INGENIERIA DE

MANTENIMIENTO
ORGANIZACIONES ACTUALES

agusto.ac.ca@gmail.com | Ingeniera de mantenimiento | IX ciclo

 ORGANIZACIÓN EN EL MANTENIMIENTO

En este aspecto veremos más que todo el aspecto funcional y administrativo haciendo saber de qué
cada tipo de organización, física le corresponde un tipo de administración administrativa.

1. ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO

Parte integrante e inherente de todo y cualquier estudio sobre las actitudes de una gerencia
de mantenimiento es la compensación de como un grupo de mantenimiento está bien
distribuida de tal modo que toda la estructura jerárquica funciona dentro de la organización
de su mantenimiento.

Para entender lo que pasa y si es posible hacer mejorías en el sistema, primero es preciso
entender muy bien cómo funciona la estructura del poder y quienes influyen en la secuencia
de los acontecimientos

1.1 Influencias geográficas:

Las organización de mantenimiento, además del plano jerárquico y funcional pueden

tener su característica organizacional principal determinada por las necesidades físicas
y geográficas, así por ejemplo una empresa de servicios de pasajeros, nacional que se
ven obligados a tener varios o diversos puntos de mantenimiento, aun asi se puede
esperar q exista una oficina central para efectuar los grandes servicios o que las otras
oficinas sean menores para reparaciones menores, revisiones de rutina y servicios
imprevistos.

1.2 Factores internos en la empresa

Es fácil entender que existan varios factores que permitan entender el organigrama de
un mantenimiento de departamento, donde cada caso tiene ventajas y desventajas.

Al escoger o optar por algún tipo de instalación de mantenimiento, al hacer el

organigrama de la fábrica, debemos considerar si se quiere centralizar o se quiere
descentralizar, y el administrador debe estar apto para resolver preguntas como:

-¿Quién lo ara, que ara y cuándo?

-¿Por qué centralizar?
-¿Por qué descentralizar?
-¿Con cuál de las opciones de mantenimiento podrá ser más eficiente?
-¿Cuál será la tarea que yo quiero para los gerentes intermediarios que irán a los asumir
los puestos creados?

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2. TIPO DE INSTALACIONES
2.1 Instalaciones de mantenimiento centralizado:

El mantenimiento centralizado es una etapa del desarrollo del mantenimiento. Existen

situaciones que es la mejor estructura, donde todo el personal está localizado en una
misma área, normalmente sobre un mismo comando táctico. De este local parten todos
los mecánicos y electricistas para trabajar en todo y cualquier punto de la fábrica, y para
allí retornara después de concluir con la tarea encomendada, para dar cuenta del servicio
ejecutado y buscar nuevas instituciones. Este sistema de organización largamente
utilizado tiene sus ventajas y desventajas.

2.1.1 Ventajas de las instalaciones centralizadas:

a) la mano de obra cuando las instalaciones que son centralizadas queda normalmente
agrupadas por especialidades de esto resulta fácil desplazar y disponer de la mano
de obra: Suficiente para absorber la mayoría de los servicios. En consecuencia
permite mayor facilidad y mejor respuesta a los problemas de solicitación.

b) con grupos centralizados es más fácil obtener la autorización para concentrar

especialistas bien entrenados y caros, como consecuencia, es menor la probabilidad
de ser necesaria contratar mano de obra sub contratada.

c) con instalaciones centralizadas es más fácil adquirir equipo especializados; no todos

serán utilizados en el mantenimiento de toda la fábrica en consecuencia es menor la
alternativa de ser necesario al brindar equipos y herramientas de apoyo.

d) la facilidad de designar operarios nos permite trabajar con problemas que son
similares en toda la fábrica quedando el operario familiarizado más rápidamente
con los tipos de fallas en sí. La consecuencia de auxilio entre especialistas diferentes
es más rápido y es más fácil debido a la proximidad física.

e) la camaradería entre todo el equipo de mantenimiento será más fuerte, en la mediad

de que todos viven en el mismo local.

2.1.2 Desventajas de las instalaciones centralizadas:

a) el tiempo perdido por operarios al desplazarse por todas las instalaciones hasta el
local donde será atendido ara que baje la eficiencia del equipo, de este modo el
tiempo usado para completar servicios de rutina puede resultar muy excesivo.
b) el tiempo de respuesta para la atención de una emergencia puede ser intolerable,
la supervisión no es tan fácil y se volverá un tanto débil debido a la gran área
otorgada al área de mantenimiento.
c) Posiblemente sea necesaria una mayor cantidad de encargados y maestros para
una superficie efectiva

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 d) un operario necesitara mucho tiempo para quedar familiarizado con todos los
equipos de la fábrica y si esto es posible, en consecuencia siempre el operario más
adecuado a un tipo de atención, estará disponible.
e) siempre habrá dudas de cuan bien un operario comprenderá o estará familiarizado
con parte de equipo de la fábrica.
2.2 Instalaciones de mantenimiento descentralizado

Como ya dijimos la descentralización del mantenimiento pertenece a una etapa de su

desarrollo, teniendo como meta, la mejor y más rápida atención a la producción en
instalaciones industriales que ocupa gran área física o que tiene dentro de la misma
instalación equipos completamente diferentes entre si etapas de instalación, un equipo
de mantenimiento para cada etapa de proceso de fabricación.

Este sistema de organización es menos utilizado que la anterior y de igual manera tiene
sus puntos fuertes y débiles.

2.2.1 ventajas de las instalaciones descentralizadas

a) el tiempo de desplazamiento de los operarios a partir de la oficina hasta el lugar

donde se ejecutara el trabajo será corto. En consecuencia se permite una respuesta
rápida ante la solicitud de un servicio.
b) como el área atribuida es menor la supervisión es más fácil y más eficiente
c) la programación de los trabajos es más simple, pues solo envuelve un área, el equipo
de mantenimiento adquiere una mejor comprensión de los requisitos operacionales
de cada área específica ya que solamente presta sus servicios a esa área.
d) las reparaciones son más rápidas debido a la familiarización del personal con el
equipo y con la petición de los problemas y fallas, en consecuencia los eventuales
cambios de línea de producción son más simples de ser absorbidos por el
mantenimiento.

2.2.2 desventajas de una instalación descentralizadas

a) menor flexibilidad lo que se debe entender como una dificultad para realizar
trabajos grandes pues la mano de obra está distribuida entre varios supervisores que
normalmente están más preocupados en ver los servicios de su propia área,
importante para cada uno o más o menos importante para el conjunto en un
momento dado.

b) tensión entre supervisores que reclaman tener un personal desplazado en otra área.

c) existirá una tendencia a contratar más personal que el necesario. Normalmente este
tipo de organización tiene cuadro de personal sobredimensionado. Ósea tiene
demasiado personal.

d) como existe más subdivisiones abra también mayor solicitud de servicios y más
personal para ejecutarlos

e) fatalmente ocurrirá la adquisición de equipos idénticos para uso de equipos de

mantenimiento de áreas diferentes. Con duplicación innecesaria y oseosa de
instrumentos y equipos, uno en cada área. Cuando no fuera consentida la
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 duplicación será siempre notoria una mala voluntad de prestar el equipo, poniendo
escusas de que no lo van a cuidar y comienzan a aparecer ciertos celos de los
equipos que posee.

f) la existencia de pequeños grupos divididos por las diferentes áreas podrá traer
dificultades para justificar la contratación de especialistas entrenados y caros.
g) por los motivos indicados en e y f la adquisición de equipos especializados será más
difícil

2.3 Instalaciones de mantenimiento mixto

Son aquellas que tienen además de varias oficinas por la fábrica una instalación
centralizada donde deben convergir las reparaciones de los equipos y componentes
usados por las diversas personas de las áreas, el caso más frecuente es el de la utilización,
de máquinas de fabricación y fábrica de piezas. También en donde las maquinas caras
quedan fijas como guías, instrumentos de aguja y calibraje y que son útiles pero de poco
uso en cada área.

Otra oficina puede ser centralizada es la de los instrumentos, debido al precio elevado de
los instrumentos esto será, normalmente usados allí y que no pueden ser duplicados
debido a la poca utilización en cada área.

2.3.1 ventajas de una instalación mixta

a) puede combinar las ventajas de las instalaciones centralizadas así como las
ventajas de las instalaciones descentralizadas, proporcionando una tensión
adecuada en la unidad fabril.
b) en buena hora ya incluidas, vale resaltar que instalaciones como oficinas a lo
largo del área industrial, que acompaña la distribución de las unidades
industriales, normalmente son más flexibles y proporciona una atención más
rápido, debiendo ser preferidos para unidades industriales que ocupan una área
geográficamente grande o que parte de las instalaciones están distantes del
conjunto industrial

2.3.2 desventajas de una instalación mixta

a) pueden combinar las desventajas de las instalaciones centralizadas con algunos

de los problemas de las instalaciones descentralizadas; el gerente de
mantenimiento debe estar atento para introducir modificaciones en las
instalaciones tan luego existan señas o señales de deficiencia de atención en las
necesidades de la planta

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CALIDAD TOTAL EN EL MANTENIMIENTO
1. CONTROL TOTAL EN LA CALIDAD DE MANTENIMIENTO
- EL primer paso en el control de la calidad en el mantenimiento (CCTM) es conocer los
requisitos de producción.
- No se puede definir la calidad sin saber el costo.
- Prevé los posibles defectos en los reclamos.
- Pensar siempre en tomar medidas adecuadas. El CCTM sin acción no tendría sentido en una
empresa.
- El CCTM llega a su estado ideal cuando no requiere vigilancia (INSPECCION)

2. ¿QUÉ ES EL CONTROL DE CALIDAD TOTAL EN EL MANTENIMIENTO?

- El CCTM es una revolución en el pensamiento de los ejecutantes de los trabajos y en si es un

nuevo concepto de la administración del mantenimiento.
- El CCTM es un sistema de métodos de ejecución de los trabajos que económicamente
genera servicios de calidad, acorde con los requisitos de producción.
- Practicar el CCTM es desarrollar una inspección, planeación, programación y ejecución del
mantenimiento para prestar un servicio de calidad que sea el más económico, el más
eficiente y siendo satisfactorio para la producción.
- Para alcanzar estas metas es preciso que la empresa todos participen y colaboren con el
mantenimiento, desde la alta dirección, los de operaciones de ingeniera de proyectos así
como todas las gerencias y divisiones de la empresa y en si todos los empleados.

3. CALIDAD TOTAL
En su interpretación más estrecha calidad total significa:
- Calidad de trabajo
- Calidad de servicio
- Calidad de proceso
- Calidad de personas
- Calidad de sistemas
- Calidad de objetos
- Calidad en todas sus manifestaciones

Hacer trabajos de calidad total significa:

- Hacer informes de costos rendimientos y utilidades

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- Controlar el volumen de los trabajos desarrollados así como las fechas de entrega

El CCTM también es conocido como el “control de calidad integrado” y otros “control de

calidad con plena participación”.

4. PROCEDIMIENTOS EN EL CCTM

El control debe organizarse con base a 6 pasos que llamaremos círculo de control que
tenemos que hacerlo mover en la dirección correcta.

PLANEAR
a) Determinar las metas
b) Determinar métodos para alcanzar sus metas

TRABAJO
c) Dar planeación y capacitación
d) Programar

PLANIFICAR
e) Verificar los defectos de la organización
f) Emprender acción correctiva

CIRCULO DE CONTROL

Planear
Mejorar

Contratar Hacer

A) determinar metodos y objetivos B) determinar metodos para alcanzar metodos

C) dar educacion y capacitación D) realizar el trabajo
E) verificar los efectos de la realizacion F) emprender la accion de los correctivos

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Determinar métodos y objetivos.
Si no se fijan políticas no se pueden establecer metas, estas políticas corresponden a la alta dirección.

El presidente de la empresa es quien toma las políticas superiores, pero corresponde a los
subalternos del estado mayor dar explicaciones racionales de las políticas, resumir datos de apoyo y
analizarlos en la forma más clara posible y en todo momento para evitar influencias nocivas es
necesario indicar que el control de políticas con metas, necesita varios años, estas metas deben
expresarse correctamente en cifras y para hacerlo se necesitan explicaciones racionales. Decir todo lo
que se necesita saber incluyendo información sobre personal, calidad, costos, utilidades, volumen de
producción y plazos de entrega.

Al fijar metas es preciso asignar un plazo claro; determinar máximos y mínimos para las metas
alcanzadas y saber o entender que hay metas que deben alcanzare a toda costa, y otras que se
trataran de alcanzar, determinar métodos para alcanzar las metas, si se fijan metas y objetivos, pero
no se acompañan con métodos para alcanzar el control de la calidad acabara por ser un simple
ejercicio mental. Si no fijamos métodos científicos y racionales para alcanzar estas metas nada
lograremos, hay muchas clases de métodos, la determinación de un método, equivale a una
normalización o estandarización. Estas normalizaciones y reglamentos resultan inútiles,
obstaculizan el trabajo, reducen la eficiencia, cuando no se armonizan con las metas comunes y
pasan por alto el factor humano.

Dar educación y Capacitación.

Los superiores tienen la función de educar y desarrollar a sus subalternos, pues las normas técnicas y
laborales pueden ser excelentes pero al distribuirlas a los empleados quizás algunos no las lean o no
entiendan el proceso conceptual de cada reglamento o como debe manejarse por eso es preciso e
importante educar a las personas, que se vean afectadas, por estas normas y reglamentos.

La educación no se limita a reuniones formales pues dictar conferencias puede contribuir a la tercera
o cuarta parte del esfuerzo educativo total, la educación debe ser personal, en el trabajo, práctico y
con ejemplo y una vez que los colaboradores han sido educados de esta manera se le delega las
funciones.

Realizar el trabajo.
Si todo se hace de acuerdo con el procedimiento especificado la realización no debe ofrecer ningún
problema. Teniendo en cuenta que las organizaciones cambian frecuentemente y las órdenes dadas
por los superiores nunca estarán completas respecto a las situaciones cambiantes, las normas y
reglamentos aunque se cumplan estrictamente serán inadecuadas en ciertas circunstancias y habrá
defectos y fallas. Solo la experiencia y las destrezas personales son los factores que compensan la
imperfección de las normas y reglamentos.

Verificar los efectos.

Dar ordenes, impartir instrucciones o capacitar no basta como cumplimiento de las
responsabilidades de un ejecutivo pues se requiere una adecuada verificación.

Lo ideal es que las cosas sucedan sin tropiezos y sin necesidad de verificación, pero sabemos que en
la realidad no es así.

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Tomar la acción correctiva
La revisión de los eventos para evitar las excepciones en si nos sirve a los intereses de la empresa si
es que no se encuentran los factores causales de esas excepciones y tomar la acción correctiva
apropiada.

Es importante tomar medidas correctivas para impedir que las excepciones vuelvan a repetirse, no
basta con hacer ajustes a los factores causales, hay que tratar de eliminar aquellos que han
ocasionado esas excepciones. Los ajustes y la prevención de la repetición son dos cosas diferentes
tanto conceptualmente como en términos de acción a tomar.

Para eliminar las causas de las excepciones hay que remontarse al origen del problema y tomar las
medidas para evitar que se repitan.

La prevención como repetición es un concepto muy importante en el control de la calidad.

GESTION Y MANTENIMIENTO
La palabra gestión se relaciona con la administración de empresas aplicada en un entorno técnico y
social cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuya a elevar el nivel de vida de la
humanidad.

La expresión, empresa se entiende como un conjunto formado por hombres, maquinas, tecnología,
información, planeación, y recursos financieros que procuran alcanzar unos objetivos establecidos
con antelación; al manipular adecuadamente los recursos disponibles, a la vez que se protege la
naturaleza, con mayor efectividad.

En mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos, como son la gestión y operación. La
primera se refiere al manejo de los recursos a su planeación y a su control, mientras que la segunda
es la realización física del servicio de mantenimiento.

La gestión del mantenimiento es el área encargada de asegurar a producción la disponibilidad de

equipos mediante la ponderación de las imperfecciones de diseño, de las obsolescencias tecnológicas
y de la acción de tiempo.

Las limitaciones de mantenimiento varían según el tipo de industria pero dependen de la

disponibilidad financiera políticas de utilización del parque industrial, niveles de productividad,
fiabilidad de los equipos, vida útil de los equipos, obsolescencia tecnología de las maquinas,
calificación y calidades del personal de mantenimiento.

La gestión de mantenimiento debe proveer un sistema que planifique, organice, dirija, controlo y
administre todas las actividades inherentes de mantenimiento. A la vez que debe permitir un
negocio eficaz, fiable, ágil, capaz de responder a las necesidades de producción que procuren la
competitividad y la productividad de las empresas y que propise la actividad participación de sus
empleados.

La gestión de mantenimiento contempla la planeación, la organización, la coordinación, la dirección

y la ejecución así como el control de todas las actividades inherentes al mantenimiento a fin de
cumplir su misión.

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FUNCION Y OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO.
La función principal del mantenimiento es maximizar la disponibilidad para la producción de bienes
y servicios, al preservar el valor de las instalaciones. Para minimizar el deterioro de los equipos lo
cual se debe lograr con el menor costo posible y que este sea a largo plazo.

El objetivo del mantenimiento es conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción

en condiciones de calidad exigible, al mínimo costo, con el máximo nivel de seguridad para el
personal que lo utiliza y lo mantiene con una mínima degradación del medio ambiente al conseguir
todos estos puntos se está ante una buena gestión integral de mantenimiento

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Cada vez que ocurre una falla, los efectos negativos pueden ser cualquiera desde la perdida en las
ventas, en la calidad de la programación de elevar los costos y amenazas de la seguridad de las
personas y el medio ambiente. Si una falla ni es prevenida se gastara dinero en repararla en una
etapa posterior, dependiendo de la seriedad de la falla en términos de perdida de producción, el
costo de la falla, el costo de la falla, la vida de las personas, o el efecto sobre el medio ambiente, la
organización tiene que decidir si la prevención de la falla es desde que ocurre o la falla puede dejarse
para manejarla cuando ocurra.

El resultado final de un proceso RCM (Reliablity centered maintenance) es un plan de

mantenimiento para la organización. Este consiste en una combinación de varias estrategias de
mantenimiento en paquetes de trabajos lógicos hacer programados para su realización por el
personal de mantenimiento.

DISEÑO DE MANTENIMIENTO
Este no es realmente una estrategia pura de mantenimiento pero es listado como tal por que se
emplea extensivamente por todos los ingenieros de mantenimiento. El objetivo de rediseñar un
sistema particular o componente para disminuir la necesidad de mantenimiento mediante la
eliminación del modo de fallas indeciables.

- MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El mantenimiento preventivo puede estar basada en el uso o en la condición. Todas las
estrategias de mantenimiento que apuntan a prevención de la falla, desde que ocurre son de
la clase de mantenimiento preventivo.

- MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO:

La forma tradicional de prevención de la falla desde que ocurre es remplazarlo o
reacondicionarlo antes de que ocurra la falla. El argumento intuitivo es que el
mantenimiento planeado, periódicamente, debería conducir a la prevención de demoras
innecesarias de la producción.
Esta técnica es conocida erróneamente por mucha gente como el mantenimiento preventivo
(MP) y que es seguramente una de las casas de mantenimiento preventivo pero no es la
única.
Pero contrariamente a la creencia intuitiva no es aplicada universalmente, veremos más
adelante que este tipo de mantenimiento solo es aplicable para casos donde el riesgo de falla
aumenta con la edad (tasa de riesgo).
El mantenimiento basado en el uso puede a su vez dividirse en:

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 a) Mantenimiento basado en la edad: Las acciones de mantenimiento son emprendidas
regularmente basados en la edad del equipo. Ejemplos son los trabajos de
mantenimientos programados basados en las horas de funcionamiento del equipo,
tonelaje manejado, productos producidos, kilómetros recorridos, etc.
b) Mantenimiento basado en la fecha: En este caso las acciones de mantenimiento son
emprendidas regularmente en el tiempo calendario vencido sin considerar la intensidad
de la producción. Ejemplo son las paradas anuales, bi-anuales que son para realizar un
trabajo reglamentado.

Las tareas de mantenimiento basadas en el uso pueden clasificarse en las siguientes

clases:

1. Overpaul programado: la maquinas es totalmente desmantelada y

reacondicionada hasta quedar tan buena como una nueva
2. Remplazo programado: En este caso es desechado y remplazado por una nueva
unidad
3. Servicio de rutina: la planta o maquina recibe un servicio durante el cual se
hacen rutinas de chequeo cambios de aceite y filtros, engrase y alineamiento.

Categorías especiales basados en el uso:

1. Remplazo en bloque (o reemplazo en grupo).- el remplazo en bloque está basado

en el pensamiento que componentes similares deben tener una frecuencia de fallas
similar. Donde el costo de pérdidas de producción más el costo de la mano de obra en
remplazar el componente es algo en comparación con el costo de un componente,
podría ser adecuado considerar, un remplazo en bloque

2. Mantenimiento oportuno .- algunas veces el trabajo programado importante es

identificado como un trabajo que será llevado si la planta esta parada por alguna razón
(por ejemplo una falla) esto es típico en casos donde la operación continua de la planta
es crítica y/o las perdidas incurridas durante la parada de la planta son severas. Las
tareas son programadas para su ejecución pero son solo realizadas cuando se presenta
la oportunidad

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN:

Esta estrategia es aplicada a cualquier modo de falla donde se encuentren que es técnicamente
posible y rentable. Tiene un lugar especial en los casos donde hay riesgo de falla (tasa de riesgo) no
aumenta con la edad y el mantenimiento basado en el uso no puede ser usado en estos casos. Se
puede verificar dos tipos principales de mantenimiento basado en la condición:

a) Inspección.- Emplea los cinco sentidos de una persona (ingeniero, técnico, operador)
para determinar la condición del quipo o componente. Esto puede incluir el uso de

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 instrumentos que mejoran el uso de los sentidos a través de los amplificadores o
comparaciones
b) Monitoreo de condición.- algunos parámetros son monitoreados para detectar signos
de inminente falla por ejemplo:

- Vibración
- Impulso de choque
- Condición de aceite
- Oído
- Emisiones acústicas
- Rendimiento del equipo

MANTENIMENTO CORRECTIVO
Esta es una estrategia de no hacer nada o ”esperar la falla”. Esta estrategia no trata de determinar
completamente cuando fallara el componente o hacer algo para prevenir la falla antes que ocurra
(basado en el uso). Este es empleado cuando no aplicarse otra estrategia con mejores resultados
finales. El mantenimiento correctivo puede ser clasificado en 3 clases:

- Reemplazo; esta será la estrategia si la decisión fue reemplazar totalmente el componente o

la unidad fallada

- Reparación; esta será la estrategia si la decisión fue reparar el componente o unidad fallada

Decisión retardada; Esta será la estrategia si la decisión fue un reemplazo total del componente o
unidad fallada o una reparación, basada en una inspección apurada luego de ocurrida la falla.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento proactivo es una filosofía que amplia toda la estructura estratégica del
mantenimiento como lo vimos anteriormente.
En vez de emplear información obtenida del monitoreo o por otros medios para predecir cuándo
ocurrirá la falla, la misma información se emplea para erradicar la falla completamente. Es decir la
acción proactiva se toma para eliminar completamente la causa raíz de la falla. Para implementar tal
método debe estar disponible la instrumentación correcta para facilitar la toma de las mediciones
necesarias, estando el diseño el cual juega un rol importante en el mantenimiento proactivo.

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EL MANTENIMIENTO Y EL RCM
Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos para la gestión de cualquier recurso físico,
esto debe mantenerse o también debes en cuanto debe necesitar modificarse los diccionarios define
mantener, como causa para continuar o mantener un estado existente. Esto sugiere que el
mantenimiento significa conservar algo, por otro lado ellos están de acuerdo que modificar algo
significa cambiarlo de alguna manera. Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas
implicaciones sin embargo nosotros lo enfocaremos en el mantenimiento.

Cuando partimos por mantener algo ¿Qué es lo que deseamos causar para que continúe? ¿Cuál es el
estado existente que deseamos conservar?

La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que cada recurso físico se pone en
servicio por que alguien lo quiere para hacer algo. En otras palabras ellos esperan completar una
función específica. Así que cuando mantenemos un recurso, el estado que deseamos conservar debe
ser uno en el que continua haciendo cualquier cosa que sus usuarios desean hacer

 Mantenimiento: asegura que los recursos físicos continúa haciendo lo que sus usuarios
quieren que ellos haga. Lo que los usuarios quieren dependerá exactamente de donde como
está usando el recurso (el contexto operativo) entonces esto conlleva a la siguiente
descripción formal del mantenimiento centrada en la confiabilidad

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier recurso físico
en su contexto operativo a la luz del antiguo definición de mantenimiento; una definición más
completa del RCM puede ser:

*El RCM es un proceso empleado para determinar lo que debe hacerse para asegurar cualquier
recurso físico continúe haciendo cualquier cosa que sus usuarios deseen hacer en su contexto
operativo presente.

Las 7 preguntas básicas (RCM)

Los proceso RCM vincula 7 preguntas acerca del recurso o sistema bajo revisión como si.

 ¿cuáles son las funciones o los requerimientos estándares asociados a recurso en su actual
contexto operativo?
 ¿ de qué manera falla para completar sus funciones que causa cada falla funcional ¿
 que pasa cuando ocurre cada falla
 de qué manera ocurre cada falla
 que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla
 que debe hacerse si una tarea proactiva conveniente no puede realizarse o hacerse

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FUNCIONES Y ESTÁNDAR DE REQUERIMEINTO

Antes que sea posible aplicar un proceso determinado, lo que debe hacerse para asegurar que
cualquier recurso físico continúe haciendo cualquier cosa que sus usuarios quieren hacer con su
contexto operativo actual es necesario saber:

- que se determine por parte de los usuarios que es lo q requieren hacer.

- Asegurar que es capaz de hacer lo que los usuarios requieren

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL (TPM)

El TPM surgió en Japón como un sistema destinado a lograr eliminar, de las 6 grandes de las
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción, la cual tiene como
objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando
lugar a reducciones en la ineficiencia del sistema productivo. La misión del TPM es lograr:

 Cero tiempos muertos o paro del sistema productivo

 Cero funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de diseño de los equipos
 Y cero productos defectuosos

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base
a la cual es factible alcanzar la competitividad total.

El resultado final que se percibe con la implementación del mantenimiento productivo total es
lograr un conjunto de tipos de instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las
inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado en los siguientes cinco
siguiente principios fundamentales.

 Participación del todo el personal; que va desde la alta dirección hasta los operarios de
planta y se debe incluir a todos y cada uno de ellos que permita garantizar el éxito del
objetivo.
 Creación de una cultura corporativa que estará orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinaria de tal manera
que se trate de llegar a la eficiencia global.
 Implementación de un sistema de gestión, esta debe ser en todas las plantas productivas tal
que se facilite la eliminación de perdidas antes de que estas se produzcan y se consigan los
objetivos.
 Implantación del mantenimiento preventivo, esto porque es necesario como un medio
básico para alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyando en el soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo.
 Aplicación de sistemas de gestión, esto va en todos los aspectos de producción, incluyendo
diseño, desarrollo, ventas y dirección:
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  La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la
productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal, y
transformación del puesto de trabajo.

II UNIDAD

OBJETIVOS PRINCIPALES Y FUNDAMENTALES DEL TPM:

- Reducción de averías en los equipos.

- Reducción de tiempos de espera y reparación de equipos.
- Utilización eficaz de los equipos existentes.
- Control de la precisión de las herramientas y equipos.
- Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
- Formación y entrenamiento del personal.

TECNICAS DEL MANTENIMINETO Y CICLOS DE VIDA DE LOS EQUIPOS

TAREAS DE MANTENIMIENTO:

Como se podrán proveer todos los equipos van a requerir tareas básicas del MG como es la limpieza,
lubricación, inspección y ajústelas tareas de mantenimiento se subdividen en tres

- Inspección
- Conservación
- Reparación

Para explicar estos conceptos necesitamos, explicar algunos conceptos auxiliares como son definir el
estado real de equipos o plantas.

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Estado real:

Se entiende el estado en que realmente se encuentra en un momento determinado, las instalaciones,

los equipos de producción, y demás instrumentos técnicos de trabajo

Estado teórico:

Se entiende el estado en que según se ha establecido y exigido tienen que estar los instrumentos de
trabajo en un caso determinado.

La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real, con los trabajos de conservación se
pretende conservar el estado teórico. La función de los trabajos de reparación es para restaurar el
estado teórico.

Entre estas tres actividades la inspección tiene una importancia particular ya que si en una
inspección se constata que el estado real corresponde al estado teórico, lo que hay que hacer es
mantener ese estado efectuando trabajo de conservación; si por el contrario en una inspección, se
constata que el estado real diverge del estado teórico, el paso siguiente consistirá, en efectuar
trabajo de relación para restaurar el estado teórico

Inspección Conservación Reparación

Averigua el estado real Conservar el Restaurar el

estado teórico estado teórico

Coincide estado real con estado teórico

El conjunto tal de mantenimiento abarca además

- Medidas preventivas para evitar las fallas

- Medidas provocadas por las falas

Entre las medidas preventivas se encuentras las unidades inspección y conservación. Los trabajos de
reparación en cambio se llevan a cabo como resultado de una inspección cuando es de esperarse que
a ya una falla o cuando esta ya se ha producido

INSPECCION DE LOS EQUIPOS:

Forma parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado
real de los edificios y quipos de producción, es decir las maquinas instalaciones e
instrumentos técnicos de trabajo.

La inspección consiste en examinar si los equipos están en buen estado y si funcionan

correctamente, cuanto más impórtate sea el equipo, más y mejor se debe inspeccionar.

El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar, con diversas unidades de medidas,
se puede repetir una inspección después de dos semanas o después de una determinada

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 cantidad de días pero también se puede fijar en intervalo según la cantidad de hora de
funcionamiento o según la cantidad de unidades de producción producidas.
En toda inspección hay que tener tres criterios relacionados con las instalaciones:

- La capacidad de funcionamiento de la misma

- La seguridad y el mantenimiento de su valor

Por capacidad de funcionamiento se entiende el hecho de que el estado real corresponde al

estado teórico.
Se puede preestablecer sobre la base de datos que se tenga acerca del rendimiento o
basándose en otros documentos escritos tales como documentación técnica o manual de
instrucciones y muy a menudo el mismo operador tiene que fijar el estado real.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la inspección se puede

tabular si una instalación de la empresa todavía está plenamente en condiciones de
funcionar o no. Según cual sea el tipo y alcance de la divergencia entre el estado teórico y
real. Habrá que tomar las medidas adecuadas de reparación para restablecer el estado
teórico.

Cuando el estado real coincide con el estado teórico hay que llevar a cabo trabajos de
conservación para mantenerlo y si por el contrario la capacidad de funcionamiento no fuera
optima habrá que restablecerla con trabajos de inspección.

En los trabajos de inspección también se efectúan controles de seguridad ya que todas las
instalaciones de una empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad donde el
personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro, existen dos tipos básicos de
inspección.

- Sensorial, que es mediante el uso de los sentidos

- Instrumental, que se puede medir mediante el empleo de herramientas y de instrumentos.

Sensorial:
Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el oído el ruido que hace una
maquina en funcionamiento; observando la maquina se puede extraer a menudo,
conclusiones sobre su estado, e igual forma palpando puede verse o sentirse la temperatura
de funcionamiento, la percepción de un olor extraño que expide una maquina también
puede tenerse en cuenta para detectar el estado real, en conclusión se va viendo, palpando,
escuchando y oliendo

Instrumental:
En una inspección instrumental, es decir efectuada por aparatos de medición se mide y
calcula las distintas magnitudes para poder formarse una opinión por lo general
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las inspecciones que se
hacen como ejemplo de inspección instrumental mencionaremos se puede mencionar el
juego de un rodamiento de una maquina cualquiera, el juego de un rodamiento no debe
sobrepasar una determinada divergencia con respecto al estado teórico, cuando esta
divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar al rodamiento entonces tenemos

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 como inspección instrumental aquellas en las que podemos medir temperaturas suavidad de
la marcha, consumo de energía oscilaciones conductivas, etc.
Otros ejemplos de inspección instrumental, pueden ser la verificación del alineamiento,
mediadas de desgastes de los componentes, pruebas de circuitos eléctricos y electrónicos, y
mediciones de la temperatura, chequeos de la medición, etc.
Después de haber tomado la decisión de inspeccionar un determinado equipo hay que
definir los intervalos de inspección, las secuencias de mantenimiento caen dentro de tres
clases. Largas, cortas y correctas (lo cual es muy raro) en el caso de intervalos de
mantenimientos poco frecuentes.

#1 Sera evidente el número excesivo de fallas que ocurren, el equipo falla antes de recibir el
mantenimiento adecuado

#2 El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes, este es un

desperdicio de mano de obra y de repuestos los cuales son cambiando antes de que se
desgasten.
La pregunta es ¿Cómo determinar si se está realizando demasiado mantenimiento
preventivo?, el programa debería evaluarse para observar cuando está ocurriendo las fallas,
si no hay fallas se supone que se está realizando demasiados MP, se podrá reducir costos
alargando los tiempos de servicio se espera que alrededor del 20% de los equipos fallara
antes del servicio si los tiempo del MP son establecidos correctamente
(#3)Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la
razón de falla es alta, hay que tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las
paradas imprevistas. Para estableces apropiadamente las frecuencias de mantenimiento
preventivo, es necesario contar con un registro de fallas apropiado

Lista de Verificación

Las listas de verificación es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar
periódicamente, en cada máquina antes y durante su operación y normalmente esta es
realizada por el operador, algunas fuentes a las que se pueden consultar intuyen:

- Recomendaciones del servicio del fabricante

- Recomendaciones de la instalación de los equipos
- Recomendación de los operarios de mantenimiento

Una vez que la frecuencia de inspecciones a sido definida, debe hacerse un formato, indicando los
puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben ser claras y concisas, fáciles de leer, amplias y
especificas y se deben usar marcas de chequeo tales como (el check o el x) para simplicar los
procesos de inspección, esta actividad debe tomar pocos minutos.

Inspecciones realizadas por el operador.

Muchas compañías o empresas indican a sus operadores para que realicen algún tipo de inspección,
pero estos no logran resultados significativos, por tres razones que son muy comunes:

- Se exige inspección, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el deterioro
de los equipos.

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 - Se exige inspección pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarlo acabo
- Se exige inspección pero no se realiza el adiestramiento necesario.

Inevitablemente hay problemas con la inspección cuando los ingenieros de mantenimiento preparan
las listas de verificación (hojas de chekeo) y simplemente se las entregan a los operadores.

Los ingenieros desean siempre que se inspeccione demasiados elementos, y tienden a considerar que
su trabajo de ellos ha terminado cuando han preparado la lista de verificaciones.

No indican que elementos a chekear son los más importantes y cuánto tiempo se necesita, tampoco
toman en consideración que los procedimientos de inspección podrían hacerse más fluidos, o que
los operadores quizás necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspección.

CONSERVACION

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado teórico de los
recursos físicos de una empresa. Los objetivos de los trabajos de conservación son:

- Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas

- Disminuir la frecuencia de las fallas aminorando el desgaste.

Las mediadas de conservación tienen un carácter preventivo y al igual que los trabajos de inspección
hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí los intervalos entredós trabajos de
conservación se pueden calcular de acuerdo al tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento o al
a cantidad de piezas o unidades elaboradas por producción.

Al cuidar los recursos físicos están ejecutando medidas decisivas de conservación; es necesario que
esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservación.

Las tareas de conservación básicas son:

- Limpieza de los equipos:

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador lo constituye los
trabajos de limpieza; quizás se a la actividad del MP, más sencilla y económica pero es
definitivamente la más efectiva durante esta actividad los operadores buscan también
defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlas.
Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas, como psicológicas,
por ejemplo el desgaste, las deformaciones y algunas fugas pueden ocultarse o no notarse en
un equipo sucio y además los operadores, pueden mostrar alguna resistencia psicológica al
inspeccionar un equipo sucio.
Limpieza significa tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías ocultas tales
como exceso de vibración, ruido, cambio de temperatura, el olor.
Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos más
limpios

- Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos, una limpieza consensuada
- Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y consiguen que sea más fácil
realizar la limpieza
- Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación.

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 Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, que materiales y
herramientas hay que emplear y quien lo ara.

- Lubricación
Después de la limpieza esta es la segunda actividad más fácil del mantenimiento preventivo
MP pero con frecuencia no se le da la debida importancia. La lubricación previene el
deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos la
lubricación inadecuada a menudo no se tiene en cuenta por que no siempre esta
direccionada por las fallas y los defectos de la calidad del producto.
Las pérdidas causadas por una lubricación inadecuado incluyen no solo aquellas que son el
resultado de obstrucciones, sino también la lubricación insuficiente que conduce a perdidas
indirectas, tales como la disminución de la exactitud operativa en las partes móviles,
sistemas neumáticos, ETC. Así como un desgaste más rápido, que acelera el deterioro
causas, mas defectos e incrementan los tiempos de ajuste obviamente cualquier persona que
prepara estándares debe probar personalmente el procedimiento antes con el fin de
asegurar que se posible completarlos dentro del tiempo especificado, tener siempre presente
que la lubricación no sirve para anda si sus mecanismos no sirven para nada, no funcionan o
están en mal estado. Ayudarse de los visores (nivel de aceite), indicadores (de presión y
temperatura del aceite o del componente de los contadores de horas.

METODOS DE LUBRICACION

a) A cargo del mantenimiento, a pedido o luego de una inspección, normalmente este

sistema de lubricación falla con frecuencia por tratarse de una responsabilidad
compartida.
El procedimiento típico es:
Los operadores solicitan, y mantenimiento lubrica.
Pero muchas veces estas solicitud llega demasiado tarde, o no llega y sucede que los
operadores no le prestan atención hasta ver que el equipo se recalentó o se par, y recién en
ese momento hacen el pedido y a veces las inspecciones son tardías o inexistentes

b) Rutas de lubricación
Este es un método altamente recomendado. Una persona a cargo (normalmente de
mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa
en serie todas las máquinas de acuerdo a la programación de ruta, efectúa toda la
lubricación necesaria y lleva los registros correspondientes.
Este es un método económico y eficaz y con una responsabilidad clara

c) A cargo de los operadores

Es un método excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la
maquina ni tampoco hay tiempo de espera.
Es un excelente enfoque para emplear cuando se trata de implementar el
mantenimiento productivo total (TPM) en la planta donde los operadores “son los
propietarios de los equipos” pero es importante que los operadores estén motivados
para querer realizarlo, deben estar capacitados, para saber cómo hacerlo y se les debe
dar el tiempo para efectuar la inspección y la lubricación.

- Ajuste y reajuste
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 Los trabajos de ajuste y reajuste forman parte de los trabajos de conservación; para iniciar
un programa de ajuste en primer lugar hay que llegar a un acuerdo o planificar acerca de
cuáles deberían ser las calibraciones normales de los equipos, las cuales deben estar
documentadas y ver que se cumplan, ya que muchas veces el ajuste o reajuste está a criterio
del operador sobre la base de medianas el desgaste de un componente, el mantenimiento de
temperatura por la presión, mediciones, tolerancia de productos, análisis de productos, y la
calidad de los productos.

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de la necesidad de mejorar

un equipo.

- Reparación

Por trabajo de reparación se entiende todas las medidas que contribuyan a restaurar el
estado teórico de las maquinas o equipos, hay que distinguir dos tipos de reparaciones
a) Reparación planificada
Una reparación planificada se lleva acabo cunado la inspección se ha constatado un
estado real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se
dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas necesarias de
mantenimiento y esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en forma
rápida y racional.

b) Reparación no planificada
La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla repentina
que no se había previsto. La causa de este tipo de fallas puede radicar por ejemplo en
fallas de material o de operación. Antes que se haga la operación propiamente dicha es
necesario examinar el tipo o la causa de falla.
Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. Esta constatación permite ver
cuáles son concretamente las reparación que hay efectuar.

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 El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en buenas condiciones, es un trabajo
de reparación ya que al cambiarlo el vehículo vuelve a estar en condiciones de funcionar, es
decir de esta manera se restablece su estado teórico.

En este ejemplo un caso de reparación planificada se da cuando al hacer una inspección se

constata que el neumático está muy gastado y se planifica cambiarla más tarde y
cómodamente. Se tratara de una reparación no planificada cuando de repente se reviente el
neumático y haya que interrumpir el viaje para cambiar el neumático

COSTOS DE LOS CICLOS DE VIDA DE LOS EQUIPOS

El objetivo principal de un análisis de costos de ciclos de vida (C.C.V.) de un bien activo, es

cuantificar la totalidad de los gastos (Gastos directos o indirectos, fijos o variables) pagados
por este a lo largo de su vida útil. Esto influye los costos generados en las diferentes etapas
de su vida como pueden ser investigación y desarrollo, construcción operación y
desincorporación. Esta información es muy útil para soportar técnicamente desciones
(basado en un análisis económico) de compra de equipos optimización y rediseños,
programación de mantenimiento y repotenciación o sustitución de algún activo el sece de
costo o ciclo de vida, suele estar soportado por una serie de análisis complementarios, como
el análisis de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, análisis económicos y análisis de
riesgo, entre otros.

El análisis del CCV normalmente es aplicado para:

- Evaluacion y comparación de diseños alternativos
- Estudio de viabilidad económica
- Proyecto de optimización de costos operacionales
- Evaluacion y comparación de estrategias de uso, operación y mantenimiento
- Evaluacion y comparación de remplazos, reavilitacion o desincorporación de equipos
- Optimizacion en la asignación de recursos para actividades de mejora de equipos
- Planificacion financiera a largo plazo

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 Es fácil entender que el total de los costos de ciclo de vida de un activo no solo coprenden
los costos de adquisición, si no también los costos de producción como:

- Costos de construcción,
- Operaciones
- Mantenimiento
- Logística

Y otros los cuales suelen ser mas altos que el primero; típicamente los costos de producción
están entre un 60% al 80% del costo total del ciclo de vida útil de un activo y es por eso la
importancia y la necesidad de establecer estrategias para minimizar en lo posible estos
costos en las etapas tempranas de la vida de los activos.

Existen muchos métodos para calcular el costo del ciclo de vida hoy en dia casi todos
estandarizados y normalizados que básicamente proveen los procedimientos y fórmulas
para su cálculo.

Pero si bien es importante hacer los cálculos (que generalmente se hacen con ayuda de
software ) Es mucho mas importante y en la mayoría de casos bien complicado recolectar la
información necesaria para tal trabajo, en este aspecto tiene mucha importancia como
clasificamos y categorizamos los costos.

Pero en la practica existen otras dificultades mas alla de la categorización de costos como
son los problemas relacionados por la determinación real de los costos de un activo tales
como:
- Costos operacionales poco visibles
- Factores de costos aplicados incorrectamente (mal identificados o mal categorizados)
- Procedimientos contables mal aplicados }políticas presupuestales poco flexibles que no
permiten recategorizar los costos
- Procesos inflacionarios
- Proces de devaluación de la moneda , etc.

Estos son aspectos de la practica cotidiana en la vida productica de una activo que provoca
inecxctitudes a la hora de calcular el costo del ciclo de vida del bien y puede generar puntos
de vista erróneos y a su vez tomas de mediadas o desciones que no están alineadas por un
real proceso de costo beneficio, cuando hablamos de confiabilidad, disponibilidad, o
mantenibilidad estamos hablando también de costo operacional, la ingeniería de
confiabilidad busca predecir y evitar las fallas, mientras que la ingeniería de mantenimiento
busca restaurar las fallas en el menor tiempo posible y con el menor impacto. No obstante
prevenir y repara las fallas cuesta dinero por que es el factor económico donde ambas
actividades concurren.

CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

La curva de la bañera: La mayaroria de la gente de mantenimiento esta almenos enterada de

la llamada “curva de la bañera”. Esta curva es un caso especial de la función de riesgo y
describe el riesgo de falla de un componente o sistema típico donde se muestran sus tres

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 regiones de falla

Chart Title
30

25

20

15

10

0
5/1/2002 6/1/2002 7/1/2002 8/1/2002 9/1/2002

Fallas prematuras Vida util Fallas de desgaste

La región de falla prematura o mortalidad infantil es un periodo bastante corto en la vida de

un componente o sistema durante el cual se experimenta una relativa elevada tasa de fallas.
Esto es precisamente debido a problemas de calidad en la manufactura o ensamble. La
segunda región es la más grande comparada con las otras, y abarca el tiempo de trabajo de
componentes y sistemas, durante este periodo se experimenta tazas de fallas constantes
bastante bajas.
La tercera región,(desgaste) se establece cuando los cambios estructurales del componente o
sistemas durante la vida, en operación debido al desgaste y marca el inicio de proceso de
degradación relativamente rápido en consecuencia el riesgo de falla aumenta bastante
rápido en esa región.

PROBLEMAS CON LA CURVA DE LA BAÑERA

Un jucio convencional seria que la curva de la bañera se aplica a todos los componentes y
sistemas. Esto explica entonces los diversos fenómenos de falla desde la premisa y uso de
este concepto al establecer las estrategias de mantenimiento. Mostraremos que este no solo
es una manera inadecuada de manejar los procesos de falla, si no que podría conducir a una
estrategia de mantenimiento totalmente deficiente.

- El primer problema o concepto general, de la curva de la bañera es que no todos los

componentes o sistemas tienen las regiones de fallas prematuras y de desgaste, algunos no
tienen niguna de las dos regiones mientras algunas solo tienen alguna de ellas.

- El segundo problema con la curva de bañera es que no todos los componentes tienen un
riesgo de falla constante mientras otros tienen un riesgo creciente de fallas.

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Un problema adicional en la aplicación general de la curva de la bañera es el hecho de que la
curva difiere en la de los sistemas para un componente la curva de la bañera da un riesgo de
falla del componente simple sobre su propio periodo de vida. Para un sistema la curva de la
bañera da la taza de falla de un sistema, compuesto de muchos componentes respecto al
tiempo.
El ultimo problema respecto a la curva de la bañera para sistemas es el teorema limite de
DRENICK. Este teorema establece que una taza de fallas constante será el resultado de un
sistema conformado por muchos componentes y aunque esto aparentemente
inconscientemente sucede con la fase de desgaste de la curva de la bañera en la taza de
fallas. Esto no es necesítame así porque después que todos los componentes han fallado por
lomenos una vez las tasas de sistemas de fallas se estabilizan en una taza en estable mayor
que su vida anterior; esto tiene consecuencias importantes para las políticas de remplazo del
sistema.

INDICADORES Y EL COSTO DE CICLO DE VIDA

Tasa de Fallas
La tasa de fallas es una indicación de cuan rápido las fallas se están presentando una tras
otra. Se calcula dividiendo el numero de fallas entre una medida cuantitativa del uso
acumulado del sistema o componente para acumular todas esas fallas.
El divisor frecuentemente conciste en el numero acumulado de horas de operación, pero
podía ser el numero de turnos, días, semanas, meses, añoso alguna medida de producción
integrada como toneladas, metros cúbicos unidades producidas, La tasa de fallas es una
unidad muy utili para determinar si la confiabilidad de un sistema u subsitema que esta
aumentando (tasa de falla decreciente), constante o disminuyente (tasa de fallas creciente)
respecto al tiempo.
Tambien se usan las tasa de fallas para determinar la vida económica de un sistema

Principales indicadores de un mantenimiento:

Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de mantenimiento
pero consideraremos los más indispensables en toda efectiva gestión de mantenimiento en
las cuales las vamos agruapar de la siguiente manera.

1. Indicadores de gestión :
*de los equipos
a) tiempo promedio entre fallas (MTBF)

N ° de hrs . de operacion
MTBF=
N ° de paradas correctivas

Esta fórmula es empleada en los sistemas en los q el tiempo de reparación es

significativo con respecto al tiempo de operación; ahora si pudiéramos evaluar una
sección de “n” equipos la formula se puede expandir de la siguiente manera:

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 n

∑ Horas de operacion
i=1
MTBF= n

∑ N ° de paradas correctivas
i=1

Ejemplo:

Calcule usted el tiempo de fallas de una planta A de los equipos allí instlados para lo
cual, se cuenta con la siguiente información

hora de
Equipo operacion N de paradas correctivas N de paradas preventivas
1 200 4 2
2 250 2 2
3 400 0 2
4 350 5 3
Total 1200 11 9 109.090909
b) Tiempo promedio para la fallas (MTTF)

Empleado en sistemas no reparables

Ejemplo; focos pernos,etc o aquellos equipos donde el tiempo de reparación o

sustitución no es significativo con relación a las horas de operación

Ejemoplo

N ° De horas de operacion
MTTF=
N ° de fallas

En un experimento para calcular el tiempo de fallas de tubo florecentes consiste en

encender 100 de ellos y esperar a que fallen y luego se obtuvieron los siguientes datos.

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 Horas de
Tubo N° oepracion
1y2 120 240
3 150 150
4 200 200
5 350 350
6,7 y 8 700 2100
c) 9 800 800 Tiempo
10 1000 1000 promedio de
3320 4840 reparación
(MTTR)

Tiempo total de reparacion correctivas

MTTR=
N ° de fallas
d) Disponibilidad (A) AVIALABILITY
La disponibilidad es un indicador muy popular siendo sus principales interpretaciones:
-Es el porcentaje de tiempo de un buen funcionamiento del sistema, calculado sobre la base
de un periodo largo
-Es la probabilidad para que en un instante cualquiera el sistema (Reparable) este en
funcionamiento.
También se le considera que la disponibilidad debe ser mayor del 90%; también se le conoce
como disponibilidad operativa (A0)

HL−PP−PR
A=
HL

Donde
HL son las horas laborables de la empresa y no se incluye domingos ni feriados
PP paradas programadas para el mantenimiento proactivo, también se incluye las
reparaciones programadas
PR paradas por mantenimiento reactivo (no programadas).

Para una sección con “n” equipos la formula seria.

n n
nxL−∑ PP−∑ PR
i=1 i=n
A seccion=
nxHL

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También se puede definir una disponibilidad que depende solo del diseño del equipo a la
que llamaremos disponibilidad inherente y viene dado de la siguiente formula

MTBF
A=
MTBF−MTTR

Ejemplo:
1)
Se tiene en una planta los datos de un mes de control en ella se traba con 24 horas del día,
haciendo un total de 320 horas de operación y que durante ese tiempo se tiene 18 horas de
mantenimiento proactivo y 48 horas de mantenimiento reactivo; se pide determinar la
disponibilidad operativa “A0

30 – (domingos de un mes) = 26 días hábiles

26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes

HL−PP−PR
A=
HL

Donde
HL son las horas laborables de la empresa y no se incluye domingos ni feriados= 624
PP paradas programadas para el mantenimiento proactivo, también se incluye las reparaciones
programadas = 18
PR paradas por mantenimiento reactivo (no programadas).=48

A=88.5

2)
En una planta que labora 365 días al año, se tiene los datos de un equipo de planta que
opero 190 horas, en reparación ocuparon 48 horas, en espera a que lleguen los repuesto se
tubo 10 días acumulados, en mantenimiento proactivos 6 días y el número de fallas
ocurridas fueron 7, se pide
a) Determinar el tiempo entre fallas
b) Determinar el tiempo promedio para las fallas
c) Determinar la disponibilidad operativa

a) tiempo promedio entre fallas (MTBF)

N ° de hrs . de operacion
MTBF=
N ° de paradas correctivas

Numero de horas de operación = 190

MTBF =31.67 horas fallas
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 b) Tiempo promedio para la fallas (MTTF)

Empleado en sistemas no reparables

Ejemplo; focos pernos,etc o aquellos equipos donde el tiempo de reparación o

sustitución no es significativo con relación a las horas de operación

Ejemoplo

N ° De horas de reparacio n
MTTF=
N ° de fallas
Numero de horas de reparación = 48 horas

MTTF = 6.85

d) Disponibilidad operativa

HL−PP−PR
A=
HL

Donde
HL son las horas laborables de la empresa y no se incluye domingos ni feriados = 8760
PP paradas programadas para el mantenimiento proactivo, también se incluye las
reparaciones programadas = 6*24= 144
PR paradas por mantenimient o reactivo (no programadas). 48+ (10*24)=288

A=0.95

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