PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS SIMPLES

Prácticas de Laboratorio – Hidráulica I

Subgrupo 01 LAB – Lunes 9:00 - 11:00 am
Fecha de la práctica: 2/09/2023

Harold Andrey Castro Gómez - 1004916215

Mauricio Alejandro Benavies Reyna - 1004538926
Carlos Eduardo Orozco Grajales - 1005086433

RESUMEN

En el laboratorio de hidráulica, se llevó a cabo un estudio para comparar las pérdidas

de carga teóricas con las observadas en una tubería de hierro galvanizado con casi
3 décadas de antigüedad. Para realizar esta investigación, se utilizaron piezómetros
para medir la presión en diferentes puntos a lo largo de la tubería. Para realizar la
práctica se registró el caudal inicial en diversas proporciones. El propósito
fundamental de este estudio es evaluar el estado actual de la tubería y determinar
si las pérdidas de carga han experimentado cambios significativos debido al
envejecimiento de la misma o a la posible acumulación de sedimentos en su interior,
así mismo evaluar la influencia de las pérdidas presentadas en el sistema por los
accesorios, quienes se encuentran en interacción directa del fluido con las paredes
de la tubería, terminado en descarga libre.
 PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS SIMPLES

1. OBJETIVO
El objetivo principal de este estudio de laboratorio en el campo de la hidráulica es
evaluar el estado y la eficiencia de una tubería de hierro galvanizado con casi tres
décadas de servicio, con la comparación de las pérdidas de carga teóricas mediante
coeficientes relacionados con la rugosidad absoluta medida a través del tiempo, con
las pérdidas observadas en práctica. El propósito de estudio se basa en la
necesidad de evaluar cómo el envejecimiento genera posibles cambios en la
rugosidad interna de la tubería y como un modelado me puede describir el
comportamiento del cambio de presiones en el sistema.

2. MARCO TEÓRICO
Con el propósito de tener mayor claridad sobre la información presentada, a
continuación se presentará una sustentación fundamentada académicamente, es
por tanto que previamente se evidenciará ¿por qué el flujo que transita por
diferentes sistemas hidráulicos pierde energía?, es por ello que se hace una
interpretación enfocada especialmente cuando se presenta gran longitud, así mismo
con la presencia de diferentes accesorios como lo son uniones, válvulas y
accesorios de salida y entrada, estas pérdidas comúnmente tienen relevantes
factores que intervienen directamente en el cambio de carga del fluido.
Es por tanto que se debe considerar principalmente factores como diámetro o
temperatura que influye sobre la densidad y la viscosidad del mismo, por ello se
pretende ampliar la información sobre la resistencia que se opone al movimiento del
fluido en su flujo, como lo afirma Sotelo(1994) mediante investigaciones realizadas
por Osborne Reynolds, pionero en fundamentos hidráulicos quien estableció la
relación para conductos cilíndricos, por casualidad también lleva su nombre
“Número de Reynolds” definiéndose así:

V=velocidad media del fluido.

D=Longitud del diámetro de la tubería.
v= viscosidad cinemática

Para la viscosidad cinemática, varía dependiendo la temperatura por lo cual se tiene

presente de la siguiente tabla:
Tabla 1.
Viscosidad cinemática del agua para diferentes temperaturas.

Fuente: Applied Fluid Mechanic lab Manual de Habib Amari, P.E (2019)
Otro parámetro que se relaciona directamente con el objeto de estudio fue la
rugosidad absoluta (Ks), quien considera la importancia para “describir el conjunto
de irregularidades existentes en el interior de las tuberías comerciales que
transportan fluidos. La rugosidad absoluta es el valor medio o promedio de estas
irregularidades, considerado principalmente propiedades del material utilizado,
traducido en la variación media del radio interno de la tubería” (Lifeder, 2019).

Figura 1.
Rugosidad en el interior de una tubería.

Fuente: adaptado de Lifeder (2019)

Las rugosidades varían según el tipo de material del que esté constituido el
elemento. En la tabla 1 se encuentran algunos valores para rugosidad según el tipo
de materiales.

Tabla 2.
Rugosidad absoluta para diferentes materiales usados en tuberías.

Fuente: Notas de clase del ingeniero Orlando Salazar (2019)

Darcy-Weisbach establece que “para un flujo permanente, en un tubo de diámetro
constante, la línea de cargas piezométricas es paralela a la línea de energía e
inclinada en la dirección del movimiento” (Sotelo, 1994, p. 268). Este personaje
comprobó la relación implícita que gracias al diámetro y a las pérdidas por fricción
se determinó la caída de presión entre puntos consecutivos.

f= coeficiente de fricción
L= Longitud de tuveria.
V= velocidad media del fluido.
D=diámetro de la tubería.
g=gravedad.

Para hallar el coeficiente de fricción de Darcy-Weisbach (f) existen diferentes

métodos. Es posible emplear el nomograma de Moody (Figura 2) haciendo el cruce
entre la rugosidad relativa (Ks/D) y el número de Reynolds (R). Sin embargo, no
deja de ser un resultado aproximado al compararlo con el modelo universalmente
aceptado: la ecuación de Colebrook-White, al respecto Minhoni (2020) afirman que
“The Colebrook-White (1937) (CW) equation has been considered as the most
accurate approximation for the determination of the head loss coefficient (f) and has
been used as a reference standard...”
Figura 2
Diagrama de Moody.

Fuente: S Beck and R Collins, University of Sheffield (2008)

La aproximación en la determinación del coeficiente (f) es usado para determinar

las pérdidas por fricción determinado por la siguiente ecuación implícita

siendo la ecuación válida en el rango (Mhoni et. al, 2020):

Para enfrentar el “problema” de la solución explícita que requiere la Ecuación de

Colebrook – White, se han planteado numerosas aproximaciones explícitas, entre
las que se pueden mencionar:
 ● Ecuación de Swamee- Jain

● Ecuación de Pavlov

● Ecuación de Haaland

Esta fricción convierte parte de la energía del sistema en calor, que se disipa a
través de las paredes de la tubería. Además de la fricción en las tuberías, las
válvulas y accesorios también generan turbulencia local en el fluido, lo que ocasiona
una pérdida adicional de energía.
Aunque las pérdidas por válvulas y accesorios son consideradas menores en
comparación con las pérdidas por fricción en las tuberías, es importante tenerlas en
cuenta en un sistema grande. A medida que el líquido fluye a través del conducto,
se producen pérdidas de energía debido a la fricción entre el líquido y la pared de
la tubería. Estas pérdidas se expresan en términos de energía por unidad de peso
del fluido circulante en una longitud determinada, conocida como pérdida de carga.

La ecuación de la energía “representa una cantidad de energía por unidad de peso

de fluido que fluye en el sistema” (Mott y Untener, 2015, p. 159). Si consideramos
la tubería simple ilustrada en la Figura 2, podríamos escribir la siguiente ecuación,

Figura 3.
Pérdida de presión en tubería simple.

Fuente: Elaboración propia (2023).

Ahora bien, si la tubería se encuentre en un plano horizontal, la Ecuación [7] se

puede reescribir para la pérdida de fricción como,

Las tasas de rugosidad de las tuberías son cruciales para evaluar el flujo en
sistemas de tuberías. Un coeficiente de rugosidad muy alto puede generar costos
innecesarios debido a la sobredimensión de las tuberías, mientras que un valor bajo
puede llevar a problemas hidráulicos. Inicialmente, los valores de rugosidad (Ks) en
el diagrama de Moody se aplican a tuberías nuevas, pero con el tiempo, la corrosión
y la acumulación de sedimentos modifican la rugosidad y el diámetro interno de la
tubería, lo que aumenta el factor de fricción, descrito por una ecuación.

Tabla 3.
Valores de coeficientes descritos en la ecuación 9.

Fuente: Abdel-Monim & Shabayek (2005)

En la Ecuación [9] el valor de la rugosidad absoluta Kt en el tiempo t se determina

como una función de la rugosidad absoluta reportada por el fabricante para la
tubería nueva (Ko), el tiempo relativo (t ⁄T) con respecto a un periodo T = 50 años y
los valores C1, C2 y C3 son coeficientes que variaron con el material de la tubería
y con la condición del agua ya sea filtrado o sin procesar. Los valores de estos
coeficientes junto con el valor de la correlación se especifican en la tabla 2

Figura 4.
Variación de la rugosidad relativa con la edad relativa, para agua filtrada.
Fuente: Abdel-Monim & Shabayek (2005)

En la Tabla 2 se pueden consultar los valores de los coeficientes de regresión,

considerando los siguientes materiales:

• Hierro Fundido revestido con mortero cemento (CCI)

• Hierro fundido sin revestimiento (CI)
• Hormigón Armado (CR)
• Cemento de asbesto (AC)
• Plástico (PVC)
• Acero (S)

“La pérdida de carga es una disminución de la presión y la velocidad de un fluido a

medida que atraviesa una válvula u otro componente del sistema de tuberías. Se
debe a la fricción interna del fluido contra las paredes de las tuberías y a la
resistencia que encuentra al fluir a través de componentes como válvulas, codos,
accesorios y restricciones.” (Saldarriaga, 2001)

Algunos factores que influyen en la pérdida de carga están relacionados con:

 ● Rugosidad de la superficie: La rugosidad de las paredes internas de las
tuberías y las características de la superficie de las válvulas influyen en la
pérdida de carga. Velocidad del Flujo: A mayor velocidad del flujo,
generalmente se produce una mayor pérdida de carga debido a la mayor
fricción.

● Longitud de la tubería: La longitud total de la tubería contribuye a las

pérdidas de carga. A medida que aumenta la longitud de la tubería, se
incrementa la resistencia al flujo y, por lo tanto, las pérdidas de energía.

● Número y tipo de uniones y accesorios: Cada unión, codo, válvula u otro

accesorio en la tubería introduce turbulencia y fricción adicional, lo que
aumenta las pérdidas de carga.

● Diámetro de tubería: se refiere a la medida del tamaño de la sección

transversal interna de una tubería o conducto por donde fluye un fluido. Este
parámetro es fundamental para determinar la velocidad del flujo, la
resistencia al flujo y, en última instancia, las pérdidas de energía en el
sistema.

● Tipo de válvula: Diferentes tipos de válvulas, como las de globo, compuerta,

mariposa, etc., tienen diferentes perfiles de pérdida de carga.

“La pérdida de carga es la energía transformada en otro tipo de energía

(transferencia de calor) que, en el caso de los líquidos, no es utilizable en el
movimiento; y, finalmente, la carga correspondiente al cambio local de la velocidad
es la energía utilizada para efectuar dicho cambio.” (Sotelo, 1994)
3. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
3.1 Materiales
Listado de los elementos que fueron empleados en la práctica, describiendo con
detalle aquellos elementos con mayor relevancia para la ejecución de la práctica.

● Banco hidráulico
● Tanque de almacenamiento
● Sistema de tuberías
● Motobomba
● Rotámetro
● Válvula de compuerta
● Tablero de piezómetros

3.2 Procedimiento
En esta sección se estudiará exclusivamente la pérdida debida a la fricción
en un tramo recto de tubería para un caudal constante. A continuación, se
describe el paso a paso que se debe seguir durante la práctica de laboratorio
para registrar la caída de presión en el tablero de piezómetros.

● PASO 1. Encender la motobomba: Ubicar el interruptor de la motobomba y

Encender la motobomba presionando el botón gris.
Figura 5.
Encendido de motobomba.

Fuente: Elaboración propia (2023)

● PASO 2. Estabilización del caudal. Después de encender la motobomba,
esperar 3 minutos para garantizar la expulsión del aire contenido en la
tubería.

Figura 6.
Calibración de tuberia.

Fuente: Elaboración propia.

● PASO 3. Regular el caudal. Manipulando la válvula de mariposa,
establezca un valor de caudal cercano al valor medio del caudal máximo
observado.

Figura 7.
Abertura de válvula mariposa.

Fuente: Elaboración propia.

● PASO 4. Lectura de caudal. El valor del caudal será registrado
directamente por el rotámetro. La toma del dato se hace directamente sobre
la escala métrica.

Figura 8.
Lectura de caudal en rotámetro.

Fuente: Elaboración propia.

● PASO 5. Lectura de la presión. Para el caudal estable, se procede a

efectuar la lectura de la presión en mca para cada uno de los ocho
piezómetros, en el sentido del flujo, de aguas arriba hacía aguas abajo.

Figura 9.
Lectura de presión en piezómetro.

Fuente: Elaboración propia.

 ● PASO 6. Posterior a ello se repiten los pasos del 3 hasta el 5 para
diferentes valores de caudal.
Figura 10.
Cambio en la cantidad de caudal registrada por piezómetro.

Fuente: Elaboración propia.

4. DIBUJO
La imagen de la parte inferior muestra los componentes clave del sistema
interconectado permitiendo disminuir el desperdicio de agua, por lo cual existe un
ciclo repetitivo en el desplazamiento del mismo. Entre los elementos visibles del
sistema estudiado se encuentra un rotámetro, un instrumento que posibilita una
medición precisa del caudal de agua que fluye a través de la red hidráulica. Además,
en la imagen se pueden apreciar diversas uniones en donde para cada una se
registra la presión mediante un piezómetro esencial para el montaje del
experimento y la implementación de una válvula de mariposa la cual nos permite
evidenciar el cambio de presión en el sistema conforme esta cambia su sentido.
Figura 11.
Dibujo del sistema hidráulico.

Fuente: Elaboración propia (2023).

5 DATOS
Se llevaron a cabo mediciones de presión en (cm H₂O) para varios caudales
utilizando un rotámetro que registraba el agua con una temperatura de 22°C en
metros cúbicos por hora (m³/h) en siete puntos a lo largo de una tubería de hierro
galvanizado con un diámetro de 2 pulgadas (aproximadamente 5.08 centímetros) y
un coeficiente de rugosidad absoluta de 0.15 milímetros (0.015 centímetros). Las
mediciones de presión se realizaron a una distancia uniforme de 97 centímetros.
Los datos obtenidos se detallan a continuación.
Tabla 4
Datos obtenidos de presiones en función de los caudales y los piezómetros

Piezómetro Q (m³/h)

5.0000 4.5000 4.0000 3.8000 3.4000 3.0000

p (cm H₂O)

1 149.5000 150.3000 151.8000 152.2000 153.0000 153.8000

2 148.5000 149.4000 151.0000 151.5000 152.5000 153.5000

3 146.9000 148.0000 150.0000 150.6000 151.6000 152.8000

4 144.9000 145.4000 148.0000 148.8000 150.4000 151.6000

5 141.6000 143.4000 146.6000 147.5000 149.1000 150.9000

6 139.8000 141.8000 145.3000 146.5000 148.4000 150.2000

7 138.3000 140.5000 144.2000 145.4000 142.4000 149.5000

Fuente: Elaboración propia (2023)

Para realizar un análisis adecuado de los datos, fue necesario convertir las unidades
de caudal de metros cúbicos por hora (m³/h) a metros cúbicos por segundo (m³/s) y
las unidades de presión de centímetros de columna de agua (cm H₂O) a metros (m
H₂O). Estas conversiones permitieron que los datos fueran aplicables en las
ecuaciones hidráulicas y facilitaron el análisis de la relación entre el caudal y la
presión a lo largo de la tubería.
Tabla 5
Datos obtenidos en unidades convertidas

Piezómetro Q (m³/s)

0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

p (m H₂O)

1 1.4950 1.5030 1.5180 1.5220 1.5300 1.5380

2 1.4850 1.4940 1.5100 1.5150 1.5250 1.5350

3 1.4690 1.4800 1.5000 1.5060 1.5160 1.5280

4 1.4490 1.4540 1.4800 1.4880 1.5040 1.5160

5 1.4160 1.4340 1.4660 1.4750 1.4910 1.5090

6 1.3980 1.4180 1.4530 1.4650 1.4840 1.5020

7 1.3830 1.4050 1.4420 1.4540 1.4240 1.4950

Fuente: Elaboración propia (2023)
Gráfico 1
Datos obtenidos en las líneas piezométricas variando los caudales.

Fuente: Elaboración propia (2023)

Incertidumbre
Durante la elaboración del laboratorio se percibieron diferentes incertidumbres, las
cuales pueden influir en los resultados y gráficas finales de caudales tales como:

● En algunas tomas no se dejó pasar los 3 minutos para la estabilización del

caudal.

● Algunas lecturas para el rotámetro no eran lo suficientemente claras debido

al desgaste presentado, por lo cual se optó una regla para suponer la
medición adecuada del mismo.

● En la toma de datos del piezómetro se presentó una oscilación en las

lecturas, aunque esta oscilación no era demasiado se optó por tomar una
foto y anotar la medida que nos indicaba la imagen.

6 CALCULOS
Lo primero a obtener fueron las diferencias de presiones entre los puntos de
medición siendo que
𝛥𝑝 = 𝑝𝑖 − 𝑝𝑖+1 (10)
Tabla 6
Diferencia de presiones en función de entre puntos y caudal.

Piezómetros Q (m³/s)

0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

p (m H₂O)

1-2 0.0100 0.0090 0.0080 0.0070 0.0050 0.0030

2-3 0.0160 0.0140 0.0100 0.0090 0.0090 0.0070

3-4 0.0200 0.0260 0.0200 0.0180 0.0120 0.0120

4-5 0.0330 0.0200 0.0140 0.0130 0.0130 0.0070

5-6 0.0180 0.0160 0.0130 0.0100 0.0070 0.0070

6-7 0.0150 0.0130 0.0110 0.0110 0.0600 0.0070

Fuente: Elaboración propia (2023)

Para lograr obtener un modelo que me describiera el comportamiento de la
diferencia de presiones en los puntos en función del caudal como lo da la ecuación
(10) se halló la velocidad, despejando la velocidad de
(11)

Reynolds usando la viscosidad cinemática del agua a 22°C de la ecuación (1).

De esta forma se obtuvo:
Tabla 7
Valores de Velocidad y Reynolds para los caudales.

Q 0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

(m³/s)

V 0.6853 0.6167 0.5482 0.5208 0.4660 0.4112

(m/s)

Re 36374.9137 32737.4224 29099.9310 27644.9344 24734.9413 21824.9482

Fuente: Elaboración propia (2023)

Para la consideración del ks se optó por dos alternativas, una en donde se tiene en
cuenta el coeficiente de rugosidad absoluta (ks) sin alterar del material de la tubería
y otra con el cálculo del coeficiente alterado, teniendo en cuenta el desgaste por los
años de trabajo de esta misma despejando de la ecuación (9) usando las constantes
para CI con agua filtrada

Tabla 8
Coeficiente de rugosidad absoluta de la tubería

ks (mm) 0.1500

ks alterado (mm) 0.9013

Fuente: Elaboración propia (2023)

El factor de Darcy-Weisbach es una función del ks y Reynolds descrito de manera

implícita a través de la ecuación (3), sin embargo, con el paso del tiempo surgieron
aproximaciones explícitas para el cálculo de este como lo muestran las ecuaciones
(4,5 y 6), en esta práctica se decidió hallar el valor de fricción para todas las
ecuaciones y a su vez ver cuánto era el error de estas explícitas con respecto a la
implícita.
Tabla 9
Factor f para todas las ecuaciones cuando ks=0.1500 mm

Q (m³/s) 0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

Colebrook-White 0.0293 0.0296 0.0300 0.0302 0.0306 0.0310

Swamee-Jain 0.0274 0.0276 0.0277 0.0278 0.0280 0.0283

Pavlov 0.0296 0.0299 0.0303 0.0304 0.0308 0.0313

Haaland 0.0291 0.0294 0.0297 0.0299 0.0303 0.0308

Fuente: Elaboración propia (2023)

Tabla 10
Factor f para todas las ecuaciones cuando ks=0.9013 mm

Q (m³/s) 0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

Colebrook-White 0.0476 0.0477 0.0479 0.0480 0.0481 0.0483

Swamee-Jain 0.0470 0.0471 0.0472 0.0472 0.0473 0.0474

Pavlov 0.0481 0.0482 0.0484 0.0485 0.0487 0.0489

Haaland 0.0477 0.0478 0.0479 0.0480 0.0482 0.0484

Fuente: Elaboración propia (2023)
Finalmente el modelado de las diferencias de presiones con la ecuación (2) resulta
de la siguiente forma.
Tabla 11
Diferencia de presiones para cualquier entre punto para ks=0.1500 mm

Q (m³/s) 0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

Colebrook-White 0.0134 0.0110 0.0088 0.0080 0.0065 0.0051

Swamee-Jain 0.0125 0.0102 0.0081 0.0073 0.0059 0.0046

Pavlov 0.0135 0.0111 0.0089 0.0080 0.0065 0.0052

Haaland 0.0133 0.0109 0.0087 0.0079 0.0064 0.0051

Fuente: Elaboración propia (2023)

Tabla 12
Diferencia de presiones para cualquier entre punto para ks=0.9013 mm

Q (m³/s) 0.0014 0.0013 0.0011 0.0011 0.0009 0.0008

Colebrook-White 0.0218 0.0177 0.0140 0.0127 0.0102 0.0080

Swamee-Jain 0.0215 0.0174 0.0138 0.0125 0.0100 0.0078

Pavlov 0.0220 0.0178 0.0142 0.0128 0.0103 0.0081

Haaland 0.0218 0.0177 0.0140 0.0127 0.0102 0.0080

Fuente: Elaboración propia (2023)

4. RESULTADOS ESPERADOS

Obtener una rugosidad absoluta para el hierro galvanizado cercana a 0.2500

mm

Utilizando la ecuación (9), es factible determinar el valor de Ks de una tubería

después de un período de servicio (t), teniendo en cuenta el tiempo de retorno (T) y
los coeficientes C1, C2 y C3. Estos parámetros combinados indican el aumento
porcentual en comparación con el valor inicial de Ks (Ko), reflejando así el deterioro
de la tubería. Los valores iniciales de Ks se encuentran documentados en la tabla 2
para tuberías de hierro fundido y en la tabla 3 para tuberías de hierro fundido
destinadas al transporte de agua filtrada (Hierro fundido para agua filtrada → [CI]
filtered water).

En este caso específico, con un valor inicial de Ko de 0.1500 mm, una tubería con
28 años de servicio y conforme a la información proporcionada por García en
comunicación personal el 25 de septiembre de 2023, considerando un tiempo de
retorno de 50 años, el valor calculado de Kt asciende a 0.9013 mm (según se indica
en la tabla 8).

Es importante destacar que, aunque el valor de Kt se obtuvo mediante los

parámetros mencionados, no se ha tenido en cuenta la presencia de un
recubrimiento galvanizado en el sistema real, el cual reduce el deterioro de las
paredes internas de la tubería. Esta característica no está incluida en la tabla 8, pero
como se explicará más adelante, influye en los resultados obtenidos.

Obtener un factor de fricción de Darcy-Weisbach cercano a 0.028

En la tabla 10 se recopilan los valores de f para distintos caudales, con un ks de

0.9013. Si se saca un promedio del factor de fricción (lo cual no es un procedimiento
correcto, ya que este cambia de acuerdo a la cabeza de velocidad del flujo) se
obtiene un f de 0.048, que comparado con el promedio observado (f=0.050) se
asemeja en un 96.0000%.

No obstante, el resultado esperado para el factor de fricción se encuentra

aproximadamente en 0.0280, lo cual difiere considerablemente de los valores
teóricamente calculados de 0.0480, así como de los 0.0500 observado. Esta
discrepancia podría atribuirse a dos factores principales. En primer lugar, el factor
Ks utilizado puede haber sobreestimado el desgaste por servicio. En segundo lugar,
los cálculos se basaron en un modelo donde las pérdidas menores fueron asumidas
como pérdidas por fricción. Lo que resultó en valores tanto para Ks como para el
factor de fricción significativamente mayores que los valores reales.

Obsérvese la tabla 9, esta se ha desarrollado con la intención de evaluar

teóricamente cuanto sería el valor de f si la tubería no tuviese el desgaste por
corrosión y uso. En dicha tabla el factor de fricción f promedia 0.0030, demostrando
en cierto modo que los factores ks y f han sido sobredimensionados anteriormente.

Obtener un error relativo para las ecuaciones explícitas cercano a 0.5000%

Tabla 13
Diferencia de presiones para cualquier entre punto para Ks=0.9013 mm

Errores relativos (%)

SWAMEE 1.1829 1.0512 0.8868 0.8091 0.6265 0.3957

PAVLOV 0.9254 1.2472 1.6435 1.8290 2.2606 2.7979

HAALAND 0.1274 0.3793 0.6930 0.8410 1.1882 1.6256

Fuente: Elaboración propia (2023)

La tabla 13 presenta una compilación de los errores porcentuales relativos para las
ecuaciones explícitas en comparación con la ecuación de Colebrook White. En este
contexto, es relevante destacar que ocho de los valores obtenidos caen dentro de
un rango cercano al 0.5000%. Es importante señalar que la ecuación de Pavlov se
destaca como la que más diverge en comparación con la ecuación de Colebrook
White, alcanzando un pico de 2.8000%. A pesar de esta divergencia, este valor
todavía se encuentra relativamente cercano al 0.5000%, lo que subraya la
confiabilidad de estos métodos, con un énfasis particular en el método de Swamee.

Comportamiento de los ΔP

Gráfico 2
Comparativa de ΔP observado vs modelado

Fuente: Elaboración propia

En el gráfico 2, se representan los modelos que generan los valores de ΔP para dos
valores de Ks, 0.15 mm y 0.901 mm, junto con los valores observados de ΔP
(promedios). No se requiere una gran perspicacia para concluir que el modelo
generado con un Ks deteriorado (Kt=0.901 mm) muestra una mayor precisión al
simular la realidad. Sin embargo, es importante destacar que este modelo se
encuentra ligeramente por encima de lo esperado debido a que el valor de Ks
utilizado está sobredimensionado al no tener en cuenta el recubrimiento
galvanizado.

Por otro lado, cuando se utiliza el valor de Ks inicial (Ko=0.15 mm), se observa que
las pérdidas son de menor magnitud, ya que en este caso no se considera el
desgaste por servicio.

Tabla 14
Coeficiente de Nash para modelo con Ks=0.9013 mm

Ks 0.15 mm

OBS- - - - - 0,0074 - SUMA

MODEL 0,0030 0,0013 0,0013 0,0013 97 0,0007
92 36 39 26 86

OBS- 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000

MODEL² 10 02 02 02 56 01 72

obs-prom - - - - - - SUMA
0,0170 0,0153 0,0153 0,0152 0,0064 0,0147
64 09 11 98 75 58

obs-prom² 0,0002 0,0002 0,0002 0,0002 0,0000 0,0002 0,0012

91 34 34 34 42 18 54

NASH 0,9427
96

Fuente: Elaboración propia

Por medio de la tabla 14, se obtuvo un coeficiente de Nash de 0.94, esto indica que,
en primer lugar, el modelo encontrado con un Ks de 0.901 mm se acopla con mayor
exactitud que si solo se usara el promedio para describir el fenómeno; en segundo
lugar, al ser el coeficiente de Nash próximo a 1, se categoriza un buen desempeño
del modelo establecido. El indicador de calidad del modelo por si mismo no es
determinante para afirmar rigurosamente la existencia de una correlación del tipo
indicado, sin embargo, da pie a evaluar los siguientes indicadores de fuentes
aleatorias de errores.

Gráfico 3 (a)
Gráfico de residuales de ΔP observado vs modelado con Ks 0.9013 mm

Fuente: Elaboración propia.

Gráfico 3 (b)
Gráfico de probabilidad normal de ΔP observado vs modelado con Ks 0.9013 mm

Fuente: Elaboración propia.

Se puede establecer que, la(s) fuente(s) de error son aleatoria(s) por medio de las
gráficas mostradas anteriormente. Cuando la curva de probabilidad acumulada
tiene una tendencia lineal, tal y como se ve en la gráfica 3 (b), puesto que aquello
muestra que la acumulación de errores tiene una distribución normal, es decir una
tendencia aleatoria. A su vez en el gráfico 3(a) se denota la ausencia de una
estructura definida, insinuando (de nuevo) una fuente de errores aleatoria.
Comparativo artículo

Gráfico 3 (a)
Error para modelos del artículo

Fuente: Anaya-Durant, Alejandro et al. (2013)

Gráfico 4 (b)
Error entre modelos informe

Fuente: Elaboración propia.

Tanto en el Gráfico 4(a) como en el 4(b), se presentan los errores de las ecuaciones
explícitas en relación al cálculo del factor de fricción. Sin embargo, en el Gráfico
4(b), se parte del supuesto de que el valor obtenido mediante el método de
Colebrook-White es el valor real. Esto explica por qué, en el informe, las ecuaciones
explícitas muestran errores significativamente bajos.

Ahora bien, en el artículo presentado Anaya-Durant, Alejandro et al. (2013) comenta

que, entre las ecuaciones evaluadas, la que presenta el mejor rendimiento es la de
Pavlov. Por otro lado, en el informe, se observa que a medida que el número de
Reynolds aumenta, la ecuación de Haaland muestra un mejor desempeño, mientras
que ocurre lo contrario para la ecuación de Swamee-Jane. En particular, para
valores de Reynolds comprendidos entre 22,000 y 28,000, la ecuación de Swamee-
Jane supera a la de Haaland en términos de precisión.

5. CONCLUSIONES

Al estudiar la pérdida por fricción experimentalmente, se concluye que las pérdidas

por fricción de tubería (hf) depende del material con que está construida la tubería,
el estado en que está la misma (nueva, usada o muy usada), la longitud, el diámetro
y la velocidad de circulación del flujo.

Una desventaja que se observó en el banco de pruebas, es que antes de realizar la

lectura del diferencial de presión se necesita tiempo para eliminar todo el aire de las
mangueras del manómetro con la finalidad de que los valores medidos sean más
confiables.

Existen varios métodos para obtener el coeficiente de fricción ƒ para los diferentes
materiales. Tal es el caso del diagrama de Moody o las fórmulas propuestas por
varios científicos como son: Colebrook o Prandtl. En nuestro caso fueron utilizadas
las fórmulas, ya que necesitamos mucha exactitud en los cálculos porque se están
manejando presiones muy bajas.
Otro factor que contribuyó a la discrepancia en los resultados esperados fue la
utilización de parámetros de desgaste estandarizados diseñados originalmente para
el hierro no recubierto. Estos parámetros mostraron similitudes significativas con el
material estudiado, que en este caso fue el hierro galvanizado. La falta de una
aproximación estándar específica para este último material puede tener un impacto
significativo en la precisión de la evaluación.

El estudio realizado en el laboratorio de hidráulica permitió evaluar el estado de una

tubería de hierro galvanizado que ha estado en servicio durante casi tres décadas.
Durante este análisis, se pudo observar que con el tiempo, esta tubería ha
experimentado cambios en su rugosidad interna, los cuales pueden deberse al
desgaste, la corrosión o la acumulación de sedimentos en su diámetro interno. Estos
cambios ejercen una influencia directa en las pérdidas de carga experimentadas
durante el flujo de agua a través de la tubería.

La evaluación comparativa entre las pérdidas de carga teóricas, calculadas

mediante coeficientes relacionados con la rugosidad absoluta a lo largo del tiempo,
y las pérdidas de carga observadas en la práctica se realizó mediante la ayuda de
piezómetros ubicados en diferentes tramos de la longitud de la tubería. Esta
comparación reveló discrepancias significativas entre los valores teóricos y los
valores reales, lo que sugiere que factores como la acumulación de sedimentos y el
desgaste interno ejercen una gran influencia en el comportamiento hidráulico de la
tubería.

Se observó que una de las posibles razones de que el flujo no presentara un

comportamiento modelable con base a la teoría presentada es por ignorar las
pérdidas menores del sistema puesto que se supone que no existen pérdidas
ocasionadas por las juntas ni por los accesorios de los piezómetros

Para futuras investigaciones, se sugiere explorar cómo factores adicionales, como

las conexiones o el área mojada, pueden influir en la relación entre el caudal y la
presión en sistemas hidráulicos. Además, se pueden llevar a cabo experimentos
similares en tuberías de diferentes diámetros y materiales para una comprensión
más completa del comportamiento hidráulico.

6. BIBLIOGRAFÍA

Anaya-Durand, A. I., Cauich-Segovia, G. I., Funabazama-Bárcenas, O., & Alfonso

Gracia-Medrano-Bravo, V. (2014). Evaluación de ecuaciones de factor de

fricción explícito para tuberías. Educación química, 25(2), 128–134.

https://doi.org/10.1016/s0187-893x(14)70535-x

Hernández Fuerte, M. (2011). Verificación experimental de la capacidad predictiva

de modelos de transporte de solutos en redes de tuberías a

presión.https://repositorio.unal.edu.co/handle/unal/8453

Lifeder. (26 de junio de 2019). ¿Qué es la rugosidad relativa y absoluta?.

Recuperado de: https://www.lifeder.com/rugosidad-relativa-absoluta/.

Saldarriaga, J. G. (2001). Hidráulica de tuberías. McGraw-Hill.

Silverio, N., & Muñoz, H. B. (2020). Determinación de pérdidas de carga en

accesorios “K” de sistemas domiciliarios. Ecuadorian Science Journal, 4(2),

7-11. https://doi.org/10.46480/esj.4.2.58

Sotelo. (1994). Hidráulica general (Vol. 1). Editorial Limusa, S.A. de C.V. Grupo
Noriega editores.
RÚBRICA PARA INFORME DE LABORATORIO

ITEMS Puntos Nota

Objetivo y marco teórico 05
La descripción es clara, la redacción adecuada y usa Norma APA
Materiales y procedimiento 05
Todas las actividades están claramente identificadas
Datos y observaciones 10
Expone un análisis detallado del dato registrado
Resultados 10
Cálculos correctos con un análisis completo debidamente contrastado
Conclusiones 15
Usando la estructura correcta, analiza objetivamente la práctica
Formato 05
Usa adecuadamente el formato y la norma de referencia bibliográfica