DIAGRAMA DE MOODY

Prácticas de Laboratorio – Hidráulica I

Subgrupo 01 LAB – Lunes 9:00 - 11:00 am
Fecha de la práctica: 25/09/2023

Harold Andrey Castro Gómez - 1004916215

Mauricio Alejandro Benavies Reyna - 1004538926
Carlos Eduardo Orozco Grajales - 1005086433
Gloria Tafur Mayorga - 1075292529

RESUMEN

Las instalaciones hidráulicas resultan ser redes de abastecimiento de servicio que

son necesarias y desafiantes de diseñar, por partes iguales. Desde un prisma
pragmático, la funcionalidad de estas recae fuertemente en la disponibilidad
energética que posee el sistema, además de la capacidad de la propia red en
transformar dicha energía en calor, es decir, las pérdidas por fricción y pérdidas
locales. Existen muchos métodos de modelación para determinar las pérdidas por
fricción de un sistema, sin embargo, el coeficiente de fricción de Darcy es el factor
de resistencia más usado dado que su definición tiene una base física. Una de las
herramientas usadas para su cálculo es el diagrama de Moody, que permite
visualizar cómo se relaciona con el número de Reynolds y la rugosidad relativa de
las paredes.
 DIAGRAMA DE MOODY

1. INTRODUCCIÓN
La hidráulica es una rama fundamental de la ingeniería que se encarga del estudio
y diseño de sistemas de abastecimiento de agua y fluidos en general. Estas
instalaciones hidráulicas son esenciales en una amplia variedad de aplicaciones,
desde sistemas de suministro de agua potable en nuestras casas hasta complejas
redes de distribución en industrias y ciudades.

El diseño de instalaciones hidráulicas es un reto importante para los ingenieros, ya

que implica considerar una serie de factores clave, como la eficiencia en la
transferencia de energía, la minimización de pérdidas por fricción y la garantía de
un flujo constante y seguro. Para abordar estos desafíos, es esencial comprender
conceptos fundamentales como el coeficiente de fricción de Darcy, el número de
Reynolds y la rugosidad de las tuberías.

En este contexto, el Diagrama de Moody se convierte en una variante interesante

ante métodos de ecuaciones implícitas como Colebrook White que se convierten
en un real flagelo cuando se debe determinar el factor de fricción para cada tramo
de todo un sistema hidráulico.
2. OBJETIVOS

Explorar y comprender los fundamentos de las instalaciones hidráulicas,

centrándose en la importancia de las pérdidas por fricción en sistemas de
abastecimiento de agua y fluidos.

Determinar el coeficiente de fricción de Darcy en tuberías, considerando factores

como el número de Reynolds y la rugosidad relativa de las paredes. A través de
esta investigación, se pretende proporcionar una base sólida para la comprensión
y el diseño eficiente de sistemas hidráulicos, con un enfoque en la minimización de
pérdidas de energía y la garantía de un flujo constante y seguro en diversas
aplicaciones ingenieriles.

Analizar la conexión entre el diámetro de las tuberías y la pérdida de presión,

determinando el tipo de relación (si existe) entre estas variables bajo unas
condiciones controladas.

Calcular el factor de fricción para cada flujo de fluido (agua) a través de las
tuberías, lo que permitirá caracterizar la resistencia del sistema a la circulación del
mismo.

3. MARCO TEÓRICO
En el análisis del flujo en tuberías existen tres tipos de problema: comprobación de
diseño, cálculo de potencia y diseño de tubería. La solución de estos problemas se
logra con la aplicación de la ecuación de energía, la ecuación de continuidad, la
ecuación de Darcy-Weisbach, el cálculo del número de Reynolds y ecuaciones de
resistencia de fluidos. El coeficiente de fricción de Darcy es el factor de resistencia
más usado dado que su definición tiene una base física. Una de las herramientas
usadas para su cálculo es el diagrama de Moody, que permite visualizar cómo se
relaciona con el número de Reynolds y la rugosidad relativa de las paredes.
Es por tanto que se debe considerar principalmente factores como diámetro o
temperatura que influye sobre la densidad y la viscosidad del mismo, por ello se
pretende ampliar la información sobre la resistencia que se opone al movimiento
del fluido en su flujo, como lo afirma Sotelo (1994) (paráfrasis) mediante
investigaciones realizadas por Osborne Reynolds, pionero en fundamentos
hidráulicos quien estableció la relación para conductos cilíndricos, por casualidad
también lleva su nombre “Número de Reynolds” definiéndose así:

V=velocidad media del fluido.

D=Longitud del diámetro de la tubería.
v= viscosidad cinemática

Para la viscosidad cinemática, varía dependiendo la temperatura por lo cual se

tiene presente de la siguiente tabla:
Tabla 1.
Viscosidad cinemática del agua para diferentes temperaturas.

Fuente: Applied Fluid Mechanic lab Manual de Habib Amari, P.E (2019)
Otro parámetro que se relaciona directamente con el objeto de estudio fue la
rugosidad absoluta (Ks), quien considera la importancia para “describir el conjunto
de irregularidades existentes en el interior de las tuberías comerciales que
transportan fluidos. La rugosidad absoluta es el valor medio o promedio de estas
irregularidades, considerado principalmente propiedades del material utilizado,
traducido en la variación media del radio interno de la tubería” (Lifeder, 2019).

Figura 1.
Rugosidad en el interior de una tubería.

Fuente: adaptado de Lifeder (2019)

Las rugosidades varían según el tipo de material del que esté constituido el
elemento. En la tabla 1 se encuentran algunos valores para rugosidad según el
tipo de materiales.

Tabla 2.
Rugosidad absoluta para diferentes materiales usados en tuberías.

Fuente: Notas de clase del ingeniero Orlando Salazar (2019)

Darcy-Weisbach establece que “para un flujo permanente, en un tubo de diámetro
constante, la línea de cargas piezométricas es paralela a la línea de energía e
inclinada en la dirección del movimiento” (Sotelo, 1994, p. 268). Este personaje
comprobó la relación implícita que gracias al diámetro y a las pérdidas por fricción
se determinó la caída de presión entre puntos consecutivos.

f= coeficiente de fricción
L= Longitud de tuveria.
V= velocidad media del fluido.
D=diámetro de la tubería.
g=gravedad.

Para hallar el coeficiente de fricción de Darcy-Weisbach (f) existen diferentes

métodos. Es posible emplear el nomograma de Moody (Figura 2) haciendo el
cruce entre la rugosidad relativa (Ks/D) y el número de Reynolds (R). Sin
embargo, no deja de ser un resultado aproximado al compararlo con el modelo
universalmente aceptado: la ecuación de Colebrook-White, al respecto Minhoni
(2020) afirman que “The Colebrook-White (1937) (CW) equation has been
considered as the most accurate approximation for the determination of the head
loss coefficient (f) and has been used as a reference standard...”

Figura 2
Diagrama de Moody.
Fuente: S Beck and R Collins, University of Sheffield (2008)

La aproximación en la determinación del coeficiente (f) es usado para determinar

las pérdidas por fricción determinado por la siguiente ecuación implícita

siendo la ecuación válida en el rango (Mhoni et. al, 2020):

Para enfrentar el “problema” de la solución explícita que requiere la Ecuación de

Colebrook – White, se han planteado numerosas aproximaciones explícitas, entre
las que se pueden mencionar:

● Ecuación de Swamee- Jain

 0.25
𝑓 = 2
⎡ 𝑘 5.74 ⎤
⎢𝑙𝑜𝑔10( 3.7*𝑑 + 0.9 )⎥
⎣ 𝑅𝑒 ⎦

● Ecuación de Pavlov

● Ecuación de Haaland

Esta fricción convierte parte de la energía del sistema en calor, que se disipa a
través de las paredes de la tubería. Además de la fricción en las tuberías, las
válvulas y accesorios también generan turbulencia local en el fluido, lo que
ocasiona una pérdida adicional de energía.

Aunque las pérdidas por válvulas y accesorios son consideradas menores en

comparación con las pérdidas por fricción en las tuberías, es importante tenerlas
en cuenta en un sistema grande. A medida que el líquido fluye a través del
conducto, se producen pérdidas de energía debido a la fricción entre el líquido y la
pared de la tubería. Estas pérdidas se expresan en términos de energía por
unidad de peso del fluido circulante en una longitud determinada, conocida como
pérdida de carga.

La ecuación de la energía “representa una cantidad de energía por unidad de peso

de fluido que fluye en el sistema” (Mott y Untener, 2015, p. 159). Si consideramos
la tubería simple ilustrada en la Figura 2, podríamos escribir la siguiente ecuación,

Figura 3.
Pérdida de presión en tubería simple.
Fuente: Elaboración propia (2023).

Ahora bien, si la tubería se encuentre en un plano horizontal, la Ecuación [7] se

puede reescribir para la pérdida de fricción como,

Las tasas de rugosidad de las tuberías son cruciales para evaluar el flujo en
sistemas de tuberías. Un coeficiente de rugosidad muy alto puede generar costos
innecesarios debido a la sobredimensión de las tuberías, mientras que un valor
bajo puede llevar a problemas hidráulicos. Inicialmente, los valores de rugosidad
(Ks) en el diagrama de Moody se aplican a tuberías nuevas, pero con el tiempo, la
corrosión y la acumulación de sedimentos modifican la rugosidad y el diámetro
interno de la tubería, lo que aumenta el factor de fricción, descrito por una
ecuación.

Tabla 3.
Valores de coeficientes descritos en la ecuación 9.
Fuente: Abdel-Monim & Shabayek (2005)

En la Ecuación [9] el valor de la rugosidad absoluta Kt en el tiempo t se determina

como una función de la rugosidad absoluta reportada por el fabricante para la
tubería nueva (Ko), el tiempo relativo (t ⁄T) con respecto a un periodo T = 50 años
y los valores C1, C2 y C3 son coeficientes que variaron con el material de la
tubería y con la condición del agua ya sea filtrado o sin procesar. Los valores de
estos coeficientes junto con el valor de la correlación se especifican en la tabla 2

Figura 4.
Variación de la rugosidad relativa con la edad relativa, para agua filtrada.

Fuente: Abdel-Monim & Shabayek (2005)

En la Tabla 2 se pueden consultar los valores de los coeficientes de regresión,

considerando los siguientes materiales:
• Hierro Fundido revestido con mortero cemento (CCI)
• Hierro fundido sin revestimiento (CI)
• Hormigón Armado (CR)
• Cemento de asbesto (AC)
• Plástico (PVC)
• Acero (S)

“La pérdida de carga es una disminución de la presión y la velocidad de un fluido a

medida que atraviesa una válvula u otro componente del sistema de tuberías. Se
debe a la fricción interna del fluido contra las paredes de las tuberías y a la
resistencia que encuentra al fluir a través de componentes como válvulas, codos,
accesorios y restricciones.” (Saldarriaga, 2001)

Algunos factores que influyen en la pérdida de carga están relacionados con:

● Rugosidad de la superficie: La rugosidad de las paredes internas de las

tuberías y las características de la superficie de las válvulas influyen en la
pérdida de carga. Velocidad del Flujo: A mayor velocidad del flujo,
generalmente se produce una mayor pérdida de carga debido a la mayor
fricción.

● Longitud de la tubería: La longitud total de la tubería contribuye a las

pérdidas de carga. A medida que aumenta la longitud de la tubería, se
incrementa la resistencia al flujo y, por lo tanto, las pérdidas de energía.

● Número y tipo de uniones y accesorios: Cada unión, codo, válvula u otro

accesorio en la tubería introduce turbulencia y fricción adicional, lo que
aumenta las pérdidas de carga.
 ● Diámetro de tubería: se refiere a la medida del tamaño de la sección
transversal interna de una tubería o conducto por donde fluye un fluido.
Este parámetro es fundamental para determinar la velocidad del flujo, la
resistencia al flujo y, en última instancia, las pérdidas de energía en el
sistema.

● Tipo de válvula: Diferentes tipos de válvulas, como las de globo,

compuerta, mariposa, etc., tienen diferentes perfiles de pérdida de carga.

“La pérdida de carga es la energía transformada en otro tipo de energía

(transferencia de calor) que, en el caso de los líquidos, no es utilizable en el
movimiento; y, finalmente, la carga correspondiente al cambio local de la velocidad
es la energía utilizada para efectuar dicho cambio.” (Sotelo, 1994)

4. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
4.1 Materiales
Listado de los elementos que fueron empleados en la práctica, describiendo con
detalle aquellos elementos con mayor relevancia para la ejecución de la práctica.

● Tanque de almacenamiento
● Sistema de tuberías con tubos de 1”, 2” y 3” en hierro galvanizado
● Motobomba
● Válvula de mariposa
● Regulador de energía
● Caudalímetro de ultrasonido
● Manómetro digital diferencial

4.2 Procedimiento
En esta sección se estudiará exclusivamente la pérdida debida a la fricción en tres
tramos rectos, de longitud 2.0 m y diámetros de 1” (Dext = 33.70 mm / e = 2.50
mm), 2” (Dext = 60.30 mm / e = 2.65 mm) y 3” (Dext = 88.90 mm / e = 3.20 mm),
variando los caudales para obtener diferentes números de Reynolds. A
continuación, se describe el paso a paso que se debe seguir durante la práctica de
laboratorio para registrar los datos de caudal y caída de presión.

Paso 1. Se encendió la fuente de energía. Se verificó que el regulador estuviera

conectado a la fuente de energía y se encendió. Luego se revisó la correcta
conexión al manómetro digital para asegurar su funcionamiento adecuado.

Figura 5
Fotografía de la fuente de energía.

Fuente: Elaboración propia

Paso 2. Se encendieron las Motobombas. Nos dirigimos a la zona de interruptores

de las motobombas y encendimos solo el interruptor que se encontraba al lado
derecho, presionando el botón gris.

Figura 6
Fotografía de las motobombas del laboratorio
Fuente: Elaboración propia

Paso 3. Se instaló el caudalímetro de ultrasonido. Para medir el caudal circulante

se colocó en la tubería de 3”.

Figura 7
Caudalimetro digital

Fuente: Elaboración propia

Observación: Los pasos enumerados hasta este punto han sido

previamente completados por el profesor encargado del laboratorio.
Paso 4. Es imprescindible realizar la purga del manómetro diferencial digital antes
de cada uso, dado que las mangueras conectadas han estado expuestas a la
atmósfera y podrían retener aire. Para llevar a cabo este procedimiento, se deben
aflojar los tornillos 1 y 2, como se muestra en la Figura 8, ubicados debajo del
manómetro digital. Para asegurar una purga efectiva del sistema, ambos tornillos
deben liberar agua, lo que se logra mejor con un caudal bajo, minimizando así la
caída de presión y evitando la posibilidad de succión en la garganta del
venturímetro. En el caso de caudales elevados, existe el riesgo de que ingrese
aire al sistema de tuberías, lo que podría resultar en una caída de presión
negativa.

Figura 8
Localización de los tornillos de purga del manómetro digital diferencial

Fuente: Medina, S. (2023)

Paso 5. Se registran dos conjuntos de datos Q y Δp por tubería al mover la válvula

de mariposa, que se accionaba manualmente como un alicate antihorario.
Paso 6. Lectura de caudal. La lectura del caudal se realiza en la pantalla después
de pasar tres minutos de manipular la válvula en la tubería de 3 pulgadas.
Figura 9
Lectura del caudal circulante (L/s)

Fuente: Elaboración propia

Paso 7. Lectura de la caída de presión. Luego de variar el caudal, se procede a

efectuar la lectura de la presión en mm de agua, para cada una de las tuberías
haciendo uso del manómetro diferencial digital. Se graba la pantalla por diez
segundos, posteriormente se procesan los datos y se reporta un valor promedio.

Figura 10
Lectura de caída de presión (mmH2O)

Fuente: Elaboración propia

5. DIBUJO

Figura 11.
Dibujo del sistema hidráulico.

Fuente: Elaboración propia (2023).

6. DATOS
Se llevaron a cabo mediciones de diferencias de presión en mmH₂O y mmHg en
tres tuberías de diámetros de 1, 2 y 3 pulgadas, en varios caudales en litros por
segundo (l/s), con una temperatura constante de 22°C en el fluido. Estas
mediciones se realizaron a una distancia uniforme de 2 metros. Además, se
recopiló información fundamental sobre el sistema para obtener sus
especificaciones.

Es importante tener en cuenta que en la práctica, existen diferentes tipos de

incertidumbre que pueden afectar la precisión de los resultados. Por ejemplo, se
observó que la estabilización adecuada del caudal requería un tiempo de
aproximadamente 3 minutos para garantizar la obtención de datos precisos.
También se notó una variación oscilante en los manómetros digitales durante las
mediciones. Dado que estos valores fluctúan constantemente con el tiempo, se
optó por registrar un valor promedio entre las lecturas máxima y mínima para la
mayoría de los casos, aunque este enfoque no siempre proporciona una lectura
real.

Tabla 4
Especificaciones de los elementos del sistema

Temperatura Del Agua (°C) 22.

Material De La Tubería Hierro Galvanizado

Longitud De Medidas (m) 2.0000

D.Int Tubo 1 (m) 0.0287

D.Int Tubo 2 (m) 0.0550

D.Int Tubo 3 (m) 0.0825

Viscocidad Cinematica (*10-6) 0.9570

Ks Con Desgaste (mm) 0.9013

Fuente: Elaboración propia (2023)

Los datos obtenidos se detallan a continuación.

Una vez que se tuvieron en cuenta los datos del sistema, se procedió a registrar
las mediciones en la tabla número 4. Estas mediciones fueron realizadas por
distintos laboratoristas, quienes abarcaron diferentes caudales. Es importante
destacar que, al cerrar las válvulas de globo, se registraron las mediciones de
presión para las tuberías de 2" y 3". En contraste, cuando el sistema estaba
abierto, las mediciones se tomaron utilizando los manómetros de las tuberías de 1"
y 3".

Tabla 4
Datos obtenidos de diferencias de presiones en función de los caudales y las
tuberías

Tubo 1” Tubo 2” Tubo 3”

Q (l/s) Δp mmHg Q (l/s) Δp mmH2O Q (l/s) Δp mmH2O

0.6100 9.7600 0.6100 30.4100 0.6100 46.5400

0.9500 17.6500 0.9500 39.1200 0.9500 46.7300

0.9500 25.1800 1.0000 40.5700 1.0000 63.3200

1.2000 38.4800 1.2500 74.5800 1.2500 41.3100

1.2300 43.1100 4.2100 168.8600 4.2100 217.3000

1.6900 71.2000 2.0600 66.1300 2.0600 68.1700

1.9500 87.2700 5.7000 284.9500 5.7000 251.5000

2.2400 113.4000 2.8500 99.5400 2.2400 40.7000

2.2600 119.6500 3.0300 100.5200 3.0300 92.5600

2.4300 125.0800 2.5700 78.3800 2.5700 71.8900

2.4600 123.6000 3.2400 105.0900 3.2400 75.6000

2.7100 158.8900 4.0400 164.3300 4.0400 78.0500

2.8800 177.9900 4.7200 222.6500 4.7200 120.2000

2.9800 188.5600 5.0900 291.3200 5.0900 67.1300

3.0200 191.6300 5.3700 27.1800 5.3700 120.0400

3.1200 217.1700 6.7700 332.9800 3.1200 44.9500

3.1300 212.1000 6.4300 323.2500 6.4300 132.1900

3.1900 218.4500 6.8900 370.7500 6.8900 255.3000

Fuente: Elaboración propia (2023)

Para realizar un análisis adecuado de los datos, fue necesario convertir las
unidades de caudal de litros por segundo (l/s) a metros cúbicos por segundo (m³/s)

3
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 1 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
* 1000𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

y las unidades de diferencia presión a metros (mH₂O), considerando que el primer

manómetro digital registra las lecturas en milímetros columnas de mercurio
(mmHg), por tanto se realizó la siguiente conversión.

13.6 𝑚𝑚𝐻20 1𝑚𝐻20

(X)* 𝑚𝑚ℎ𝑔 * 1 𝑚𝑚ℎ𝑔
* 1000 𝑚𝑚𝐻20

Estas conversiones permitieron que los datos fueran aplicables en las ecuaciones
hidráulicas y facilitaron el análisis de la relación entre el caudal y la presión a lo
largo de la tubería.

Tabla 5
Datos obtenidos en unidades convertidas

Tubo 1” Tubo 2” Tubo 3”

Q Δp m Q Δp m Q Δp m
(m3/s) H2O (m3/s) H2O (m3/s) H2O

0.0006 0.1327 0.0006 0.0304 0.0006 0.0465

0.0010 0.2400 0.0010 0.0391 0.0010 0.0467

0.0010 0.3424 0.0010 0.0406 0.0010 0.0633

0.0012 0.5233 0.0013 0.0746 0.0013 0.0413

0.0012 0.5863 0.0042 0.1689 0.0042 0.2173

0.0017 0.9683 0.0021 0.0661 0.0021 0.0682

0.0020 1.1869 0.0057 0.2850 0.0057 0.2515

0.0022 1.5422 0.0029 0.0995 0.0022 0.0407

 0.0023 1.6272 0.0030 0.1005 0.0030 0.0926

0.0024 1.7011 0.0026 0.0784 0.0026 0.0719

0.0025 1.6810 0.0032 0.1051 0.0032 0.0756

0.0027 2.1609 0.0040 0.1643 0.0040 0.0781

0.0029 2.4207 0.0047 0.2227 0.0047 0.1202

0.0030 2.5644 0.0051 0.2913 0.0051 0.0671

0.0030 2.6062 0.0054 0.0272 0.0054 0.1200

0.0031 2.9535 0.0068 0.3330 0.0031 0.0450

0.0031 2.8846 0.0064 0.3233 0.0064 0.1322

0.0032 2.9709 0.0069 0.3708 0.0069 0.2553

Fuente: Elaboración propia (2023)

7. CALCULOS
Lo primero a obtener fueron las velocidades y reynolds de cada tubería sabiendo
que Reynolds se calcula con la ecuación (1) y la velocidad se despeja de.
𝑄 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 * 𝐴𝑟𝑒𝑎
Recordando que el área es el diámetro interno de la tubería y la podemos calcular
mediante.
2
π*𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝐴= 4

Tabla 6
Calculo de velocidad y número de Reynolds para todos los caudales mostrados

Tubo 1” Tubo 2” Tubo 3”

Velocidad Reynolds Velocidad Reynolds Velocidad Reynolds
(m/s) (m/s) (m/s)
0.9429 28277.8326 0.2568 14755.8872 0.1141 9837.2581
1.4685 44039.2475 0.3999 22980.4801 0.1777 15320.3200
1.4685 44039.2475 0.3999 22980.4801 0.1777 15320.3200
 1.8549 55628.5231 0.5051 29027.9748 0.2245 19351.9832
1.9013 57019.2362 0.5177 29753.6742 0.2301 19835.7828
2.6124 78343.5034 0.7113 40881.0645 0.3161 27254.0430
3.0143 90396.3501 0.8208 47170.4591 0.3648 31446.9727
3.4625 103839.9099 0.9428 54185.5530 0.4190 36123.7020
3.4935 104767.0519 0.9512 54669.3525 0.4228 36446.2350
3.7562 112647.7594 1.0228 58781.6490 0.4546 39187.7660
3.8026 114038.4724 1.0354 59507.3483 0.4602 39671.5656
4.1891 125627.7481 1.1407 65554.8431 0.5070 43703.2287
4.4518 133508.4555 1.2122 69667.1395 0.5388 46444.7597
4.6064 138144.1658 1.2543 72086.1374 0.5575 48057.4249
4.6682 139998.4499 1.2711 73053.7366 0.5649 48702.4911
4.8228 144634.1602 1.3132 75472.7345 0.5837 50315.1563
4.8383 145097.7312 1.3174 75714.6343 0.5855 50476.4228
4.9310 147879.1573 1.3427 77166.0330 0.5968 51444.0220

Fuente: Elaboración propia (2023)

Para lograr obtener un modelo que describiera el comportamiento de la diferencia
de presiones en los puntos en función del caudal como lo da la ecuación (2) se
halló el factor de Darcy-Weisbach que es una función del ks y Reynolds descrito
de manera explícita a través de la ecuación (Swamee-Jain)
0.25
𝑓 = 2
⎡ 𝑘 5.74 ⎤
⎢𝑙𝑜𝑔10( 3.7*𝑑 + 0.9 )⎥
⎣ 𝑅𝑒 ⎦
y dado que nuestro ks no va a variar para una comprensión del funcionamiento
del f se puede realizar el diagrama de Moody

Tabla 7
Valores de Velocidad y Reynolds para todos los caudales mostrados.

Tubo 1” Tubo 2” Tubo 3”

Re f Re f Re f

28277.8326 0.0599 14755.8872 0.0488 9837.2581 0.0451

 44039.2475 0.0594 22980.4801 0.0476 15320.3200 0.0432

44039.2475 0.0594 22980.4801 0.0476 15320.3200 0.0432

55628.5231 0.0592 29027.9748 0.0472 19351.9832 0.0425

57019.2362 0.0591 29753.6742 0.0471 19835.7828 0.0424

78343.5034 0.0589 40881.0645 0.0466 27254.0430 0.0416

90396.3501 0.0588 47170.4591 0.0464 31446.9727 0.0413

103839.9099 0.0588 54185.5530 0.0463 36123.7020 0.0411

104767.0519 0.0588 54669.3525 0.0463 36446.2350 0.0410

112647.7594 0.0587 58781.6490 0.0462 39187.7660 0.0409

114038.4724 0.0587 59507.3483 0.0462 39671.5656 0.0409

125627.7481 0.0587 65554.8431 0.0461 43703.2287 0.0407

133508.4555 0.0587 69667.1395 0.0461 46444.7597 0.0407

138144.1658 0.0587 72086.1374 0.0460 48057.4249 0.0406

139998.4499 0.0587 73053.7366 0.0460 48702.4911 0.0406

144634.1602 0.0587 75472.7345 0.0460 50315.1563 0.0406

145097.7312 0.0586 75714.6343 0.0460 50476.4228 0.0405

147879.1573 0.0586 77166.0330 0.0460 51444.0220 0.0405

Fuente: Elaboración propia (2023)

Una vez obtenidos los valores de fricción a partir del número de reynolds el cual
depende del diámetro y de la velocidad, que a su vez como se pudo observar
anteriormente el parámetro de velocidad también es dependiente del caudal quien
se varió constantemente durante la práctica, utilizamos una herramienta bastante
útil en la mecánica de fluidos, como lo es el diagrama de Moody que visualmente
permite comprender cómo influye la fricción en la pérdida de energía.

Grafico 1
Diagrama de Moody para ks tubeía 0.9013mm
Fuente: Elaboración propia (2023)
De esta forma se puede interpretar con mayor facilidad como el factor de fricción
tiene mayor presencia en tuberías de diámetros menores y de la misma forma se
puede interpretar que entre mayor flujo pase por la tubería, las pérdidas por
fricción tienden a reducirse levemente, siendo un factor más determinante el area
de la sección transversal.

Posterior a ello se decidió apreciar cómo varía la relación en el diagrama de

Moody entre fricción y el número de reynolds si el ks de la tubería fuera el original
para una tubería de hierro galvanizado nueva el cual fue de 0.15 mm

Grafico 2
Diagrama de Moody para ks tubeía 0.15mm
De esta forma se puede analizar del diagrama de moody que la tubería nueva,
presenta menor rugosidad por lo tanto su factor de fricción será mucho menor.

Finalmente el modelado de las diferencias de presiones con la ecuación (2) resulta

de la siguiente forma.

Tabla 11
Diferencia de presiones modelado

Tubo 1” Tubo 2” Tubo 3”

Q Δp m Q Δp m Q Δp m
(m3/s) H2O (m3/s) H2O (m3/s) H2O

0.0006 0.1891 0.0006 0.0114 0.0006 0.0021

0.0010 0.4547 0.0010 0.0270 0.0010 0.0048

0.0010 0.4547 0.0010 0.0270 0.0010 0.0048

0.0012 0.7230 0.0013 0.0427 0.0013 0.0076

0.0012 0.7593 0.0042 0.0448 0.0042 0.0080

0.0017 1.4283 0.0021 0.0838 0.0021 0.0148

0.0020 1.8990 0.0057 0.1111 0.0057 0.0195

0.0022 2.5030 0.0029 0.1462 0.0022 0.0256

 0.0023 2.5478 0.0030 0.1488 0.0030 0.0261

0.0024 2.9439 0.0026 0.1717 0.0026 0.0300

0.0025 3.0168 0.0032 0.1759 0.0032 0.0308

0.0027 3.6587 0.0040 0.2131 0.0040 0.0372

0.0029 4.1305 0.0047 0.2404 0.0047 0.0419

0.0030 4.4214 0.0051 0.2572 0.0051 0.0448

0.0030 4.5406 0.0054 0.2641 0.0054 0.0460

0.0031 4.8453 0.0068 0.2817 0.0031 0.0491

0.0031 4.8763 0.0064 0.2835 0.0064 0.0494

0.0032 5.0646 0.0069 0.2944 0.0069 0.0513

8. RESULTADOS ESPERADOS

Observar una relación directa entre caída de presión y diámetro de la tubería

Con relación al documento “Measuring the values of equivalent lengths used

in determining the pressure drop”.

En el artículo referenciado de Fátima C. Soares et al (2015), el propósito del

estudio fue la comparación de los resultados de las pérdidas de presión
localizadas en tubos de PVC con los obtenidos en las tuberías de longitud
equivalente. El experimento se llevó a cabo en el Laboratorio de Hidráulica de la
Universidad Federal de Pampa, en un banco de pruebas con tuberías de PVC de
20, 25 y 32 mm de diámetro. En el experimento se midieron la caída de presión en
curvaturas de 90º, codos de 45° y 90° y registros esfera. Por cada pieza, se
determinó la pérdida de presión generada por las longitudes equivalentes
respectivas.

Según el artículo seleccionado para realizar el análisis comparativo, se observa

una relación inversamente proporcional entre la caída de presión y el diámetro de

la tubería de PVC. Los resultados obtenidos sugieren que a medida que el

diámetro de la tubería disminuye, la pérdida de presión aumenta, y viceversa. Esta

relación se debe a que las tuberías de menor diámetro tienen un área de sección

transversal más reducida, lo que resulta en una mayor velocidad del fluido en su

interior. Como consecuencia, se genera una mayor turbulencia en el movimiento

del fluido, lo que conduce a una mayor pérdida de energía.

Tabla 12.
Cuadro comparativo

ASPECTO ARTÍCULO INFORME

Contexto Estimar las pérdidas de presión El objetivo primordial consiste en

distribuidas, y en ambos casos se identificar una correlación directa
establece una correlación entre la caída de presión y el
inversamente proporcional entre el diámetro de la tubería.
diámetro de la tubería y la pérdida
de presión.

Se diseñó un esquema para cada uno Se diseñó un esquema con el

Explicación de los diferentes diámetros de
del proceso de tubería, en el cual se configuró un
validación circuito hidráulico. Este circuito
estaba compuesto por un tramo de
tubo lineal recto de 1 metro, al que
se añadió una sección que
incorporaba varias piezas especiales.
En cada una de estas secciones, se
instalaron grifos de presión tanto en
la entrada como en la salida, además
de grifos en la extensión lineal del
circuito. Esta disposición se llevó a
objetivo específico de calcular las
pérdidas debidas a la fricción en tres
tramos rectos, cada uno con una
longitud de 2.0 metros y diámetros
respectivos de 1 pulgada (Dext =
33.70 mm / e = 2.50 mm), 2
pulgadas (Dext = 60.30 mm / e =
2.65 mm) y 3 pulgadas (Dext =
88.90 mm / e = 3.20 mm). Estos
experimentos implican la variación
de los caudales para obtener
diferentes números de Reynolds.
 cabo con el fin de medir y registrar
los valores de carga de presión Para medir el flujo circulante, se
correspondientes a cada utilizó un caudalímetro de
configuración de tubería y piezas ultrasonido que se ubicó en la
especiales. tubería de 3 pulgadas. Se supuso que
los otros diámetros también
La diferencia de carga de energía transportaban el mismo caudal,
piezométrica se determinó mediante asegurando así un flujo uniforme en
el uso de un manómetro diferencial todo el sistema.
equipado con una columna de
mercurio. Este manómetro se instaló
conectando una de las tomas de
presión al punto de inicio y la otra al
punto de final de la sección en la que
se iba a medir la pérdida de presión.

Diametro Caida de Presion Diametro Caída de Presión

Resultados Nominal (mm) (mmhg) Nominal (mm) (mmhg)
Obtenidos
20 0,688 2,54 9,76

25 0,427 5,08 30,41

32 0,392 7,62 46,54

Nota: Se realizó bajo la suposición que la

(Fátima C. Soares et al, 2015) tuberías indiscriminadamente de su
diámetro, transportaban un mismo caudal
de 0,61 m3/s.

Análisis de Estos resultados corroboran a varios Al analizar los resultados

resultados autores, entre ellos Azevedo Netto y
Porto (2, 10), quienes enfatizan que
la pérdida de presión en tuberías
rectas es inversamente proporcional
a sus diámetros internos. En la
literatura existe una gran cantidad de
fórmulas que, en base a algunas
variables, estiman las pérdidas de
presión distribuidas, y ambas
correlacionan el diámetro de la
tubería como inversamente
proporcional a la pérdida de presión
(Fátima C. Soares et al, 2015)
observados, se puede deducir que
existe una relación directamente
proporcional entre las caídas de
presión y el diámetro de las tuberías,
a diferencia de otros estudios en los
que se ha establecido una relación
inversa. Sin embargo, es importante
considerar que esta relación se
deriva de otras variables que
desempeñan un papel crucial.
En primer lugar, se encuentra la
suposición del caudal constante para
todas las tuberías, basada en la
medición del flujo en la tubería de 3
 pulgadas. Esta suposición no sigue
la aplicación rigurosa de la ecuación
de Bernoulli, ya que a medida que el
diámetro disminuye, el área también
lo hace, lo que aumenta la velocidad
del flujo y, por ende, genera mayores
pérdidas de energía. No obstante, en
este estudio, esta suposición de
caudal constante se mantiene para
todo el rango de diámetros de las
tuberías de hierro analizadas.

En segundo lugar, el
comportamiento de las válvulas
secundarias anexas al sistema
influye en las pérdidas de presión.
Dependiendo de si estas válvulas
estaban abiertas o cerradas,
requerían diferentes cantidades de
energía del sistema, lo que alteraba
la relación inversa que normalmente
se esperaría entre el diámetro y las
caídas de presión.

Estos factores adicionales subrayan

la complejidad de la relación entre el
diámetro de las tuberías y las caídas
de presión, lo que resalta la
importancia de considerar todas las
variables involucradas en el análisis
de este fenómeno.

Fuente: Elaboración propia (2023)

Obtener una rugosidad absoluta para el hierro galvanizado cercana a 0.25

mm
Con relación al documento “Coeficiente de Hazen-Williams en función del
número de Reynolds y la rugosidad relativa”.
En este artículo se presentan los resultados derivados de la evaluación del
coeficiente de Hazen-Williams en función de la rugosidad relativa y el número de
Reynolds. Se ha encontrado que este coeficiente varía en relación con ambas
variables y no se mantiene constante. Asimismo, se exhiben los resultados
obtenidos mediante el cálculo de las pérdidas de carga por fricción en tuberías.
Estos cálculos se realizaron utilizando tanto las ecuaciones de Darcy-Weisbach
como las de Hazen-Williams. Se llevaron a cabo análisis para diferentes
materiales con distintos valores de rugosidad relativa, números de Reynolds y
coeficientes de Hazen-Williams.

Tabla 13.
Coeficiente de Hazen-Williams para diferentes materiales

Fuente: Alegret & Martinez (2019)

Grafico 3.
Comparación entre las ecuaciones de Darcy-Weisbach y Hazen-Williams
utilizando un valor CHW de 120 para el cálculo de las pérdidas de carga en una
tubería de hierro galvanizado

Fuente: Alegret & Martinez (2019)

Los resultados presentados en las tablas y gráficos desarrollados por los autores
Alegret & Martinez (2019) revelan un patrón interesante en el comportamiento de
una tubería fabricada en material de hierro galvanizado, que posee una rugosidad
absoluta de 0,24 mm. Estos datos sugieren una relación entre el error relativo, el
caudal y las pérdidas debidas a la fricción, todos estos factores relacionados con
el material de la tubería en cuestión.

Se observa que los errores son mínimos cuando el caudal tiende a ser mayor y las
pérdidas por fricción disminuyen, lo cual se refleja en la gráfica correspondiente.
Esto implica que, para mantener errores bajos en la medición, es crucial que la
tubería tenga una rugosidad significativamente baja, como se muestra en la
gráfica.

Este estudio brinda la oportunidad de comparar y concluir que a lo largo del

presente laboratorio se ha identificado un comportamiento peculiar en las tuberías
de hierro galvanizado, evidenciando una rugosidad absoluta sorprendentemente
alta, llegando a alcanzar los 0,9013 mm. Se supone que este incremento en la
rugosidad es el resultado del envejecimiento de la tubería, que ha estado en
servicio durante un período de aproximadamente 29 años. A lo largo de este
extenso período, es lógico suponer que la tubería ha acumulado una cantidad
considerable de residuos y sedimentos debido al flujo constante de fluido a través
de ella, lo que ha contribuido al aumento en la rugosidad de su superficie interna.

9. CONCLUSIONES
● Del laboratorio anterior, se puede concluir que es de vital importancia
comprender el funcionamiento de las instalaciones hidráulicas,
especialmente cómo responden a distintos flujos y cambios en su sección
transversal. Para explorar esta influencia, se analizaron tres tuberías con
diámetros de 0.0284 m, 0.055 m y 0.0825 m. Se varió el caudal a través de
una válvula de mariposa.
 Como se observó en los cálculos, a medida que aumentaba el caudal, la
velocidad y el número de Reynolds también aumentaban. Sin embargo, el
análisis gráfico de las curvas de fricción en el diagrama de Moody
proporcionó una forma más clara de interpretar estos cambios. Se notó que
a medida que el área de la tubería aumentaba, el factor de fricción
disminuye. Este hallazgo es fundamental para prever el comportamiento del
flujo en diversas condiciones y destaca la importancia de comprender cómo
las variaciones en la sección transversal afectan las instalaciones
hidráulicas.

● Es importante considerar el tiempo de servicio en las tuberías de hierro

galvanizado del laboratorio, las cuales casi cumplen 3 décadas desde su
instalación, es por ello que diferentes factores como el uso de forma no
continua cause una mayor influencia en la presencia de óxido dentro del
sistema interno de las tuberías y causando coeficientes de fricción mucho
mayores a los que había en sus primeros años de vida; debemos
considerar que se trabajó con un factor de fricción calculado mediante el
planteamiento de la ecuación de Abdel-Monim y Shabayek (2005), obtenido
del laboratorio pasado quien presentó un valor correspondiente de
Ks=0.901 pero debemos recordar que este parámetro a pesar de que fue
aproximado no es el indicado para aproximarse al real, dado que la variable
dependiente usada para el cálculo fue para hierro fundido sin revestimiento.

mm además hallamos unos datos con la rugosidad actualizada pero se

miró que así estas están ajustadas son datos realmente teóricos y no se
pudo tener en cuenta que la rugosidad aumenta en un sistema donde
transporta agua constantemente pero en el caso de nosotros aumenta de
una manera mas por que el sistema se prende y se apaga y aveces se deja
en desuso durante mucho más tiempo por lo cual esto puede causar una
mayor rugosidad por el óxido que se desarrolla, además podemos decir que
otra causa podría darse por la antigüedad de las motobombas que de igual
 manera puede que ya no están funcionando en su 100% y puede
considerarse como uno de los factores que cause que ya no transporte
caudales de la misma magnitud que se hacía hace años.

● Los resultados refuerzan la importancia de comprender y controlar las

pérdidas de energía en sistemas hidráulicos. Esto es esencial para diseñar
sistemas eficientes y económicos que minimicen las pérdidas y maximicen
la transferencia de energía.

● Si bien el informe proporciona información valiosa, también destaca

áreas donde se necesita investigación adicional. Esto incluye la
identificación de métodos más precisos y simplificados para calcular
el coeficiente de fricción en situaciones específicas.

La rugosidad de las paredes internas de las tuberías es otro factor crítico

que afecta las pérdidas por fricción. Los datos recopilados en el informe
destaca cómo diferentes materiales de tubería y condiciones pueden tener
un impacto significativo en la rugosidad y, por lo tanto, en el coeficiente de
fricción.

El informe presenta varios métodos para calcular el coeficiente de fricción,

incluida la ecuación de Colebrook-White y ecuaciones explícitas como la de
Swamee-Jain y Pavlov. Los resultados permiten comparar la precisión de
estos métodos y seleccionar la mejor opción en función de las
circunstancias.

Los resultados refuerzan la importancia de comprender y controlar las

pérdidas de energía en sistemas hidráulicos. Esto es esencial para diseñar
sistemas eficientes y económicos que minimicen las pérdidas y maximicen
la transferencia de energía.

Si bien el informe proporciona información valiosa, también destaca áreas

donde se necesita investigación adicional. Esto incluye la identificación de
métodos más precisos y simplificados para calcular el coeficiente de fricción
en situaciones específicas.

Los resultados tienen una aplicación práctica significativa en la ingeniería

civil e industrial, donde la eficiencia en la transferencia de fluidos es
esencial. Los ingenieros pueden utilizar estos resultados para mejorar el
diseño y la operación de sistemas hidráulicos.

Dado que las condiciones de las tuberías pueden cambiar con el tiempo
debido a la corrosión y la acumulación de sedimentos, es importante tener
en cuenta la actualización periódica de datos de rugosidad para garantizar
que los sistemas hidráulicos funcionen de manera óptima.
6. BIBLIOGRAFÍA

● [1] Alegret Breña, Evio, & Martínez Valdés, Yaset. (2019). Coeficiente de
Hazen-Williams en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa.
Ingeniería Hidráulica y Ambiental, 40(3), 41-55. Epub 30 de septiembre de
2019. Recuperado en 08 de octubre de 2023, de
http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1680-033820190003
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● [2] Hernández Fuerte, M. (2011). Verificación experimental de la capacidad

predictiva de modelos de transporte de solutos en redes de tuberías a

presión.https://repositorio.unal.edu.co/handle/unal/8453

● [3] Lifeder. (26 de junio de 2019). ¿Qué es la rugosidad relativa y absoluta?.

Recuperado de: https://www.lifeder.com/rugosidad-relativa-absoluta/.

● [4] Saldarriaga, J. G. (2001). Hidráulica de tuberías. McGraw-Hill.

● [5] Silverio, N., & Muñoz, H. B. (2020). Determinación de pérdidas de carga

en accesorios “K” de sistemas domiciliarios. Ecuadorian Science Journal,

4(2), 7-11. https://doi.org/10.46480/esj.4.2.58

● [6] Soares, Fátima C, Teles, Guilherme C, & Russi, Jumar L. (2015).

Aferição dos Valores dos Comprimentos Equivalentes Utilizados na

Determinação da Perda de Carga. Revista de Ciencia y Tecnología, (24),

16-21. Recuperado en 08 de octubre de 2023, de

http://www.scielo.org.ar/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1851-75872015

000200003&lng=es&tlng=.

● [7] Sotelo. (1994). Hidráulica general (Vol. 1). Editorial Limusa, S.A. de C.V.
Grupo Noriega editores.
RÚBRICA PARA INFORME DE LABORATORIO

ITEMS Puntos Nota

Objetivo y marco teórico 05
La descripción es clara, la redacción adecuada y usa Norma APA
Materiales y procedimiento
05
Todas las actividades están claramente identificadas
Datos y observaciones 10
Expone un análisis detallado del dato registrado
Resultados 10
Cálculos correctos con un análisis completo debidamente contrastado
Conclusiones 15
Usando la estructura correcta, analiza objetivamente la práctica
Formato 05
Usa adecuadamente el formato y la norma de referencia bibliográfica