CAPÍTULO 6

Sensores para medición y control

6.1. INTRODUCCIÓN
No se puede operar ninguna planta química a menos que esté adecuadamente instrumentada. El
monitoreo de flujos, presiones, temperaturas y niveles es necesario en casi todos los procesos para que
el operador de la planta pueda ver que todas las partes de la planta están funcionando como se
requiere. Además, puede ser necesario registrar y mostrar muchas otras cantidades que son más
específicas para el proceso particular en cuestión, p. Ej. la composición de una corriente de proceso, la
radiación de calor producida en un calentador de petróleo crudo o la humedad de una corriente de gas.
En muchos casos, el sensor forma parte esencial de un sistema o estrategia de control para un proceso.
Esto puede ser bastante complejo y depender del rendimiento y las características de un número
sustancial de sensores diferentes. Por ejemplo, una gran unidad de craqueo catalítico puede contener
más de mil instrumentos de varios tipos. Cada medición debe transmitirse a una unidad de visualización
o indicador o un dispositivo de grabación que generalmente tendrá un indicador visible adjunto. El
indicador o registrador puede estar situado localmente con respecto al instrumento o, más
comúnmente, se colocará en la sala de control de la planta. Esto a menudo requiere la conversión de
una señal de medición en una forma que sea adecuada para la transmisión a lo que pueden ser
distancias bastante largas. Esta conversión se denomina frecuentemente acondicionamiento de señal
(Fig. 6.1) y el término transductor se usa a menudo en referencia a un paquete de sensor total que
contiene elementos acondicionadores y sensores. Modificación adicional, a saber. el procesamiento de
la señal, es generalmente necesario para que la señal se cambie a una que sea adecuada como entrada al
siguiente componente del sistema. Esto puede tomar simplemente la forma de una amplificación o
puede ser una conversión de una señal continua (analógica) a una discontinua (digital o en tiempo
discreto) o viceversa. Esto puede ocurrir después de la transmisión directa a la sala de control de la
planta, como se ilustra en la Fig. 6.1, o inmediatamente después de la etapa de acondicionamiento de la
señal donde los datos deben ser suministrados a un indicador local o una autopista de datos como parte
de un sistema de control distribuido (Sección 7.20). Por lo tanto, los temas de acondicionamiento de
señales, transmisión de señales (telemetría) y procesamiento de señales están inevitablemente
relacionados con el estudio de los propios sensores.

Dos de las consideraciones más importantes para un sistema de medición son la precisión y la
confiabilidad. Claramente, una medición es de poca utilidad si es sustancialmente inexacta. Puede ser
posible permitir un error consistente en un instrumento si se conoce, pero los errores de baja frecuencia
que ocurren aleatoriamente significarán que el operador puede tomar acciones incorrectas, como
resultado de la lectura de ese instrumento, o por el sistema de control que lo emplea como sensor.

437
438 INGENIERÍA QUÍMICA

FIG. 6.1. Sistema de medición de proceso típico que muestra las etapas entre el sensor y la presentación de los
datos al operador del proceso (celda de presión diferencial - DP, transformador diferencial variable lineal LVDT, D -
analógica a digital, VDU - visual monitor)

Variaciones aleatorias de alta frecuencia en la medición señal (a menudo denominada ruido) puede
ser un problema igualmente grave. Un sistema de medición debe ser confiable, es decir, producir
lecturas consistentes, para que el operador de la planta de proceso pueda confiar en el valor de la
variable de proceso particular que está indicando, y es bueno notar que un sistema de control (por
sofisticado o complejo que sea) no producirá el resultado deseado si las medidas empleadas no son
fiables y / o incorrectas.

En este capítulo se describen diferentes tipos de sensores, junto con las características estáticas
generales de los sistemas de medición, con la excepción de los que se trataron anteriormente en los
Volúmenes I y 2. Debido a su estrecha conexión, los elementos de acondicionamiento y procesamiento
de señales se consideran juntos en la Sección 6.11. El capítulo concluye con una discusión sobre la
transmisión de señales (o telemetría) y una breve descripción de los instrumentos inteligentes y los
protocolos que se desarrollan actualmente en la industria. La dinámica de los elementos de medición se
presenta en el Capítulo 7.

6.2. LA MEDICIÓN DEL FLUJO

6.2.1. Métodos que dependen de la relación entre la caída de presión y el caudal

Los instrumentos que se emplean para medir el caudal a menudo utilizan la relación entre el caudal y
la caída de presión a lo largo de una sección de tubería, alrededor de alguna obstrucción o a través de
una restricción dentro de la tubería. Los dispositivos de medición de flujo (o caudalímetros) más
utilizados se analizan en el Volumen 1, Capítulo 6. Estos son los siguientes:
 SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 439

(1) El tubo de Pitot (Volumen 1, Sección 6.3.1).

(2) El medidor de orificio (Volumen 1, Sección 6.3.3).

(3) La boquilla (Volumen 1, Sección 6.3.4).

(4) El medidor de venturi (Volumen 1, Sección 6.3.5).

(5) El tubo de Dall (Volumen 1, Sección 6.3.6).

Otros sensores que se describen en el Volumen I (Secciones 6.3.7-6.3.9) son el medidor de área variable,
la muesca o vertedero, el anemómetro de alambre caliente, el medidor de flujo electromagnético y el
medidor de desplazamiento positivo. Algunos de estos caudalímetros son relativamente menos
adecuados para producir señales que pueden transmitirse a la sala de control para su visualización (por
ejemplo, vertedero, rotámetro) y otros se utilizan en aplicaciones más especializadas o limitadas (por
ejemplo, caudalímetro magnético, anemómetro de hilo caliente). Las principales características de los
diferentes tipos de sensores de flujo se resumen en la Tabla 6.1. A continuación, se describen
brevemente los principios subyacentes a los tipos más importantes de caudalímetros que no se
describen en el Volumen I. En muchos casos, estos sensores de caudal están sustituyendo a los
contadores más tradicionales que dependen de la medición de la caída de presión. Esto se debe a
razones de versatilidad, conservación de energía y conveniencia.

6.2.2. Otros métodos para medir el flujo volumétrico

El tubo de Pitot promediado
Debido a su capacidad de baja caída de presión, el tubo de Pitot está ganando popularidad en la
forma de tubo de Pitot promediado o Annubar, que es una variación del tubo de Pitot estándar. Esto
utiliza múltiples puntos de muestreo a lo largo de una tubería o conducto para proporcionar una
representación del perfil de flujo completo.
Medidores de flujo de vórtice
El principio básico del desprendimiento de vórtice se muestra en la figura 6. 2a y se analiza en el
volumen 2, sección 3.2. Se coloca una barrera (cuerpo de farol) en el camino del flujo de fluido de
manera que el fluido se divide en dos corrientes. La inestabilidad resultante de la capa límite cuando se
desprende de la obstrucción hace que el fluido se enrolle en un vórtice bien definido. Después de que se
forma el vórtice, se desprende del cuerpo y comienza a formarse un segundo vórtice en el lado opuesto
del cuerpo. Si el desprendimiento de vórtices es estable, entonces el tiempo necesario para la formación
de cada vórtice es proporcional a la velocidad del fluido para una geometría de cuerpo de acantilado
dada. Este patrón se repite produciendo una serie distintiva de vórtices conocida como la calle de
vórtices de von Karman. La formación y desprendimiento de estos vórtices da como resultado
variaciones de presión regulares alrededor y aguas abajo del cuerpo del acantilado. Estos pueden
medirse con un detector de presión, térmico o ultrasónico ubicado en un lugar adecuado (Fig. 6.2b).
STROUHAL (1) mostró que la velocidad de la corriente libre ulibre está relacionada con la frecuencia ω de
los cambios en la presión por:

ω Bf
ulibre = (6.1)
S
donde Bf es el ancho del cuerpo del acantilado y S es el número de Strouhal que es una cantidad
determinada experimentalmente que depende sólo sobre la geometría del caudalímetro.

440 INGENIERÍA QUÍMICA

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 441

442 INGENIERÍA QUÍMICA

FIG. 6.2. Caudalímetro de desprendimiento de vórtices: (a) principio básico del medidor; (b) Vista general

Los medidores de vórtice se utilizan cada vez más debido a su exactitud, alcance, precisión y relativa
insensibilidad a las propiedades de los fluidos. Se pueden utilizar para gases, vapor saturado y
sobrecalentado, líquidos limpios y sucios de baja viscosidad y líquidos criogénicos (6). No se recomienda
su uso cuando Re <10 *.
Métodos ultrasónicos (7)
Los medidores ultrasónicos están encontrando una aplicación cada vez mayor debido a su capacidad
para medir líquidos claros y sucios en situaciones difíciles. Por lo general, no son intrusivos y presentan
poca o ninguna obstrucción al flujo. También son eficaces para medir el flujo en canales abiertos
(Sección 6.2.5) y en tuberías parcialmente llenas. Sin embargo, son muy sensibles a las condiciones de
flujo y deben calibrarse con cuidado.

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 443

Hay dos tipos principales, a saber, el instrumento de tiempo de vuelo y el caudalímetro Doppler.

El medidor de tiempo de vuelo

Este instrumento se utiliza para medir el flujo de líquidos limpios e implica la determinación del
tiempo requerido para que una onda de presión de alta frecuencia de ángulo agudo alcance la pared
opuesta de una tubería. El tiempo transcurrido depende de la velocidad del líquido ul , si la onda de
presión se mueve a favor o en contra del flujo y de la velocidad del sonido en el líquido u s. El medidor de
tiempo de vuelo más común es el tipo de contra propagación en el que dos transductores se colocan en
lados opuestos de la corriente de líquido como se muestra en la Fig. 6.3.

FIG. 6.3. Caudalímetro ultrasónico de tiempo de lucha con contra propagación

Ambos transductores son sistemas oscilantes auto excitados (normalmente cristales piezoeléctricos;
consulte la sección 6.3.1) que actúan alternativamente como transmisores y receptores, los pulsos de
recepción se utilizan para activar los pulsos transmitidos en una disposición de retroalimentación. Un
pulso del transmisor T 1se dirige hacia abajo sobre una longitud de camino LP al transductor T 2 (Fig.
6.3). El tiempo transcurrido aguas abajo es:

LP
t abajo=
us −ul cos α

Al recibir la señal de T 1 , T 2se dispara y transmite un pulso aguas arriba a T 1. El tiempo transcurrido
aguas arriba es:

LP
t arriba =
u s−u l cos α
Por lo tanto:
 1 1 2 ul cos α
= =
t abajo t arriba LP
444 INGENIERÍA QUÍMICA

Así:

ul = (
L P t arriba −t abajo
2 cos α t arriba t abajo )
(6.2)

y la tasa de flujo volumétrico promedio está dada por:

Q=K vp ( π d 3 tan α
8 )( t tarriba −t abajo
arriba t abajo
)
¿ K TF
( )
t arriba−t abajo
t arriba t abajo
(6.3)

Donde K vp es una corrección para el perfil de velocidad y K TF es normalmente una constante para una
instalación en particular.

Este tipo de medidor se puede sujetar simplemente en la superficie exterior de la tubería, lo que evita
la posibilidad de que las sondas del transductor se vean afectadas por incrustaciones. En este caso,
deben tomarse cuidado para evitar cortocircuitos acústicos, es decir, las señales del transductor se
transmiten y reciben a través de la pared de la tubería. Tanto las versiones de 'abrazadera' como las
versiones húmedas del medidor de contra propagación son sensibles a las variaciones en el perfil de
velocidad del líquido medido. pero no a la velocidad del sonido en el medio (ecuación 6.3)
Los caudalímetros ultrasónicos
Caudalímetros ultrasónicos Doppler dependen de la reflexión de una onda ultrasónica continua
(frecuencia 0,5-10 MHz) de materia particulada (dispersores) contenida en el fluido. Por lo tanto,
pueden usarse para monitorear la tasa de flujo de líquidos sucios. El transductor involucrado puede
actuar tanto como transmisor como como receptor y generalmente es del tipo de abrazadera (Fig. 6.4).
Si se puede suponer que los dispersores se mueven a la velocidad del líquido, entonces la tasa
volumétrica de flujo Q está relacionada con el cambio de frecuencia Doppler ∆ ω D por:
 FIG. 6.4. Caudalímetro Doppler

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 445

( )
π d u s ∆ ωD
2
Q= =K D ∆ ω D ( 6.4 )
4 cos α ω

cosa donde K D es una constante siempre que u, permanezca constante y ω es la frecuencia del
transmisor.

El medidor de flujo Doppler se puede emplear donde fallan otros métodos, por Ej. para la medición
de sistemas bifásicos como lodos en la industria nuclear, de productos alimenticios como encurtidos y
salsas y de mezclas gas-líquido.

6.2.3. La medición del flujo másico

Una clase de medición del flujo que está adquiriendo una importancia creciente (particularmente en
forma de sensores para sistemas de control) es la monitorización del flujo másico. Esto está
reemplazando rápidamente la medición del flujo volumétrico, especialmente cuando se requiere
determinar con precisión la transferencia de grandes cantidades de gas y líquido en las industrias del
petróleo, el gas y el agua. Se emplean dos enfoques principales para medir el flujo másico. Uno es
indirecto y usa una combinación de flujo volumétrico y densidad y el otro es directo porque involucra la
medición de propiedades que son sensibles a variaciones en la tasa másica de flujo en sí.
Métodos indirectos (inferenciales)
Cualquier combinación de caudalímetro y medidor de gravedad específica (densidad) adecuada
(Sección 6.6) puede emplearse en teoría para producir una tasa de flujo másico. Sin embargo, estos
llamados medidores indirectos tienen un alcance y precisión limitados y requieren una calibración y un
mantenimiento cuidadosos y frecuentes. Se ha empleado un instrumento basado en el caudalímetro de
turbina (Volumen 1, Sección 6.3.9) y el densímetro acústico (Sección 6.6.1) con buenos resultados (8)
(ver Fig. 6.5).

El medidor de turbina produce una salida de frecuencia pulsada ω 1 tal que:

 Q=K 1 ω 1 (6.5)

FIG. 6.5. Combinación de sensores para determinar el flujo másico de fluido en una tubería.

446 INGENIERÍA QUÍMICA

donde Q es la tasa volumétrica de flujo y K 1 es una característica constante del dispositivo de medición
de flujo. El densímetro también da una salida pulsada de frecuencia ω 2 que está relacionada con la
densidad del fluido ρ por:
K2 K3
ρ= + ( 6.6 )
ω2 ω2
2

El microprocesador mide ω 1 y ω 2 contando pulsos durante un período de tiempo fijo y calcula la masa m
de fluido que ha pasado en el tiempot de:
N
m=δt ∑ ρ j Q j (6.7)
j=1

donde ρ j y Q j son los valores de ρ y Q en el j-ésimo instante de muestreo, δt es el intervalo de muestreo

y N=t /δt .
Métodos directos
Estos instrumentos se pueden dividir en medidores que emplean efectos térmicos y aquellos que son
energizados por variaciones en el momento del fluido que pasa a través del medidor. Los primeros
dependen de la tasa de pérdida de calor de un alambre calentado sumergido en un fluido y esta tasa de
pérdida de calor es una función de la tasa de flujo másico. Este tipo de instrumento se describe en el
Volumen 1, Sección 6.3.9. A continuación, se describen dos de los tipos más comunes de medidor de
transferencia de impulso.
El caudalímetro de impulso transversal de flujo axial (9)
Consiste en un impulsor y una turbina montados adyacentes dentro de una tubería. El impulsor gira a
una velocidad angular constante a que imparte la misma velocidad angular al fluido a medida que pasa.
Al salir del impulsor, el fluido entra inmediatamente a la turbina donde el momento angular ganado por
el fluido se utiliza para impulsar la turbina. Si una masa de fluido dm entra en el impulsor durante el
tiempo dt , entonces:
2
dI =r g dm

donde r g y dI son el radio de giro y el momento de inercia de la masa dm respectivamente. El momento

angular transversal del fluido que sale del impulsor es:
2
ωdI =ω r g dm
El par deflector en la turbina T es igual a la tasa de cambio del momento angular, es decir:
dI dm
T =ω =ω r 2g
dt dt
Así:
t
1
2∫
m= T dt(6.8)
ωrg 0

La turbina está vinculada a un integrador que calcula la masa m que pasa en un tiempo dado t a partir de
T usando la ecuación 6.8.
SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 447

FIG. 6.6. Principio del medidor de Coriolis

El medidor de Coriolis Esta clase de medidor depende de que el fluido alcance una velocidad angular
w cuyo vector es perpendicular a la velocidad del fluido. En la figura 6.610 se muestra una
representación simplificada).

La sección de tubería rectangular se mantiene en oscilación constante en un plano vertical alrededor

de AA en su frecuencia de resonancia (50-80 Hz) mediante un sistema de retroalimentación
electromagnética. A medida que el fluido fluye a través de la tubería, las fuerzas de inercia provocan
cambios en la forma de la sección rectangular. Solo se miden aquellas fuerzas inerciales que producen
una acción de torsión en la dirección opuesta a ω V x u (la aceleración de Coriolis) donde u es el vector de
velocidad del fluido, ω V es el vector de la velocidad angular experimentada por el fluido perpendicular a
u, y x representa el producto cruzado del vector. Un elemento de fluido de masa dm definido por s
(donde s es la magnitud del vector de posición para dm con respecto al origen) que fluye en la dirección
indicada en la figura 6.6 produce una fuerza de inercia de magnitud dm(2 ωV x u). Se aplicará una
fuerza igual y opuesta sobre el tramo de retorno de la sección rectangular de la tubería. Por lo tanto, el
vector de torsión en el elemento es:

dT =2 ( 2 ωV x u ) ( dm ) x

¿ 2 ( 2 ωV x u ) ( Gu ds) x
dondeG es la tasa de flujo másico y 2 x es la distancia entre las ramas de la sección rectangular. El par
total T tiene una magnitud:
L
K CM α CM =4 ω v Gx∫ ds=4 ω v Gx L( 6.9)
0

ω varía sinusoidalmente, por lo tanto, T también es sinusoidal y actúa como un par motor que tuerce la
sección rectangular en un ángulo α CM , K CM es una constante para el metro. α CM se obtiene midiendo

448 INGENIERÍA QUÍMICA

(óptica o eléctricamente) la diferencia de tiempos en que cada extremidad del haz pasa puntos de
detección durante cada ciclo de la oscilación. Por tanto, G se puede calcular como la señal de salida del
instrumento. Se puede obtener el flujo másico total en cualquier intervalo de tiempo.

Este tipo de medidor no restringe el flujo de fluido, se puede utilizar para mezclas de dos fases (por
ejemplo, espumas, lodos, líquidos que contienen gases arrastrados) y es insensible a las variaciones de
temperatura, presión y viscosidad. Responde rápidamente a las variaciones de flujo y, aunque
principalmente es un medidor de flujo de líquido, se puede usar para monitorear gases donde las
presiones son lo suficientemente altas como para producir viscosidades de magnitud suficiente para
accionar los tubos sensores. En versiones alternativas del instrumento, el fluido pasa a través de dos
tubos paralelos rectos que están hechos para resonar. Se produce un cambio de fase entre la entrada y
la salida que es proporcional al caudal másico. La frecuencia de resonancia de los tubos de medición es
función de la masa oscilante y, por tanto, de la densidad del fluido. La mayoría de los medidores Coriolis
fabricados actualmente tienen una disposición de doble tubo que produce un sistema nominalmente
equilibrado y, por lo tanto, una mayor estabilidad (11).

6.2.4. Medición de caudales bajos

Existen muchas aplicaciones en las que es necesario controlar caudales muy bajos (p. Ej., Adición de
mercaptanos al gas natural en la industria del gas o de agentes antiespumantes a los procesos de
fermentación en la industria farmacéutica). Se considera que un caudal bajo es del orden de 100 mm3 / s
y un caudal ultra bajo de alrededor de 0,1 mm3 / s tanto para líquidos como para gases. La Tabla 6.2
incluye tasas de flujo medibles mínimas comúnmente aceptadas para los tipos de caudalímetro que se
emplean normalmente para este propósito (12).

6.2.5. Flujo de canal abierto

 La medición del flujo en canales abiertos sin presión es un requisito generalmente asociado con los
sistemas de aguas residuales y alcantarillado. El uso de un vertedero o muesca para medir el flujo de un
líquido que presenta una superficie libre se describe en el Volumen 1, Sección 6.3.8. El flujo a través de
una muesca rectangular (figura 6.7a) viene dado por (Volumen 1, ecuación 6.42):

2
Q= C D B √ 2 g D (6.10)
1,5
3
donde B es el ancho de la muesca y D es la profundidad del líquido en la muesca.

Para una muesca triangular (Volumen 1, ecuación 6.45):

8
Q= C D tan α √ 2 g D2,5 (6.11)
15
donde la muesca es de ángulo 2 α (Fig. 6.7b) y C D es el coeficiente de descarga.

Alternativamente, se puede emplear un canal donde la velocidad de caída de una corriente es leve o
donde la corriente contiene una gran cantidad de material sólido (limo o detritos). El más utilizado es el
canal Venturi (Fig. 6.7c) para el que se puede determinar el caudal volumétrico a partir de (13):

Q=C D B2 D2

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL

√ 2 g ( D1−D2 )
1−( B2 D 2 /B1 D 1)
2
(6.12)

449

donde B1 y B2 son el ancho del canal y la garganta del venturi respectivamente, y D1 y D 2 son las
profundidades inmediatamente aguas arriba del canal y la profundidad mínima dentro de la garganta del
canal, respectivamente.

En cada caso, la tasa de flujo volumétrico se puede determinar midiendo los niveles de líquido en el
lugar apropiado. Esto a menudo se logra utilizando un sistema de medición ultrasónico (Fig. 6.7d) en el
que se mide el tiempo que tarda una onda ultrasónica en reflejarse desde la superficie del líquido (ver
también la Sección 6.5.5). Las precisiones de de distancia entre el sensor y la superficie del líquido no
son infrecuentes. Los diseños estándar de restricciones de canal abierto se pueden encontrar en BS
3680 (14).

6.2.6. Distorsión del perfil de flujo

Los accesorios de tubería como codos, piezas en T, reductores, expansores, válvulas, etc. pueden
alterar la simetría del perfil de flujo. MILLER (2) ha enumerado los siguientes efectos:
 (a) Remolino puro (es decir, rotación del fluido alrededor del eje de la tubería causada por una
sucesión de codos afilados)

(b) Flujos secundarios (por ejemplo, vórtices causados por la ampliación de la tubería).

450 INGENIERÍA QUÍMICA

FIG. 6.7. Medición de caudal en canal abierto

(c) Perfil simétrico con una velocidad axial inusualmente alta (por ejemplo, debido a una gran
reducción del diámetro de la tubería).

(d) Perfil asimétrico (por ejemplo, debido a un solo codo).

Dos o más de estas condiciones pueden ocurrir al mismo tiempo, dando como resultados vectores de
velocidad asimétricos axiales, radiales y tangenciales. Algunos caudalímetros son más sensibles que
otros a tipos particulares de distorsión del caudal, p. Ej. los medidores de orificio se ven afectados por el
remolino puro más que los Venturi; los caudalímetros magnéticos no se ven afectados por los cambios
en el componente de velocidad radial, mientras que los medidores ultrasónicos de tiempo de vuelo son
muy susceptibles a los mismos; el remolino y la asimetría tienen el menor efecto en los medidores de
desplazamiento positivo y el mayor efecto en los medidores de área variable.

El remolino se produce cuando el flujo cambia de dirección dos veces, cada vez en un plano diferente
(figura 6.8b). Esto puede deberse a una combinación de dos codos sucesivos de 90 ° o de un codo de
90 ° seguido de cerca por una válvula. El remolino más fuerte ocurre cuando los dos planos del codo
están a 60 ° entre sí (2).

Para evitar remolinos, los codos deben estar bien separados y tener grandes radios de curvatura. Si
esto no es posible, entonces el caudalímetro debe ubicarse al menos 40 diámetros de tubería aguas
abajo de los accesorios, lo que provocará un flujo asimétrico únicamente y un mínimo de 100 diámetros
de tubería aguas abajo cuando es probable que se produzca un remolino). También debe haber por lo
menos 10 diámetros de tubería permitidos aguas abajo del medidor libres de cualquier obstrucción o
accesorio. Si el flujo es laminar, estas distancias deben duplicarse.

Alternativamente, se puede instalar un dispositivo de acondicionamiento de flujo al menos 15

diámetros de tubería antes del caudalímetro. Hay una gran variedad de estos disponibles (algunos se
ilustran en la figura 6.9) y se debe seleccionar el correcto para el tipo de distorsión del flujo que se
produce. En general, los acondicionadores de flujo más complejos producen mejores perfiles de
velocidad, pero generalmente son más caros y dan mayores caídas de presión.

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 451

FIG. 6.8. Distorsión del perfil de flujo: (a) distribución de la velocidad después de un solo codo; (b) distribución de la
velocidad y remolino siguiendo dos codos de 90 ° en diferentes planos

FIG. 6.9. Acondicionadores de flujo típicos

452 INGENIERÍA QUÍMICA

6.3. LA MEDICIÓN DE LA PRESIÓN

La presión se mide ampliamente en las industrias de procesamiento químico y se ha desarrollado una
amplia variedad de métodos de medición de presión. Algunos de estos ya se han discutido en el
Volumen 1, Sección 6.2.2, a saber. el manómetro (que es un ejemplo de un tipo de medidor de
equilibrio de gravedad), el medidor de Bourdon (un ejemplo de un transductor elástico); y se hace
mención del primer elemento común en la mayoría de los sistemas de transmisión de señales de
presión: la celda de presión diferencial (DP) (Volumen 1, Sección 6.2.3). Este último también forma parte
con frecuencia de un sistema de transmisión neumática y se puede encontrar más información sobre
esto en la Sección 6.3.4.

Las razones para medir la presión en las industrias de procesos son triples. En primer lugar, cualquier
tubería o recipiente cerrado tendrá una presión de funcionamiento máxima segura. Superar esto puede
provocar la destrucción del equipo y peligro para el personal. En tales casos, las lecturas de presión
absolutas y de alta precisión suelen ser menos importantes que la confiabilidad, y puede ser suficiente
simplemente instalar un sistema de alarma de límite de presión alta o baja. En segundo lugar, la presión
operativa de un proceso a menudo tiene un efecto significativo sobre otras variables dentro del proceso
y sobre la especificación del producto y, en tales casos, generalmente es necesario tener una medición
consistente y precisa que incluya el control automático asociado. Finalmente, la medición de la presión
puede formar parte de los procedimientos de control de calidad para un proceso en particular. En este
último contexto, se debe tener cuidado en la selección, instalación y mantenimiento del equipo de
medición.
 6.3.1. Clasificación de sensores de presión

SAUNDERS (16) ha sugerido que los sensores de presión pueden dividirse en cuatro categorías, a
saber. utilidad, industria en general, control de procesos y precisión y prueba. Los instrumentos de
utilidad (manómetros) se encuentran en muchos elementos pequeños relacionados con la presión
(reguladores, posicionadores de válvulas, bombas pequeñas, etc.) y deben considerarse como poco más
que indicadores. Se requiere que los instrumentos industriales generales tengan un diseño confiable con
precisiones del 1 al 2 por ciento de la deflexión de escala completa (consulte la Sección 6.10.1). Es
necesario que los manómetros que se emplean como sensores para los sistemas de control sean de
buena calidad y fiabilidad, y que tengan una precisión del orden del 0,5 al 1 por ciento de la escala total.

HIGHAM (17) ha enumerado tres categorías de medición de presión, a saber:

(a) Presión absoluta, que es la diferencia entre la presión medida y un vacío perfecto.

(b) Presión manométrica que generalmente se considera la diferencia entre la presión medida y la
presión atmosférica local.

(c) Presión diferencial que es la diferencia entre dos presiones medidas, ninguna de las cuales es la
presión atmosférica local.

Las unidades de presión manométrica se emplean con frecuencia en las industrias de procesos y
normalmente se expresan en términos de kN /m2 manométricos, que es una unidad no definida en el
sistema SI. Se debe tener cuidado al interpretar la presión registrada cuando no hay indicación de que la
lectura del medidor sea manométrica o absoluta. Algunos sensores de presión fabricados más
recientemente informaron que muestran la comparación de presión manométrica la presión medida a
una

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 453

Helicoidal Tubo de Bourdon

Fuelles

la punta, es decir, dirección en la que se mueve la punta del tubo de

FIG. 6.10. Algunos transductores de presión elásticos (4

trenzado Tubo de Bourdon Diafragma de cápsula
 Espiral Tubo de Bourdon Diafragma de presión
diferencial

Tipo C Tubo de Bourdon Diafragma corrugado

Sección transversal Diafragma plano

del tubo de Bourdon de Bourdon

454 INGENIERÍA QUÍMICA

presión fija, generalmente la atmósfera estándar.

6.3.2. Elementos elásticos

Los diafragmas y fuelles utilizados en la detección de variaciones de presión se ilustran en la figura

6.10. Algunas configuraciones comunes de calibre Bourdon se incluyen para completar. En cada caso, el
movimiento elástico del elemento se amplifica mediante sistemas de enlaces y / o engranajes o
mediante conversión a una señal eléctrica. El principio de funcionamiento del tubo de Bourdon reside
en una propiedad de su sección transversal no circular. Cualquier aumento de la presión en el interior
del tubo en comparación con el exterior hace que el tubo intente alcanzar una sección transversal
circular, lo que hace que el tubo intente desenroscarse. Los tubos retorcidos y helicoidales son más
sensibles que el elemento Bourdon tipo C, pero están limitados en términos de presión máxima (Tabla
6.3). También se puede lograr una mayor sensibilidad uniendo varios diafragmas de cápsula.

TABLA 6.3. Rangos de algunos elementos elásticos básicos (18)

Distancia mínima
Presión máxima
Tipo de elemento recomendada(a)
recomendada (MPa)
(kPa)
Tubo tipo Bourdon C 700 30 (b)
 Tubo trenzado Bourdon 7
Diafragma 7 0,05 (c )
Fuelle 6 1,2
(a) Consulte la Sección 6.10.1.

(a) 100 kPa al medir el vacío.

(b) Para cápsula o diafragma único.

6.3.3. Transductores eléctricos para medición de presión

Los transductores eléctricos de salida existen en muchas formas y consisten simplemente en

elementos elásticos acoplados con transductores de desplazamiento adecuados como sensores de
capacitancia, inductancia y reluctancia, ciertos tipos de galgas extensométricas, elementos
piezoeléctricos, potenciómetros y sondas de corrientes parásitas. En los siguientes párrafos se describe
una selección de estos.
Sensores de presión capacitivos
Un sensor capacitivo típico se ilustra en forma de diagrama en la figura 6.11. El elemento consta de
un condensador de placas paralelas lleno de gas en el que una placa es un diafragma circular plano
mientras que la otra es un disco metálico fijo. Cuando la presión en la superficie exterior del diafragma
flexible aumenta en una cantidad δt en comparación con la presión dentro de la unidad, el diafragma se
desvía en una cantidad w en un radio r 1 (asumiendo que la sección distorsionada se curva suavemente)
dada por (Volumen 6, Sección 13.3.5):

3 ( 1−v ) 2 2 2
2
w= ( r −r ) δP (6.13)
16 E x3d 2 1

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 455

FIG. 6.11. Sensor de presión capacitivo con diafragma flexible

donde r 2 es el radio del diafragma, E es el módulo de Young, x d es el espesor del diafragma y v es la
relación de Poisson [ v=−¿ (deformación transversal en el diafragma) / (deformación longitudinal en el
diafragma)]. El aumento resultante en la capacitancia es (19):

ε 0 ε r π r 62 ( 1−v 2 )
δC = 3 2
δP (6.14)
16 E x d δ c

donde δ c es la separación inicial de las placas del capacitor. Por lo general, se usa aire como dieléctrico
(es decir, ε r=1). Los elementos de detección capacitivos se emplean en conjunción con c.a. puentes de
deflexión o con circuitos osciladores eléctricos. Se deben tener en cuenta las pérdidas dieléctricas
dentro del condensador y cualquier capacitancia del cable que conecta el sensor al circuito de medición.
Las versiones alternativas de este tipo de transductores varían el área de las placas del condensador o el
desplazamiento de una sección dieléctrica sólida situada entre las placas.

Los transductores de presión capacitivos se utilizan tradicionalmente para rangos de presión

relativamente bajos (hasta aproximadamente 800 kPa) y para la medición de vacío (Sección 6.3.5).

Transductores de presión inductivos

Estos emplean un miembro magnéticamente permeable para aumentar y disminuir respectivamente las
inductancias en las bobinas de un puente de inductancia de dos bobinas. Los cambios en las
inductancias son aditivos debido a la forma en que las bobinas están conectadas dentro del circuito
puente (figura 6.12).

Se puede demostrar que, para tal transductor, la inductancia L de cada bobina viene dada por (8):

L0
L= (6.15)
1+k I x s

donde L0 es la inductancia de referencia (en x s=0); x s es una medida de la distancia recorrida por el
núcleo del inductor (la carrera) y k I es una constante determinada por la geometría del transductor.

Estos transductores de inductancia variable están disponibles con carreras de 0,0025 a 0,5 m . La no
linealidad del elemento puede oscilar entre 0,02 y 1 por ciento con una sensibilidad de entre 200 y 1600

456 INGENIERÍA QUÍMICA

 FIG. 6.12. Transductor de presión inductivo

. Este tipo de transductor normalmente se acopla con un diafragma o un tubo de Bourdon como sensor
de presión.

Un tipo asociado de transductor es el Transformador Diferencial Variable Lineal (LVDT) que es

esencialmente un transformador con un solo devanado primario y dos devanados secundarios idénticos
enrollados en un formador ferromagnético tubular. El devanado primario está energizado por una
corriente alterna. fuente (ver Fig. 6.13).

Los dos devanados secundarios están conectados en serie en oposición de modo que el voltaje de
salida sea la diferencia de los voltajes en los devanados secundarios (es decir, V 0=V 1−V 2 ,V 1 >V 2). Un
núcleo ferromagnético se mueve dentro de la bobina primaria y, por lo tanto, varía la inductancia mutua
entre las bobinas primaria y secundaria, lo que a su vez varía los voltajes secundarios. El desplazamiento
del sensor de presión (cápsula, fuelles o Tubo de Bourdon) se refleja en la posición del núcleo ferromagnético
del

FIG. 6.13. Transformador diferencial variable lineal (LVDT) utilizando tubo Bourdon tipo C como el sensor de presión
 SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 457

LVDT y, por lo tanto, es función de la diferencia entre los voltajes de entrada y salida medidos en
términos de cambio de fase y relación de amplitud (ver Sección 7.8.4).

Los LVDTS comerciales tienen una carrera de rango completo de 0,1 a 80 mm con una sensibilidad de
aproximadamente dependiendo de la frecuencia de excitación y el tamaño de la carrera.

Transductores de presión reactiva

A menudo se asocian con transductores inductivos. Sin embargo, en este caso, la variable principal es
la desgana de un circuito magnético. Si se induce un flujo magnético en un circuito magnético (por
ejemplo, un bucle de material ferromagnético), entonces, por analogía con el concepto de una fuerza
electromotriz que impulsa una corriente a través de una resistencia eléctrica, podemos imaginar una
fuerza magnetomotriz F mm que impulsa un flujo magnético a través de ∅ una reluctancia magnética S,
donde:

F mm=∅ S (6.16)

Si ∅ se induce pasando una corriente i a través de N T vueltas de una bobina enrollada en el bucle
ferromagnético (figura 6.14a), entonces:

F mm N T i

∅= = (6.17)
S S
Este es el flujo vinculado por una vuelta de la bobina. Por lo tanto, el flujo total ∅ T vinculado por N T
vueltas es:

N 2T N 2T μ 0 μ r A
i i

∅ T =N T ∅= = ( 6.18 )
S l
donde l es la longitud total de la trayectoria del flujo, μr es la permeabilidad relativa del material del
bucle, μ0 es la permeabilidad del espacio libre, A es el área de la sección transversal de la trayectoria del
flujo y S=l/μ 0 μr A (20).
 FIG. 6.14. Transductor reluctivo: (a) circuito básico; (6) transductor con espacio de aire y armadura móvil

458 INGENIERÍA QUÍMICA

El principio del transductor reluctivo se muestra en la figura 6.14b. La reticencia total en el circuito
magnético es:
ST =Scentro + S entrehierro + Sarmadura

πr 2x 2r
¿ + + (6.19)
μ 0 μ c π r c μ 0 π r c μ0 μa ( 2 ay )
2 2

donde r es el radio de curvatura del núcleo ferromagnético semitoroidal, r c es el radio de la sección

transversal del toroide, x es el ancho del entrehierro e y es el grosor del inducido móvil.

Como variación de Sentre hierro ≫ S centro o S armadura, entonces un pequeño cambio en x producirá una
gran brecha ST . La autoinductancia de la bobina L de la figura 6.14a es el flujo total vinculado por unidad
de corriente. Por lo tanto, de la ecuación 6.18:
2
∅T NT
L= = (6.20)
i ST

En consecuencia, un cambio en la desgana producirá una variación en L, donde, de la ecuación 6.15:

2
L0 NT
L= = (6.21)
1+k I x S T
Para superar la no linealidad de la ecuación 6.21, el transductor generalmente se diseña sobre una base
de contrafase y se incorpora a una corriente alterna puente de deflexión.

[Note la diferencia en el funcionamiento del transductor inductivo (Fig. 6.12) donde el núcleo de un
inductor se desplaza linealmente una distancia x s a lo largo del eje de la bobina y el sensor reluctivo (Fig.
6.14) que responde a un pequeño desplazamiento x del inducido.]

Medidores de deformación
La conversión de alteraciones en la presión en cambios en la resistencia debido a la deformación en
dos o cuatro brazos de una red de puentes de Wheatstone se ha utilizado en transductores de presión
comerciales durante muchos años. Los transductores modernos generalmente emplean galgas
extensométricas de película metálica depositada (película delgada) aplicadas directamente al interior de
un sensor de presión de diafragma (Fig. 6.15a) o un elemento sensor secundario que se mueve mediante
un diafragma a través de un enlace mecánico.

El principio de la galga extensométrica de resistencia (21) es que la resistencia eléctrica de un

conductor cambiará cuando se estire o comprima debido a la consiguiente variación en sus dimensiones
físicas. Existe un efecto adicional llamado piezorresistencia que es la relación entre la resistividad ρ ‘ del
material y la deformación mecánica. La resistencia R de un conductor de área de sección transversal A
y longitud x está dada por:

x
R=ρ‘ (6.22)
A
Cuando R cambia en una cantidad δR debido a cambios equivalentes en ρ ‘, x y A (figura 6.15b), luego:

SENSORES DE MEDICIÓN Y CONTROL 459

FIG. 6.15. Base del transductor de presión del medidor de tensión: (a) medidor de tensión de película delgada
utilizado como sensor de presión; (b) deformación del conductor bajo tensión de tracción

δR= ( ∂∂Rx ) ( δx )
(aR & R = ax (aR '(8x) + (8A) + (op') ap 477/878 - (a) - (84) + (6) (6.23)% 3D Dividiendo entre R px / A se
obtiene: & R 8x 8A, 8p (6.24)% 3D A 8x es la deformación longitudinal e, en el conductor y A = zy para
una sección transversal rectangular (figura 6.15b). Por lo tanto: 8A = z8y + y8z Por lo tanto: 8A 8z = 2e,
(6.25)% 3D donde dy, & z son los cambios equivalentes en yyz respectivamente ye, es la deformación
transversal en el elemento. Así: ER = e, - 2 (- ve,) + R = (1 + 2v) e, + = Ge, (6.26) 8R / R, con el factor de
calibre & = ex