PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS

1. INTRODUCCIÓN

 Se define como la remoción del agua en forma de vapor que se encuentra asociada
con el gas desde el yacimiento. Este proceso es necesario para asegurar una operación
eficiente en las líneas de transporte de gas.
 La renovación del vapor de agua previene la formación de hidratos del gas, disminuye
la corrosión en la tubería y mejora la eficiencia en las mismas ya que reduce la
acumulación de líquidos en las partes bajas de la línea.
 Cumpliendo las especificaciones del contenido de agua en el gas de venta (4 lb de
agua/ millón de pie cubico de gas)
 El vapor de agua es el elemento más común presente en el gas natural y su eliminación
de la corriente es necesaria para prevenir la condensación de agua y la formación de
hielo o hidratos de gas. El agua es fase líquida causa problemas en la corriente de gas
se encuentran presentes dióxido de carbono y ácido sulfhídrico. El método más simple
para remover el agua es enfriando el gas a temperaturas igual o por debajo del punto
de roció.

El agua puede afectar el transporte de gas natural debido a los siguientes factores:

 El gas natural contiene CO2 y H2S que son corrosivos en la presencia de agua.
 El agua en fase liquida presente en una tubería de gas natural puede formar
emulsiones resultando en una baja eficiencia de flujo en las tuberías.
 La presencia de agua disminuye la capacidad calorífica del gas natural

2.DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL CON DESHIDRATANTES

Generalmente se expone los métodos principales de deshidratación del gas natural y estos
son:

 Deshidratación por absorción

 Deshidratación por adsorción
 Deshidratación por expansión con refrigeración
 Deshidratación por Permeación del gas

La deshidratación de absorción

Consiste en remover el vapor de agua del gas a través del contacto íntimo con un desecante
líquido. El contacto tiene lugar en una torre empacada.

La deshidratación de adsorción

Es el proceso que utiliza un desecante sólido para la eliminación de vapor de agua de una
corriente de gas.

La deshidratación por expansión con refrigeración

Se refiere al proceso en el cual se hace pasar el gas por un reductor de presión, lo cual
ocasiona su enfriamiento por el efecto Joule – Thomson, y con lleva a la condensación del
agua.

La deshidratación por Permeación del gas

Se basa en el principio de transferencia de masa por la difusión de gas a través de una
membrana.

Una membrana es una barrera semipermeable entre dos fases, que permite el paso de varios
solutos a través de ella a diferentes tasas y también permite a componentes selectivos
penetrar mientras retiene otros componentes en la entrada de alimento

3.PROCESO DE DESHIDRATACIÓN POR INYECCIÓN DE INHIBIDORES

La formación de hidratos en el gas natural es originada por condiciones de alta presión,
temperaturas bajas y presencia de agua líquida. Así los hidratos se pueden prevenir por los
siguientes medios.

 Manteniendo alto el sistema de temperatura y bajando el sistema de presión.

 Inyección de químicos tales como el metanol o el glicol para controlar el punto de
congelamiento de agua líquida.
 Eliminación de vapor de agua de la corriente de gas (deshidratación)

3.1 DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE INYECCIÓN DEL INHIBIDOR

Inyección de metanol

La inyección de este químico es necesario en casos donde los bajos volúmenes de gas prohíben
el proceso de deshidratación. Su aplicación es preferible a casos donde el problema de
hidratos es relativamente moderado o periódico; la inyección del inhibidor es únicamente una
fase temporal del programa de desarrollo del campo.

El metanol es el inhibidor de hidratos no recuperable más usado y tiene las siguientes

propiedades:

 No es corrosivo
 Es químicamente inerte no reacciona con los hidrocarburos
 Es soluble en todas las proporciones con agua
 Es volátil bajo las condiciones de la tubería y presión de vapor es mayor que la del
agua.
 No es caro

Inyección de glicoles

 El glicol funciona de la misma forma que el metanol sin embargo el glicol tiene una
presión de vapor mucho menor y no se evapora dentro de la fase de vapor tan
fácilmente como el metanol. Es menos soluble en los hidrocarburos líquidos en
comparación con el metanol. Así junto con el hecho que el glicol podría ser recuperado
y reciclado, reduce los costos de operación.

Se puede usar tres tipos de glicoles:

ETILENGLICOL (EG), DIETILENGLICOL (DEG) Y TRIETILENGILICOL (TEG) para su aplicación se

recomienda las siguientes especificaciones:

 Para las líneas de transportes de gas natural donde la protección de hidratos es

importante, el etilenglicol es la mejor opción que proporciona el mayor abatimiento de
hidratos, aunque esto sería a expensas de su recuperación debido a su alta presión de
vapor.
  Una vez más el etilenglicol se utiliza para proteger separadores o equipos que manejan
hidrocarburos, debido a su baja solubilidad en los componentes hidrocarburos.
 Para situaciones en las que las pérdidas de vapor son considerables deben utilizarse
dietilenglicol y etilenglicol debido a su baja presión de vapor.

Los glicoles son comúnmente usados donde el punto de roció del gas se encuentra en un rango
de 60 a 120 ºF.

4. Deshidratación por absorción.

La deshidratación por absorción involucra el uso de desecantes líquidos para eliminar el vapor
de agua del gas. Aunque muchos líquidos poseen la capacidad para absorber agua, el líquido
con fines para procesos de deshidratación de gas debe poseer las siguientes propiedades
(Kumar, 1987):

 Alta eficiencia de absorción.

 Que tenga una alta afinidad por el agua.
 Que su recuperación sea fácil y económica.
 Que no sea tóxico ni corrosivo.
 Que no cause problemas operacionales cuando se use en altas concentraciones.
 Que no interaccione con los hidrocarburos del gas y que no se contamine con los gases
ácidos.
 Baja viscosidad para facilitar su bombeo y contacto entre la fases liquida y gaseosa.
 Una buena estabilidad térmica para prevenir su descomposición durante su
recuperación.

Las sustancias conocidas con estas propiedades son los glicoles, que sus propiedades se
aproximan para la aplicación comercial. El punto de ebullición de los glicoles es más elevado
que la del agua y su presión de vapor es baja. Sin embargo, los glicoles se descomponen a
temperatura elevadas.

En la práctica, los glicoles como el etilenglicol (EG), dietilenglicol (DEG), trietilenglicol (TEG),
tetraetilenglicol (TREG) y propilenglicol son los absorbentes más comunes. El TEG presenta las
características enlistadas anteriormente y tiene otras ventajas en comparación con los demás
glicoles. Para operaciones en la que se presentan salmueras, se usa en EG porque puede
contener más sal que los demás glicoles. En comparación, el DEG es menos caro que el TEG,
pero el DEG tiene una presión de vapor más elevada por lo que presenta más pérdidas. El TEG
tiene menos afinidad por el agua y así tiene menor caída de presión y, por ende posee un
menor punto de rocío. El TREG es más caro y más viscoso que el TEG, lo que se traduce como
mayores costos en el bombeo; por otro lado, el TREG tiene menor presión de vapor el cual
reduce pérdidas (Carroll, 2003).

Los principios básicos del proceso de absorción son los siguientes (Abdel-Aal, et al. 2003):

 En este proceso, se usa un líquido higroscópico para estar en contacto con el gas y
eliminar el vapor de agua presente. Comúnmente se usa el TEG.
 La absorción, la cual se define como la transferencia de un componente de la fase
gaseosa a una fase líquida, se presenta a condiciones de baja temperatura y alta
presión.
  Los procesos actuales de absorción de vapor de agua de la fase gaseosa usando glicol
es dinámico y continúo. Por lo tanto, el flujo de gas no puede ser interrumpido para
permitir que la fase gaseosa y la líquida alcancen una condición de equilibrio

El proceso de absorción se muestra esquemáticamente en la Figura 5.6. El gas húmedo entra

en la columna de absorción (deshidratador con glicol) cerca del fondo y fluye hacia arriba a
través de la parte inferior de los platos y sale en la parte superior de la columna. Usualmente
se usan 6 u 8 platos. El glicol libre de agua se suministra desde la parte superior de la columna
de deshidratación y fluye hacia abajo cayendo de plato en plato absorbiendo a su paso el
vapor de agua del gas natural. El glicol que ya ha absorbido agua se deja en el fondo de la
columna para enviarlo a la unidad de regeneración. El gas seco pasa a través de un extractor
de niebla para mandarlo a las tuberías de comercialización.

La unidad de regeneración de glicol, ilustrada en la Figura 5.7, está compuesta por un

intercambiador de calor (reboiler) donde la corriente se separa en agua y en glicol.
Posteriormente, se hace circular el flujo a través de una zona de filtros para despojar
completamente el agua del glicol. El agua separada y algunos otros hidrocarburos son
venteados en la parte superior de la columna de extracción. Los hidrocarburos perdidos son
por lo regular benceno, tolueno, xileno y etilbenceno (Abdel-Aal, et al, 2003).

Los procesos de deshidratación mejoran a altas presiones, esto se debe a que el gas a mayor
presión contiene menos vapor de agua en comparación con un gas a baja presión a la misma
temperatura. El efecto de la presión que tiene sobre el proceso no es significativo para
presiones por debajo de los 3000 psi. Sin embargo, la presión de gas no debe ser demasiado
alta, conforme incrementa la presión en la columna de deshidratación, incrementa su costo.

Una presión de operación alta requeriría una potencia mayor de bombeo de glicol. Por otro
lado, sí la presión del gas es demasiada baja, el tamaño de la columna sería demasiado grande.
Usualmente, muchas operaciones son diseñadas a presiones entre 1000 y 1200 psi. La
regeneración del glicol se alcanza satisfactoriamente a bajas presiones, generalmente tiene
lugar a presiones atmosféricas. En algunos casos, el proceso se lleva a cabo bajo condiciones
de vacío para alcanzar altas concentraciones de glicol puro; esto, sin embargo, hace que el
sistema sea demasiado complicado y muy caro.

En la entrada del gas la temperatura no debe ser demasiado baja para evitar la condensación
del vapor de agua y de los hidrocarburos. También una temperatura baja significa una
temperatura baja del glicol. A bajas temperaturas (debajo de 50°F), el glicol llega a ser
demasiado viscoso que conlleva a dificultar su bombeo. También, a bajas temperaturas (abajo
de 60° a 70°F) el glicol puede formar una emulsión con los hidrocarburos en el gas y puede
formar espuma.

Pero, por otro lado, una temperatura alta del gas incrementa el volumen de gas, que requeriría
una columna más grande e incrementaría el contenido de vapor de agua en el gas. De igual
forma, una temperatura alta del gas resulta en grandes pérdidas de glicol. La temperatura de
entrada del glicol no debe ser menor que la temperatura del gas, a fin de evitar la
condensación del agua y de hidrocarburos. Habitualmente, la temperatura del gas se mantiene
entre los 80°F y 110°F. La temperatura de entrada del glicol se mantiene alrededor de los 10°F
por debajo de la temperatura de salida del gas.
5.PROCESO DE DESHIDRATACIÓN POR EXPANSIÓN REFRIGERADA.

La deshidratación por expansión se refiere al proceso en el cual se hace pasar el gas por un
reductor de presión, lo cual ocasiona su enfriamiento por el efecto Joule – Thomson, y conlleva
a la condensación del agua. en este método, el gas se enfría adiabáticamente (refrigeración
mecánica); al bajar la temperatura se produce condensación de líquido entre los cuales está el
agua. puede utilizarse con o sin inhibidor, el proceso sin inhibidor se utiliza únicamente cuando
la caída de presión disponible permite que el agua alcance el punto de rocío requerido sin
formación de hidratos. entonces, se mezcla el metanol o el glicol con el gas para enfriar el gas
a temperaturas muy bajas, la mezcla agua – inhibidor se retira y el inhibidor se recupera en
una columna de despojo.

la unidad deshidratadora secara el gas saturado de agua permitiendo que la unidad de retiro
de gas ácido cumpla con los requerimientos de especificación del proceso criogénico. la unidad
deshidratadora utilizara una configuración de tamizado molecular de tres capas, dos capas que
operan en el modo de absorción mientras la tercera capa es sometida a regeneración.

la deshidratación se obtendrá al pre-enfriar primero el gas de alimentación tratado

proveniente de la unidad de retiro de gas ácido en el vaporizador de propano de alimentación
húmeda o de presión alta - alta para condensar y retirar la mayor parte de agua.

las principales ventajas del proceso son:

  puede obtener puntos de rocío en el rango de -100 a -150°f (-70 a -100°c).

 solo requiere suministro de calor para el regenerador de metanol.

Sin embargo, requiere refrigeración externa para enfriar el gas, y minimizar las pérdidas de
metanol en la despojadora.

REGENERACIÓN. el regenerador cuya parte principal es el horno, puede calentarse con vapor
de agua aceite de calentamiento o fuego directo. la máxima temperatura en la pared del tubo
podría limitarse a 475 °f y el flujo de calor a 6800 btu/hr*pie 2. el diseño del horno debe
asegurarse la evaporación del agua hasta alcanzar la concentración deseada.

6. PROCESO DE DESHIDRATACION POR ADSORCION

La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el
principio de adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre las
partículas del desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación
con sólidos es mucho más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta
técnica se alcanza un contenido de agua de 0,05 lbH2 O/MMPCS. Sin
embargo, con el fin de reducir el tamaño de la adsorbedora, frecuentemente se
usa una absorbedora con glicol para realizar una deshidratación inicial, con lo
que se reduce la masa de desecante sólido necesario para la deshidratación
final.

La deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa en aplicaciones :

Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua menor que - 40°C a

-50°C [-40 a -58°F], tales como las requeridas en la corriente de entrada de
las plantas de extracción de LGN utilizando expansores.
Unidades de control del punto de rocío de hidrocarburos donde se requiere
la extracción simultánea de agua e hidrocarburo para alcanzar ambas
especificaciones de venta. Esto se usa frecuentemente para controlar el
punto de rocío de hidrocarburos en corrientes de alta presión de gas pobre.
Deshidratación y remoción simultánea de H2S del gas natural.
Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S
en glicol puede causar problemas de emisión.
 Deshidratación y remoción de componentes sulfuros (H2S, COS, CS2,
mercaptano) para las corrientes de LGN y GLP .

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área superficial

por unidad de volumen grande, alta resistencia mecánica, resistencia a la
abrasión, inerte químicamente, y tener costos razonables. Los desecantes
sólidos más usados son: gel de sílice, alúmina y tamiz molecular.

En sistemas de gas natural los más usados son los tamices moleculares, los
cuales son formas cristalinas de aluminosilicatos que exhiben un alto grado de
adsorción de agua. Permiten obtener un punto de rocío de –150°F y se pueden
usar tanto para endulzar como para deshidratar el gas natural. Los tamices
moleculares en su estructura forman cavidades que se conectan por poros
uniformes de diámetros de 3 a 10°A, dependiendo del tipo de tamiz. Como se
elaboran de acuerdo a un tamaño de poro específico, los tamices moleculares
permiten que la adsorción sea selectiva, es decir, se adsorben solamente las
moléculas cuyo diámetro es menor que el tamaño del poro del tamiz molecular.

La figura 2 muestra el proceso típico de deshidratación del gas con desecante

sólido. El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador
(Scrubber) para remover todos los sólidos y líquidos. Posteriormente, el gas
fluye hacia la parte superior de la adsorbedora que contiene un lecho
desecante. Mientras una torre adsorbedora está deshidratando, la otra se está
regenerando mediante una corriente de gas caliente.

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través

del lecho adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente. Cuando el
lecho se satura, se hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al
lecho adsorbente para su regeneración. Luego de la regeneración y antes de
la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra circulando gas frío por el
lecho de adsorción en la misma dirección de flujo; posteriormente, el mismo
gas puede ser empleado para el proceso de regeneración. El cambio de lechos
se realiza.

mediante un controlador de tiempo, el cual ejecuta los cambios en las

operaciones a determinados tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo, la
duración de las diferentes fases puede variar considerablemente. Ciclos de
tiempo demasiado largos, requieren grandes lechos y una inversión de capital
adicional, pero de esta manera se incrementará la vida útil del lecho.

Un ciclo normal de dos lechos, emplea alrededor de 8 horas para el ciclo de

adsorción, 6 horas de calentamiento y 2 de enfriamiento para regeneración.

Tipos de adsorción

1. Adsorción química.- es la unión química de las moléculas a la

superficie de los átomos .
2. Adsorción física.- la que ocurre por fuerzas de tipo de Van der Waals ,
entre un átomo o una molécula y la superficie

Existen distintas configuraciones de proceso para la deshidratación por

adsorción. Los arreglos más comunes son de dos y tres contactores. Las
Figuras 1, y 2 presentan un diagrama de flujo de proceso simplificado para los
citados sistemas de dos, y tres contactores, respectivamente. Estas unidades
pueden reducir el contenido de agua de una corriente de gas a menos de 0.1
ppmv. La Industria del Gas normalmente aplica los sistemas de deshidratación
por adsorción aguas arriba al proceso de licuefacción en una Planta de Gas
Natural Licuado (GNL) en donde la temperatura se reduce a menos de -160 °C
(-256 °F) y -100 °C (-148 °F), respectivamente. Remoción del vapor de agua
del gas a estos valores mínimos es esencial para evitar un escenario de
congelamiento.
Figura 1. Un Diagrama de Flujo de Proceso para un Sistema de Deshidratación
por Adsorción de Dos Torres

En un Sistema de dos – torres, mientras las Torre A se encuentra en proceso

de adsorción, la Torre B se ve en regeneración. Posterior al ciclo de adsorción
por la Unidad A,  ésta es cambiada al modo de regeneración y la Torre B inicia
su proceso de Adsorción. A cualquier momento una de las Torres se ve
adsorbiendo el vapor de agua mientras que la otra está en proceso de
regeneración.

En la configuración de Tres Torres, a cualquier tiempo, dos torres (e.i. A y B)

operan mediante el  proceso de adsorción en paralelo escalonado, mientras
que la tercera torre (e.i C) ésta en regeneración. En esta configuración, la mitad
del gas de proceso es admitida a la Torre A, y el resto se admite por la Torre B,
como se observa en el gráfico de operación insertado en la Figura 2.
Figura 2. Un diagrama de Flujo de Proceso para un Sistema de adsorción por
tres – torres [1]

6.1 CARACTERISTICAS GENERALES DEL PROCESO

Existen una serie de características generales que pueden tener cuando se realiza un proceso
de deshidratación por adsorción
.

TAMIZ MOLECULAR
Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos de cristal, un cubo simple
o un cristal tipo A y un cubo centrado en el cuerpo o cristal tipo X. El tamiz tipo
A esta disponible en sodio, calcio y potasio. Los tipos X están disponibles en
sodio y calcio. Los tamices de sodio son los mas comunes.
Características
Capaz de deshidratar el gas a un contenido de agua menor de 0.1 ppm.
Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criogénicos
especialmente para GNL.
Excelente para remover el acido sulfúrico, CO2, deshidratación, altas
temperaturas de deshidratación, liquidos hidrocarburos pesados y alta
selectividad.
Mas costosos que el gel de silic, pero ofrece mayor deshidratación.
Requiere altas temperaturas para regeneración, lo que resulta en un alto
costo de operación.
Tipos de tamices y aplicaciones
Tabla 1.3 Tipos de tamices y aplicaciones.
Tipo de matiz Aplicación
3A Deshidratar olefinas, metanol y etanol
4A Deshidratar gases y liquidos, remover
H2S
5A Separar parafinas normales de
 cadenas ramificadas e HC cíclicos,
remover H2S
13 X Remover mercaptanos y H2S,
remover H2O y CO2 de una planta
alimentada de aire

Tecnología de deshidratación basada en tamiz molecular

teniendo en cuenta la inversión
de capital y los gastos operativos
durante toda la vida de las
instalaciones de producción.

Nuestro equipo de ingenieros

diseñará y pondrá en marcha un
sistema redituable de secado de
gas que usa tamices
moleculares. Sin embargo,
seleccionar los mejores
adsorbentes es solo el primer
paso en el diseño del sistema. Nuestro equipo propio de expertos trabaja junto
a proveedores líderes de desecantes para lograr un desempeño de sistema
excepcional. Y para mejorar el desempeño y agregar aún más valor,
incorporamos válvulas de cambio específicas y usamos tecnologías de
conservación del calor y ahorro de energía.

Equipo completo de tamiz molecular, desarrollo de yacimiento Dumbarton

Definición del producto
La tecnología de deshidratación basada en tamiz molecular de Frames logra
valores muy bajos de punto de rocío o dew point para gas natural, gas
asociado y CO2. Nuestros sistemas permiten eliminar eficientemente el agua y
los hidrocarburos para lograr flujos de gas limpios listos para la compresión o
incluso para la licuefacción de gas (LNG/LPG).
Descripción del producto
El funcionamiento de los sistemas exigentes de producción depende en gran
medida del suministro continuo de gas limpio con puntos de rocío muy bajos.
En comparación con la tecnología común de absorción (glicol) o de separación
a baja temperatura (LTS), las unidades de deshidratación basada en tamiz
molecular de Frames
pueden lograr puntos de rocío tan bajos como -80 °C y, si es necesario, hasta -
100 °C (<10 ppm).
Servicio de diseño completo
En Frames nos comprometemos a optimizar el diseño del sistema
Tecnología de deshidratación basada en tamiz molecular
Descripción del proceso
El gas ingresa por la parte superior de las unidades de deshidratación de
Frames y atraviesa en
dirección descendente un
lecho de tamiz molecular
que elimina el agua. El gas
secado luego sale por la

parte inferior de la unidad y

está listo para las
siguientes etapas de
procesamiento.

Sistema de dos tanques para lograr el desempeño máximo

Las unidades
de Frames usan
típicamente un
sistema de
tanques
múltiples en
donde cada
tanque alterna

automáticamente entre una etapa de adsorción y una de regeneración. El flujo

se intercambia automáticamente entre las columnas para optimizar el
desempeño del sistema.

La frecuencia de intercambio está generalmente determinada por el punto de

rocío requerido y el desecante seleccionado y puede basarse en el tiempo o en
el punto de rocío.

En la etapa de regeneración, primero se calienta el lecho mediante una

corriente retrógrada de gas producido para eliminar todo el contenido de agua
(e hidrocarburo). Si es necesario, se puede suministrar
más calor con un calefactor eléctrico o un horno. Luego, el lecho adsorbente ya
seco se enfría mediante gas producido seco y está listo para volver a utilizar.

Regeneración con gas seco frente

a gas húmedo
La regeneración del adsorbente se
puede lograr usando tanto gas seco
como húmedo. Por lo general, se
prefiere gas seco cuando el
sistema de adsorción debe
mantenerse a una presión de
trabajo más alta. Dado que el gas
seco de regeneración se extrae del
proceso de aguas abajo, la
capacidad del adsorbente se debe incrementar de la manera correspondiente.
También es posible que se necesite un compresor para volver a inyectar el gas
seco en el sistema.

Equipo completo de tamiz molecular, Replicantes

El gas húmedo de regeneración no repercute sobre la capacidad de

adsorción del sistema. El sistema de gas húmedo no requiere un compresor,
lo que generalmente provoca una caída de presión relativamente más alta.
Sin embargo, es necesario tomar medidas específicas para asegurar un
enfriamiento seguro y eficiente de los lechos de adsorción.

Tecnología de deshidratación basada en tamiz molecular

Gestión de proyectos
En Frames cultivamos una perspectiva más amplia. Nuestro equipo propio de
expertos trabaja con los clientes para comprender cabalmente su negocio y les
propone evaluar mejores soluciones que garantizan la ventaja competitiva.

Desde optimizar la producción hasta reducir los costos operativos,

trabajamos para integrar completamente nuestras soluciones Frames a su

sistema de producción respetando el presupuesto, las fechas límites y las

especificaciones para lograr años de operación sin problemas.
Entendemos sus expectativas en cuanto al desempeño alto y trabajamos con
métodos de gestión de proyectos y control de documentación líderes en la
industria para diseñar, construir y poner en marcha productos de calidad
cuando y donde los necesita. Nuestros equipos de ingeniería y construcción
centralizados en los Países Bajos trabajan en conjunto en la elaboración de
respuestas eficaces para cada proyecto único, y nuestra red global de
oficinas, proveedores y proveedores de servicios de confianza nos brindan el
alcance global que necesitamos para llevar a buen puerto los proyectos más
complejos.

Detalles técnicos

• Eliminación de agua de gas natural, gas asociado o CO 2.

• Sistemas de tanques múltiples para secado de gas en lotes continuos

• Unidades de adsorción y regeneración completamente integradas

• Opción de sistemas de regeneración de gas seco o húmedo

Valor agregado Frames

• Unidades robustas y confiables que potencian la productividad aguas abajo

• Hechas a medida de la composición de gas y las condiciones

operativas únicas de su sistema

• Consumo energético reducido gracias a la tecnología inteligente de

integración de calor

• Diseñadas con métodos de ingeniería sin desperdicios y hechas de

materiales de calidad superior

• Atención en todo el mundo con asistencia completa a manos de

expertos
Ventajas Y Desventajas De Los Procesos De Deshidratación Del Gas Natural
1. Proceso de deshidratación por inyección de inhibidores:

Inyección de metanol.-

.VENTAJAS

 Previa formación de hidratos

 bajos volúmenes de gas

 problema de hidratos es relativamente moderado o periódico

 fase temporal

DESVENTAJAS

 causar problemas de contaminación

 recuperación poco rentable

 económicamente factible

Inyección de cloruro de

2. Proceso De Deshidratación Por Absorción:

 3. proceso de deshidratación por adsorción.

4. Proceso deshidratación por refrigeración

DISEÑO DE UNA TORRE CONTACTORA DE PLATOS

Información conocida: