... 8
2.4 Normas de seguridad e higiene .................................................................... 8
2.5 Vida útil del equipo........................................................................................ 8
2.6 Otros criterios de diseño ................................................................................ 9
Pliego de condiciones. Índice 2

Capítulo 1 PLIEGO DE CONDICIONES
GENERALES Y ECONÓMICAS
1.1 Condiciones generales
Las condiciones y cláusulas que se establecen en este documento son

de obligado cumplimiento por las partes contratantes.
I. Tanto el administrador como el cliente se comprometen desde la

fecha de la firma del contrato a llevar a cabo lo que se estipule.
II. Ante cualquier reclamación o discrepancia en lo concerniente al

cumplimiento de lo pactado por cualquiera de las partes, una vez
agotada toda vía de entendimiento, se tramitará el asunto por la
vía de lo legal. El dictamen o sentencia que se dicte será de
obligado cumplimiento para las dos partes.
III. Al firmarse el contrato, el suministrador se compromete a

facilitar toda la información necesaria para la instalación y buen
funcionamiento del equipo, siempre que sea requerido para ello.
IV. Así mismo, el cliente entregará al suministrador todas las

características distintivas del equipo comprado y aquellas otras
que considere oportunas para el necesario conocimiento de la
misma a efectos del diseño del presente equipo.
V. El plazo de entrega será de tres meses, a partir de la fecha de la

firma del contrato, pudiendo ampliarse en un mes. Cualquier
modificación de los plazos deberá contar con el acuerdo de las
dos partes.
Pliego de condiciones. Pliego de condiciones generales y económicas 3

VI. En caso de retrasos imputables al suministrador, se considerará

una indemnización del 1 % del valor estipulado por semana de
retraso.
VII. Existirá un plazo de garantía de un año a partir de la entrega del

sistema. Dicha garantía quedará sin efecto si se demostrase que el
sistema ha estado sometido a manipulación o uso indebido.
VIII. Cumplido dicho plazo de garantía, el suministrador queda

obligado a la reparación del sistema durante un plazo de cinco
años, fuera del cual quedará a su propio criterio atender la
petición del cliente.
IX. En ningún momento tendrá el suministrador obligación alguna

frente a desperfectos o averías por uso indebido por personas no
autorizadas por el suministrador.

1.2 Condiciones económicas
Las condiciones económicas a tener en cuenta son:
I. Los precios indicados en este proyecto son firmes y sin revisión

por ningún concepto, siempre y cuando se acepten dentro del
periodo de validez del presupuesto que se fija hasta Diciembre
de 2001.
II. El pago se realizará como sigue:
• 75% a la firma del contrato.
• 25% en el momento de entrega.
III. La forma de pago será al contado mediante cheque nominativo o

mediante transferencia bancaria. En ningún caso se aceptarán
letras de cambio.
IV. El suministrador se hará cargo de los gastos de embalaje y del

transporte, dentro de la ciudad donde se encuentre la instalación.
En caso de ser necesario transporte interurbano, el gasto correrá
por cuenta del cliente. En todo caso, el responsable de los
posibles desperfectos ocasionados por el transporte será el
suministrador.
V. Durante el plazo de garantía, la totalidad de los gastos

originados por las reparaciones correrán por cuenta del
suministrador.
VI. Fuera de dicho plazo y durante los siguientes cinco años, los
costes serán fijados mediante acuerdo por ambas partes. Pasados
5 años, éstos los fijará exclusivamente el suministrador.

Capítulo 2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS
Y PARTICULARES
2.1 Equipo informático
El equipo sobre el que se instale el método habrá de ser un PC o

sistema procesador; éste habrá de contar con las siguientes características:
• El equipo informático debe estar homologado conforme a la
normativa Europea y Española a fecha de Junio de 2001.
• El equipo informático debe instalarse conforme a las indicaciones
del fabricante, manteniendo las condiciones de humedad y

temperatura entre los límites marcados.
• Los programas informáticos empleados han de contar con la
licencia preceptiva y cumplir con las condiciones de la misma. En

caso de usar programas de licencia GNU, se deberán respetar las
condiciones de la misma.
• Además debe tener:
− Microprocesador Pentium 500 MHz o superior.
− Tarjeta gráfica (VGA).
− Unidad de disco.
− Monitor de 15 pulgadas.
− Memoria RAM de 128 Mb.
Pliego de condiciones. Pliego de condiciones técnicas y particulares 6

2.2 Placa del circuito de alimentación
2.2.1 Soporte
El tipo de soporte aislante utilizado en las placas de circuito será de

fibra de vidrio, con las características siguientes (recomendadas):
• Resistencia superficial en M< 105.
• Resistencia volumétrica en M<107.
• Constante dieléctrica (a f=1 MHz) 0,25.
• Temperatura máxima de trabajo 125ºC.
• Temperatura máxima de soldadura (máx. 20 seg.) 260ºC.
El espesor de las placas será de 1,6 mm (valor normalizado). Las placas

serán de una o dos caras, fabricadas por el método sustractivo basado en
máscaras. Deberán acompañarse de un esquema que contenga los taladros
a realizar, así como la colocación exacta de los componentes.
2.2.2 Pistas
El diseño se realizará teniendo en cuenta las recomendaciones para

equipos de alta frecuencia y de telecomunicaciones que dicta la normativa
Europea en cuanto a:
• Compatibilidad electromagnética (89/36/EEC).
• Niveles de tensión (73/23/EEC).

Asimismo, se realizarán las pistas con el siguiente grosor

recomendado:
Grosor (pulgadas) Corriente máxima

0.010" 0.3 A
0.015" 0.4 A
0.020" 0.7 A
0.025" 1A
0.05" 2A
0.1" 4A
0.15" 6A
2.3 Normas de calidad
Los sistemas se diseñarán de forma que cumplan las normas UNE, CEI
y EN aplicables a este tipo de productos.
2.4 Normas de seguridad e higiene
El proyecto cumplirá con la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos

Laborales.
2.5 Vida útil del equipo
Los sistemas se diseñarán para una vida útil no inferior a 10 años en

funcionamiento continuo.

2.6 Otros criterios de diseño
Se emplearán componentes normalizados para los circuitos

electrónicos.

4
Presupuesto
ÍNDICE
Capítulo 1 Mediciones .................................................................. 3
Capítulo 2 Precios unitarios........................................................ 6
Capítulo 3 Sumas parciales ......................................................... 8
Capítulo 4 Presupuesto general................................................. 10
Presupuesto. Índice 2
Capítulo 1 MEDICIONES
En este capítulo se indican las diferentes partes que integran el
proyecto, agrupadas en distintas partidas, definiendo los presupuestos de
cada una de ellas, así como el presupuesto total.
A la hora de detallar los conceptos que se verán incluidos en el
presupuesto final correspondiente al presente proyecto, se han seguido las
premisas que se exponen a continuación:
I. Los precios de los componentes detallados corresponden al
importe pagado en su fecha de compra, y pueden no coincidir con
el importe de compra en caso de requerirse una reproducción del
proyecto, en cuyo caso el presente presupuesto podrá ser revisado
y actualizado.
II. Se incluyen los costes correspondientes al equipo informático y al
software utilizado en el desarrollo del proyecto.
III. No se incluyen en el presupuesto los costes de los instrumentos de
medida, accesorios y equipos utilizados tanto para el desarrollo
como para las pruebas realizadas para comprobar la correcta
funcionalidad del equipo.
IV. El presupuesto final incluye la totalidad de los componentes
empleados en el proyecto que constituye el concepto global
Presupuesto. Mediciones 3
desarrollado, pero la mano de obra incluida se corresponde
únicamente con la empleada por el proyectista encargado de la
parte del concepto global desarrollada en el presente proyecto.
Las partidas correspondientes a recursos humanos se encuentran a
continuación, en la Tabla 1.1.
Concepto Número de horas
Estudio y documentación 30
Horas de ingeniería 250
Consultoría especializada (Termoelectricidad) 20
Montaje hardware 15
Tabla 1.1: Medios de los recursos humanos.
En la tabla siguiente se hace referencia a las unidades de cada unos de

los materiales que componen el proyecto.
Concepto Cantidad
PC portátil Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz 1 ud.
Memoria RAM 256MB
Disco duro 80 GB
Combo (lector DVD/CDRW)
Tarjeta de Red
Modem interno 56 Kbps
Tarjeta nVIDIA® geFORCE 4x64MB
SDRAM
Puerto firewire
Microsoft® Windows® XP Home Edition
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 1 año
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory control 1 año
Transformador 220/40-20 V 1 ud.
Hardware de acondicionamiento de la señal de
1 ud.
National Instruments con módulos de acondicionamiento
Prototipo Planchas de metraquilato (5mm espesor) 0,12 m2
Tubo PVC (Φ= 120 mm) 140 mm
Célula Peltier Marlow 4 ud.
Disipador y ventilador 2 ud.
Termopares tipo J-K 10 ud.
Componentes Servoamplificador 12A8 ADVANCED
1 ud.
electrónicos del MOTION CONTROLS
hardware Fusible 1 ud.
MC7812C 2 ud.
Puente de diodos 1 ud.
Condensadores electrolítico 3 ud.
Condensadores de papel 2 ud.
Resistencias 1 ud.
Bobinas Coilcraft 2 ud.
Tabla 1.2: Recursos de los medios materiales.
Capítulo 2 PRECIOS UNITARIOS
Los precios unitarios de las partidas de los recursos humanos son:
Concepto Precio (€/hora)

Estudio y documentación 18
Horas de ingeniería 42
Consultoría especializada (Termoelectricidad) 30
Montaje hardware 20
Tabla 2.1: Precio unitario de los recursos humanos.
Presupuesto. Precios unitarios 6

Los precios unitarios de los materiales son:
Concepto Precio(€/ud.)
PC portátil Procesador Intel® Pentium® 4 2.8 GHz 1.200
Memoria RAM 256MB
Disco duro 80 GB
Tarjeta de Red
Tarjeta nVIDIA® geFORCE 4x64MB
SDRAM
Puerto firewire
Microsoft® Windows® XP Home Edition
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 900
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory control 720
Transformador 220/40-20 V 35
1.250
National Instruments con módulos de acondicionamiento
Prototipo Planchas de metraquilato (5mm espesor) 36 €/m2
Tubo PVC (Φ= 120 mm) 9,02 €/m
Célula Peltier Marlow 27
Disipador y ventilador 75
Termopares tipo J-K 5
Componentes Servoamplificador 12A8 ADVANCED
300
electrónicos del MOTION CONTROLS
hardware Fusible 0,31
MC7812C 0,64
Puente rectificador 2,50
Condensadores electrolítico 4,26
Condensadores cerámicos 1,51
Resistencias 0,20
Bobinas Coilcraft 3,71
Tabla 2.2: Precios unitarios de los materiales.
Presupuesto. Precios unitarios 7

Capítulo 3 SUMAS PARCIALES
Las sumas parciales de los recursos humanos:
Número de Precio Precio

Concepto
horas (€/ud.) total (€)
Estudio y documentación 30 18 540
Horas de ingeniería 250 42 10.500

Consultoría especializada
20 30 600
(Termoelectricidad)
Montaje hardware 15 20 300
Total de recursos humanos 11.940
Tabla 3.1: Sumas parciales de los recursos humanos.
Presupuesto. Sumas parciales 8

Las sumas parciales de los equipos y componentes son:
Precio Precio
Concepto Unidades
(€/ud.) total(€)
PC portátil Procesador Intel® Pentium®
1 ud. 1.200 1.200
4 2.8 GHz
Memoria RAM 256MB
Disco duro 80 GB
Tarjeta de Red
Tarjeta nVIDIA® geFORCE
4x64MB SDRAM
Puerto firewire
Microsoft® Windows® XP
Home Edition
Paquete Office XP
Licencia Matlab 7.0 R12; modalidad Engineering 1 año 1 año 900
Licencia Labview 7.1 Datalogging & Supervisory
1 año 1 año 720
control
Transformador 220/40-20 V 1 ud. 1 35
National Instruments con módulos de 1 ud. 1 1.250
acondicionamiento
Prototipo Planchas de metraquilato
0,12 m2 36 €/m2 4,32
(5mm espesor)
Tubo PVC (Φ= 120 mm) 140 mm 9,02€/m 1,26
Célula peltier Marlow 4 ud. 27 108
Disipador y ventilador 2 ud. 75 150
Termopares tipo J-K 10 ud. 5 50
Componentes Servoamplificador 12A8
electrónicos del ADVANCED MOTION 1 ud. 300 300
hardware CONTROLS
Fusible 1 ud. 0,31 0,31
MC7812C 2 ud. 0,64 1,28
Puente rectificador 1 ud. 2,50 2,50
Condensadores electrolítico 3 ud. 4,26 12,78
Condensadores de papel 2 ud. 1,51 3,02
Resistencias 1 ud. 0,20 0,20
Bobinas Coilcraft 2 ud. 3,71 7,42
Total de equipos y componentes 4.746,09
Tabla 3.2: Sumas parciales de los materiales.
Presupuesto. Sumas parciales 9

Capítulo 4 PRESUPUESTO GENERAL
El presupuesto general del proyecto es el que se observa en la Tabla

4.1.
Partidas Importe(€)
Total de recursos humanos 11.940
Total de equipos y componentes 4.746,09
Total presupuesto 16.686,09
Total presupuesto + 16% IVA 19.355,86
Tabla 4.1: Presupuesto general.
Presupuesto. Presupuesto general 10

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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: ROCÍO HERRANZ PINDADO

MADRID, Septiembre de 2008

DOCUMENTO Nº 3, PLIEGO DE CONDICIONES

Rocío Herranz Pindado

EL DIRECTOR DEL PROYECTO

Ramón Rodríguez Pecharromán

Firmado:..................... Fecha: ........../........./.........

Vº Bº del Coordinador de Proyectos

Álvaro Sánchez Miralles

Firmado:..................... Fecha: ........../........./.........

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: ROCÍO HERRANZ PINDADO

MADRID, Septiembre de 2008

CLIMATIZACIÓN MEDIANTE CÉLULAS PELTIER

Autor: Herranz Pindado, Rocío.

Director: Rodríguez Pecharromán, Ramón.

Entidad Colaboradora: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.

RESUMEN DEL PROYECTO

Figura 1: Célula Peltier.

El principal objetivo de este proyecto es el control de la temperatura de un flujo

Figura 2: Prototipo Unidad de refrigeración local.

La unidad descrita consta de cuatro células Peltier, dos disipadores, dos

Red Transformador ALIMENTACIÓN DEL MÓDULO TERMOELÉCTRICO

Figura 3: Esquema del sistema.

En la identificación del sistema, la estructura del modelo se ha basado en los

Figura 4: Respuesta de un ensayo con un control PI.

AIR-CONDITIONING WITH PELTIER CELLS

Figure 1: Peltier cell.

Figure 2: Prototype Local Refrigeration Unit.

230 V AC Transformer POWER SUPPLY OF THE THERMOELECTRIC MODULE

POWER SUPPLY OF THE FANS

Figure 3: Diagram of the device.

Figure 4: Closed-loop experiment with control PI.

En primer lugar quisiera expresar mi agradecimiento a Ramón Rodríguez

Pecharromán, director de este proyecto, por su disposición en todo

momento para resolver cualquier duda surgida durante el mismo.

A mi familia y especialmente a mis padres, a los que dedico este proyecto

porque gracias a su apoyo constante, ayuda y esfuerzo he logrado

culminar mis estudios.

Capítulo 1 Introducción ..................................................................................6

1.1 Estudio de las tecnologías existentes ............................................................. 7

1.2 Motivación del proyecto ................................................................................. 12

1.3 Objetivos ........................................................................................................... 15

1.4 Metodología ...................................................................................................... 16

1.5 Recursos ............................................................................................................. 17

Capítulo 2 Termoelectricidad .......................................................................20

2.2 Fundamentos teóricos ..................................................................................... 23

2.3 Módulos termoeléctricos ................................................................................ 28

Capítulo 3 Unidad de refrigeración local ...................................................35

3.1 Diseño del prototipo ....................................................................................... 36

3.2 Montaje del módulo termoeléctrico ............................................................. 40

3.3 Adquisición y generación de datos .............................................................. 44

3.3.1.1 Adquisición de datos......................................................................................... 45

3.5 Puesta en marcha del URL ............................................................................. 71

Capítulo 4 Identificación del sistema .........................................................73

4.1 Modelado basado en principios físicos ....................................................... 74

4.2 Modelado por caja negra ................................................................................ 87

4.3 Conclusión ........................................................................................................ 94

Capítulo 5 Control de la temperatura.........................................................95

5.1 Diseño del control............................................................................................ 96

5.2 Implantación del control .............................................................................. 100