Tema 1

TEMA 1
ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS
Dra. María Isabel López Martínez

Departamento de Mecánica
Área de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica
CONTENIDOS
1.1.- Introducción
1.2.- Clasificación de los ensayos no destructivos
1.3.- Técnicas para la detección de defectos superficiales
- Apreciación o inspección visual

- Inspección por láser
- Líquidos penetrantes
- Partículas magnéticas
1.4.- Técnicas para la detección de defectos internos
- Radiología industrial
- Ultrasonidos
- Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault
- Emisión acústica
TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Definición de ensayo
• Un ensayo de materiales es toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades
de un material.
• Es de suma importancia el conocimiento de las propiedades de los materiales para

realizar un diseño adecuado. Para la determinación de las propiedades existen una
serie de ensayos normalizados. En España, el organismo encargado de dichos
ensayos normalizados es AENOR, y las normas que dictan llevan el nombre Una
Norma Española (UNE).

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Clasificación de ensayos
TIPOS DE ENSAYOS
Según la rigurosidad del ensayo
Según la naturaleza del ensayo
Según la velocidad de aplicación de las fuerzas
Según la utilidad de la pieza después de ser sometida

al ensayo

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Tipos de ensayos según la rigurosidad
Ensayos científicos
• Permiten obtener valores precisos y reproducibles de las

propiedades ensayadas, ya que las condiciones a las que se
somete el material se encuentran normalizadas.
• Ejemplo: ensayo de tracción.
Ensayos tecnológicos
• Aportan información de forma rápida, pero aproximada. Se

utilizan para comprobar si las propiedades de un material o
pieza son las adecuadas para una cierta utilidad o si dichas
propiedades son las que se presuponen.
• Ejemplos: pruebas de caída, ensayo de maleabilidad, etc.

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Tipos de ensayos según su naturaleza
Ensayos químicos
• Permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del material, la

naturaleza del enlace químico y la estabilidad del material en presencia de
líquidos o gases corrosivos.
Ensayos físicos
• Se cuantifican propiedades físicas como la densidad, el punto de ebullición,

el punto de fusión, la conductividad eléctrica, etc.
Ensayos mecánicos
• Se determina la resistencia del material cuando se somete a distintos

esfuerzos. Varios ejemplos de este tipo de ensayos son los ensayos de
tracción, dureza, choque, fatiga, etc.
Ensayos metalográficos
• Consisten en analizar la estructura interna del material mediante un

microscopio.

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Tipos de ensayos según la velocidad de aplicación de las fuerzas
Ensayos estáticos
• La velocidad de aplicación de las fuerzas al material

no influye en el resultado del ensayo.
• En el ensayo de tracción, por ejemplo, la velocidad
de aplicación de la fuerza se mantiene por debajo de
un cierto límite para que el ensayo sea estático.
Ensayos dinámicos
• La velocidad de aplicación de las fuerzas juega un

papel decisivo.
• Ejemplos: ensayo de Charpy, ensayo de fatiga, etc.

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1.1.- INTRODUCCIÓN
Tipos de ensayos según la utilidad de la pieza después del ensayo
Ensayos destructivos
• Se produce la rotura o un daño sustancial en la

estructura del material.
• Ejemplos: ensayo de tracción, ensayo de
compresión, etc.
Ensayos no destructivos
• Se analizan las grietas y defectos internos de una

determinada pieza sin dañar su estructura.
• Ejemplos: ensayo por líquidos penetrantes,
ensayos radiológicos, microscopía, etc.

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1.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Definición
• Los ensayos no destructivos (abreviadamente END o NDT, por sus siglas en inglés)
consisten en la evaluación de los materiales de ingeniería sin perjudicar su utilidad.
• Un objetivo fundamental de las técnicas de evaluación no destructiva es la

identificación de defectos potencialmente críticos, como grietas internas (abiertas o
no al exterior) y superficiales.
• Como sucede con la mecánica de fractura, los ensayos no destructivos pueden

servir para analizar un fallo existente o para evitar fallos futuros.

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Normas/inspectores
• Los ensayos no destructivos son realizados bajo procedimientos escritos, que
atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales
como ASME (American Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society
for Testing and Materials), API (American Petroleum Institute), etc.
• Los inspectores son calificados en los niveles I, II y III por la ASNT (American
Society for Non Destructive Testing).

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Aplicación
• Detección de defectos, heterogeneidades,

Defectología discontinuidades, fisuras, etc.
• Propiedades físicas (conductividad eléctrica,

Caracterización permeabilidad magnética, etc.).
• Propiedades químicas (caracterización química,
de materiales detección de problemas de corrosión, etc.).
• Propiedades mecánicas (dureza, etc.).
• Control dimensional, espesor de las piezas y espesores

Metrología de recubrimientos, entre otros.

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Tipos de ensayos no destructivos
• Técnicas para la detección de defectos superficiales
✓ Apreciación o inspección visual

✓ Inspección por láser
✓ Líquidos penetrantes
✓ Partículas magnéticas
• Técnicas para la detección de defectos internos
✓ Radiología industrial
✓ Ultrasonidos
✓ Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault
✓ Emisión acústica

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1.3.- TÉCNICAS PARA LA DETECCIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES
Apreciación o inspección visual

• La inspección visual se realiza mediante la observación directa del componente o
con la ayuda de una lámpara, una lupa, un microscopio de bajo aumento, con
espejos o con cámaras de vídeo con el fin de detectar los defectos superficiales más
evidentes, como, por ejemplo:
- Puntos de corrosión.
- Contaminación superficial.
- Discontinuidades superficiales, incluidas fisuras, poros, segregaciones,
descarburaciones, etc.
- Problemas derivados de los acabados superficiales.
• A veces es útil realizar un ataque químico previo de la superficie.
• Esta técnica se usa frecuentemente en la inspección de soldaduras. La detección

directa de fisuras muy pequeñas solo es posible cuando el inspector cuenta con una
gran experiencia.

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Apreciación o inspección visual

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Inspección por láser
• La técnica de inspección por láser se emplea en el control dimensional y

en la inspección superficial en la detección y cuantificación de defectos;
también se utiliza para medir el nivel de rugosidad superficial.
• Esta técnica se basa en la interacción de la luz láser con la superficie que

se va a examinar. La presencia de todo tipo de defectos superficiales
modifica la cantidad de luz láser dispersada que se recoge en un
fotomultiplicador para su cuantificación y posterior análisis.
• Mediante esta técnica se examinan productos de colada y forja, y

materiales obtenidos por pulvimetalurgia, así como materiales no
metálicos.

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Líquidos penetrantes
• La técnica de inspección por líquidos penetrantes permite detectar e
identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales
examinados.
• Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se

puede utilizar en materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas sea difícil de aplicar.

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Líquidos penetrantes. Origen de la técnica

• El origen de la técnica de inspección por líquidos penetrantes se remonta a
finales del siglo XIX en los talleres ferroviarios de Harford (EE. UU.), donde se
aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la detección de fisuras de
fatiga en componentes de vagones y locomotoras.
• Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían poco

sensible este método.

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Líquidos penetrantes. Procedimiento general

• El procedimiento general consiste en aplicar a la superficie de estudio un
líquido coloreado o fluorescente, el cual penetra debido al fenómeno de
capilaridad en cualquier discontinuidad que pudiera tener dicha superficie.
• Después de un determinado tiempo, se elimina el exceso de líquido y se

aplica un revelador, que absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades.

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Líquidos penetrantes. Etapas del método
(a) Pieza con una grieta superficial.

(b) Aplicación del líquido penetrante.
(c) Penetración.
(d) Eliminación del exceso de líquido penetrante.
(e) Aplicación del revelador.
(f) Aparición de la grieta sobre la superficie.

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1) Limpieza inicial y secado  Consiste en limpiar perfectamente la zona
que va a ser ensayada con el fin de dejar las posibles discontinuidades
libres de suciedad o materiales extraños, y su posterior secado.

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Efecto del estado de la superficie/contaminantes
• Los contaminantes proceden de procesos metalúrgicos de fabricación:

arenas, óxidos, etc., o de otros métodos no destructivos empleados (por
ejemplo, uso de otro líquido penetrante). También pueden ser grasas,
lubricantes, pinturas, barnices, etc.
• Estos compuestos reaccionan con el líquido penetrante contaminándolo,

reduciendo o eliminando sus propiedades de penetración, o disminuyendo
su coloración o fluorescencia. También pueden obturar o rellenar las
discontinuidades, de forma que impedirían que el líquido penetrante entre
en ellas.

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2) Aplicación del líquido penetrante y tiempo de penetración 
Consiste en cubrir la superficie de interés con el líquido penetrante y
dejar transcurrir el tiempo necesario para que este se introduzca por
capilaridad en las discontinuidades.

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3) Limpieza intermedia  Se elimina el exceso de líquido penetrante de
la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las
discontinuidades. Se hará:
a) Lavando con agua.

b) Aplicando un emulsionante y posteriormente lavado con agua.
c) Mediante disolventes.

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4) Secado  Se secará del agente limpiador la pieza. Este paso puede
obviarse en algunos casos.
5) Aplicación del revelador  Sobre la superficie ya preparada se

colocará el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una
suspensión acuosa o alcohólica, la cual, una vez evaporada, deja una
fina capa de polvo.

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6) Inspección y evaluación  La capa de revelador absorberá el líquido
penetrante retenido en las discontinuidades, llevándolo a la superficie
para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia.
7) Limpieza final  Aunque los agentes químicos no deberían corroer los

materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir
posteriores ataques.

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Líquidos penetrantes. Principios físicos del ensayo

• El líquido penetra por capilaridad, no por gravedad, y es retenido en las
discontinuidades como fisuras y poros abiertos en la superficie.
• No existe una característica física que determine por sí sola la bondad de

un líquido penetrante.

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Líquidos penetrantes. Propiedades físicas a considerar

PROPIEDADES
FÍSICAS 1) Tensión superficial
2) Mojabilidad o poder de humectación
3) Capilaridad
4) Viscosidad
5) Densidad
6) Volatilidad
7) Punto inflamable

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1) Tensión superficial  Las fuerzas cohesivas entre las moléculas de un

líquido son las responsables del fenómeno conocido como tensión
superficial, propiedad que permite que un líquido humedezca la
superficie de un sólido. Esta se define como la fuerza tangencial que
actúa sobre todo saliente en una superficie y que tiende a contraer
dicha superficie.

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2) Mojabilidad o poder de humectación  Propiedad de un líquido de
expandirse adhiriéndose a la superficie de un sólido. Viene
determinada por el ángulo de contacto (a menor ángulo de contacto,
mayor mojabilidad). Un líquido penetrante de buena calidad tiene que
tener un ángulo de contacto bajo. De esta forma se consigue una
buena mojabilidad y una óptima penetración.

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✓ Si θ < 90°  El líquido moja la superficie y su poder humectante es

bueno.
✓ Si θ ≥ 90°  El líquido no moja el sólido y su poder humectante es malo

o muy malo.

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3) Capilaridad  Propiedad de los fluidos que depende de su tensión
superficial, la cual, a su vez, depende de la cohesión del fluido, y que le
confiere la capacidad de subir o bajar por un tubo capilar. El fenómeno
de la capilaridad constituye la base de la acción penetrante de un
líquido en el interior de las discontinuidades.

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• En el caso del agua, la adhesión del líquido con el material del tubo es mayor que
la fuerza intermolecular o cohesión intermolecular.
• En el caso del mercurio, la cohesión entre las moléculas del líquido es más
potente que la adhesión al capilar.

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4) Viscosidad  Medida de la resistencia de un fluido a las
deformaciones graduales producidas por tensiones cortantes o
tensiones de tracción. Es debida a las fuerzas de cohesión moleculares.
Todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad. Un fluido que
no tiene viscosidad se llama fluido ideal.

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• Un líquido penetrante debe poseer la suficiente fluidez para entrar con
facilidad y rapidez en los defectos, así como para salir de ellos cuando se
requiera.
• Al mismo tiempo, debe ser lo suficientemente viscoso como para no ser

extraíble fácilmente de las discontinuidades en la etapa de eliminación del
exceso.

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5) Densidad  Los líquidos penetrantes son generalmente compuestos

orgánicos oleosos; suelen tener un peso específico muy bajo. La
densidad y el peso específico no inciden de forma directa sobre la
sensibilidad del ensayo.
6) Volatilidad  Propiedad de los componentes o constituyentes de la

mezcla líquida de pasar al estado gaseoso. Para un líquido penetrante
ideal, la volatilidad debe ser mínima.
7) Punto inflamable  Temperatura mínima a la cual el líquido

penetrante debe ser calentado para producir vapor en cantidad
suficiente para formar una mezcla inflamable. Se requieren líquidos
penetrantes con altos puntos de inflamabilidad para ajustarse a las
normas de seguridad vigentes.

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Líquidos penetrantes. Requisitos del líquido penetrante

• Capacidad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del
material.
• Habilidad para penetrar en orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
• Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
• Capacidad para mantener el color o la fluorescencia.
• Habilidad de extenderse en capas muy finas.
• Presentar resistencia a la evaporación.
• Ser de fácil eliminación de la superficie.
• Ser de difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
• Ser atóxico, inodoro, no corrosivo y no inflamable.
• Ser estable bajo las condiciones de almacenamiento.
• Tener un coste razonable.

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Líquidos penetrantes. Tipos de líquidos penetrantes
Clasificación de los
líquidos penetrantes
Según el color Según la solubilidad

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Según el color
• Líquidos penetrantes coloreados  Se inspeccionan a simple vista. Solamente
hay que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
• Líquidos penetrantes fluorescentes  Se inspeccionan con la ayuda de una

lámpara de luz ultravioleta (luz negra). Sin esta, son invisibles a la vista. Tienen
mayor sensibilidad.

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Según la solubilidad
• Líquidos penetrantes lavables con agua  Son muy económicos.
• Líquidos penetrantes a los que hay que añadir un emulsificador  Son

con los que mayor sensibilidad se obtiene y con los que mayor dominio de
cada una de las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de
emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, y los lipofílicos, de base
oleosa.
• Líquidos penetrantes eliminables con disolvente  Tampoco son

solubles en agua. Para su limpieza se utiliza un disolvente no acuoso,
denominado “eliminador”.

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Líquidos penetrantes. Reveladores

• La función del revelador es la de absorber y llevar al líquido penetrante,
atrapado en las discontinuidades, hacia la superficie.
• La acción del revelador es una combinación de los efectos de disolución,

absorción y adsorción.

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Líquidos penetrantes. Reveladores
Tipos de reveladores
• Polvos secos  Solo se usan con líquidos penetrantes fluorescentes, dado
que con líquidos penetrantes coloreados no producen el suficiente contraste.
• Dispersiones y disoluciones acuosas (húmedos acuosos)
- Dispersión de polvo en agua

- Disolución de polvo en agua
• Suspensión de polvo en disolventes volátiles no acuosos (húmedos no

acuosos)
- No inflamables (disolventes clorados)

- Inflamables (disolventes no clorados)

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Líquidos penetrantes. Equipo para la inspección

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Líquidos penetrantes. Ventajas y desventajas de la técnica
Ventajas Desventajas
• Es relativamente • Solo detecta

simple de aplicar y discontinuidades
controlar. abiertas a la
• Se puede aplicar a superficie.
materiales metálicos y • No es apta para
no metálicos. materiales porosos.
• No requiere costosos • Es difícil de aplicar en
equipos. superficies muy
rugosas o porosas.

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Partículas magnéticas
• El ensayo con partículas magnéticas consiste básicamente en magnetizar
la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la
agrupación de las partículas en ciertos puntos.

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Partículas magnéticas. Comportamiento magnético
MATERIAL MATERIAL MATERIAL

FERROMAGNÉTICO PARAMAGNÉTICO DIAMAGNÉTICO

49
Partículas magnéticas. Comportamiento magnético

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Partículas magnéticas. Materiales ferromagnéticos
H
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Partículas magnéticas. Fundamento de la técnica

• El ensayo con partículas magnéticas consiste básicamente en magnetizar
la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la
agrupación de las partículas en ciertos puntos.

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• Al inducir un campo magnético en un material ferromagnético, se forman
distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que
existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo, por lo que
estas se deforman o se producen polos.

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• Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnetizables, que se
observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta.
• Sin embargo, los defectos que son paralelos a las líneas del campo
magnético no se aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del
campo magnético.

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Partículas magnéticas. Generación del campo magnético

• En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un
campo magnético longitudinal, por lo que demuestra defectos
transversales.
• Una corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un campo

magnético transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.

56
Partículas magnéticas. Generación del campo magnético

57
Partículas magnéticas. Técnicas de magnetización

• La magnetización de la pieza puede llevarse a cabo mediante técnicas diferentes:
✓ Mediante circuitos magnéticos fijos o portátiles, magnetizando con imanes,

con corriente continua o con corriente alterna.
✓ Colocando el componente en el interior de una bobina por la que circula

una corriente eléctrica de alta intensidad.
✓ Pasando una corriente eléctrica intensa directamente a través del

componente.
• La intensidad del campo magnético puede afectar a la sensibilidad del método. El

campo o flujo de fuga es tanto mayor cuanto mayor sea la intensidad del campo
magnético. Sin embargo, intensidades elevadas dificultan la discriminación del
defecto. Parece ser que el componente debe llevarse cerca de su saturación
magnética.

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Partículas magnéticas. Etapas de la técnica
Limpieza de la superficie
Aplicación del campo magnético
Adición de los polvos magnéticos
Observación visual de las grietas
Desmagnetización del material

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Partículas magnéticas. Variantes de la técnica

• Existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se pueden
aplicar las partículas magnéticas: vía húmeda (aceite o agua) y vía seca (aire).
• Respecto a las partículas magnéticas, estas pueden ser de dos tipos: visibles
con luz blanca (natural o artificial) o visibles con luz negra o ultravioleta. Estas
últimas se conocen comúnmente como partículas magnéticas fluorescentes.

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Partículas magnéticas. Consideraciones para cada variante

• Cada medio de aplicación (húmedo o seco) y cada tipo de partículas
magnéticas (visibles o fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas.
• El medio y el tipo de partícula a utilizar lo determinan distintos factores:

tamaño (área) de las piezas a inspeccionar, el medio bajo el cual se realizará
la prueba, el tipo de discontinuidades a detectar y el coste.

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Partículas magnéticas. Demostración del uso de la técnica

con polvos magnéticos en seco y vía húmeda

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Partículas magnéticas. Uso de la técnica

• Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se
logra empleando líquidos penetrantes.
• Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes

aplicaciones y niveles de sensibilidad.
• Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos (por ejemplo, Fe, Co,

Ni, etc.).
• Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica en materiales

paramagnéticos (Al, Ti, Pt) ni en los diamagnéticos (Cu, Ag, Sn, Zn).
• Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están
en la superficie o a poca profundidad.

63
Partículas magnéticas. Aplicaciones de la técnica
• El ensayo con partículas magnéticas es ampliamente usado en el ámbito

industrial. Algunas de sus aplicaciones son las siguientes:
✓ Control de calidad e inspección de componentes maquinados.
✓ Detección de discontinuidades en la producción de soldaduras.
✓ Programas de inspección y mantenimiento de componentes críticos

en plantas químicas y petroquímicas (recipientes a presión, tuberías,
tanques de almacenamiento, etc.).
✓ Detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas

cíclicas (discontinuidades por fatiga).

64
Partículas magnéticas. Aplicaciones de la técnica

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Partículas magnéticas. Ventajas de la técnica

• Se pueden inspeccionar las piezas en serie, obteniéndose durante el proceso resultados
seguros e inmediatos.
• La inspección es más rápida y económica que con los líquidos penetrantes.
• El equipo, provisto de controles para ajustar la corriente y un amperímetro visible, es
relativamente simple.
• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
•Requiere menor limpieza que la técnica de líquidos penetrantes.
• Detecta tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales (a diferencia de la técnica
de líquidos penetrantes).
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, e informan de la
longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
• El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
• Permite un mejor examen de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón,
escoria u otros contaminantes, y que no pueden ser detectadas con una inspección con
líquidos penetrantes.

66
Partículas magnéticas. Desventajas de la técnica

• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura el metal
depositado también debe ser ferromagnético.
• Requiere de una fuente de electricidad.
• No detecta discontinuidades que se encuentren en profundidades superiores a
0,5 cm.
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la
permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad,
cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
• La aplicación de la técnica en campo es de mayor coste.
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
• Generalmente, después de la inspección se requiere de una desmagnetización.

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1.4.- TÉCNICAS PARA LA DETECCIÓN DE DEFECTOS INTERNOS

Radiología industrial
• Desde que Roentgen descubriera los rayos X, se sabía que este tipo de radiación
permite determinar la presencia de defectos en el interior de los sólidos porque
pueden atravesar cierto espesor de materia e impresionar placas fotográficas
(radiografías). Después se ha venido usando otro tipo de radiación, como los rayos 
(gammagrafía), los neutrones (neutrografía) o los electrones (betagrafía o
radiografía con electrones).

68
Radiología industrial. Instrumentación
• Para llevar a cabo un ensayo mediante

radiología industrial se requiere un equipo
constituido por los siguientes componentes:
✓ La fuente de radiación.
✓ El componente que se va a
radiografiar, que presenta una o varias
fisuras (pieza interpuesta).
✓ Un material sensible para registrar la

radiación transmitida o emergente
(pantalla o película fotográfica).

69

Radiología industrial. Instrumentación

70
Radiología industrial. Fundamentos de la técnica

• Al incidir la radiación en el material y atravesarlo, la intensidad de los
rayos emergentes será tanto más débil cuanto mayor sea el espesor
atravesado y la capacidad de absorción del material (). La intensidad de
radiación transmitida o emergente se puede obtener a partir de la
siguiente expresión:
I = I0 · e-d
donde,
I  Intensidad de la radiación emergente.

I0  Intensidad de la radiación incidente.
  Coeficiente de absorción del material.
d  Espesor del material que se va a inspeccionar.

71

• La radiación emergente del componente incidirá sobre la película radiográfica
impresionándola. Sin embargo, el nivel de impresión será más elevado en la zona de
la placa que se corresponde con la incidencia de la radiación que ha atravesado el
defecto y, por lo tanto, se apreciará un mayor contraste en esta zona (zona más
oscura) respecto al resto de la placa radiográfica. Estas diferencias de intensidad o
densidad ponen de manifiesto la presencia de defectos en el interior del material.

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• No obstante, cuando se utilizan los rayos X, los defectos internos se ven algo
mayores de lo que son, y los bordes no aparecen nítidos debido a que el foco
de rayos X no es puntual y su tamaño (AB en la figura anterior) genera una
penumbra (ab) en los bordes. En consecuencia se produce una falta de
definición. Esta falta de definición que tiene lugar al utilizar la radiación X se
puede minimizar mediante la utilización de:
✓ Un foco lo más puntual posible, lo que requerirá usar un isótopo

radiactivo como fuente de radiación .
✓ Una mayor distancia entre foco y objeto. Es habitual tomar cinco veces
la distancia objeto-película.
✓ Una mayor proximidad objeto-película. Este factor depende del espesor

del componente.

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74
Radiología industrial. Gammagrafía
• Los rayos X no son capaces de atravesar grandes espesores, sobre todo

cuando el peso atómico de los elementos que constituyen el material es
elevado. En estas condiciones es imprescindible emplear una radiación con
mayor penetración, por lo general radiación .
• La tabla siguiente agrupa algunos de los isótopos utilizados en

gammagrafía, la penetración máxima y la vida media.
Isótopo Vida media Aplicaciones

60Co 5,3 años Hasta 230 mm de acero
192Ir 72 días Hasta 75 mm de acero
137Cs 33 años Hasta 75 mm de acero
170Tm 128 días Hasta 13 mm de acero

75
Radiología industrial. Gammagrafía

• Como es lógico, el uso de isótopos radiactivos exige tomar una serie de
medidas de seguridad adicionales, básicamente porque este tipo de
radiación persiste en el tiempo, mientras que los equipos de rayos X solo
emiten radiación cuando están sometidos a voltaje.
• Por otra parte, el uso de isótopos es un procedimiento más barato, menos

expuesto a averías y que no consume energía, además de que suelen ser
equipos portátiles.
• El coste de la técnica es alto, sea cual sea la fuente de radiación (radiación

X o radiación ).
• Habitualmente, mediante radiología industrial, se examinan componentes

procedentes de moldeo o forja, así como soldaduras.

76
Radiología industrial. Neutrografía
• En la neutrografía, o ensayo por radiografía neutrónica, se utiliza un flujo
de neutrones para obtener la correspondiente imagen radiográfica del
componente que se va a inspeccionar.
• Es una técnica de gran sensibilidad, con una buena penetración en los

materiales, pero el alto coste de la fuente de neutrones (obtenidos en un
reactor o acelerador nuclear) la restringe al análisis de componentes de
alta responsabilidad y de dimensiones adecuadas.

77
Radiología industrial. Interpretación de la información

• En cuanto a la interpretación de la información derivada de los ensayos de
radiología industrial, las cavidades y defectos grandes se detectan bien, e
incluso por su forma es posible averiguar el tipo de defecto.
• Las fisuras, si son de solidificación o contracción, se observan como líneas

oscuras, sinuosas o ramificadas. Las fisuras de temple o fatiga también
producen unas líneas finas oscuras inequívocas.
• Las sopladuras y la porosidad interna aparecen como unas manchas de

aspecto granuloso.
• Por el contrario, son difíciles de apreciar los pliegues parcialmente soldados

producidos durante las etapas de forja y laminación cuando estos están
orientados en perpendicular al haz de radiación. En este caso, la diferencia de
absorción entre la zona sana y la fisurada es muy pequeña.

78
Radiología industrial. Ventajas
• Las técnicas radiográficas tienen varias ventajas, entre las que destacan:
✓ Permiten obtener imágenes de la discontinuidad del sólido en dos

dimensiones.
✓ Facilitan la inspección de formas complejas y difíciles de ensayar con

otras técnicas.
✓ Son aplicables a todo tipo de materiales.
✓ Permiten la grabación permanente de las imágenes obtenidas.

79

Ultrasonidos
• Los ultrasonidos son ondas mecánicas de presión de la misma naturaleza que las
sonoras, pero de mayor frecuencia.
• El espectro sonoro se puede dividir en tres zonas:
✓ Zona infrasónica  Corresponde a las ondas de frecuencia inferior a 16 Hz.

✓ Zona audible  Ondas de frecuencia entre 16 y 20000 Hz.
✓ Zona ultrasónica  Ondas de frecuencia superior a 20000 Hz.

80
Ultrasonidos

81

Ultrasonidos

82
Ultrasonidos. Generación del ultrasonido
• Existe un gran número de métodos para generar ultrasonidos. En

principio sirven los mismos procedimientos que se emplean para generar
sonidos audibles.
• Estos dispositivos generan frecuencia alta. Sin embargo, estos

procedimientos mecánicos no se utilizan en el ensayo no destructivo de
materiales. En este caso, se recurre a otros efectos físicos: el efecto
magnetoestrictivo y, sobre todo, el efecto piezoeléctrico.
EFECTO EFECTO
MAGNETOESTRICTIVO PIEZOELÉCTRICO

83

Ultrasonidos. Generación del ultrasonido. Efecto magnetoestrictivo
• Los materiales ferromagnéticos (muy especialmente el níquel y algunos
aceros) tienen la propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo
magnético, y a la inversa.
• La magnetoestricción se puede definir como el cambio en la longitud de un

material ferromagnético en la dirección de magnetización debido a un campo
magnético aplicado. Las vibraciones en forma de sonido son causadas por la
frecuencia de las fluctuaciones del campo.

84
Ultrasonidos. Generación del ultrasonido. Efecto piezoeléctrico
• El efecto piezoeléctrico consiste en la transformación de energía eléctrica en

mecánica, o viceversa.
• En el primer caso, un pulso eléctrico ocasiona un movimiento brusco de un

cristal de un material piezoeléctrico, y este, a su vez, un frente de onda sónica
en el material que se va a ensayar, sobre el que está colocado.
• En el segundo caso, el frente de onda sónica ocasiona un movimiento en el

cristal piezoeléctrico, y este movimiento genera un pulso eléctrico.
• En general, un mismo material puede actuar como generador de las ondas

ultrasónicas (foco emisor) y como receptor de las mismas (foco receptor). De
este modo un transductor puede actuar como generador-receptor en la técnica
de ultrasonidos.

85

Ultrasonidos. Generación del ultrasonido. Efecto piezoeléctrico

87
Ultrasonidos. Instrumentación
• El equipamiento utilizado para la aplicación de esta técnica es capaz de generar,
emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al
encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el
cual se propagan.
• Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la

determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción puede
conocerse la distancia recorrida al ser la velocidad previamente establecida.

88

Ultrasonidos. Instrumentación
• El sonido que recorre el material es reflejado por las caras del material y
es detectado y analizado para determinar la presencia y la localización de
discontinuidades.

89
Ultrasonidos. Procedimiento del ensayo
• En la técnica de inspección por ultrasonidos se evalúa la parte del
ultrasonido que ha sido transmitido a través de la pieza que se ensaya.

90

Ultrasonidos. Procedimiento del ensayo
• Para materiales metálicos se opera entre 1 y 5 MHz, pero se puede
trabajar con frecuencias mucho mayores.
• Para materiales no metálicos (por ejemplo, materiales cerámicos) se

trabaja con frecuencias menores de 1 MHz.

91
Ultrasonidos. Aplicaciones
• La técnica de ultrasonidos permite detectar fisuras, cavidades, porosidad,
adelgazamiento de paredes, inclusiones y, en general, toda clase de
discontinuidades y defectos internos en piezas moldeadas, forjadas y
extruidas y, sobre todo, en las zonas de unión mediante soldadura.
• También se puede usar en la determinación del espesor de las paredes de

tubos y conducciones, y analizar su evolución siempre que se disponga de
patrones de espesor conocidos.

92


93
• En los últimos años, además de la aplicación de la técnica de ultrasonidos en
materiales metálicos, esta técnica es de las más empleadas para nuevos
materiales tecnológicos, de manera que ha llegado a ser la más utilizada en la
inspección de materiales compuestos de fibra de carbono, con su mayor
aplicación en el sector aeronáutico.

94

Ultrasonidos. Ventajas y desventajas
Ventajas
• Gran poder de penetración.

• Alta sensibilidad y precisión.
• Baja peligrosidad comparada con la radiología
industrial.
• Proporciona información prácticamente
instantánea.
• Es posible emplear equipos portátiles
• Es muy sencilla de usar.

95
Ultrasonidos. Ventajas y desventajas
Desventajas
• Dificultad a la hora de inspeccionar piezas con

rugosidad superficial, irregulares o muy delgadas.
• Se requiere preparar bien la superficie para obtener
una correcta inspección.
• No detecta discontinuidades muy cercanas a la
superficie.
• Presenta problemas con geometrías complicadas.
• Requiere acceso a una superficie.
• El coste del ensayo es entre moderado y alto.

96
Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault
• El ensayo por corrientes inducidas o parásitas

permite detectar grietas superficiales, aunque
también permite medir la conductividad
eléctrica del metal y medir espesores de
recubrimientos.
• Al hacer pasar una corriente eléctrica por una

bobina se induce un campo magnético, cuyas
líneas de campo atraviesan la superficie del
metal conductor que, en su interior, genera un
campo inducido y una corriente inducida.
• Una discontinuidad en el material provoca una

heterogeneidad que altera el campo magnético
en ese punto y, por tanto, también su intensidad,
lo que permite la localización del defecto.

97
Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault. Aplicaciones
• Esta técnica permite detectar heterogeneidades y defectos, siempre que
no estén a mucha profundidad, en tubos, chapa metálica, alambre, orificios
de pernos y pasadores, etc.
• Es un método extraordinariamente sensible, que puede medir la

permeabilidad magnética y la conductividad eléctrica, así como cualquier
parámetro que afecte o modifique estas propiedades de los materiales.

98
Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault. Aplicaciones
• Además de su aplicación en defectología, en el campo de la metalurgia

esta técnica permite obtener información sobre los siguientes aspectos:
✓ La composición de un metal o aleación.

✓ El estado de tratamiento térmico.
✓ La dureza global, la profundidad de capas endurecidas o
decarburadas.
✓ Los espesores del componente y de los recubrimientos metálicos y
no metálicos.
✓ Los problemas en zonas afectadas por el calor producido durante los
procesos de soldadura.
✓ Los problemas de corrosión, en los que se puede detectar hasta
50 µm de pérdida de espesor del componente afectado.

99
Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault. Ventajas e

inconvenientes
• El procedimiento de corrientes inducidas tiene un coste moderado, se

aplica mediante equipos portátiles o fijos y es fácil y rápida de aplicar. Se
puede llevar a cabo sin contacto físico con el componente.
• Gracias a él, se obtiene información sobre la existencia de defectos, pero

esta es escasa o nula con respecto al tipo de defecto.
• Se requiere la utilización de patrones, y es aplicable únicamente a

materiales conductores.
• Un inconveniente importante es la dificultad en la detección de defectos

a cierta profundidad de la superficie.

100
Emisión acústica
• La técnica de inspección por emisión acústica se basa en la medición de

las ondas de tensión, de naturaleza ultrasónica, emitidas por una pieza, un
componente o una estructura, sometidas a un esfuerzo subelástico.
• Se puede producir emisión de gran intensidad durante el crecimiento de

defectos (fisuras) en los materiales sometidos a esfuerzos, y de baja
intensidad durante el movimiento de dislocaciones.
• Si el material no está sometido a un esfuerzo no existe emisión de ondas

ultrasónicas.
• La fuente de energía relativa a la emisión acústica es la energía

acumulada por el material sometido a un esfuerzo.

101
Emisión acústica
• Las ondas ultrasónicas generadas, con frecuencias que oscilan entre 20 y
1200 kHz, aunque el intervalo habitual se sitúa entre 100 y 300 kHz, se
detectan mediante sensores que utilizan un transductor piezoeléctrico.
• Normalmente, se usa un piezoeléctrico constituido por titanato de

circonio y plomo.

102
Emisión acústica. Aplicaciones

• La inspección mediante esta técnica tiene una gran aplicabilidad en revisión
de estructuras, tanto durante las cargas de prueba después de su fabricación
como una vez que han entrado en servicio.
• En todo caso, esta inspección es complementaria a las técnicas ya descritas,

puesto que la emisión acústica detecta movimientos de los defectos en el
interior del material y no es necesario hacer un barrido en toda la estructura.
• Por lo general, los sensores se sitúan a distancias de 1 a 6 metros entre sí.
• Además, cabe indicar que la señal sónica se genera en el interior del material,
mientras que, en los métodos de ultrasonidos descritos anteriormente, la señal
procede de los equipos utilizados.
• El coste de los ensayos de emisión acústica se sitúa entre moderado y alto.

103
Emisión acústica. Aplicaciones
• La inspección por emisión acústica se emplea en:
✓ Procesos de producción  Control de soldaduras, operaciones de

conformado, etc.
✓ Inspección estructural  Recipientes a presión, depósitos de

almacenamiento, calderas, conductos, tuberías, equipos empleados en
tecnología aeroespacial, plantas eléctricas, puentes, vagones de
ferrocarril, etc.

104

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ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Dra. María Isabel López Martínez

1.2.- Clasificación de los ensayos no destructivos

1.3.- Técnicas para la detección de defectos superficiales

- Apreciación o inspección visual

1.4.- Técnicas para la detección de defectos internos

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

• Es de suma importancia el conocimiento de las propiedades de los materiales para

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Según la naturaleza del ensayo

Según la velocidad de aplicación de las fuerzas

Según la utilidad de la pieza después de ser sometida

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Tipos de ensayos según la rigurosidad

• Permiten obtener valores precisos y reproducibles de las

• Aportan información de forma rápida, pero aproximada. Se

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

• Permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del material, la

• Se cuantifican propiedades físicas como la densidad, el punto de ebullición,

• Se determina la resistencia del material cuando se somete a distintos

• Consisten en analizar la estructura interna del material mediante un

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Tipos de ensayos según la velocidad de aplicación de las fuerzas

• La velocidad de aplicación de las fuerzas al material

• La velocidad de aplicación de las fuerzas juega un

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Tipos de ensayos según la utilidad de la pieza después del ensayo

• Se produce la rotura o un daño sustancial en la

• Se analizan las grietas y defectos internos de una

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

• Un objetivo fundamental de las técnicas de evaluación no destructiva es la

• Como sucede con la mecánica de fractura, los ensayos no destructivos pueden

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

1.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

• Detección de defectos, heterogeneidades,

• Propiedades físicas (conductividad eléctrica,

• Control dimensional, espesor de las piezas y espesores

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

1.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Tipos de ensayos no destructivos

• Técnicas para la detección de defectos superficiales

✓ Apreciación o inspección visual

• Técnicas para la detección de defectos internos

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Apreciación o inspección visual

• A veces es útil realizar un ataque químico previo de la superficie.

• Esta técnica se usa frecuentemente en la inspección de soldaduras. La detección

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

1.3.- TÉCNICAS PARA LA DETECCIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES

Apreciación o inspección visual

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Inspección por láser

• La técnica de inspección por láser se emplea en el control dimensional y

• Esta técnica se basa en la interacción de la luz láser con la superficie que

• Mediante esta técnica se examinan productos de colada y forja, y

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

1.3.- TÉCNICAS PARA LA DETECCIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES

• Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS

Líquidos penetrantes. Origen de la técnica

• Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían poco

TEMA 1.- ENSAYOS MECÁNICOS NO DESTRUCTIVOS