PONENCIA 59

ESTUDIO DE OPACIFICANTES EN
MATERIALES CERÁMICOS
Simon Cook(1), Didier Arseguel(2), Denham Ferguson(3), Encarna
Bou Solsona(4), Fco. Javier García-Ten(4), A. Moreno(4), Mª José
Vicente Carrasco(4)
(1)
Rio Tinto, 6 St James’s Square, London, UK
(2)
Rio Tinto Iron & Titanium, Sorel-Tracy, Quebec, Canada
(3)
Rio Tinto Iron & Titanium, Richards Bay, KwaZulu-Natal, South Africa
(4)
Instituto de Tecnología Cerámica (ITC). Asociación de Investigación de las Industrias
Cerámicas (AICE). Universitat Jaume I (UJI), Castellón, España.

Palabras clave: Gres porcelánico, Esmalte, Opacificante, Circón, Alúmina

Tipo de comunicación: oral

RESUMEN
Los opacificantes son materias primas, naturales o sintéticas, que se adicionan a las
composiciones cerámicas para aumentar la opacidad y el grado de blancura de soportes,
engobes y esmaltes. Los opacificantes utilizados en el sector cerámico han ido
evolucionado con el tiempo debido a la necesidad de optimizar la relación opacidad/coste.
Hoy en día los dos opacificantes más utilizados son el silicato de circonio y la alúmina.

La utilización de ambos opacificantes en las composiciones cerámicas es función de

numerosos factores, entre los que se encuentran el coste, el tipo de composición donde
se introduce, la reactividad del opacificante con la matriz cerámica, su índice de
refracción, su tamaño de partícula, su composición química y el efecto que produce sobre
el comportamiento y propiedades cerámicas.

En el presente trabajo se realiza un estudio sistemático sobre la influencia de diversos

factores sobre la opacificación en soportes y esmaltes de gres porcelánico. Se ha
estudiado el efecto del tamaño de partícula del opacificante y la cantidad adicionada
sobre la blancura y opacidad del material cerámico, así como sobre su comportamiento
en el proceso cerámico y propiedades finales.

Al ensayar soportes de gres porcelánico se ha observado que la reducción del tamaño de

partícula es mucho más efectiva para opacificar cuando se utiliza circón que cuando se
emplea alúmina. Además, para pequeños tamaños de partícula (d50=0,5 µm) la alúmina
se disuelve parcialmente, mientras que el circón permanece estable. En el caso de los
esmaltes la principal diferencia entre ambos opacificantes es la elevada refractariedad y
rugosidad que proporciona la alúmina respecto al circón.

1
1 INTRODUCCIÓN
El diseño y estética de las baldosas cerámicas es una de las características más valoradas
a la hora de seleccionar un material para la decoración de edificios. Estas propiedades se
obtienen mediante la utilización de pigmentos, ya sean naturales o sintéticos, que se
incorporan a los materiales cerámicos mediante diferentes procedimientos[1][2]. Para
que estos pigmentos desarrollen el color de forma adecuada, es necesario en muchas
ocasiones disponer de un sustrato blanco, por lo que éste es uno de los principales
pigmentos utilizados ya sea en soportes, engobes y esmaltes.

El silicato de circonio o circón es uno de los pigmentos blancos más utilizados en

cerámica debido a su elevado índice de refracción (1,92-1,97) [3] y a su elevada
refractariedad (temperatura de fusión≅2100-2300ºC)[4]. El tamaño de partícula utilizado
es diferente en función del mecanismo de opacificación buscado. Así, cuando el
mecanismo es el de “partículas inertes” interesa disponer de circón con un pequeño
tamaño de partícula para que exista una mayor superficie que interaccione con la luz.
Uno de los tamaños más utilizados es el denominado “FIVE”, que se emplea en soportes
de gres porcelánico, engobes y esmaltes, con un valor de d50 en torno a 1,8 µm
[5][6][7][8]. Existe un segundo mecanismo denominado “desvitrificación” utilizado en la
fabricación de fritas en el que se emplea circón con tamaño más elevado (d50=15 µm).
En este segundo caso, el circón entra a formar parte de la estructura vítrea de la frita
durante el proceso de fusión de la misma. Cuando la frita se utiliza como materia prima
en los engobes y esmaltes se produce la desvitrificación del circón durante el
calentamiento de las baldosas a temperaturas superiores a los 900 °C [9][10][11].La
ventaja de este mecanismo es el pequeño tamaño de partícula del circón desvitrificado
(d50 en torno a 0,5 µm) que potencia el desarrollo del color blanco (opacificación)

Durante los últimos años, la utilización de circón ha disminuido debido a varios factores,
siendo uno de ellos la elevada volatilidad en su precio en el pasado [12]. El principal
sustituto del circón en la fabricación de baldosas cerámicas es la alúmina calcinada, que,
aunque proporciona una menor blancura y modifica algunas características de las piezas,
presenta un precio más competitivo [12][13][14].

Por ello, el objetivo del presente trabajo ha sido cuantificar las ventajas y desventajas de
la utilización de ambos opacificantes en composiciones de soportes y esmaltes cerámicos
utilizadas habitualmente para fabricar gres porcelánico cuando se modifica su contenido y
tamaño de partícula.

2 EXPERIMENTAL

2.1 Materiales

Para realizar el trabajo se ha utilizado una composición de soporte y otra de esmalte

representativa de las empleadas en la fabricación de gres porcelánico. La composición de
soporte (composición base, expresada en % en peso) estaba formada por un 35% de
arcilla, un 50% de feldespato sódico y un 15% de caolín, mientras que la composición de
esmalte contenía 32% de una frita mate (sin circonio), 21% de wollastonita, 28 nefelina,
8% cuarzo y 11% de caolín. En la tabla 1 se muestra el análisis químico de ambas
composiciones.

Tabla 1. Análisis químico de las composiciones de soporte y esmalte (% en peso).

SiO2 Al2O3 B2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K 2O TiO2 ZnO P2O5 BaO Ppc
Soporte 63,8 23,6 -- 0,43 0,41 0,25 5,02 1,01 0,57 -- 0,02 0,02 4,68
Esmalte 58,9 16,5 0,15 0,20 13,5 0,30 4,90 2,0 0,05 1,55 0,05 0,01 1,86

2
Como opacificantes se utilizaron circón y alúmina calcinada con una superficie específica
de 7,5 m2/g. Ambos opacificantes se molturaron vía húmeda con agua en un molino de
bolas o en molino de microbolas (en función del tamaño final de partícula) hasta alcanzar
un tamaño medio de partícula (d50) próximo a 5, 1,8 y 0,5 µm. En la figura 1 se muestra
la distribución del tamaño de partícula de los opacificantes molidos, donde se incluyen los
valores de los diámetros característicos (d90, d50 y d10).

Volumen acumulado (%) Volumen acumulado (%)

100 100
Z-0,5 A-0,5
90 90
Z-1,8 A-1,8
80 Z-5,0 80 A-5,0

70 70

60 60

50 50

40 40

30 Z-5,0 Z-1,8 Z-0,5 30 A-5,0 A-1,8 A-0,5

20 d90 15,9 4,28 1,05 20 d90 21,8 5,27 1,23

d50 5,10 1,88 0,62 d50 5,30 1,82 0,43
10 10
d10 0,75 0,58 0,17 d10 1,22 0,52 0,21
0 0
0,10 1,00 10,00 100,00 0,10 1,00 10,00 100,00
Diámetro (µm) Diámetro (µm)

Figura 1. Distribución del tamaño de partícula del circón (izqda) y alúmina (dcha).

2.2 Preparación y caracterización de las composiciones de soporte

En primer lugar se preparó la composición de soporte sin opacificante mediante el

mezclado de las materias primas indicadas en el apartado anterior y su molienda con
agua en molino planetario de bolas hasta alcanzar un residuo sobre tamiz de 40 µm
próximo al 1%. Sobre esta composición base se adicionaron cantidades crecientes de
circón, concretamente el 3, 6 y 9% (porcentajes en adición). Al objeto de determinar el
contenido de alúmina que proporciona una blancura igual a la obtenida con el circón,
para cada uno de los tamaños de partícula, se prepararon nuevas composiciones
adicionando alúmina sobre la composición base. La cantidad de alúmina adicionada osciló
entre el 2 y el 18%.

Para estudiar en comportamiento en el prensado y cocción, se conformaron probetas

cilíndricas (de 4 cm de diámetro y aproximadamente 7 mm de espesor) por prensado
unidireccional, a una humedad de prensado del 5,5% (base seca) y a una presión de 400
kg/cm2. Las probetas se secaron a 110 °C en una estufa eléctrica de laboratorio, con
recirculación de aire. Posteriormente, se determinó su densidad aparente por el método
de inmersión en mercurio, tras lo cual se cocieron en un horno eléctrico de laboratorio
con un ciclo rápido de cocción y un tiempo de permanencia a la máxima temperatura de
6 minutos. La velocidad de calentamiento fue de 25 °C/min.

Sobre las probetas cocidas se determinaron las coordenadas cromáticas, la densidad

aparente por el método indicado anteriormente y absorción de agua midiendo la
ganancia de peso experimentada por las probetas al introducirlas en agua en ebullición
por un período de dos horas. A continuación de construyeron los diagramas de
gresificación al objeto de determinar la temperatura de máxima densificación (Tmax),
que es próxima a la de cocción industrial. Posteriormente se calcularon las coordenadas
cromáticas a esta temperatura para comparar el efecto del contenido y tamaño de
partícula del opacificante.

3
2.3 Preparación y caracterización de las composiciones de esmalte

La preparación de los esmaltes se llevó a cabo molturando las composiciones vía

húmeda, a un contenido en sólidos del 70% en peso, en un molino planetario de
laboratorio con bolas de alúmina, empleando como ligante carboximetilcelulosa sódica y
como desfloculante tripolifosfato sódico, ambos en una proporción del 0,3% en peso
respecto al sólido. Sobre la composición de esmalte base tomada como referencia se
adicionó circón, ensayándose tres porcentajes 3, 6 y 9% en peso, en el caso de la
alúmina se ensayaron porcentajes comprendidos entre el 1 y el 9% en peso con vista a
igualar la opacidad que proporciona el circón.

Cada esmalte se aplicó sobre soporte crudo gres porcelánico mediante un aplicador con
una abertura de 400 µm. Las probetas esmaltadas se cocieron en horno eléctrico de
laboratorio a diferentes temperaturas máximas (1180 y 1200ºC). A las piezas cocidas se
les determinaron las coordenadas cromáticas, del modo indicado en el apartado anterior,
y el brillo empleando un reflectómetro y realizando las medidas con un ángulo de 60º.

3 RESULTADOS

3.1 Composiciones de soporte

En la figura 2 se muestra la evolución de la densidad aparente en seco con el contenido

de opacificante. Se observa que el circón aumenta la densidad aparente en seco de las
piezas salvo cuando su tamaño de partícula es pequeño (d50=0,5 µm), mientras que la
alúmina reduce la densidad aparente para todos los tamaños ensayados. El efecto de
ambos opacificantes sobre la densidad aparente en seco depende de dos factores, por
una parte la mayor densidad real de ambos opacificantes respecto a la composición base
(4,62 y 3,98 g/cm3 para el circón y la alúmina frente a 2,65 g/cm3 para la composición
base) tiende a aumentar la densidad aparente de las piezas. Por otra, el tamaño de
partícula del opacificante influye sobre el empaquetamiento de las partículas de la
composición. Cuando se introduce alúmina predomina el factor empaquetamiento sobre
el factor densidad real, lo que disminuye la densidad aparente, mientras que al utilizar
circón el factor densidad real es más importante para tamaños medios (d50) de 5,0 y 1,8
µm. Cuando se utiliza circón fino (d50=0,5 µm) la magnitud de ambos factores es similar,
dando como resultado una escasa variación de la densidad aparente de las piezas.

2,00 2,00
Z-0,5
1,98 Z-1,8 1,98
Z-5,0
Densidad aparente en seco (g/cm3)

Densidad aparente en seco (g/cm3)

1,96 1,96

1,94 1,94

1,92 1,92

1,90 1,90

1,88 1,88
A-0,5
1,86 1,86 A-1,8
A-5,0
1,84 1,84
0 2 4 6 8 10 0 5 10 15 20
Circón adicionado (%) Alúmina adicionada (%)

Figura 2. Evolución de la densidad aparente con el contenido en circón (izda) y alúmina

(dcha).

4
Al objeto de eliminar el factor densidad real se ha calculado la porosidad de las piezas
secas a partir de los valores de la densidad aparente y de la densidad real. Los resultados
se muestran en la figura 3, en la que se concluye que ambos opacificantes deterioran el
empaquetamiento de la composición base, tanto más cuanto mayor es su contenido en la
composición. Ello indica que en la composición base existe un exceso de partículas
pequeñas.
0,70 1260
A-0,5 Z-0,5
A-1,8 Z-1,8
1250
A-5,0 Z-5,0
0,65
1240 Alúmina
Circón

1230
0,60

Tmax (°C)
Porosidad

1220

0,55
1210

A-0,5 Z-0,5 1200

0,50
A-1,8 Z-1,8
1190
A-5,0 Z-5,0
0,45 1180
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Opacificante adicionado (%) Opacificante adicionado (%)

Figura 3. Evolución de la porosidad de las Figura 4. Variación de Tmax en función del

piezas secas con el contenido de opacificante adicionado y de su tamaño de
opacificante. partícula.

Las temperaturas de máxima densificación (Tmax) obtenidas a partir de los diagramas de

gresificación se muestran en la figura 4. Se observa que a medida que aumenta el
contenido de opacificante aumenta la temperatura de máxima densificación como
consecuencia de la mayor refractariedad de ambos materiales respecto a la matriz
cerámica (composición base). Cuando se utiliza circón, el aumento de Tmax no es muy
acusado (la pendiente de las líneas es baja) y la influencia de su tamaño de partícula no
es significativa. Por el contrario, la utilización de alúmina incrementa en mayor medida
Tmax (mayor pendiente de las líneas) y la influencia de su tamaño de partícula es más
elevada.

El efecto que ejerce el tamaño de partícula de la alúmina podría relacionarse con algunos
trabajos publicados [15], donde de indica que, en composiciones de gres porcelánico, a
medida que aumenta el tamaño de partícula se obtienen microestructuras en crudo que
contienen poros de mayor tamaño y en mayor proporción. El aumento del tamaño de
poro en crudo retrasa el proceso de sinterización, lo que requiere mayores temperaturas
de cocción para alcanzar el estado de máxima densificación. Sin embargo, dado que los
tamaños de partícula del circón y de la alúmina son similares, y que cuando se utiliza
circón no se observa un efecto significativo de su tamaño de partícula sobre Tmax, el
mayor efecto que produce la alúmina podría deberse a que existe una cierta disolución
de ésta durante la cocción, lo cual aumenta localmente la viscosidad de la fase líquida y
dificulta el proceso de sinterización. La realización de ensayos de DRX ha probado que
existe una cierta disolución de la alúmina, la cual no se observa para el zircón.

En la figura 5 izda se representan los valores de la coordenada L* en función del

opacificante adicionado y de su tamaño de partícula. La coordenada L* aumenta al
incrementarse el contenido de circón y disminuir su tamaño de partícula como
consecuencia de la mayor superficie de opacificante que interacciona con la luz. Cuando
se utiliza alúmina, la coordenada L* también aumenta con el contenido de opacificante,
pero en este caso la influencia del tamaño de partícula es escasa y se observa una

5
disminución de la pendiente a medida que aumenta el contenido en alúmina. Esta
disminución es más acusada cuando se utiliza la alúmina de menor tamaño de partícula
(d50=0,5 µm) lo que provoca que, cuando la adición de alúmina es superior al 5%, se
obtenga una menor blancura al utilizar la alúmina de menor tamaño de partícula.

Al objeto de conocer el motivo por el que la alúmina de menor tamaño de partícula

proporciona una blancura inferior respecto a las otras dos alúminas ensayadas, se han
realizado ensayos de DRX sobre algunas piezas cocidas con alúmina, concretamente para
las piezas de las composiciones A-5,0/6%, A-0,5/6% y A-0,5/18%. Se ha observado la
existencia de una pequeña disolución de alúmina cuando se tamaño de partícula es
grande (d50=5,0 µm) y una disolución apreciable para el tamaño de partícula pequeño
(d50=0,5 µm), en particular cuando el contenido de alúmina en la pieza es muy elevado
y, por tanto Tmax también es muy alta. En la figura 5 dcha se muestra la evolución de la
coordenada L* en función del contenido real de opacificante en las piezas cocidas; los
rombos rojos representan los valores determinados por DRX. Se observa que las líneas
que representan la variación de la coordenada L* con el contenido de alúmina son
paralelas en lugar de cruzarse como se observaba en la figura 5 izda.

Al comparar ambos opacificantes se aprecia que para tamaños de partícula elevados

(d50=5,0 µm) la alúmina proporciona un valor de la coordenada L* más alto que el
proporcionado por el circón, lo que se debe a la mayor presencia de impurezas colorantes
en este último. Sin embargo, la mayor influencia del tamaño de partícula del circón sobre
la coordenada L* hace que para el tamaño intermedio y pequeño (d50=1,8 y 0,5 µm) se
obtenga un valor de la coordenada L* más elevado al utilizar circón.

89 89
A-0,5 Z-0,5 A-0,5
88 A-1,8 Z-1,8 88 A-1,8
A-5,0 Z-5,0 A-5,0
87 Alúmina 87 DRX
Circón
86 86
Coordenada L*

Coordenada L*

85 85

84 84

83 83

82 82

81 81

80 80
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Opacificante adicionado (%) Contenido de alúmina en las piezas cocidas (%)

Figura 5. Evolución de la coordenada L* con contenido y tamaño de partícula del

opacificante. Izda: datos experimentales, dcha: datos corregidos mediante DRX.
Los valores de las coordenadas a* y b* se muestran en la figura 6. En ella se observa
que el aumento del contenido de ambos opacificante reduce el valor de ambas
coordenadas como consecuencia de su efecto opacificante en la composición base, que
presenta una ligera tonalidad rojiza y amarillenta. En lo que respecta al tamaño de
partícula la tendencia es similar a la comentada para la coordenada cromática L*; el
tamaño de partícula del circón muestra un efecto significativo sobre el valor de ambas
coordenadas, mientras que para la alúmina no se observan diferencias significativas al
modificar su tamaño de partícula. Del mismo modo para tamaños de opacificante
grandes (d50=5,0 µm), la alúmina proporciona menor cromaticidad (menores valores de

6
las coordenadas a* y b*), mientras que para tamaños menores (d50=1,8 y 0,5 µm) es el
circón el que muestra un mayor poder opacificante.
2,0 12
A-0,5 Z-0,5 A-0,5 Z-0,5
A-1,8 Z-1,8 A-1,8 Z-1,8
1,5 A-5,0 Z-5,0 11 A-5,0 Z-5,0

Alúmina Alúmina
Circón Circón
1,0 10
Coordenada a*

Coordenada b*
0,5 9

0,0 8

-0,5 7

-1,0 6
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Opacificante adicionado (%) Opacificante adicionado (%)

Figura 6. Evolución de la coordenada a* (izda) y b* (dcha) con contenido y tamaño de

partícula del opacificante.

18
Para finalizar este apartado se ha 0,5 µm
calculado, para cada uno de los 16 1,8 µm
tamaños de opacificante 5,0 µm
14
estudiados, la cantidad de
alúmina que debe adicionarse
Adición de alúmina (%)

12
para obtener una blancura
10
(coordenada L*) igual a la
proporcionada por el circón 8
(Figura 7), así como una
comparativa de las propiedades 6
de piezas con la misma blancura
4
utilizando los opacificantes al
tamaño de partícula utilizado 2
actualmente en la industria
(d50=5,0 µm para la alúmina y 0
0 2 4 6 8 10
d50=1,8 µm para el circón). Se ha
Circón adicionado (%)
tomado como referencia la
composición con 6% de circón. Figura 7. Adición de alúmina que proporciona
una coordenada L* igual a mostrada
por el circón para cada uno de los
tamaños de partícula ensayados.

Tabla 2. Propiedades de las composiciones con alúmina (d50 = 5,0 µm) y circón (d50 = 1,8
µm) que presentan el mismo valor de L* (84,7) a Tmax.

Opacificante Circón Alúmina

Adición (%) 6,0 7,3
Tmax (ºC) 1209 1218
Contracción lineal (%) 8,5 8,6
a* 0,5 0,4
b* 9,0 8,4

7
3.2 Composiciones de esmalte

En el caso de los esmaltes, como principales variables del estudio se han tomado la
coordenada cromática L*, relacionada con la opacidad y blancura de la capa de esmalte,
y el brillo. Se realizaron cocciones a 1180 y 1200ºC. Los esmaltes preparados con circón
como opacificante se encontraban todos sellados incluso a la temperatura más baja
ensayada. Sin embargo, la introducción de alúmina aumentó tanto la refractariedad que
los esmaltes con mayor contenido en alúmina no se encontraban sellados a la
temperatura máxima ensayada. En la figura 8 izqda se indican las composiciones que no
han sellado a 1200 °C. Como puede observarse, el aumento de la refractariedad que
produce la alúmina es más acusado a medida que se disminuye el tamaño de partícula.
Para el tamaño de 5 µm la cantidad máxima que se puede adicionar se encuentra en
torno al 9%, mientras que para el tamaño de 0,5 µm la cantidad máxima se reduce a,
aproximadamente el 4%.

En la figura 8 dcha se comparan los resultados obtenidos a 1200 °C al adicionar alúmina

y circón. En ella se puede comprobar que el circón de tamaño 5 µm da lugar a vidriados
muy poco opacos, siendo su opacidad inferior a la obtenida cuando se utiliza la alúmina
de este mismo tamaño como opacificante. Los resultados obtenidos empleando el
tamaño de 1,8 µm son muy similares, aunque debe indicarse que los esmaltes con
contenidos en alúmina superiores al 6% no se encuentran sellados. En el caso del
tamaño más pequeño, 0,5 µm, la alúmina da lugar a vidriados más opacos que el circón,
estando su uso limitado a una adición del 4% en peso, aproximadamente.
90 90
A-0,5 Z-0,5 Alumina
A-1,8 Z-1,8 Circón
85 No selladas 85
A-5,0 Z-5,0

80 80
L*

75
L*

75

70 70

A-0,5
65 A-1,8 65
A-5,0

60 60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Alumina adicionada (%) Opacificante adicionado (%)

Figura 8. Variación de la coordenada cromática L* de las piezas esmaltadas y cocidas a

1200ºC en función de la cantidad de opacificante adicionado

En la figura 9 izda se ha representado el brillo de los vidriados sellados a 1200 °C en

función de la cantidad de opacificante adicionado. En general se observa que la adición
de circón proporciona vidriados con mayor brillo respecto a la adición de alúmina como
consecuencia de la reacción de ésta con determinados componentes de la fase vítrea
[14], comportándose el circón como un material inerte. Además, a medida que
disminuye el tamaño de partícula se obtienen menores valores de brillo para ambos
opacificantes.

En la figura 9 dcha se han representado los pares de valores L*-Brillo a 1200 °C para
cada esmalte ensayado. La adición de circón de tamaño 5,0 µm da lugar a brillos
relativamente altos; sin embargo, los valores de la coordenada cromática L* son muy
bajos, esmaltes muy poco opacos. La capacidad opacificante de la alúmina de tamaño

8
5,0 µm es superior; sin embargo, a medida que aumenta el valor de la coordenada
cromática L* se produce una disminución muy acusada del brillo, pudiéndose obtener
esmaltes con una opacidad alta (L*=80) y brillo bajo (inferior a 5 unidades). La alúmina
de tamaño 5,0 µm adicionada en un 4% da lugar a vidriados con opacidades y brillos
similares a los conseguidos con el circón de tamaño 1,8 y 0,5 µm. Para las muestras de
alúmina de menor tamaño ensayadas se obtienen vidriados con una opacidad intermedia
y un brillo muy bajo, no pudiéndose obtener esmaltes con propiedades similares a las
obtenidas con el circón, debido a las limitaciones por el aumento de refractariedad y
disminución del brillo.

Los valores de L* (opacidad) que se pueden alcanzar empleando el circón como

opacificante son superiores y los vidriados presentan brillos superiores y texturas más
lisas que cuando se utiliza la alúmina como opacificante. Con el objeto de mostrar las
diferencias en textura observadas, en la figura 10 se adjuntan los mapas topográficos de
las muestras con un contenido en 9% de circón de tamaño 1,8 µm y con el mismo
contenido en alúmina de 5,0 µm, los cuales presentan valores de la coordenada
cromática L* similares. En ella se observa claramente la mayor rugosidad que presenta el
esmalte con alúmina.
45 45
A-5,0 Z-0,5
40 40
A-1,8 Z-1,8
Alumina
35 35 A-0,5 Z-5,0
Circón
A-0,5 Z-0,5
Alumina
30 A-1,8 Z-1,8 30
Circón
A-5,0 Z-5,0
25 25
Brillo
Brillo

20
20

15
15

10
10

5
5
0
0 60 65 70 75 80 85
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L*
Opacificante adicionado (%)

Figura 9. Variación del brillo con la cantidad de opacificante adicionado (izqda) y con el
valor de la coordenada cromática L* del esmalte (dcha). 1200ºC

Figura 10. Mapa topográfico de los esmaltes preparados con un 9% de circón de tamaño
1,8 µm (izda) y con un 9% de alúmina de tamaño 5,0 µm (dcha), que dan
lugar al mismo valor de L*. 1200ºC

4. CONCLUSIONES
Las conclusiones que se extraen del presente trabajo para las composiciones de soporte
son las siguientes:

9
 • El circón no influye excesivamente el valor de Tmax cuando se modifica su
contenido y tamaño de partícula. Por el contrario, la alúmina ejerce una mayor
influencia sobre Tmax al incrementar su contenido y disminuir su tamaño de
partícula. Esta diferencia se ha asociado a la disolución parcial de la alúmina
durante la cocción.

• La disminución del tamaño de partícula del circón permite alcanzar un elevado

grado de blancura sin modificar Tmax. Este procedimiento no puede utilizarse con
alúmina debido a la escasa influencia del tamaño de partícula sobre el grado de
blancura.

• La sustitución del circón utilizado habitualmente (d50=1,8 µm) por alúmina

(d50=5,0 µm) permite obtener una blancura similar pero implica aumentar la
cantidad de opacificante, la temperatura de cocción y obtener mayores
contracciones de cocción.

Las conclusiones obtenidas para las composiciones de esmalte se resumen a

continuación:

• El efecto opacificante del circón es más efectivo cuando se utilizan los tamaños
1,8 y 0,5 µm, presentando un efecto opacificante casi nulo para el tamaño de 5,0
µm. El circón permite la introducción de cantidades considerables de opacificante,
se ha ensayado hasta un 9% en peso, sin modificar en gran medida la fundencia
del esmalte. El uso del circón como opacificante da lugar a vidriados opacos con
brillos comprendidos entre 10 y 15 unidades, aproximadamente. Es por ello que
se considera un opacificante adecuado para la obtención de esmaltes satinados o
mates con textura suave.

• La utilización de alúmina como opacificante en esmaltes aumenta en gran medida

la refractariedad, siendo dicho aumento más acusado a medida que se reduce el
tamaño de partícula de la alúmina. Este efecto limita el uso de la alúmina a
porcentajes inferiores a los del circón.

• La muestras de alúmina ensayadas de tamaños inferiores a 5,0 µm producen una

disminución muy acusada del brillo, no siendo viable la obtención de vidriados
opacos y mates con brillos superiores a 5 unidades.

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