De la Tabla 1, se puede afirmar que los esfuerzos de la empresa se deben

concentrar en la etapa de clasificación de la materia prima, ya que es la que

presente un mayor nivel de riesgo calificado como intolerable. Asimismo, el
proceso de selección de la materia prima ya que se considera un nivel de
riesgo importante.

1. Causa raíz

Figura 2
Diagrama de Ishikawa.

Luego de haber identificado las principales causas raíz, se procede

identificar soluciones de mejora.

Tabla 3
Identificación de soluciones de mejora.
 Finalmente, una vez planteadas las soluciones, se procede a planificar
su implementación en la empresa agroindustrial del Pacífico.

Tabla 4
Planificación de actividades(5w-2H).

2. Conclusiones
 - Se llevó a cabo diferentes diagramas y matrices (AMFE, DOP) para
comprender mejor la situación de la empresa y realizar el análisis de
riesgo.
- Se propuso actividades de sustento preventivo, de esta manera
ejercer la eficiencia en la empresa.
- Se demostró con algunas modificaciones en el proceso productivo y
una mejor planificación para llevar a cabo una mejora en la línea de
producción.
- Se concluye, que las herramientas utilizadas en el estudio son de
gran ayuda con la detección de causas y así mismo de soluciones en
la empresa.
3. Referencias bibliográficas
CHILEAN BLUEBERRY COMMITTEE.( 2010). Programa de Difusión y
Transferencia para el mejor manejo del arándano fresco.
De Domini, J. I. C., & Escobar, N. (2013). Optimización de proceso de
empaque de arándanos.
Medina, M., & Sánchez, M. (2014). Producción y Exportación de
arándanos para Estados Unidos. Lima, Perú: Tesis para optar el
grado académico de Magister en Administración de Empresas.
Valderrama Laguna, M. J. (2018). Propuesta de mejora para la
reducción de tiempos en el proceso productivo para uvas de mesa
variedad Red Globe aplicando herramientas Lean Manufacturing.