INSTRUMENTOS DE EVALUACION

PROCESOS Y TALLER DE MANUFACTURA – 5° TALLER II CORTE

DATOS GENERALES.

Nombre del Estudiante: Carlos Utria, Deylan de Jesús Lenis, Cesar Navas.
Semestre: 4 Tutor: Andy Cabarcas Ciudad y Fecha: Cartagena

DESARROLLE.

1. De cinco ejemplos de procesos de maquinado (pueden ser tradicionales y no tradicionales)

y explique en qué consisten, haga esquemas.

2. Explique entre los procesos de maquinado tradicionales y no tradicionales, ¿cuáles son

más precisos y por qué?

3. ¿Qué factores afectan el comportamiento del proceso de maquinado por arranque de viruta,
explique?

4. ¿Qué es maquinabilidad, qué factores la afectan y qué parámetros se pueden usar para
medirla?

5. ¿Qué es el movimiento relativo en maquinado y de cuales movimientos está compuesto,

explicar cada uno?

6. Explicar los parámetros de corte, su relación con los movimientos de maquinado y realizar
esquemas a modo de ejemplo que muestren los movimientos y parámetros de corte en
dos operaciones típicas de maquinado.

7. ¿Cuáles son las diferencias entre las operaciones de desbaste y de acabado? En un dibujo
muestre cómo sería el perfil de rugosidad de las dos operaciones.

8. ¿Cuáles son las partes principales de una fresadora vertical y sus funciones? Haga un
esquema y señale sus principales partes.

9. ¿Cuáles son las principales operaciones de fresado, realice esquemas para su

representación señalando los movimientos?

10. Mencione los tipos principales de geometrías que se pueden obtener por medio del
fresado, haga esquemas y relaciónelos con las operaciones principales de fresado.

EXITOS.
 1 De cinco ejemplos de procesos de maquinado (pueden ser tradicionales y no
tradicionales) y explique en qué consisten, haga esquemas.

1. R: Fresado: es un proceso de maquinado en el que una herramienta de corte rotativa se mueve a

lo largo de una pieza de trabajo para eliminar material. Se utiliza principalmente para crear
superficies planas, ranuras, agujeros y otras formas complejas.

2. Torneado: en este proceso, una herramienta de corte se utiliza para girar una pieza de trabajo en
un torno. La herramienta de corte se acerca a la pieza y la retira, creando así formas cilíndricas,
cónicas y otras formas simétricas.

3)Rectificado: es un proceso de maquinado en el que se utiliza una muela abrasiva para eliminar pequeñas
cantidades de material de una pieza de trabajo. Se utiliza para lograr superficies muy finas y dimensiones
precisas, especialmente cuando se trabaja con materiales duros.
 4. Electroerosión: este proceso utiliza descargas eléctricas controladas para eliminar material de una
pieza de trabajo. Se utiliza principalmente para maquinar materiales conductores de electricidad,
como los metales, y permite obtener formas complejas y precisas.

5. Láser de corte: en este proceso, un rayo láser se utiliza para cortar o grabar materiales con gran
precisión. La alta energía del láser permite un movimiento rápido y preciso, lo cual es ideal para
trabajos de corte en materiales como metal, plástico y madera.

2)Explique entre los procesos de maquinado tradicionales y no tradicionales, ¿cuáles son más precisos y
por qué?

Tanto los procesos de maquinado tradicionales como los no tradicionales tienen sus ventajas y aplicaciones
específicas. Sin embargo, en general, los procesos de maquinado no tradicionales tienden a ser más precisos
debido a las siguientes razones:

1. Control más preciso: Los procesos de maquinado no tradicionales, como el mecanizado por control numérico
computarizado (CNC) o la electroerosión por hilo (EDM), permiten un control más preciso de los movimientos
de las herramientas y los parámetros de corte. Esto significa que se pueden lograr tolerancias más estrechas y
acabados de mayor calidad.

2. Mayor capacidad de automatización: Los procesos de maquinado no tradicionales suelen estar más
automatizados, lo que reduce la intervención humana y, por lo tanto, los errores humanos. La automatización
permite una repetibilidad y precisión consistentes en la producción de piezas.

3. Utilización de herramientas especializadas: Los procesos de maquinado no tradicionales a menudo utilizan

herramientas especiales diseñadas para tareas específicas. Estas herramientas pueden tener geometrías más
complejas y sofisticadas, lo que les permite realizar operaciones de maquinado con mayor precisión.

3) ¿Qué factores afectan el comportamiento del proceso de maquinado por arranque de viruta,
explique?

Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión.

Es un proceso intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto periodo
de tiempo.

Requiere alta velocidad de avance y de corte.

Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión.

Proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la
pieza.

Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad.

Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.

Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas
Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.
El comportamiento del proceso de maquinado por arranque de viruta puede verse afectado por varios factores,
entre los cuales se destacan los siguientes:

1. Material de la pieza: El tipo de material a mecanizar tiene un gran impacto en el proceso. Materiales más
duros y abrasivos requerirán herramientas más resistentes y velocidades de corte más bajas, mientras que
materiales más blandos permitirán velocidades de corte más altas. Además, algunos materiales pueden generar
virutas más largas y difíciles de manejar que otros.

2. Velocidad de corte: La velocidad de corte es la velocidad a la cual la herramienta de corte se desplaza a través
del material. Una velocidad de corte demasiado alta puede generar calor excesivo y desgaste prematuro de la
herramienta, mientras que una velocidad de corte demasiado baja puede generar un acabado deficiente y
prolongar el tiempo de mecanizado.

3. Avance: El avance es la distancia que la herramienta de corte avanza en cada pasada. Un avance demasiado
alto puede causar vibraciones y daños en la herramienta, mientras que un avance demasiado bajo puede
prolongar innecesariamente el tiempo de mecanizado. El avance adecuado dependerá del material a mecanizar,
la geometría de la herramienta y la profundidad de corte.

4. Geometría de la herramienta: La forma y el ángulo de la herramienta de corte también influyen en el

comportamiento del proceso. La elección de la geometría correcta, como el ángulo de inclinación, el filo y el
radio de la herramienta, es crucial para lograr resultados óptimos y minimizar el desgaste.

5. Sistema de sujeción: La forma en que se sujeta la pieza de trabajo durante el mecanizado también afecta al
proceso. Un sistema de sujeción inadecuado puede generar vibraciones y desalineaciones, lo que afectará
negativamente la precisión y calidad de la pieza final.

6. Refrigeración y lubricación: La presencia de refrigerantes y lubricantes adecuados es fundamental para

mantener la temperatura del proceso bajo control, reducir la fricción y el desgaste, y eliminar las virutas de
manera efectiva. Sin una adecuada refrigeración y lubricación, el proceso puede verse afectado negativamente
con resultados

4¿Qué es maquinabilidad, qué factores la afectan y qué parámetros se pueden usar para medirla?

La maquinabilidad es una propiedad que se utiliza para describir la facilidad con la que un material puede ser
mecanizado utilizando herramientas de corte. Cuanto mayor sea la maquinabilidad de un material, más fácil
será su maquinado y menor será el desgaste de la herramienta de corte.

Existen varios factores que pueden afectar la maquinabilidad de un material, entre ellos:

1. Composición química: La composición química del material influye en su dureza, resistencia al desgaste y
tenacidad, lo cual puede tener un impacto significativo en su maquinabilidad.

2. Estructura microscópica: La estructura interna del material, incluyendo su tamaño de grano y distribución
de fases, puede afectar la maquinabilidad. Materiales con estructuras más homogéneas suelen tener una
mejor maquinabilidad.
3. Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas del material, como su resistencia a la tracción y su
módulo de elasticidad, pueden influir en la maquinabilidad. Materiales más duros o frágiles tienden a ser más
difíciles de mecanizar.

4. Temperatura: La temperatura de corte puede tener un impacto en la maquinabilidad. Algunos materiales

pueden volverse más blandos o duros a temperaturas distintas, lo cual afectará el proceso de mecanizado.

5. Herramientas de corte: El tipo de herramientas de corte utilizadas, así como su geometría y recubrimiento,
también pueden influir en la maquinabilidad. Herramientas más afiladas y resistentes al desgaste suelen
ofrecer mejores resultados en términos de maquinabilidad.

Para medir la maquinabilidad de un material, se utilizan varios parámetros:

1. Vida útil de la herramienta (o vida de filo): Se refiere al tiempo que una herramienta puede funcionar sin
necesidad de ser reemplazada debido al desgaste. Una mayor vida útil de la herramienta indica una mejor
maquinabilidad.

2. Consumo de potencia: Se mide la cantidad de energía requerida para el mecanizado. Un menor consumo de
potencia indica una mejor maquinabilidad.

3. Rugosidad superficial: Se evalúa la calidad del acabado de la superficie después del mecanizado. Una menor
rugosidad suele indicar una mejor maquinabilidad.

4. Tasa de remoción de material: Se mide la cantidad de material que puede ser removido en un tiempo
determinado. Una mayor tasa de remoción de material indica una mejor maquinabilidad.

5)¿Qué es el movimiento relativo en maquinado y de cuales movimientos está compuesto,

explicar cada uno

El movimiento relativo en el maquinado se refiere a los diferentes movimientos que ocurren entre la
herramienta de corte y la pieza de trabajo durante el proceso de maquinado. Estos movimientos están
compuestos por los siguientes:

1. Movimiento de corte: También conocido como avance, es el movimiento principal que realiza la herramienta
de corte para eliminar material de la pieza de trabajo. Puede ser en dirección longitudinal, transversal o
rotatorio, dependiendo del tipo de operación de maquinado que se esté llevando a cabo.

- Movimiento de corte longitudinal: Es el movimiento de avance que se realiza en la dirección longitudinal de la

pieza de trabajo. En el torno, por ejemplo, este movimiento se produce cuando la herramienta avanza a lo largo
del eje de rotación de la pieza.

- Movimiento de corte transversal: Es el movimiento de avance que se realiza perpendicularmente al eje de

rotación de la pieza. En el torno, sería el movimiento que se da en dirección radial. Este movimiento se utiliza
para realizar operaciones de desbaste o para dar forma a la pieza.

- Movimiento de corte rotatorio: Se refiere al movimiento de avance que se realiza alrededor de un eje de
rotación específico, como en el fresado. Este movimiento permite realizar cortes en diferentes ángulos y perfiles
en la pieza de trabajo.

2. Movimiento de avance: Este movimiento implica el desplazamiento lineal de la herramienta de corte en

relación con la pieza de trabajo durante el proceso de maquinado. El avance determina la velocidad con la que
la herramienta se desplaza a lo largo de la pieza, lo que afecta la tasa de remoción de material y la calidad del
acabado superficial.

3. Movimiento de retroceso: Ocurre cuando la herramienta de corte se mueve en sentido contrario al

movimiento de corte o avance. Se utiliza para evitar deformaciones o daños en la herramienta y controlar la
profundidad del corte.

6 explicar los parámetros de corte, su relación con los movimientos de maquinado y realizar
esquemas a modo de ejemplo que muestren los movimientos y parámetros de corte en dos
operaciones típicas de maquinado.

El movimiento relativo en el maquinado se refiere a los diferentes movimientos que ocurren entre la herramienta de
corte y la pieza de trabajo durante el proceso de maquinado. Estos movimientos están compuestos por los siguientes:
1. Movimiento de corte: También conocido como avance, es el movimiento principal que realiza la herramienta de corte
para eliminar material de la pieza de trabajo. Puede ser en dirección longitudinal, transversal o rotatorio, dependiendo
del tipo de operación de maquinado que se esté llevando a cabo.
- Movimiento de corte longitudinal: Es el movimiento de avance que se realiza en la dirección longitudinal de la pieza de
trabajo. En el torno, por ejemplo, este movimiento se produce cuando la herramienta avanza a lo largo del eje de
rotación de la pieza.
- Movimiento de corte transversal: Es el movimiento de avance que se realiza perpendicularmente al eje de rotación de
la pieza. En el torno, sería el movimiento que se da en dirección radial. Este movimiento se utiliza para realizar
operaciones de desbaste o para dar forma a la pieza.
- Movimiento de corte rotatorio: Se refiere al movimiento de avance que se realiza alrededor de un eje de rotación
específico, como en el fresado. Este movimiento permite realizar cortes en diferentes ángulos y perfiles en la pieza de
trabajo.
2. Movimiento de avance: Este movimiento implica el desplazamiento lineal de la herramienta de corte en relación con
la pieza de trabajo durante el proceso de maquinado. El avance determina la velocidad con la que la herramienta se
desplaza a lo largo de la pieza, lo que afecta la tasa de remoción de material y la calidad del acabado superficial.
3. Movimiento de retroceso: Ocurre cuando la herramienta de corte se mueve en sentido contrario al movimiento de
corte o avance. Se utiliza para evitar deformaciones o daños en la herramienta y controlar la profundidad del corte.

7 ¿Cuáles son las diferencias entre las operaciones de desbaste y de acabado? En un dibujo
muestre cómo sería el perfil de rugosidad de las dos operaciones

El desbaste tiene como objeto eliminar gran cantidad de material de la pieza a mecanizar, generalmente sin ajustar
mucho la precisión del corte y constituye la primera etapa del mecanizado, mientras que en el acabado se realizan las
últimas pasadas de la herramienta, con mucha más precisión dimensional y lograr un acabado de alta calidad en la
superficie de la pieza.

Desbaste:
El desbaste es la primera etapa en el proceso de fabricación de una pieza metálica.
Se realiza para eliminar material en bruto o exceso de material de una pieza.
Se utilizan herramientas abrasivas más gruesas, como muelas o discos de desbaste, que eliminan rápidamente material
de la pieza.
El resultado es una superficie rugosa y áspera en la pieza de trabajo.

Acabado:
El acabado es la etapa final en el proceso de fabricación de una pieza metálica.
Se realiza después del desbaste para mejorar la precisión y la calidad de la superficie.
Se utilizan herramientas abrasivas más finas, como lijas o discos de acabado, que eliminan material en menor cantidad y
permiten un control más preciso.
El resultado es una superficie suave y uniforme en la pieza de trabajo, lista para su uso final o para aplicar recubrimientos,
si es necesario.
8¿Cuáles son las partes principales de una fresadora vertical y sus funciones? Haga un
esquema y señale sus principales partes.

Una fresadora vertical es una máquina herramienta utilizada para cortar, dar forma y mecanizar piezas de trabajo con
precisión. Tiene varias partes principales, cada una con una función específica en el proceso de fresado. A continuación,
se describen las partes principales de una fresadora vertical y sus funciones:
Base: La base es la parte inferior de la fresadora y proporciona estabilidad y soporte a toda la máquina. Suele estar hecha
de hierro fundido o acero para asegurar una estructura robusta.
Columna: La columna es una estructura vertical que se encuentra en la parte posterior de la fresadora y se conecta a la
base. Proporciona rigidez y soporte a la cabeza de la fresadora, permitiendo que esta se mueva verticalmente a lo largo
de la columna.
Cabezal: El cabezal es la parte superior de la fresadora y contiene el motor y el husillo. Puede ajustarse en altura a lo largo
de la columna, lo que permite el ajuste de la profundidad de corte. En algunos modelos, el cabezal también puede
inclinarse para cortes angulares.
Husillo: El husillo es una parte esencial de la fresadora y gira a alta velocidad. Sostiene la herramienta de corte, como una
fresa o una broca, y permite que esta gire y corte el material de trabajo. La velocidad del husillo se puede ajustar para
adaptarse a diferentes tipos de materiales y operaciones de corte.
Mesa: La mesa es la superficie plana sobre la que se coloca la pieza de trabajo. Puede moverse en tres direcciones:
longitudinalmente (eje X), transversalmente (eje Y) y verticalmente (eje Z). Estos movimientos permiten el
posicionamiento preciso de la pieza de trabajo y la realización de cortes en diferentes direcciones.
Carro: El carro es una parte móvil de la mesa que se desplaza en el eje Y. Permite realizar cortes transversales y ajustar la
posición de la pieza de trabajo de lado a lado.
Cabezal de fresado: El cabezal de fresado es la parte que contiene la herramienta de corte, como una fresa o una broca.
Puede girar y moverse en el eje Z para controlar la profundidad de corte. Además, en algunas fresadoras, el cabezal de
fresado puede inclinarse para cortar ángulos específicos.
Avance: El avance es el mecanismo que controla el movimiento de la mesa y el cabezal de fresado a lo largo de los ejes X,
Y y Z. Puede ser ajustado para determinar la velocidad de corte y la profundidad de avance durante la operación de
fresado.
Volante y controles: Las fresadoras verticales están equipadas con controles manuales, como volantes y perillas, que
permiten al operador ajustar las velocidades, las alimentaciones y las posiciones de la herramienta y la mesa de manera
precisa.
 9 ¿Cuáles son las principales operaciones de fresado, realice esquemas para su
representación señalando los movimientos?

Las operaciones de fresadora consisten en el mecanizado de materiales a través del movimiento giratorio de
una herramienta de corte llamada fresa. Podemos utilizar diferentes tipos de técnicas para trabajar el material,
como por ejemplo, cortar la pieza a las medidas adecuadas para el trabajo o hacer una rosca dentro del
material, etc.

10. Mencione los tipos principales de geometrías que se pueden obtener por medio del
fresado, haga esquemas y relaciónelos con las operaciones principales de fresado.

El fresado es un proceso de mecanizado que se utiliza para dar forma a materiales mediante la eliminación de material
de una pieza de trabajo utilizando una herramienta de corte rotativa llamada fresa. Las geometrías que se pueden obtener
mediante fresado son diversas y dependen de varios factores, incluyendo la forma de la fresa, la dirección del movimiento
de la herramienta y la configuración de la máquina. Algunos de los tipos principales de geometrías que se pueden obtener
mediante fresado incluyen:
1. Fresado de superficies planas: En este tipo de fresado, la fresa corta material de una superficie plana de la pieza
de trabajo. Se utiliza principalmente para crear superficies planas y uniformes, como las caras de una placa.
2. Fresado de ranuras: El fresado de ranuras implica la creación de ranuras o canales en la pieza de trabajo. Esto se
logra mediante el uso de fresas diseñadas específicamente para cortar ranuras de diferentes anchuras y
profundidades.
3. Fresado de superficies curvas: Para crear superficies curvas en la pieza de trabajo, se utilizan fresas con perfiles
especiales que siguen la forma deseada. Este proceso se utiliza en la fabricación de piezas con formas
tridimensionales complejas.
4. Fresado de chaflanes y avellanados: Se utilizan fresas con ángulos específicos para crear chaflanes (bordes
biselados) y avellanados (hendiduras cónicas) en la pieza de trabajo. Esto se hace comúnmente en las aristas de
las piezas para eliminar bordes afilados o mejorar la apariencia.
5. Fresado de roscas: Para crear roscas en una pieza de trabajo, se utilizan fresas de roscar que cortan las estrías en
espiral necesarias para que los pernos y tuercas se ajusten.
6. Fresado de engranajes: Se utilizan fresas especiales para crear engranajes, que son componentes esenciales en la
transmisión de potencia de maquinaria y equipos.
7. Fresado de perfiles: Este tipo de fresado implica la creación de perfiles complejos y detalles específicos en la pieza
de trabajo. Se utiliza en la fabricación de piezas con formas personalizadas y contornos intrincados.
8. Fresado de chaveteros: El fresado de chaveteros se realiza para crear ranuras de chaveta en ejes o componentes
para permitir la conexión con otros elementos, como poleas o engranajes.