UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

Facultad de Ingeniería Mecánica

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO:

Gestion de Mantenimiento
DOCENTE:
Leonidas Alberto Mendoza Pinazo

TEMA:

“Trabajo autonomo”

Alumno :

➢ Condori Allasi, Jorge Andre

➢ Auquilla Huayna Edwar Fernando

➢ Chacnama Guerra Luis Antonio

➢ Enriquez Merma Ana Fernanda

➢ Mamani Vazquez Jandir Mamani

➢ Vilca Chambi Ronald Lino

Arequipa – Perú
El Mantenimiento Correctivo

1.- Defina que es mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo trata de solucionar las cosas cuando salen mal. Es el

lado reactivo del mantenimiento, donde abordamos fallos, averías o
malfuncionamientos que ocurren inesperadamente. Mientras que el
mantenimiento preventivo tiene como objetivo evitar problemas en primer lugar,
el mantenimiento correctivo es nuestro confiable plan de respaldo cuando las
cosas no salen según lo planeado

2.- Esquematiza a través de un diagrama de flujo el Mantenimiento Correctivo

Inicio

Recopilación de Datos

Análisis de Datos

Predicción de Fallos

Establecimiento de Umbrales

Monitoreo Continuo

Detección de Anomalías

|
V

Generación de Alertas

Programación de Mantenimiento Preventivo

Ejecución del Mantenimiento

Registro de Datos

Fin

3.- Indique principales ventajas y desventajas del Mantenimiento Correctivo

Ventajas del Mantenimiento Correctivo:

Costo Inicial Bajo: No se requiere una inversión significativa en inspecciones regulares ni en

la sustitución de piezas antes de que fallen. Esto puede ahorrar dinero a corto plazo.

Simplicidad: El mantenimiento correctivo es simple de implementar, ya que no se necesita

una planificación extensa. Se realiza en respuesta a problemas específicos cuando surgen.

Uso Completo de la Vida Útil: Algunos equipos pueden funcionar durante mucho tiempo sin
necesidad de mantenimiento preventivo si se les da un mantenimiento correctivo adecuado
cuando fallan.

Adecuado para Equipos Poco Críticos: Para equipos que no son críticos para la producción
o la seguridad, el mantenimiento correctivo puede ser una opción viable, ya que los tiempos
de inactividad no son una preocupación principal.

Desventajas del Mantenimiento Correctivo:

- Costos inesperados: Uno de los mayores inconvenientes del mantenimiento

correctivo son los costos imprevistos asociados con las reparaciones. Las averías
pueden ser costosas, especialmente si afectan a la producción o requieren piezas
costosas.
 - Tiempo de Inactividad: Cuando una máquina o equipo falla, a menudo debe retirarse
de servicio durante el tiempo que lleva la reparación. Esto puede resultar en tiempo
de inactividad no planificado y pérdida de productividad.
- Mayor Desgaste: Reparar una máquina después de una avería repetidamente puede
llevar a un mayor desgaste y acortar su vida útil. Además, puede aumentar la
probabilidad de daños secundarios.
- Falta de Planificación: La falta de un plan de mantenimiento preventivo significa que
las empresas pueden estar en constante "modo de crisis", lo 9que puede ser
estresante y costoso a largo plazo.
- Riesgos para la Seguridad: Dependiendo del equipo y de la naturaleza de la avería,
el mantenimiento correctivo puede plantear riesgos para la seguridad de los
trabajadores que realizan las reparaciones.

4.- Tipos de Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es una estrategia de mantenimiento que se realiza para corregir

fallas o averías en equipos, maquinaria o sistemas después de que han ocurrido. A
continuación, te describo los tipos de mantenimiento correctivo:

a) Mantenimiento Correctivo No Planificado:

Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo de manera inmediata y sin una programación
previa. Se realiza cuando ocurre una falla inesperada que necesita ser reparada de
inmediato para evitar una interrupción significativa en la operación. Suele ser costoso y
puede generar tiempos de inactividad no planificados.

b) Mantenimiento Correctivo Planificado:

Aunque puede sonar contradictorio, el mantenimiento correctivo planificado se refiere a la

programación de trabajos de corrección de fallas en momentos que son considerados
menos críticos o durante períodos de baja producción. Se planifica para minimizar la
interrupción en la operación y se ejecuta de manera controlada.

c) Mantenimiento Correctivo Predictivo:

Este tipo de mantenimiento se basa en la recopilación de datos y el monitoreo constante de

los equipos para predecir cuándo es probable que ocurran fallas. Se utilizan tecnologías
como sensores y sistemas de monitoreo en línea para identificar problemas antes de que se
conviertan en averías graves. Luego, se programa la corrección de las fallas detectadas.

d) Mantenimiento Correctivo Retroalimentado:

Después de que se ha realizado una reparación o corrección en una máquina o equipo, se

recopilan datos y experiencias para mejorar los procedimientos de mantenimiento y reducir
la probabilidad de futuras fallas similares. La retroalimentación ayuda a aprender de las
averías y evitar que se repitan en el futuro.

e) Mantenimiento Correctivo Urgente:

Este tipo de mantenimiento se realiza en situaciones de emergencia cuando la falla
representa un peligro inmediato para la seguridad, la salud o el medio ambiente. Se toman
medidas inmediatas para mitigar el riesgo y luego se realiza una reparación completa.

f) Mantenimiento Correctivo Menor:

Se refiere a las reparaciones de menor envergadura que no requieren un gran esfuerzo,

tiempo o recursos. Por lo general, se solucionan de manera rápida y sencilla, sin afectar
significativamente la producción o la operación.

g) Mantenimiento Correctivo Mayor o Capital:

Estas son reparaciones que involucran un trabajo más extenso y costoso. Pueden requerir
la sustitución de componentes importantes o la modernización de equipos. Se planifican
cuidadosamente y suelen tener un impacto significativo en el presupuesto y la producción.

h) Mantenimiento Correctivo Continuo:

En este caso, se realizan correcciones constantes a medida que surgen fallas. Es común en
equipos o sistemas antiguos que han llegado al final de su vida útil, pero aún se utilizan
debido a restricciones presupuestarias.

Es importante destacar que el mantenimiento correctivo, si bien necesario en ocasiones, es

menos eficiente y costoso en comparación con otras estrategias de mantenimiento
preventivo o predictivo. Por lo tanto, es recomendable combinarlo con otras formas de
mantenimiento para minimizar las interrupciones no planificadas y prolongar la vida útil de
los equipos.

El mantenimiento Predictivo o sintomático

1.- Defina que es mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es aquel que busca conocer e informar de manera constante el

estado y operatividad del activo de una empresa (maquinarias, edificios, etc), esto mediante
determinadas variables fisicoquímicas; tales como, la temperatura, la vibración, el consumo
de energía, entre otras; lo que la variación de alguna de estas es indicador que pueda que
están apareciendo problemas.

A comparación de otros tipos de mantenimientos, este es el que más tecnología usa, debido
que para detectar se requiere técnicas avanzadas, que nos indicarán el comienzo de un
deterioro y en base a lo analizado y definido en cuanto al nivel normal e inadmisible, permite
una actuación oportuna.

Estas técnicas permitirán asegurar que el rendimiento de los componentes de la máquina

sea idóneo; por lo que busca evitar sustituciones, reparaciones o daños mayores en los
equipos, evitando que se llegue al correctivo o a repercusiones irreversibles, en el ámbito de
producción y en los costos de mantenimientos correctivos.
La figura muestra como un fallo inicia y prosigue hasta el punto P, fallo potencial, punto en
el cual se debe detectar y dar solución, ya que si no se detecta alcanzará un punto F, el cual
es un fallo funcional. Lo que se busca con el mantenimiento predictivo es detectar el
deterioro en el punto P.

2.- Esquematiza a través de un diagrama de flujo el Mantenimiento predictivo

Recopilación de Datos

Análisis de Datos

Predicción de Fallas

Programación de Mantenimiento

Ejecución del Mantenimiento

Registro de Datos

Fin
3.- Indique las ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

Ventajas de mantenimiento predictivo

Reducción de costos: Permite la reducción significativa de los costos de mantenimiento al

prevenir fallos antes de que ocurran. Esto evita reparaciones costosas y tiempos de
inactividad no planificados.

Mayor vida útil de los activos: Al abordar problemas antes de que se conviertan en fallos
graves, se prolonga la vida útil de los equipos y sistemas, lo que ahorra dinero a largo plazo.

Disponibilidad operativa: Aumenta la disponibilidad operativa de los activos al programar

intervenciones de mantenimiento en momentos óptimos, lo que es crítico en industrias
donde la continuidad de la operación es esencial.

Mayor seguridad: La detección temprana de problemas puede ayudar a prevenir accidentes

y situaciones peligrosas en entornos industriales.

Optimización de recursos: Dirige los recursos de mantenimiento hacia áreas que realmente
los necesitan, lo que optimiza el uso de personal, piezas de repuesto y otros recursos.

Mejora en la planificación: Facilita la planificación y programación de actividades de

mantenimiento, lo que reduce la interrupción de las operaciones.

Documentación detallada: Proporciona una documentación detallada de las actividades de

mantenimiento, lo que facilita la auditoría y el seguimiento de las acciones realizadas.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo:

Costos iniciales: La implementación de sistemas de monitoreo y análisis de datos puede ser

costosa, especialmente para empresas pequeñas.

Necesidad de datos confiables: El mantenimiento predictivo depende de datos precisos y

confiables. Si los datos son incorrectos o incompletos, las predicciones pueden ser
inexactas.

Personal capacitado: Se requiere personal capacitado en análisis de datos y tecnología

para implementar y operar sistemas de mantenimiento predictivo.

Complejidad tecnológica: La tecnología utilizada en el mantenimiento predictivo puede ser

compleja, lo que puede representar un desafío para algunas organizaciones.
Falsos positivos y falsos negativos: A veces, el mantenimiento predictivo puede generar
alertas falsas de problemas o no detectar problemas reales, lo que puede llevar a
intervenciones innecesarias o a la falta de atención a problemas reales.

Limitaciones de la detección temprana: A pesar de ser una estrategia proactiva, el

mantenimiento predictivo no siempre puede prever todos los tipos de fallas o
degradaciones.

Dependencia de la tecnología: Si los sistemas de monitoreo o análisis fallan, puede haber

una pérdida de capacidad para realizar un mantenimiento predictivo efectivo.

4.- Tipos de mantenimiento predictivo: Indique en que consisten las técnicas de:

4.1 Termografía

El mantenimiento predictivo de termografía es una técnica de monitoreo y diagnóstico

utilizada en el mantenimiento de equipos, sistemas eléctricos y mecánicos, y otras
aplicaciones industriales. Se basa en la captura y el análisis de imágenes térmicas o
termográficas para detectar problemas y anomalías en el calor emitido por componentes o
sistemas.

4.2 Lubricantes

El mantenimiento predictivo de lubricantes es una estrategia utilizada para monitorear y

gestionar el estado de los lubricantes utilizados en maquinaria y equipos industriales. El
objetivo principal es prevenir fallas y maximizar la vida útil de los componentes al garantizar
que los lubricantes estén en condiciones óptimas. Este enfoque se basa en la detección
temprana de problemas relacionados con la lubricación antes de que causen daños
significativos a los equipos.

4.3 Análisis de Aceite

El mantenimiento predictivo de análisis de aceite es una técnica utilizada para monitorear el

estado de los equipos mecánicos, especialmente máquinas rotativas, como motores, cajas
de engranajes y compresores, a través del análisis periódico de muestras de aceite lubricante
utilizado en esos equipos.

4.4 Espectrografías

El mantenimiento predictivo de espectrografías, como en cualquier otro equipo o sistema, se

basa en la monitorización y el análisis de datos para predecir posibles fallas o problemas en
el funcionamiento de la espectrografía. Las espectrografías son dispositivos utilizados en
espectroscopia para analizar y descomponer la luz en sus componentes espectrales, lo que
permite estudiar las características de las sustancias o muestras analizadas.

4.5 Análisis de vibraciones

El mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones es una técnica de monitoreo

utilizada para predecir y prevenir posibles fallas en equipos y maquinaria rotativa. Se basa en
la idea de que la mayoría de los problemas mecánicos en máquinas generan vibraciones
anormales antes de que ocurran fallas catastróficas. El objetivo principal del análisis de
vibraciones es detectar estas señales de vibración anormal y tomar medidas de
mantenimiento antes de que ocurran problemas graves.