Principios Básicos del

Mantenimiento Basado en
Condición

Ing. Luis Gonzalez Obando

Copyright © Julio de 2023 por TECSUP

Objetivos

1. Explicar los principio básicos del mantenimiento

basado en la condición

2. Conocer la técnicas utilizadas en el

mantenimiento basado en la condición
7
 Correctivo
El mantenimiento es llevado a cabo una
vez la máquina ha fallado

Proactivo Preventivo
La detección y El mantenimiento
corrección es llevado a cabo
rutinaria de las Filosofías de de acuerdo con
condiciones de Mantenimiento una programación
causa raíz que fija, bien sea que
conllevan a la falla la necesite o no

Predictivo
El mantenimiento es llevado a cabo de
acuerdo a lo mandado por los programas
de monitoreo del estado de la máquina
Caso de aplicación de estrategias de mantenimiento
Mantenimiento correctivo (Operación –
hasta la Falla / Corrida a falla

La premisa es sencilla – opera una máquina

sin hacerle ningún tipo de mantenimiento
hasta que se dañe.
Hay una cantidad de máquinas en una planta
que deben de verdad recibir este tipo de
mantenimiento.
Estas son las máquinas a las que con
frecuencia resulta más caro hacerles
mantenimiento que reemplazarla y que
tienen muy poco impacto sino ningún impacto
sobre la producción, la seguridad o el medio
ambiente.

En otras palabras, el riesgo asociado con la

avería es bajo.
 Tiempo Calendario = Tiempo Total = Tiempo Disponible
Tiempo de
Tiempo de Funcionamiento Parada
Planificada
Tiempo de
Tiempo de operación Preparación
del equipo

Tiempo de
Tiempo Neto de Operación Parada No
Planificada
 Caso de Mantenimiento Correctivo

INDICADOR UM ESPECIF. 2015

TIEMPO PERDIDO -
Falta Caña Hr - 67.950
Tiempo Perdido Balanza Hr - 3.617
Tiempo Perdido Línea de Caña Hr - 463.517
Tiempo Perdido Evaporadores Hr - 0.667
Tiempo Perdido Fermentación Hr - 120.933
Tiempo Perdido Destilación Hr - 95.450
Tiempo Perdido Deshidratación Hr - 26.000
Tiempo Perdido Planta de Tratamiento de Aguas Hr - 215.367
Tiempo Perdido Torres de Enfriamiento Hr - 55.850
Tiempo Perdido Caldera Hr - 392.567
Tiempo Perdido Energía Hr - 33.150
Tiempo Perdido Sobretension en Sistema Electrico Interconectado Nacional Hr - 19.083
Tiempo Perdido Otros Hr - 15.733
Tiempo Perdido Total (TTP) Hr - 1,509.883
Tiempo Perdido Industrial Hr - 1,441.933
Tiempo Programado de parada Hr - 360.250
Tiempo Disponible (TTC) Hr - 6,536.417
Tiempo Útil Hr - 4,729.867
Tiempo Total Hr - 6,600.000
Disponibilidad de Planta General (DPG) % Mín. 85.0 71.665
Disponibilidad de Planta Industrial (DPI) % - 72.694
Mantenimiento Preventivo (Programado)

El mantenimiento preventivo es también

llamado programado, planeado, y
mantenimiento con base en el calendario y su
meta es prevenir posibles fallas y extender la
vida del equipo a través de la limpieza, el
cambio rutinario de lubricantes y filtros, y
llevar a cabo reparaciones programadas o
revisiones generales con base en la
experiencia o en la historia.
 Caso de Mantenimiento Correctivo

INDICADOR UM ESPECIF. 2015

TIEMPO PERDIDO -
Falta Caña Hr - 67.950
Tiempo Perdido Balanza Hr - 3.617
Tiempo Perdido Línea de Caña Hr - 463.517
Tiempo Perdido Evaporadores Hr - 0.667
Tiempo Perdido Fermentación Hr - 120.933
Tiempo Perdido Destilación Hr - 95.450
Tiempo Perdido Deshidratación Hr - 26.000
Tiempo Perdido Planta de Tratamiento de Aguas Hr - 215.367
Tiempo Perdido Torres de Enfriamiento Hr - 55.850
Tiempo Perdido Caldera Hr - 392.567
Tiempo Perdido Energía Hr - 33.150
Tiempo Perdido Sobretension en Sistema Electrico Interconectado Nacional Hr - 19.083
Tiempo Perdido Otros Hr - 15.733
Tiempo Perdido Total (TTP) Hr - 1,509.883
Tiempo Perdido Industrial Hr - 1,441.933
Tiempo Programado de parada Hr - 360.250
Tiempo Disponible (TTC) Hr - 6,536.417
Tiempo Útil Hr - 4,729.867
Tiempo Total Hr - 6,600.000
Disponibilidad de Planta General (DPG) % Mín. 85.0 71.665
Disponibilidad de Planta Industrial (DPI) % - 72.694
Mantenimiento Basado en Condición

El mantenimiento basado en el estado del

equipo es la aplicación de diversas tecnologías
a fin de determinar el estado actual de la
maquinaria con el fin de programar las
reparaciones necesarias a tiempo.

El mantenimiento se aplica solamente a las

máquinas que necesitan atención y sólo
cuando así lo requieren.

Gran parte del tiempo, el monitoreo del

estado de la máquina se lleva a cabo mientras
la máquina se encuentra operando, evitando
así el tiempo muerto.
Las siguientes son las tecnologías utilizadas más comúnmente en el
mantenimiento con base en el monitoreo del estado de la máquina (CM):

Análisis de vibración Termografía infraroja Calibración de espesores

Administración de la Monitoreo de la Medición de variables del

lubricación temperatura proceso
Caso Mantenimiento Basado en la Condición
Caso Mantenimiento Basado en la Condición
Mantenimiento Proactivo

El mantenimiento proactivo es una actividad

programada que dirige las acciones tendientes
a eliminar o reducir las fuentes de fallas a
través de la manufactura y el uso de
componentes y repuestos de la más alta
calidad disponible.

Las implicaciones de esta definición no son

sencillas, pero la premisa sí lo es. Si podemos
identificar y corregir la fuente de un
problema, o si podemos prevenirlo en primer
lugar, la máquina, si está siendo operada
adecuadamente, debe brindar un servicio de
duración significativamente mayor y presentar
menos problemas de mantenimiento.
Caso de Mantenimiento Proactivo
 Diagnóstico y Análisis de
Falla Causa Raíz

Ciclo del
Mantenimiento Corrección y
Predictivo
Mantenimiento Reparación
Proactivo

Revisión Operacional
 El Ciclo del Mantenimiento Basado en
Condición

Mantenimiento
periódico

Ajustar el
límite de ¿Medición
alarma excede el límite
de alarma? No

Si

Análisis del
problema

Reparar el
equipo

Programar
la
reparación
 Mantenimiento El concepto de
periódico mantenimiento basado en la
condición de la máquina es
sencillo:
Ajustar el
límite de ¿Medición
alarma excede el límite
No
Utilizando tecnologías
de alarma?
basadas en el estado de la
máquina, se miden
Si parámetros tales como la
vibración, la temperatura, la
Análisis del presión, el estado del
problema lubricante, etc., y se
determina cuál de las
Reparar el
equipo
combinaciones suministra el
mejor indicio sobre la salud
de la maquinaria.
Programar
la
reparación
 Mantenimiento
Se establecen límites para
periódico
alarmas que se dispararán
durante el monitoreo de
rutina.
Ajustar el
límite de ¿Medición No
alarma excede el límite
de alarma? Cuando una de las
máquinas excede la alarma
Si
de vibración, se
diagnostica el problema
para así determinar la
Análisis del severidad del mismo y si se
problema
requiere una acción
Reparar el correctiva o de
equipo recuperación.

Programar
la
reparación
 Mantenimiento
periódico
Los límites de las
alarmas se ajustan
continuamente a
medida que se conoce
Ajustar el
límite de ¿Medición más acerca de la
alarma excede el límite maquinaria dentro del
No
de alarma?
programa de
mantenimiento con
Si base en el estado de la
misma
Análisis del
problema

Reparar el
equipo

Programar
la
reparación
 Mantenimiento Puesto que probablemente el
periódico
problema es detectado temprano
en su etapa de falla, el analista tiene
tiempo para programar la
Ajustar el
reparación más eficiente y efectiva
límite de ¿Medición antes de que se presente la falla de
excede el límite
alarma
de alarma?
No los componentes.

Si Esto le permite al personal de

mantenimiento hacer el pedido de
Análisis del los repuestos con antelación,
problema programar la mano de obra, y
planificar múltiples reparaciones
Reparar el
equipo
durante un tiempo muerto
programado que además se adecue
de la mejor forma a la
Programar programación de la planta.
la
reparación
 Mantenimiento
periódico
Una vez ha finalizado la
reparación, se vuelven a
utilizar las tecnologías con
base en la condición de la
Ajustar el
máquina, esta vez para medir límite de ¿Medición
los valores de la variable física alarma excede el límite
No
de alarma?
en el equipo que ha sido
reparado a fin de crear una
Si
nueva lectura de valores de
referencia, cuantificar los
esfuerzos de reparación, y Análisis del
garantizar los resultados de problema
reparaciones de calidad.
Reparar el
equipo

Programar
la
reparación
La meta de un Detectar los problemas de las
programa de máquinas con suficiente
mantenimiento antelación para permitir el
basado en el tiempo suficiente para
estado de la programar la reparación más
maquinaria es efectiva posible antes de que se
presente la falla.

Lo habitual para
nosotros es lograr
esto hacienda una
tendencia de la
información crítica
que mide la salud de
la máquina a lo largo
del tiempo
Cómo avanza el deterioro hacia la falla
Los Cuatro Pasos Básicos

Detección

Recolección de rutina de datos de vibración,

en donde las lecturas en una máquina, en uno
de los componentes de la máquina, o
estructura se comparan con los límites de las
alarmas que han sido creados
específicamente para la máquina.
Cuando se sobrepasa el límite de la alarma, se
lleva a cabo un diagnóstico básico a fin de
identificar el problema más probable que se
puede estar presentando en la máquina. Se
toma una determinación bien sea en el
sentido de continuar monitoreando la
máquina, volver a tomar la lectura para su
confirmación, o realizar un análisis más
completo
Análisis

Los problemas o defectos mecánicos

generan patrones de fallas únicos. Se usan
avanzadas herramientas y técnicas
primero para confirmar el diagnóstico del
problema y segundo para identificar de
raíz la causa más probable de la vibración.

La meta es llegar a la verdadera causa de raíz,

la causa, en vez de ocuparse solamente del
efecto, el problema actual que es el causante
de la alarma
Corrección / Reparación de Mejoramiento

Las reparaciones de corrección / mejora, así

como las acciones de mantenimiento
correctivo / de mejora son aquellas que
pueden ser realizadas mientras que la
máquina se encuentra operando o cuando
existe un momento oportuno, tal como una
detención programada de la producción.

Las reparaciones con mejoras son aquellas

que avanzan el actual estado de la máquina,
tal como aceitar la máquina, lubricarla,
apretar los tornillos, y hasta cierto grado la
realineación y balanceo de campo
 Verificación

Una vez se han llevado a cabo las

reparaciones, es importante que el analista
esté al lado de la máquina a fin de garantizar
que efectivamente, se ha realizado la
reparación, que la causa raíz ha sido
abordada, y que no se introdujeron nuevos
problemas durante la reparación.

O bien, los mecánicos pueden revisar su

propio trabajo por medio de lecturas
generales básicas, notificando al analista si los
niveles son altos. Luego que la máquina ha
alcanzado la temperatura de operación y se
encuentra operando bajo cargas normales, se
registra un nuevo grupo de datos de
referencia y, de ser adecuado, se establecen
nuevos límites de alarma
Decisiones en el Monitoreo de Condición

¿Cuál de las máquinas monitorear?

¿Qué tipo de monitoreo realizo sobre la

maquinaria que ha sido seleccionada? ·

¿Qué medidas llevo a cabo sobre la

maquinaria que ha sido seleccionada?

¿Con qué frecuencia llevo a cabo las medidas

seleccionadas?

¿Con qué tipo de equipo con base en el

estado realizo el monitoreo?
Principios del Monitoreo de Condición:

El monitoreo de condición es una

estrategia de mantenimiento relacionada
con la evaluación del funcionamiento y/o
condición de una máquina

Este monitoreo de condición se basa en:

Adquisición de datos Uso de técnicas de
periódica , continua, diagnóstico.
utilizando sensores de
diferentes variables físicas
Análisis y validación La elaboración de los resultados con
de los datos. recomendaciones significativas para
una acción de mantenimiento
apropiada, una administración para la
reducción de costos y un aumento de
la confiabilidad de la máquina.
Parámetros Basados en Condición

Análisis Vibracional (VA): Administración de Lubricación

Colectores de datos (LM):
electrónicos y el software Análisis de aceites y grasas, para
asociado permiten tanto identificar el desgaste de las piezas
realizar tendencias, como y ahorrar dinero haciendo el
análisis de datos reemplazo de las mismas,
colectados en rutas de únicamente cuando necesario
campo
Emisión Acústica (AE): Termografía Infrarroja (IRT):
Puede usarse para Usado por muchos años,
diagnosticar desgaste de principalmente para detección
rodamientos, fricción, de defectos de circuito
daños en rodamientos por eléctricos. Ahora es usado
efecto de descargas para una amplia variedad de
eléctricas, fugas de aplicaciones.
válvulas, etc.
Monitoreo de Temperatura Medición de Flujo por
(p.ej, rodamientos) Ultrasonido:
Uso de técnicas ultrasónicas para
determinar el funcionamiento de
bombas y las características del
fluido de los sistemas de flujo.
Registro electrónico de variables de
proceso (flujos, presiones, niveles de
PH, etc.):
En cuanto a los parámetros de
proceso de la planta, se sustituyen
las hojas de registro por los
recolectores electrónicos de datos y
software para manejo centralizado
de datos, así como los cálculos de
rendimiento de la maquinaria
Detectores de Partículas
Magnética:
Las partículas ferrosas son
monitoreadas usando
detectores de partículas
magnéticas en las líneas de
tomas de aceite, típicamente
aplicadas a turbinas de gas.
Análisis de corriente en Motores:
El Análisis de corriente en motores, para la
detección de barras rotas en motores de
inducción tipo jaula de ardilla. Detección de
descargas parciales en motores y generadores.
Prácticamente cualquier condición de Unos proporcionan la
la máquina o parámetro de detección más temprana
operación que pueda ser medido de problemas de
confiablemente y con exactitud maquinaria que otros.
puede ser utilizado como una
herramienta para el mantenimiento
basado en condición.
Los programas de monitoreo de condición
deben utilizar parámetros de medida
significativos y alarmas que sean indicadores
verdaderos de la salud de máquina.

Sin embargo, hay límites prácticos sobre

cuantas medidas usted puede tomar de una
máquina.

El costo adicional para cada medida puede no

producir una mejora significativa de la
capacidad para descubrir un problema
pendiente en la máquina
Por ejemplo, el análisis de aceite proporciona
en general la primera indicación de un
problema en desarrollo en un cojinete de
deslizamiento.

Sin embargo, éste no puede determinar si el

desbalance o desalineamiento es la causa del
desgaste prematuro..

Las mediciones combinadas proveen alarmas

tempranas con capacidades de diagnóstico
adicionales
Se pueden recoger y analizar datos precisos
en cantidad extensa en las máquinas y hacer
diagnósticos precisos de los problemas. Sin
embargo, el componente más importante de
un programa de monitoreo de condición es la
acción dirigida a la corrección de los
problemas identificados.
Muchas veces, las empresas siguen
lineamientos para la recolección de datos de
esta índole como se indica más arriba, pero su
programa fracasa porque no se realizan
correcciones una vez se detecta que los
límites de alarma han sido superados.

Por ejemplo, en una planta de cemento en

América del Norte se halló que se tomaron
acciones únicamente sobre el 17% de las
órdenes de trabajo basadas en la condición.
El Modelo Ideal de un programa Basado en Condición
El programa ideal de mantenimiento basado
en condición seguirá cada uno de estos pasos
para cada falla de máquina.

Detectar un
problema
potencial Emitir una orden de
trabajo correctivo
para solucionar el
problema y abordar la
causa fundamenta

Verificar el
problema

Verificar la
corrección y ajustar
Identificar la los límites de
causa-raíz del aceptación hacia
problema arriba o hacia
abajo
 Sin embargo, en la práctica, estos pasos son
frecuentemente omitidos.

Por ejemplo, los dos escenarios que a

continuación se describen, a menudo se
encuentran:

Se identifica un rodamiento Se identifica un problema

averiado, se escribe una orden de
trabajo, se sustituye el rodamiento,
se arranca la máquina, y en última
instancia, posteriormente se
encuentra el mismo tipo de falla
porque la causa de la misma no ha
sido identificada y corregida
en la máquina, se escribe
una orden de trabajo para
la reparación, producción
define que no puede
"permitirse" apagar la
máquina, ésta misma sigue
operando hasta la falla
Un verdadero mantenimiento basado en
condición requiere mucho más que la
recolección de datos en campo.

Un programa exitoso identifica las causas de

falla y las corrige.

Adicionalmente, la planta entera debe

participar en el proceso. Si no se actúa sobre
los problemas identificados se expone la
maquinaria de la planta a un mantenimiento
eminentemente reactivo,
independientemente de que se haya invertido
en tecnología.
Caso histórico de Alineamiento.