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Edición de Febrero del 2009

¡El grupo de soldadura número 1 en las naciones hispanohablantes!

ANALISIS AL PROCESO GMAW (MIG/MAG)

RESUMEN

E l proceso de soldadura Mig/Mag o “Gas metal arc welding” (GMAW), es muy utilizado en muchos tipos de
industria manufacturera y de mantenimiento. Las principales características de este proceso son la productividad
y calidad. En este trabajo se analiza el modelado analítico y experimental del proceso GMAW, desarrollándose un
software para la predicción de la geometría del cordón de soldadura. En la primera parte de este artículo se
describe el proceso de soldadura GMAW y se analiza las relaciones entra la variables de soldadura con la geometría
del cordón y su calidad. Posteriormente, se analizan las técnicas de modelado usualmente usadas para modelar
soldadura, implementándose un modelo basado en la interrelación de las variables físicas que ocurren en el arco
voltaico.

Palabras clave: GMAW, MIG/MAG, modelado, procesos de soldadura.

1. INTRODUCCIÓN

Soldadura es una técnica de unión que garantiza en la pieza fabricada o reparada una continuidad de las
propiedades mecánicas y metalúrgicas. De los innumerables procedimientos que existen para unir piezas metálicas
se destacan los procesos de soldadura basadas en fusión, en éstos, los bordes de las piezas se unen por la fusión del
metal de las mismas piezas, pudiendo ser opcionalmente adicionado un metal de aporte. Al nivel de aplicaciones
industriales, la familia de proceso de soldadura por fusión más importante es la que obtiene su energía del arco
voltaico, de esta familia el proceso que tiene mayor difusión en la soldadura de fabricación es el proceso MIG/MAG
(Metal Inert Gas/Metal Active Gas), también conocido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).

Actualmente existe una tendencia muy marcada a la automatización de los procesos de soldadura. Para
automatizar los procesos de soldadura es necesario contar con modelos que permitan predecir y simular el
proceso de soldadura en su conjunto global; pues estos modelos permiten aplicar mejores estrategias de control y
soldar con parámetros optimizados.

La complejidad de los procesos de soldadura es muy grande, hay aproximadamente una docena de variables que
influyen directa o indirectamente a la geometría del cordón de soldadura y a su calidad, por lo que modelar estos
sistemas es siempre un gran desafío.

Se debe destacar que la tendencia a la automatización total de este proceso obedece a varias causas, entre la que
destacamos, incremento de la calidad y confiabilidad, mayor productividad; también se considera que los procesos
de soldadura son de riesgo para la salud e integridad de los operadores. En los procesos de arco voltaico se
producen emisiones intensas de luz visible, de rayos infrarrojos y ultravioletas. También es inevitable la formación
de gases y humos tóxicos en cualquier proceso de soldadura; cabe destacar que se producen gases aún más tóxicos y

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peligrosos, cuando se suelda sobre materiales oxidados, pintados o sucios con aceites o grasas, de ahí también surge
la importancia de que las piezas antes de ser soldadas deban limpiarse meticulosamente.

Los motivos anteriormente descritos, nos dan realmente un argumento sólido para mejorar las condiciones de
trabajo del soldador usando sistemas automáticos de soldadura.

2. EL PROCESO MIG/MAG

Denominamos proceso MIG cuando usamos un gas inerte como protección que puede ser argón, helio o una
combinación de ambos. Metal Active Gas (MAG), usa como gas de soldadura dióxido de carbono (CO2),
destacamos que este gas solo se usa para soldar aceros no aleados.

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son [1,2]:

 Se puede soldar en todas las posiciones

 Ausencia de escoria para retirar

 Buen apariencia o acabado (pocos salpicados)

 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.

 Soldadura de buena calidad radiográfica.

 Se suelda espesores desde 0.7 a 6 mm sin preparación de bordes.

 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador).

 Alta productividad, o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja).

Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad, en otras palabras se puede
depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena
apariencia y calidad.

Insumos (Gases y Alambres)

Se puede conseguir una gran variedad de aleaciones metálicas de los alambres-electrodos en el mercado
internacional, especialmente aleaciones de aceros y aluminios. Los diámetros más comunes para electrodos de
aceros están entre 0.6 mm a 1.5 mm, para aluminios de 0.8 mm hasta 5 mm.

La normalización más difundida para clasificar los alambres es de la American Welding Society (AWS), y según
esta norma los alambre electrodos para el proceso MIG/MAG, están designados por el prefijo “ER”, después un
grupo de letras y números que define la composición química del electrodo. Para el caso de electrodos de acero no
aleados, o de baja aleación, la especificación del electrodo se relaciona también con la resistencia mecánica de la
soldadura.

Ejemplo: ER 70S-6

Electrodo-varilla de aporte con 70 Kpsi (miles de libras por pulgada cuadrada) de resistencia mínima a la tracción
del metal depositado, la letra S es un indicativo de alambre sólido, y el digito 6 el subgrupo de contenido de Mn y Si.

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Este electrodo por su alto contenido de Silicio y Manganeso, es uno de los más usados y difundidos en
Latinoamérica para soldar aceros no aleados por procesos MAG. Los electrodos de aceros no aleados están
protegidos por una fina capa de cobre, que tiene las funciones de aumentar la resistencia del electrodo a la
corrosión ambiental, y de mejorar el contacto eléctrico con la boquilla de la pistola. En el caso de aceros de alta
aleación, la norma AWS tiene una variante, pues solo especifica la composición química según normas AISI.

Ejemplo: ER- 316

Electrodo-varilla para MIG o TIG de acero inoxidable AISI-316 (18% Cr, 12% Ni, 2% Mn).

Los gases tienen dos funciones importantes:

a. Formar el arco voltaico (plasma térmico)

b. Proteger la zona fundida y el electrodo de los gases contaminantes de la atmósfera.

La energía que se genera en el arco, depende de la naturaleza del gas de protección y de los vapores que se forman a
partir del metal de base; por este motivo es que con algunos gases se obtiene mayor penetración que con otros.

En la atmósfera existen gases como el hidrógeno y oxígeno que al entrar en contacto con el metal fundido, lo
contamina, oxidando o fragilizando la región soldada, de ahí la gran importancia de que el gas usado proteja
correctamente la región fundida y al electrodo incandescente. Para procesos MIG los gases inertes más usados son
el argón, helio, o una combinación de ambos.

Los gases activos (MAG) usados son: Dióxido de carbono (para soldar aceros no aleados), Nitrógeno (para cobre y
soldaduras sin responsabilidad), dióxido de carbono + argón (para soldar aceros no aleados y de baja aleación).

El alto precio del argón hace que en la región se use

más el proceso MAG con dióxido de carbono. Para
lograr una mejor estabilidad del arco y hacer que la
transferencia metálica sea de tipo Spray, se
acostumbra a mezclar el argón con un pequeño
porcentaje de oxígeno.

El argón por su mayor estabilidad y disponibilidad, se

puede usar para soldar cualquier tipo de material, pero
es el helio que por su mayor concentración enérgica
nos permite soldar con mayores penetraciones, en la
figura 1 se esquematiza esta diferencia.

Transferencia Metálica

La física del arco voltaico y de cómo se procesa la

transferencia del metal fundido del electrodo hacia la
pieza es bastante compleja, razón por la cual solo
daremos una idea general de como ocurre. Existen dos
formas en las que el metal se transfiere hacia la región
fundida:

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Con corto circuito: Las gotas de metal fundido en la punta del electrodo crecen hasta entrar en contacto con el
metal fundido (corto circuito eléctrico), momento en que ocurre la transferencia (figura 2).

Este tipo de transferencia ocurre con altura del arco

pequeña (Voltaje bajo) y bajas corrientes eléctricas.
Solo se debe usar este tipo de transferencia cuando
soldamos en porciones fuera de la plana y para soldar
planchas delgadas.

Sin corto circuito:

Hay dos casos:

1. Transferencia Globular: El metal es transferido en gotas grandes que caen lentamente (Figura 3).

2. Transferencia Spray: El metal cae en finísimas gotas con alta velocidad (figura 4).

Siempre se debe preferir la transferencia tipo Spray, pues este tipo nos da un arco estable, una
soldadura uniforme y mayor velocidad de fusión del electrodo; solo se puede lograr este tipo de
transferencia metálica con gas argón o con una mezcla de gases que contenga argón.

Además debe usarse corriente continua, Polaridad inversa (electrodo positivo), corrientes
elevadas (encima de 200 Amperios para soldar aceros).

Con electrodo conectado al polo negativo, o con otros gases diferentes al argón no es posible
lograr transferencia Spray, y se prefiere trabajar, con corto circuito.

Existe también el proceso de MIG pulsado, donde la transferencia metálica es diferente, la denominaremos de
transferencia Pulsada, se diseñó para trabajar por debajo de la intensidad de corriente de umbral, la corriente
‘’pulsa’’, y cada pulso impele una gota de soldadura. Hay controladores “sinérgicos” que permiten ajustar muy
finamente los parámetros de los pulsos de acuerdo a la composición química del metal de base, diámetro del
electrodo, y velocidad de alimentación del alambre.

3. VARIABLES DEL PROCESO

Las variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura, para obtener los
mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o
propiedades del proceso de soldadura.

Ciertas variables que pueden ser continuamente reguladas o fácilmente medidas constituyen controles mejores que
aquellas que no pueden ser medidas o solo pueden ser modificadas indirectamente.

Para iniciar el proceso de soldadura, es necesario definir previamente algunas de estas variables, a las que
denominaremos de Variables Preseleccionadas [2], estas son: “diámetro del alambre-electrodo, la composición
química del mismo, el tipo de gas y su caudal”.

Los criterios que nos permiten una adecuada selección de estas variables son: El tipo de material a ser soldado, su
espesor, la posición de soldadura, el régimen de transferencia metálica deseada y las propiedades mecánicas
necesarias.

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Las variables primarias, son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron
seleccionadas, éstas controlan la forma del cordón, la estabilidad del arco, el régimen de soldadura (velocidad de
aporte y cantidad de metal adicionado), y la calidad de soldadura. Estas variables son: Tensión de arco, corriente de
soldadura y la velocidad de avance.

Las variables secundarias, (ver figura 5) que pueden ser también modificadas de manera continua, son a veces
difíciles de medir con precisión, especialmente en soldadura automática, no afectan directamente a la forma del
cordón, pero actúan sobre una variable primaria, que a su vez influye en el cordón.

Estas variables son: “la altura” de la boquilla (relacionado con la longitud del electrodo, y la distancia de la tobera
de gas a la pieza), el ángulo de la boquilla y la velocidad de
alimentación del alambre.

“La altura” es normalmente la distancia entre boquilla y la

pieza a soldar, y puede ser controlado por el operador o
robot.

“El ángulo de la boquilla”, es la posición de la pistola en

relación con la junta de soldadura y está definido por dos
ángulos: el ángulo longitudinal y el transversal, el ángulo
longitudinal es denominado positivo cuando la pistola es
arrastrada y negativo cuando es empujada.

Efecto de las variables de soldadura

Cada variable controla de manera más o menos sensible varias características del cordón, de manera que cada una
de éstas influye en las otras.

Penetración:

Es la distancia debajo de la superficie de la pieza soldada hasta donde se extiende la zona de fusión (figura 6), ella
depende principalmente del tipo de chaflán y las condiciones de soldadura.

Las experiencias muestran que la penetración depende de la

tensión de arco, la velocidad de avance y principalmente de la
corriente. Las curvas experimentales muestran que la
penetración varía alrededor de un valor óptimo con la
velocidad y la tensión, sin embargo con la corriente la
variación es lineal.

Las funciones principales de la tensión (voltaje) es la

estabilización del arco, proporcionar un cordón liso, y sin
salpicados; además la tensión es dependiente del gas usado
para la soldadura.

La tensión de arco no es por tanto un control muy eficaz de la penetración, ni las variables secundarias “altura” y
velocidad del alambre que también afectan a la penetración, porque su influencia es pequeña comparando con la
influencia de la corriente.

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La altura de la boquilla también influye en la penetración, aumentando la altura, aumenta también el
calentamiento de la zona de fusión, así la fuente de energía no necesita alimentar tanta corriente para fundir el
alambre en un régimen de alimentación especifico; debido a la característica autoreguladora de la fuente de tensión
constante, esto resulta en una disminución de la penetración, de manera que cuando la altura disminuya la
penetración aumenta y viceversa.

Otra variable secundaria que influye en la penetración, es el ángulo de inclinación de la boquilla obteniéndose
penetración máxima con un ángulo positivo de aproximadamente 25 °.

Refuerzo y ancho del cordón:

Después de la penetración, el refuerzo y el ancho del cordón son las características principales del cordón. Se pude
constatar que la corriente de la soldadura y la velocidad de avance tienen un mismo efecto sobre ambas
dimensiones, así por ejemplo a velocidades bajas la altura y ancho del cordón aumentan; al elevar la corriente
ambas dimensiones también aumentan.

La tensión de arco no influye significativamente en el ancho del cordón, influye notablemente en el refuerzo (forma
cóncava o convexa del mismo), teniéndose soldaduras planas con tensiones altas, y abultadas con tensiones bajas,
pero siempre en el rango de tener un arco estable.

La variable secundaria ángulo de la boquilla, puede también afectar el tamaño del cordón, un ángulo positivo tiende
a dar un cordón alto y estrecho, a medida que el ángulo disminuye el ancho aumenta.

Las variables preseleccionadas pueden también afectar el perfil del cordón, sobre todo el tipo de alambre y el gas de
protección. En la soldadura de acero dulce éstas tienen poco efecto, pero pueden tener gran influencia en la
soldadura de materiales como el acero inoxidable o aluminio, el CO2 puro proporciona un cordón más abultado,
estrecho y penetrado que una mezcla de éste con argón (figura 1).

En resumen, la velocidad de avance y la corriente son las variables primarias de control del tamaño del cordón
(ancho), la tensión del arco controla su perfil o refuerzo (figura 6).

Defectos del cordón:

También es importante que se controle las variables del proceso de soldadura para evitar defectos como
porosidades. La causa más probable de estos defectos es una contaminación de la atmósfera de soldadura debido a
un mal regulado del caudal de gas; especialmente por caudal demasiado bajo. Caudal de gas de protección
demasiado alto provoca turbulencia y también una protección inadecuada. Otras causas posibles de porosidades
son: Altura excesiva de la boquilla, tipo alambre inadecuado, humedad del gas de protección, presencia en el metal
base de materiales como aceites, pinturas, etc.

La falta de fusión proviene normalmente de una técnica incorrecta en el movimiento de la boquilla, especialmente si
la pieza a soldar es demasiado grande, el metal fundido puede escurrir sobre el metal no soldado, provocando una
falta de fusión. Es importante que el metal fundido no penetre en la junta de soldadura antes del arco.

Defectos en el cráter y fisuras, aparecen especialmente cuando se mueve la pistola antes que se haya solidificado el
metal fundido.

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El exceso de penetración y perforación del metal base son defectos resultantes de un excesivo calor en el área de
soldadura, ellos se corrigen reduciendo la velocidad del alambre para tener menos corriente o aumentando la
velocidad de avance.

La falta de penetración se presenta principalmente por la baja temperatura en la zona de fusión, este defecto se
corrige aumentando la velocidad del alambre para obtener una corriente más elevada y controlando la altura de la
boquilla.

Los filamentos atrapados son pequeños pedazos de alambre-electrodo que caen en el cordón de soldadura debido a
la entrada del alambre dentro el baño de fusión, estos quedan presos dentro de cordón, este defecto se evita
reduciendo a la velocidad de avance, soldando con movimientos oscilantes, y es necesario aumentar la altura de la
boquilla, o reducir la velocidad del alambre (corriente de soldar).

4. MODELO DEL PROCESO MIG/MAG

Abordaremos ahora la forma de desarrollar modelos que permitan predecir la geometría del cordón en función de
las variables predeterminadas, primarias, y secundarias.

Es fundamental contar con estos modelos, no solo para realizar un

control automático más eficiente, sino también para simular la posible
ocurrencia de problemas de soldadura y defectos, por una mala selección
de los parámetros de soldadura.

Existen tres tipos de modelos para procesos de soldadura, Empíricos

(experimentales), de elementos finitos y modelos basados en el análisis
físico del fenómeno.

Las curvas de iso-consumo

[3, 9] para electrodos de
soldadura Mig-Mag,
permiten obtener un modelo
del proceso para predecir la
geometría del cordón
soldado. Este método se
basa en el desarrollo
experimental de las curvas, cuantificando voltaje y corriente eléctrica
para un consumo de electrodo constante C en kg/h, este consumo que
depende de la velocidad del alambre Va en m/min, la curva de ejemplo
de la figura 7, pertenece a un electrodo ER70S6 con protección de
Dióxido de Carbono, y diámetro del alambre d de 1.2 mm.

C = 0.37 * Va *d2 [Kg/h] (1)

El gráfico de figura 8, muestra como la altura de toma de corriente t,

influye en el voltaje y amperaje de soldadura con un iso-consumo.

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Los parámetros altura del arco a, y longitud del electrodo l, también
varían en función de la corriente eléctrica, aun con un iso-consumo, no
obstante que los otros parámetros permanecen constantes, el gráfico de
la figura 9 ilustra el caso.

El área adicionada de la soldadura Aad, puede ser calculada por la

aplicación del principio de la conservación de la materia:

Vs * Aad = /4 * d2 *Va * d (2)

Donde Vs es la velocidad de avance de soldadura, y d el rendimiento de

soldadura.

Tomando en cuenta mediciones experimentales [3], la relación del área

adicionada con las otras variables de la geometría del cordón es:

Aad = 0.7 * b * r + p* f (3)

Donde b es el ancho del cordón, r el refuerzo, p la penetración y f la holgura de las chapas.

El gráfico de la figura 10 permite encontrar en función de la longitud del arco, y de la relación I/VS (corriente
dividido entre Velocidad de soldadura), el ancho del cordón, este parámetro permite aplicar entonces la ecuación 4
siguiente que se obtiene de la manipulación algebraica de las anteriores.

Vs*(0.7* b*r + p*f) = (/4)*(C/0.37)* d (4)

En esta última ecuación solo p y r son incógnitas, pues el consumo y el ancho pueden ser determinadas por las
curvas experimentales, y el rendimiento de soldadura es tabulado [1, 2].

Este modelo muestra que la geometría del cordón (p, b, r) pueden ser determinados a través de los parámetros de
soldadura, sin embargo, este modelo tiene muchas limitaciones de aplicabilidad, y se verifico que no tiene muy
buena correlación con datos experimentales de extrapolación.

Los modelos de elementos finitos, presentan la limitación que son

demasiado lentos en el procesamiento computacional, requiriéndose
software especial de FEM.

Estos programas permiten dividir el problema en pequeños elementos que

son analizadas uno por uno, motivo por el cual el procesamiento lleva
bastante tiempo; estos modelos no serán abordados en este trabajo. (Ver
figura 11)

Los modelos experimentales/analíticos, como el desarrollado por el Prof.

Chandel de la Universidad de Singapur [6], son basados en una extensa
experimentación, por lo que son muy confiables, y permiten desarrollar
con facilidad un algoritmo de simulación para predecir la geometría del
cordón de soldadura.

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El área de fusión (Af en mm2) es determinada por:

l c1 * I c 2 *V c3 (5)
A  * c6
f
d c 4 * V c5
s
Dónde: l es la longitud del electrodo mm, I corriente en amperios, V voltaje
en voltios, d diámetro del electrodo en mm, Vs velocidad de soldadura en
mm/s.

Las constantes de la ecuación c1, c2, c3, c4, c5, c6 (tabla 1), dependen del gas de protección, la composición química
del electrodo, y de la polaridad de soldadura (CC+ electrodo positivo, CC- electrodo negativo).

La tasa de fusión Mr en kg/h, se calcula por:

k3 * I 2 * l
M r  k1 * I  k 2 * I * V   k4 (6)
d2

La tabla 2, nos ofrece los valores de las constantes.

El área adicionada Aad en mm2 (figura 6), puede calcularse por:

35.47 * M r
Aad  (7)
Vs

La eficiencia porcentual de fusión del electrodo Eem(%), esta definida por:

41534 * M r
E em (%) 
I *V (8)

5. CONCLUSIONES

En este articulo se abordo una introducción al estudio de la influencia de las diversas variables involucradas en el
proceso de soldadura MIG/MAG que afectan la geometría y calidad del cordón soldado; también se describió
analíticamente como modelar este proceso, llegándose a constatar que es un proceso no lineal. Los modelos son
una herramienta muy importante en el análisis de los procesos, y en su posible control automático, pues permiten
desarrollar estrategias de control exitosas.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Piredda, Massimo. "Soldadura de arco metálico con protección de gas". Editorial LIMUSA. México, D. F., 1993.
[2] Aguirre, Ivan. "Generación de trayectorias de manipuladores para el relleno de cavidades erosionadas por
cavitación usando el proceso de soldadura MIG/MAG en turbinas Francis". Tesis de maestria, UMSS. Bolivia,
2001.
[3] Dutra, J.; Quites, A.; Moreno, F. "Experiencias de soldagem sob proteção gaseosa realizadas na Universidade
Federal de Santa Catarina". CBECIMAT 80 , Camboriu, SC - Brasil, 1980.
[4] Bingul, Z.; Cook, E. "Dynamic Modeling of GMAW Process". Proceedings of the IEEE International Conference

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on Robotics & Automation, Deitroit, Michigan, May 1999.
[5] K. L. Moore, R. Yender, J. Tyler, D. S. Naidu. "Modeling, Calibration, and Control-Theoretic Analysis of the
GMAW Process". Proceedings of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.
[6] R. S. Chandel, J. A. Goldak, A. S. Oddy "Computer Prediction of Weld Bead Shapes". Metals Technology
Laboratories, Report: MTL 88-5, April 1985.
[7] K. L. Moore, D. S. Naidu. "Gas Metal Arc Welding Control – Modeling and analysis". Second World Congress
of nonlinear analysis, Athens, Greece, July 1996.
[8] Mohamed Abdel Rahman. "Feedback Linearization control of Current and Arc Length in GMAW Systems ".
Proceedings of the American Control Conference, Philadelphia, PA, June 1998.

Por: Dr. Iván Aguirre, Prof. Universidad Mayor de San Simón, Bolivia.

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