UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA MBR/RO PARA RE-USO DE AGUA EN LOS

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y CALDERAS EN PLANTA LOS CORTIJOS DE
EMPRESAS POLAR, C.A.

Por:

Carlos Henrique Bello Boccardo

INFORME DE PASANTÍA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Producción

Sartenejas, Septiembre de 2010

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 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA MBR/RO PARA RE-USO DE AGUA EN LOS

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y CALDERAS EN PLANTA LOS CORTIJOS DE
EMPRESAS POLAR, C.A.

Por:

Carlos Henrique Bello Boccardo

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Mónica Krauter

Tutor Industrial: David Gomes

INFORME DE PASANTÍA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Producción

Sartenejas, Septiembre de 2010

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 iii

RESUMEN

El proyecto de pasantía discutido en este libro abarca la instalación, puesta en marcha y

evaluación de desempeño de un nuevo sistema, llamado Biorreactor de Membranas (MBR),
en la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de La Planta Los Cortijos de Cervecería
Polar, en Caracas, entre los meses de Mayo y Septiembre del año 2010; el motivo de la
adición de este sistema es reducir la descarga másica y volumétrica de la Planta a su entorno,
además de crear una nueva fuente de suministro de agua que reduciría la dependencia de las
fuentes actuales (acuíferos e Hidrocapital). El nuevo sistema MBR tendrá la finalidad de tratar
parte del efluente de los tratamientos existentes, adecuando estas aguas para poder ser
llevadas a otro nuevo sistema complementario, Ósmosis Inversa, con el fin de obtener un
caudal de agua para fines de reuso en varios procesos industriales. El análisis de desempeño
del MBR se realizó desde dos perspectivas distintas: volumen diario de producción neta y
calidad de efluente. La meta volumétrica de producción al final de la puesta en marcha fue de
80 m3/h, valor que nunca se alcanzó por múltiples razones que serán expuestas dentro de este
trabajo. El corazón del proceso es el lodo activado, por lo que se controlaron sus parámetros
operativos y se realizaron diagnósticos exhaustivos para determinar si es capaz o no de
cumplir su función, para luego explorar las posibles causas y soluciones. Se analizó un
sistema periférico al MBR de gran importancia, que es el sistema de manejo de lodos, para
comprobar si tiene suficiente capacidad para tratar el volumen de lodo que se generará cuando
el MBR entre en fase operativa. Se evaluaron todas las fallas presentadas durante la puesta en
marcha, clasificándolas según su causa y gravedad. Al identificar el equipo responsable de la
mayor parte de las paradas de mayor gravedad, se presentó una propuesta de mejora para
reducir la frecuencia de falla. Con el fin de adecuar el funcionamiento del sistema MBR a la
operación real que se le dará, se propuso hacer un cambio de programación que, en definitiva,
buscaría alargar la vida útil de las membranas, además de reducir consumo eléctrico.
Adicionalmente se redactó un manual operativo para el MBR, se formuló un plan de
mantenimiento preventivo, se realizó un análisis de criticidad de los principales equipos e
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instrumentos y se asistió en el entrenamiento dado al personal por los ingenieros de la
compañía proveedora Norit.
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PÁGINA DEDICATORIA

A mis padres, por sus palabras de consejo y motivación,

A mis hermanos, por ser mi compañeros en todo momento,

A mis abuelos, por su apoyo incondicional,

Al Padre Galdos, por sembrar en mi conciencia el amor por la Naturaleza,

A mis amigos, por los buenos tiempos,

Y a Claudia, por inspirarme a ser siempre mejor.

 vi

AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

Quiero hacer un reconocimiento especial a dos grupos de personas sin los cuales este
trabajo no hubiera sido posible: los ingenieros de Norit y el equipo de trabajo de Polar.
Gracias a Robin, Ralph, Steven, Jahn e Irwin por su generosidad sin límites, por impartirme
sus conocimientos, entrenarme y aconsejarme; gracias a Erick, David, Jorge, Cuevas, Luis,
Jhan, Orlando y Virginia por darme un lugar en su equipo de trabajo, por su disposición a
escuchar y conversar, y por abrirme espacio para opinar y aportar en las decisiones del día a
día. Gracias a ellos Empresas Polar ha sido una segunda Universidad.
 vii

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE FIGURAS xi

ÍNDICE DE TABLAS xiii

LISTA DE ABREVIATURAS xiv

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y TEMA DE ESTUDIO 3

1.1 Descripción de la empresa 3

1.1.1 Misión 3
1.1.2 Visión 3
1.1.3 Objetivos 3
1.1.4 Política ambiental 4

CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS 5

2.1 Aguas residuales 5

2.2 Caracterización de aguas residuales 5

2.2.1 Disueltos o no disueltos 6

2.2.2 Materia Orgánica 6
2.2.3 Materia inorgánica 7
2.2.4 Estimación de la materia orgánica en aguas residuales 7

2.2.4.1 DQO (Demanda Química de Oxígeno) 7

2.2.4.2 DBO (Demanda Biológica de Oxígeno) 7

2.2.4.3 Proporción DQO/DBO 8

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2.2.5 Caracterización de sólidos 8

2.2.5.1 Sólidos precipitables 8

2.2.5.2 Sólidos suspendidos 9

2.2.6 Caracterización de los nutrientes 9

2.2.6.1 Compuestos nitrogenados 9

2.2.6.2 Fósforo (P) 10

2.2.7 Metales pesados 10

2.2.8 Aceite y grasa 10
2.2.9 Detergentes 11

2.3 Tratamiento de aguas residuales 11

2.3.1 Pre-tratamiento 12
2.3.2 MBR 13

2.3.2.1 Biorreactor aeróbico 15

2.3.2.2 Ultrafiltración 18

CAPÍTULO III
OBJETIVOS 25

3.1 Objetivo general 25

3.2 Objetivos específicos 25

CAPÍTULO IV
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 26

4.1 Instalación 27

4.1.1 Análisis de criticidad 27

4.1.2 Plan de mantenimiento 28

4.2 Entrenamiento 28

4.2.1 Manual operativo 29

4.3 Puesta en marcha 30

4.3.1 Análisis de crecimiento del lodo biológico 33

4.3.1.1 Lodo biológico 34

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4.3.1.2 Lodo químico 35

4.3.1.3 Acumulación de desperdicios 35

4.3.2 Evaluación de desempeño del MBR 36

4.3.2.1 Producción neta de permeado 36

4.3.2.2 Calidad de efluente MBR 37

4.3.2.3 Evaluación de fallas 38

4.3.3 Modelos de cálculo 39

4.3.3.1 Cálculo de flujo de producción óptimo para carga DQO 39

4.3.3.2 Cálculo de producción neta a partir de la producción bruta 40

4.3.3.3 Cálculo de volumen de remoción periódica de lodo 41

4.3.4 Propuestas de mejora 42

CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN 43

5.1 Instalación 43

5.1.1 Análisis de criticidad 43

5.1.2 Plan de mantenimiento 44

5.2 Entrenamiento 45

5.2.1 Manual operativo MBR 45

5.3 Puesta en marcha 45

5.3.1 Análisis de crecimiento del lodo biológico 46

5.3.2 Evaluación de desempeño MBR 51

5.3.2.1 Producción neta de permeado 51

5.3.2.2 Calidad de efluente MBR 56

5.3.2.3 Evaluación de fallas 67

5.3.3 Modelos de cálculo 69

5.3.4 Propuestas de mejora 69

5.3.4.1 Nuevo sistema de manejo de lodos 71

5.3.4.2 Filtros auto-limpiantes 76

 x
5.3.4.3 Programa para fines de semana 78

5.3.4.4 Nuevos puntos de muestreo 81

5.3.4.5 Válvula de aireación/desaireación 82

CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES 83

CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES 85

REFERENCIAS 86

APÉNDICE A: Simulación de acumulación de lodos en el MBR 87

Apéndice B: Automatización de propuesta de nuevo sistema de manejo de lodos 90

Apéndice C: Secuencia de programa “Parada Segura” propuesto 94

Apéndice D: Impresiones de pantalla de modelos de cálculo 96

 xi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Configuración sistema de aguas Planta Los Cortijos 12

Figura 2.2: Vista interna del reactor UASB 13

Figura 2.3: Diagrama de flujo de procesos MBR 15

Figura 2.4 Equipo mezclador/aireador 16

Figura 2.5: Muestra de lodo y vista microscópica (x100) 16

Figura 2.6: Vista interior de módulo de membranas y sistema de inyección de aire 19

Figura 2.7: Producción de permeado 21

Figura 2.8: Ensuciamiento biológico y contralavado 22

Figura 2.9: Drenaje de las membranas 22

Figura 2.10: Secuencia lógica de programas de Ultrafiltración 23

Figura 2.11: Contralavado químico 24

Figura 4.1: Fases del proyecto de pasantía 26

Figura 4.2: Entrenamiento práctico funcionamiento Ultrafiltración 29

Figura 4.3: Cálculo de flujo de producción óptimo para carga DQO 40

Figura 4.4: Cálculo de producción neta a partir de la producción bruta de permeado 41

Figura 4.5: Cálculo de volumen de lodo a ser removido 42

Figura 5.1: Primera parte de archivo “recomendaciones de mantenimiento” 44

Figura 5.2: Segunda parte de archivo “recomendaciones de mantenimiento” 45

Figura 5.3: MLSS vs. MLVSS vs. flujo alimentación 46

 xii

Figura 5.4: Composición del lodo en el Biorreactor 50

Figura 5.5: Producción neta de permeado durante la puesta en marcha 52

Figura 5.6: Pantalla de control de unidad UF1 53

Figura 5.7: Comportamiento general de TMP 54

Figura 5.8: Análisis de sensibilidad producción neta vs tiempo de filtración 55

Figura 5.9: Análisis de sensibilidad producción neta vs tiempo de filtración 55

Figura 5.10: Concentraciones de DQO en efluente MBR durante puesta en marcha 57

Figura 5.11: DQO en afluente vs en efluente vs eficiencia remoción de DQO 58

Figura 5.12: Relación entre Carga de Lodo y DQO en el efluente MBR 59

Figura 5.13: Concentraciones de TKN y NO3 en el efluente MBR 62

Figura 5.14: Relación entre carga de lodo de N y TKN en el efluente 64

Figura 5.15: TP en el efluente MBR vs máxima concentración recomendable 66

Figura 5.16: Frecuencia de falla según causa y consecuencia 68

Figura 5.17: Filtros AMIAD 68

Figura 5.18: Tiempos de parada clasificados por causa 69

Figura 5.18: Diagrama del sistema actual de manejo de lodos 71

Figura 5.19: Pruebas de sedimentación de mezclas lodo + tierra infusoria 73

Figura 5.20: Diagrama de sistema de manejo de lodos propuesto 74

Figura 5.21: P&ID de propuesta de nuevo sistema de manejo de lodos 75

Figura 5.22: modificación a la estructura interna de los filtros AMIAD 76

Figura 5.23: Propuesta de filtros auto-limpiantes, tercera fase 77

Figura 5.24: Secuencia del programa Parada Segura 79

Figura 5.25: Nuevo punto de muestreo directo del lodo en el Biorreactor 82

 xiii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 4.1: Clasificación por criticidad 28

Tabla 4.2: Calidad de efluente MBR esperada 38

Tabla 5.1: Clasificación por criticidad de instrumentos y equipos MBR 43

Tabla 5.2: Clasificación de la producción hasta el día 30 de simulación 49

Tabla 5.3: Composición del lodo el día 21 de simulación 49

Tabla 5.4: Clasificación de la producción después del día 31 de simulación 49

Tabla 5.5: Cargas de N de lodo, y carga de N de lodo para nitrificación 63

Tabla 5.6: Propuestas y fases cumplidas 70

 xiv

LISTA DE ABREVIATURAS

BW Contralavado (Back Wash)

CAF Sistema de Cavitación y Flotación por aire (Cavitation Air Flotation System)

Lavado de contraflujo mejorado químicamente (Chemically Enhanced

CEB
Backwash)

CO2 Dióxido de carbono

DBO Demanda Biológica de Oxígeno

DQO Demanda Química de Oxígeno

H2O Agua

LDO Oxígeno disuelto

LS Interruptor de nivel (Level Switch)

LT Transmisor de nivel (Level Transmitter)

MBR Biorreactor de Membranas

Concentración de Sólidos Suspendidos en el Licor Mixto (Mixed Liquid

MLSS
Suspended Solids)

N Nitrógeno

N-Kj Kjeldahl-nitrogen

n/a No aplica

N2 Gas nitrógeno

NaOCl Hipoclorito de sodio (Sodium hypochlorite)

NaOH Hidróxido de sodio (Sodium hydroxide)

NH3 Amoniaco
 xv

NH4+ Amonio

NO2- Nitrito

NO3- Nitrato

O Oxígeno

O2 Oxígeno gas

P Fósforo

Diagrama de tuberías e instrumentación (Piping and Instrumentation

P&ID
Diagram)

PCP Filosofía de control de procesos (Process Control Philosophy)

pH Acidez del agua

PLC Controlador de lógica programable (Programmable Logic Controller)

PO43- Fosfato

PTAR Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

RO Osmosis Inversa

SS Sólidos Suspendidos totales en una muestra

SST Sólidos suspendidos totales en una muestra

TKN Nitrógeno kjieldahl total

Diferencia de presión de entrada de las membranas y la presión en el

TMP permeado. Indicador del grado de ensuciamiento de las membranas (Trans
Membrane Pressure)

TP Fósforo total

Reactores de flujo ascendente (Upflow Anaerobic Sludge Blanket) tipo de

U.A.S.B.
bioreactor que opera en régimen continuo.

Ultrafiltración (Ultrafiltration). Filtración usando un medio suficientemente

UF
fino para retener partículas coloidales, virus o moléculas grandes.
 1

INTRODUCCIÓN

El agua es, sin duda, indispensable para la existencia de vida en nuestro planeta, y afecta
casi todos los aspectos de la existencia humana. Edward J. Markey, Congresista de los
E.E.U.U. y Presidente del Sub-comité de Energía y Ambiente, afirma que el agua:

Tiene impacto en la salud, economía y el ambiente. Es esencial para los alimentos que comemos
y los bienes que producimos. Cada vez que un individuo compra algo – comida, un carro o un par de
zapatos – está también comprando agua1.

Existen tecnologías disponibles para hacer mejoras significativas en la eficiencia de uso de

este preciado recurso, incluyendo alternativas de reciclaje de aguas residuales para su
posterior reuso. Empresas Polar, C.A. ha asumido el reto de implementar una de tales
tecnologías, con el objetivo de crear una nueva fuente de suministro de agua y reducir su
impacto ambiental en el entorno de sus plantas de producción.

El proyecto de reuso de agua implica la instalación de dos nuevos sistemas en serie en la

Planta Los Cortijos de Caracas: un Biorreactor de Membranas (MBR) y Ósmosis Inversa
(RO). El alcance de esta pasantía abarca la instalación, entrenamiento de personal y puesta en
marcha del sistema MBR, entre Mayo y Septiembre del año 2010.

En Cervecería Polar, C.A. se ha proyectado un déficit de agua de 31.500 m3/mes, dados el

volumen de producción (55.000.000 litros/mes), el índice de consumo de agua por litro
producido (5,3 litros/litros), la capacidad máxima de suministro de los posos (150.000 m3/
mes) y el volumen actual comprado a Hidrocapital (110.000 m3/mes). Luego de evaluar las
alternativas para cubrir este déficit, se escogió la de reuso de aguas residuales por las
siguientes razones:

✓ Evita realizar una ampliación de la dotación de Hidrocapital.

✓ No requiere de permisología (a diferencia de , por ejemplo, un nuevo pozo).

✓ Disminución de la descarga volumétrica y másica al ambiente.

 2
El proyecto de pasantía incluye: análisis de crecimiento del lodo, evaluación de
desempeño del MBR, análisis de fallas, construcción de un plan de mantenimiento de los
equipos críticos y redacción del manual operativo.

Adicionalmente se tuvo la oportunidad de operar el sistema, realizar un diagnóstico

general de las condiciones de proceso y presentar propuestas para solucionar los problemas
que se identificaron con el fin de lograr complementar los procesos nuevos y los existentes.
 3

CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y TEMA DE ESTUDIO

1.1 Descripción de la empresa

1.1.1 Misión

Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías, vendedores, concesionarios,

distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a través de sus productos y de la gestión de sus
negocios, garantizando los más altos estándares de calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor
relación precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de
la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del país2.

1.1.2 Visión

Ser la corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela como en los mercados de
América Latina, donde participa mediante adquisiciones y alianzas estratégicas que aseguren la
generación de valor para sus accionistas. Se orienta al mercado con una presencia predominante en el
punto de venta y un complejo portafolio de productos y marcas de reconocida calidad. Promueve la
generación y difusión del conocimiento en las áreas comercial, tecnología y gerencial. Selecciona y
capacita a su personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, logrando su pleno compromiso
con los valores de Empresas Polar y ofreciéndole las mejores oportunidades de desarrollo2.

1.1.3 Objetivos

✓ Elaborar cerveza y malta con criterio de productividad a través de la integración de sus

recursos.
 4
✓ Ofrecer al mercado un producto de óptima calidad, logrando la competencia y el progreso en
el campo industrial, satisfaciendo la demanda y asegurando su inversión.

✓ Satisfacer desde el punto de vista social y cultural a sus empleados y trabajadores.

✓ Garantizar a las distribuidoras suficiente suministro de productos en términos de calidad

cantidad y entrega oportuna, así como también el establecimiento de las condiciones óptimas
ambientales y de interacción con la comunidad.

✓ Velar que todo sea hecho bajo el más estricto cumplimiento de las normas de higiene y
seguridad industrial2.

1.1.4 Política ambiental

Es compromiso de Empresas Polar minimizar el impacto de sus operaciones en el medio

ambiente. Para ello, hace uso eco-eficiente de los recursos e incorpora procesos de reducción, reuso y
reciclaje, que le permiten cumplir con las regulaciones ambientales vigentes y ofrecer productos más
competitivos para satisfacer a sus clientes, consumidores y a la sociedad.

Estos resultados se obtienen mediante un sistema de gestión ambiental responsable que se

fundamenta en la mejora continua, la capacitación del personal y la aplicación de auditorías en toda la
cadena de valor.

Esta política, así como los resultados del sistema de gestión ambiental responsable, son
informados periódicamente a los organismos regulatorios, accionistas, directivos, trabajadores y
demás grupos de interés.

Es responsabilidad de cada uno de los trabajadores de Empresas Polar entender el impacto de esta
política en sus actividades cotidianas y asegurar su estricto cumplimiento3.
 5

CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS

A continuación se exponen de manera resumida las nociones teóricas que se deben

conocer para comprender a cabalidad el proyecto tratado, principalmente relacionadas a
tratamiento de aguas residuales y a la tecnología implementada en el caso de estudio.

2.1 Aguas residuales

Todas las comunidades producen desperdicios sólidos, líquidos y emisiones gaseosas. Se

le llama aguas residuales a estos desechos líquidos generados, que son esencialmente el
abastecimiento de agua suplido a la comunidad luego de haber sido usados en una variedad de
aplicaciones4.

Las aguas residuales son una mezcla compleja que contiene agua mezclada con
contaminantes orgánicos e inorgánicos, tanto en suspensión como disueltos. La concentración
de estos contaminantes es generalmente pequeña y se expresa en mg/L, es decir, miligramos
de contaminante por litro de mezcla. Se pueden encontrar contaminantes tanto orgánicos
como inorgánicos.

En la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (P.T.A.R) de la Planta Los Cortijos de

Empresas Polar, se tratan aguas provenientes de recolectores de lluvia, procesos de
elaboración y envasado de cerveza. Los principales contaminantes presentes en las aguas a
tratar son: materia orgánica, compuestos nitrogenados, fósforo y sólidos suspendidos varios.

2.2 Caracterización de aguas residuales

 6
Conocer la composición de las aguas residuales es de vital importancia para diseñar una
planta estable de tratamiento. Existen muchas maneras de caracterizar aguas residuales. En
esta sección se presentan los parámetros más importantes que se deben controlar.

2.2.1 Disueltos o no disueltos

La primera clasificación que se puede hacer de los componentes es disueltos y no

disueltos. Esta clasificación es altamente importante, ya que el proceso biológico puede tratar
sólo componentes disueltos5.

La materia no disuelta debe ser eliminada en la mayor cantidad posible en los procesos de
pre-tratamiento. Algunos ejemplos de compuestos no disueltos son:

✓ Arena y tierra diatomea: Remoción en planta con un clarificador;

✓ Plásticos, papel, etc: Removidos con un filtro;

✓ Levadura: Removidos por sedimentación o filtración.

Ejemplos de componentes disueltos son sales, azúcares, etc. Estos componentes se

pueden clasificar de varias maneras. Una de las más importantes es separar la materia
inorgánica de la orgánica.

2.2.2 Materia Orgánica

Cuanta más materia orgánica está presente, mayor es el problema que crea la
descomposición de la misma. La actividad metabólica de las bacterias que necesitan oxígeno
puede reducir el contenido normal de oxígeno disuelto (LDO) en una corriente o lago hasta
menos de 1 mg/L, por debajo del cual la mayoría de los peces son incapaces de sobrevivir6.
Cuando el LDO es inexistente se presentan condiciones anaeróbicas y se generan olores
desagradables.

Generalmente la materia orgánica está compuesta por: C (carbono), H (hidrógeno), O

(oxígeno) y N (nitrógeno). Podemos subdividir la materia orgánica disuelta en materia
biodegradable y no biodegradable.
 7
Materia orgánica biodegradable

Por ejemplo: azúcares, proteínas, alcoholes, ácidos grasos volátiles, lípidos solubles… la
mayoría de origen natural. Estos componentes se pueden degradar biológicamente CO2 y
H2O. El nitrógeno presente en moléculas orgánicas se liberará en forma de amonio (NH4+).

Materia orgánica no biodegradable

Algunos ejemplos de materia orgánica no biodegradable son moléculas orgánicas

complejas o moléculas artificiales (pesticidas, colorantes...). Estos compuestos no pueden ser
removidos biológicamente5.

2.2.3 Materia inorgánica

Son materia inorgánica sales como cloro, sulfatos, fosfatos, y también iones como sodio y
potasio. Todos estos compuestos son no biodegradables, con la excepción del amonio. La
concentración en la alimentación del Biorreactor es similar a la de la salida.

2.2.4 Estimación de la materia orgánica en aguas residuales

A continuación se presentan los indicadores utilizados industrialmente en la

caracterización de aguas residuales para conocer la cantidad de materia orgánica presente en
el cuerpo acuífero.

2.2.4.1 DQO (Demanda Química de Oxígeno)

El DQO es la cantidad de oxígeno (O2) requerido para oxidar químicamente todos los
componentes orgánicos, obteniendo CO2 y H2O. El DQO es un indicador de la contaminación
orgánica de un cuerpo de agua.

2.2.4.2 DBO (Demanda Biológica de Oxígeno)

 8
El DBO es la cantidad de oxígeno requerida por bacterias presentes en en el agua para
oxidar los compuestos biodegradables a CO2 y H2O. El DBO es un indicador de la
contaminación orgánica biodegradable de un cuerpo de agua6.

2.2.4.3 Proporción DQO/DBO

El valor del DQO abarca todos los componentes orgánicos en el agua, mientras que el
DBO es un indicador de los componentes orgánicos biodegradables6.

La proporción DBO/DQO es por lo tanto un indicador de la biodegradabilidad del agua.

Cuando la proporción DBO/DQO es mayor que 0,5, se considera que el agua residual es
altamente biodegradable5. Éste es el caso de la mayoría de las aguas provenientes de la
industria de alimentos (cervecerías, mataderos…). Cuando la proporción es menor que 0,3, se
considera que el agua residual es lenta o parcialmente biodegradable. Este es el caso de las
industrias de colorantes y textiles.

La proporción DBO/DQO del efluente anaeróbico tiende a 0,3. Esta proporción es baja
para ser una planta cervecera. Esto se debe a que la mayoría de los componentes no son
biodegradables.

2.2.5 Caracterización de sólidos

Existen dos indicadores de calidad de agua de gran importancia en el tratamiento de aguas

residuales relacionados a los sólidos presentes en el agua. Estos son: sólidos precipitables y
sólidos suspendidos.

2.2.5.1 Sólidos precipitables

Son aquellos que se precipitan en menos de dos horas de sedimentación en un recipiente

cónico. Es una medida de la cantidad de sólidos en el agua, y se expresa en forma volumétrica
como ml/L. La medida también indica la cantidad de sólidos que se pueden remover en un
clarificador primario5.
 9
Los sólidos en general son no biodegradables o parcialmente biodegradables (las bacterias
actúan exclusivamente sobre componentes disueltos). Los sólidos se acumula en el lodo
activado e influencian negativamente su actividad biológica, por lo cual se debe eliminar la
mayor cantidad antes de entrar en el sistema.

2.2.5.2 Sólidos suspendidos

La concentración de sólidos suspendidos es un indicador de todos los sólidos presentes, y

se obtiene filtrando una muestra de agua, secando el filtro con los sólidos y midiendo el peso
final, que se expresa en mg/L.

2.2.6 Caracterización de los nutrientes

Los nitratos y fosfatos son nutrientes inorgánicos que favorecen el crecimiento de plantas
y algas. Las cantidades necesarias para generar floraciones algáceas no están establecidas,
pero concentraciones tan bajas como 0,1 mg/L de nitrógeno y 0,01 mg/L de fósforo pueden
ser suficientes para ocasionar eutroficación cuando otros elementos se encuentran en exceso.

Además de su efecto antiestético en los lagos por afectar el olor y el aspecto, las algas
pueden ser tóxicas para el ganado, perjudiciales para el sabor del agua, pueden obstruir
elementos filtrantes y aumentar las necesidades químicas en el tratamiento del agua.

2.2.6.1 Compuestos nitrogenados

El nitrógeno es un nutriente para el lodo activado, y es esencial para el crecimiento

microbiológico. Cuando hay una deficiencia de nitrógeno, debe ser añadido artificialmente.
Un exceso de nitrógeno también es perjudicial, y debe ser removido durante el proceso
biológico.

Para el crecimiento bacterial, se recomienda una proporción DQO/N de 100/3(3 kgN por
cada 100 kgDQO)5. En el efluente anaeróbico de una planta cervecera típica, la proporción
 10
DQO/N es en promedio 100/15. Esto significa que no todo el nitrógeno es asimilado por las
bacterias.

El nitrógeno puede ser biológicamente degradado a amonio, para luego ser liberado en
forma gaseosa N2 por nitrificación y denitrificación. El amonio es transformado a nitrito y
luego a nitrato durante la nitrificación. El siguiente paso es la denitrificación, en la que el
nitrato es convertido en nitrógeno gaseoso (N2).

2.2.6.2 Fósforo (P)

Hay dos formas en las que se puede presentar fósforo en las aguas a tratar5:

✓ Fosfato (PO43—P)

✓ Fósforo Total (TP), que es la suma de fosfatos y fósforo orgánico.

El fósforo, como el nitrógeno, es un nutriente para las bacterias y es esencial para el

crecimiento microbiológico. Un exceso de fósforo es dañino para el ambiente. La
concentración DQO/P debe estar por debajo de 100/1. Cuando la proporción sea menor, se
deberá dosificar fosfato. Cuando sea mayor, se podrá remover añadiendo cloruro férrico
(FeCl3).

2.2.7 Metales pesados

Son metales pesados todos aquellos que tengan una densidad mayor a 5 kg/dm3, como por
ejemplo: cadmio, cobre, plomo, etc. Estos metales pueden estar en solución como sales, en
componentes orgánicos… y pueden ser muy tóxicos para el ambiente. Los procesos
biológicos de tratamiento de aguas no son capaces de remover metales pesados, y deben ser
removidos en el pre-tratamiento5.

2.2.8 Aceite y grasa

Algunas aguas tienen aceite y grasa. Estos componentes se degradan muy lentamente y se
presentan principalmente como no disueltos. Aceites y grasas pueden obstaculizar la
trasferencia de oxígeno a la biología, y eventualmente bloquean las bombas y tuberías. Otro
 11
problema es que pueden causar un crecimiento de espuma. Por estas razones deben ser
removidos en el pre-tratamiento del agua residual.

2.2.9 Detergentes

Pueden ser encontrados en el agua como resultado de la limpieza industrial. Los

detergentes están compuestos por moléculas orgánicas complejas y se degradan muy
lentamente. Más aún, pueden crear una gran cantidad de espuma cuando el agua se airea y
mezcla intensivamente en el reactor aeróbico. En el efluente de la Planta Los Cortijos no
existen concentraciones significativas de metales pesados, aceites ni detergentes5.

2.3 Tratamiento de aguas residuales

Los contaminantes en suspensión, coloidales y disueltos (tanto orgánicos como

inorgánicos) presentes en las aguas residuales se pueden remover mediante procesos físicos,
químicos o biológicos.

El proceso de tratamiento de aguas residuales variará según su objetivo final, ya sea

descarga en redes cloacales, cuerpos de agua, inyección en pozos profundos o re-uso. En el
caso de estudio, el fin del tratamiento de agua es generar un efluente de tal calidad que, luego
de ser sometido a un proceso de ósmosis inversa, pueda ser reutilizado en sistemas
industriales como: refrigeración, calderas, pasteurización, riego, etc. Para realizar este
tratamiento de aguas se instalará un biorreactor de membranas (MBR), que junto a un proceso
aguas abajo de Ósmosis Inversa tendrá los siguientes objetivos:

✓ Remoción de DQO (Demanda Química de Oxígeno)

✓ Remoción de nitrógeno
✓ Remoción de fósforo

✓ Remoción de bacterias

✓ Remoción de virus
✓ Retención de sales
 12
La configuración del nuevo sistema de aguas se describe en la figura 2.1; los recuadros de
color verde representan las nuevas etapas por las que se someterá el agua:

Figura 2.1 Configuración sistema de aguas Planta Los Cortijos7

2.3.1 Pre-tratamiento

Las aguas residuales se recolectan en distintas fosas, desde donde son enviadas a un
cedazo fino para remover los sólidos de mayor tamaño. Luego se someten a un tratamiento
secundario en un reactor UASB (Cama de Lodos de Flujo Ascendente) para eliminar la mayor
cantidad de materia orgánica posible.

En el UASB el agua con alta carga orgánica se distribuye a lo largo y ancho de una cama
de lodo con un flujo ascendente, como se ilustra en la figura 2.2. En los procesos biológicos
anaeróbicos (en ausencia de oxígeno) dos grupos de bacterias convierten el 85% de la materia
orgánica primero en productos intermediarios (productos finales parcialmente estabilizados
que incluyen ácidos orgánicos y alcoholes) y después en metano y dióxido de carbono
gaseoso (biogás). Las ecuaciones 2.1a y 2.2b6 describen ambas etapas:

materia bacterias formadoras (ec. 2.1 a)

orgánica intermediarios + CO2 +H2S + H20
de ácido

bacterias formadoras (ec. 2.2 b)

ácidos orgánicos CH4 +CO2
de metano
 13

Figura 2.2: Vista interna del reactor UASB3

La mezcla de lodo, agua tratada y biogás es separada, enviando el lodo de vuelta a la

cama, el biogás al sistema de tratamiento de biogás y el efluente a re-uso o descarga en
cloacas. Para el re-uso el agua pasa al sistema MBR, y para la descarga el agua pasa al
sistema CAF (Flotación con aire por Cavitación). El sistema CAF tiene el objetivo de adecuar
el efluente UASB para la descarga en la red cloacal, cumpliendo con la normativa legal
vigente (Decreto 883: Normas para la clasificación y el control de la calidad de los cuerpos de
agua y vertidos o efluentes líquidos). El alcance del proyecto de pasantía es el sistema de
MBR para re-uso de aguas, que se describe a continuación.

2.3.2 MBR

Una fracción del efluente UASB (95 m3/h) es pre-filtrada por dos strainers de 2mm para
asegurar que el reactor esté libre de partículas que posiblemente podría bloquear o romper las
 14
membranas de Ultrafiltración. En el Biorreactor, el agua residual se airea y mezcla con lodo
activado por la acción de un equipo mezclador/aireador, creando lo que se conoce como licor
mixto. Los componentes orgánicos biodegradables son oxidados, obteniéndose CO2, H2O y
nuevos microorganismos. Después del tratamiento el agua es separada del lodo mediante
membranas de ultrafiltración. El exceso de lodos debe ser removido y enviado al sistema de
tratamiento de lodos, que se encargará de adecuarlo para ser llevado al relleno sanitario. El
diagrama general de flujo de procesos se muestra en la Figura 2.3.

Foto: Biorreactor de Membranas Planta Los Cortijos

 15

Figura 2.3: Diagrama de flujo de procesos MBR

El sistema MBR se puede dividir en tres sub-sistemas, que son: Biorreactor Aeróbico,
Ultrafiltración y Tratamiento de Lodos. El principio de funcionamiento de cada uno de estos
sub-sistemas se describe a continuación

2.3.2.1 Biorreactor aeróbico

El reactor es aireado a través de sopladores y un sistema sumergido de mezcla y aireación,

que asegura una distribución equitativa del oxígeno disuelto y una mezcla homogénea de lodo
 16
y agua. En la figura 2.4 se puede ver una foto del equipo mezclador aireador antes de llenar el
reactor con lodo.

Figura 2.4 Equipo mezclador/aireador

El lodo activado es el corazón del tratamiento biológico. El término “lodo activado” se

refiere en realidad a una gran variedad de microorganismos (bacterias, protozoarios,
hongos...) y materia muerta (organismos muertos, restos de células). La composición del lodo
activado depende del tipo de agua que se alimenta al Biorreactor y de las condiciones del
proceso. Es por esto que el lodo activado (o lodo aeróbico) es característico de cada planta de
tratamiento de aguas. En la figura 2.5 se puede apreciar una muestra del lodo del Biorreactor
del sistema MBR de la Planta Los Cortijos de Cervecería Polar, junto a su vista microscópica
(aumento x100).

Figura 2.5: Muestra de lodo y vista microscópica x100 (elaboración propia)

 17
Remoción de materia orgánica

La remoción de materia orgánica es responsabilidad del lodo activado, el cual es capaz de

degradar compuestos orgánicos a agua y dióxido de carbono en presencia de oxígeno
(ecuación 2.3). Para que el proceso de remoción de materia orgánica ocurra
satisfactoriamente, se requiere constante mezcla y aireación del Biorreactor, y allí radica la
importancia del equipo mezclador/aireador.

materia orgánica + O2 CO2 + H2O + biomasa (ec. 2.3)

Remoción de nitrógeno

Además de remover materia orgánica, el Biorreactor es capaz (en las condiciones

correctas de aireación y temperatura) de remover nitrógeno del agua residual. El nitrógeno en
aguas residuales se presenta típicamente en forma de amonio y nitrógeno orgánico (proteínas
y aminoácidos)8.

✓ Descomposición

Las bacterias autótrofas, organismos que obtienen su carbono celular de una fuente
inorgánica (C02, HCO3) y su energía del sol, convierten el nitrógeno orgánico en amonio
(NH4+), como se muestra en la ecuación 2.4:

bacterias (ec. 2.4)

N orgánico NH4+
autótrofas

✓ Nitrificación

La segunda etapa es la conversión del amonio a nitrito (NO2-), realizado por las bacterias
Nitrosonomas (ecuación 2.5 a); luego las bacterias Nitrobacter transforman los nitritos en
nitratos (ecuación 2.5 b). El proceso de la nitrificación se puede resumir en la ecuación 2.5 c.

Nitrosonomas (ec. 2.5 a)

NH4+ + 1,5 O2 2H+ + H2O+NO2-

Nitrobacter (ec. 2.5 b)

NO2- +0,5O2 NO3-

NO3- +2H+ +H2O (ec. 2.5 c)

NH4+ + 2O2
 18
✓ Denitrificación

Última etapa en la remoción de nitrógeno, en la que los nitratos son convertidos a

nitrógeno en forma gaseosa (N2 ). Esta reacción ocurre en condiciones anaeróbicas, por lo que
se debe detener la aireación para que ocurra. Al disminuir la concentración de oxígeno
disuelto, las bacterias comienzan a utilizar el nitrato como fuente de oxígeno para oxidar la
materia orgánica. Las condiciones para que se lleve a cabo la denitrificación son: presencia de
materia orgánica, concentración de oxígeno por debajo de 0,2 mg/L, temperatura cercana a
35ºC y presencia de nitratos6. La reacción completa de denitrificación se resume en la
siguiente ecuación 2.6 (utilizando metanol como ejemplo de materia orgánica).

6NO3- +5CH3OH 3N2 +4HCO3- +CO32- +8H2O (ec. 2.6)

Remoción química de fósforo

Para remover fósforo se dosifica cloruro férrico (FeCl3) al Biorreactor, que reacciona con
el fósforo produciendo lodo químico (PO43-) como se muestra en la ecuación 2.7.

Fe+ + PO43- FePO4 (ec. 2.7)

Es importante tomar en cuenta que la producción de lodo biológico (activado) debe ser
mayor que la de lodo químico, ya que este último es inerte, no cumple ninguna función en el
reactor y entorpece las del biológico, afectando la eficiencia del MBR.

2.3.2.2 Ultrafiltración

Luego de remover contaminantes en el Biorreactor, se separa el lodo del agua mediante un

sistema de ultrafiltración. El licor mixto se hace recircular a través de dos unidades de
filtración, cada una de las cuales está compuesta por treinta módulos, que a su vez contienen
cientos de membranas de 3m de alto y 5,2mm de diámetro, sumando un total de 33 m2 de área
de membrana.
 19

Foto: Instalación de los módulos de membranas de Ultrafiltración

La parte inferior de cada módulo está equipada con un sistema aireador. La filtración es
posible gracias a la presencia de burbujas de aire que ayudan al licor mixto a circular, y
además impulsan el agua permeada transversalmente a través de las membranas. Al añadir
aire en la filtración además se aumenta la turbulencia y disminuye el ensuciamiento de las
membranas. En la Figura 2.6 se muestra una representación del sistema de inyección de aire,
junto a una vista interna de los módulos de membranas.

Figura 2.6: Vista interior de módulo de membranas y sistema de inyección de aire9

 20
Para lograr su objetivo, ambas unidades de Ultrafiltración ejecutan seis programas
distintos, cada uno de los cuales tiene sus funciones particulares, secuenciación y periodicidad
distintas. Estos programas son:

✓ Producción
✓ Contralavado
✓ Drenaje
✓ Relajación
✓ Drenaje lleno
✓ Contralavado químico (CEB)

Foto: Unidades de Ultrafiltración

Producción

Por un intervalo de tiempo establecido, las unidades filtrarán agua tratada. Se impulsan
licor mixto y aire a la base de las membranas. El permeado logra pasar el medio filtrante, es
recolectado en los espacios entre las membranas y enviado al tanque de permeado. El rechazo
 21
de la ultrafiltración es devuelto al Biorreactor. El proceso de producción de permeado se
muestra en la Figura 2.7. En el cuadrante A se representa la entrada del licor mixto y aire en
un corte transversal de un módulo de filtración (el diámetro de las membranas ha sido
exagerado para ilustrar mejor el proceso). En el cuadrante B se representa la salida de
permeado. En el cuadrante C se muestra la representación de la vista interna de una
membrana donde se pueden notar burbujas circulando. Finalmente en el cuadrante D se
representa el paso del agua a través de la membrana.

A B

C D

Figura 2.7: Producción de permeado9

Contralavado

Durante producción se produce una acumulación de ensuciamiento biológico en la

superficie de las membranas, que gradualmente afecta el desempeño de ellas. Para evitar este
 22
crecimiento biológico las unidades de filtración ejecutan un contralavado al finalizar cada
período de filtración, haciendo pasar agua permeada en el sentido contrario a la filtración. El
ensuciamiento y el flujo del contralavado se representan en la Figura 2.8.

Figura 2.8: Ensuciamiento biológico y contralavado9

Drenaje

A pesar de los contralavados, cierta acumulación biológica se produce en las membranas a

lo largo del tiempo. Es por esto que, cada cierto número de contralavados, las unidades de
Ultrafiltración ejecutan automáticamente un programa de drenaje que es de gran efectividad.
El licor mixto drenado es recolectado en un tanque de drenaje (mostrado en la Figura 2.3) e
impulsado de vuelta al Biorreactor. La Figura 2.9 es una representación del proceso de
drenaje.

Figura 2.9: Drenaje de las membranas9

 23
Relajación

En caso de incumplirse alguna de las condiciones para el funcionamiento de la planta

MBR (temperatura, nivel del biorreactor, pH, etc.) durante producción, las unidades de
ultrafiltración entran automáticamente en relajación. Este programa consiste en continuar la
recirculación de licor mixto, pero deteniendo la producción de permeado, entrando en un
estado intermedio entre parada y producción. Si en un intervalo de tiempo se recuperan las
condiciones para seguir operando, las unidades entran en producción automáticamente. En
caso contrario ejecutan un drenaje lleno.

Drenaje lleno

Drenaje lleno es el programa de parada segura, que consiste en un drenaje seguido por un
contralavado, con el fin de eliminar todo el lodo presente en las membranas y llenarlas con
agua permeada. De esta manera, las unidades pueden permanecer detenidas sin afectar la
integridad de las membranas. La secuencia lógica de los programas se muestra en la Figura
2.10.

Figura 2.10: Secuencia lógica de programas de Ultrafiltración

 24
Contralavado químico (CEB)

A pesar de todos los esfuerzos por mantener las membranas limpias, luego de varios meses
de operación aparece cierto nivel de ensuciamiento biológico que obstruye la filtración. Para
solventar este problema existe el programa de contralavado químico, o CEB (Chemically
Enhanced Backwash) que se ejecuta manualmente.

El proceso es muy similar al de drenaje lleno, con la particularidad de que al agua de

contralavado se le dosifica previamente un químico para la limpieza. Este químico puede ser
ácido cítrico o hipoclorito de sodio, dependiendo de si se requiere un lavado ácido o alcalino.
El operador puede escoger cual de los dos usar.

La secuencia del contralavado químico se muestra en la Figura 2.11; en los cuadrantes A y

B se representa el drenaje previo, luego en los cuadrantes C y D se muestra la entrada del
agua de contralavado con dosificación de químicos. En los cuadrantes E y F se representa la
etapa de remojo, en la que las membranas se dejan inactivas con el químico en su interior por
un intervalo de tiempo que dependerá del químico dosificado y del nivel de ensuciamiento.

A B C

D E F

Figura 2.11: Contralavado químico9

 25

CAPÍTULO III
OBJETIVOS

3.1 Objetivo general

El fin del presente proyecto de pasantía es la puesta en marcha del sistema MBR
(Biorreactor de Membranas) para tratamiento de aguas residuales de la Planta Los Cortijos de
Cervecería Polar, para que puedan ser re-usadas en los sistemas de enfriamiento, calderas y
procesos de pasteurización.

3.2 Objetivos específicos

✓ Revisión bibliográfica del sistema (estudio de P&ID, planos de ubicación)

✓ Revisión y conocimiento de la PTAR (Planta de Tratamiento de Aguas Residuales) y

de los sistemas periféricos que consumirán el agua de re-uso.

✓ Elaboración de un manual operativo para la planta MBR.

✓ Operación de la planta MBR y seguimiento del plan de trabajo durante puesta en

marcha.

✓ Evaluación de desempeño del MBR y formulación de propuestas como soluciones a

distintas dificultades.

✓ Evaluación del desempeño del equipo deshidratador de lodos.

✓ Creación de planes de mantenimiento, en base a un análisis de criticidad de todos los

equipos de la planta MBR.

✓ Construcción de modelos computarizados para cálculos de parámetros e indicadores.

 26

CAPÍTULO IV
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El proyecto de pasantía está asociado al proyecto de Empresas Polar llamado “Proyecto

MBR/RO”. Este último comprende la compra, instalación, puesta en marcha y operación de
dos nuevos sistemas: Biorreactor de Membranas y Ósmosis inversa. El alcance del proyecto
abarca las fases de instalación, entrenamiento de personal y puesta en marcha del MBR. De
forma acorde, las actividades realizadas se clasificarán también según la fase en la que se
realizaron, como se muestra en la figura 4.1 a continuación.

Figura 4.1: Fases del proyecto de pasantía

 27
4.1 Instalación

Durante la instalación de la planta MBR se realizaron los dos primeros productos de la

pasantía, que son: análisis de criticidad de todos los equipos e instrumentos, y un plan de
mantenimiento apoyado en el análisis de criticidad previo.

4.1.1 Análisis de criticidad

Para el análisis de criticidad primero se hizo un listado de todos los equipos principales e
instrumentos del sistema MBR. Luego se definieron los criterios para evaluar criticidad, que
se presentan a continuación:

✓ Frecuencia de falla: típicamente, cada cuánto tiempo fallan equipos similares

✓ Tiempo para reparar: tiempo estimado para corregir la falla

✓ Impacto sobre la producción: si afecta o no la producción diaria de agua de re-uso y

en qué medida.

✓ Costo de reparar: costo monetario de la reparación, incluyendo posible importación

de repuestos.

✓ Impacto ambiental: alcance del impacto, incumplimiento de normas, sanciones.

✓ Impacto en salud y seguridad: lesiones posibles por falla y su gravedad.

✓ Impacto en calidad: cómo podría afectar la falla los parámetros de calidad del
efluente.

En base a estos criterios se construyó un formato de encuesta por cada equipo e

instrumento. El objetivo de estas encuestas es conseguir el puntaje de cada elemento del
sistema respecto a cada uno de los criterios. Luego se hace una suma ponderada de estos
puntajes, que da como resultado el valor de criticidad del equipo en específico10. Las
encuestas se realizaron a todos los ingenieros de la compañía proveedora Norit, al personal de
mantenimiento mecánico y al personal de mantenimiento electrónico de Polar.

Luego de finalizar las encuestas, se clasificaron los equipos e instrumentos según su

calificación en tres grupos, como se muestra en la Tabla 4.1:
 28
Tabla 4.1: Clasificación por criticidad

Clasificación criticidad Escala Código Color

Críticos, su falla debe ser evitada a todo costo >29 C1

Medianamente críticos, deben tener plan de mantenimiento >19 C2

Poco críticos, mantenimiento eventual los mantendrá fuera de falla >9 C3

Nada críticos, preferible dejar que fallen <9 C4

4.1.2 Plan de mantenimiento

Luego de realizar el análisis de criticidad, se agruparon los equipos de valoración C1 y C2

y se consultaron las recomendaciones de mantenimiento en cada uno de sus manuales. Según
la información de los proveedores, se separaron en equipos que requieren mantenimiento
preventivo y los que no lo requieren. Adicionalmente, para los instrumentos, se recolectaron
las recomendaciones de calibración y limpieza.

En base a toda la información recogida, se creó un archivo por cada equipo e instrumento
de clasificación C1 y C2 que requiere mantenimiento preventivo, incluyendo un análisis
AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) y plan de mantenimiento (actividades a realizar
y su periodicidad).

4.2 Entrenamiento

Durante esta fase, se recibió entrenamiento teórico y práctico de parte de tres ingenieros
de las compañías proveedoras. Según la especialidad de cada uno, el entrenamiento cubrió
tres aspectos principales:

✓ Fundamentos teóricos del funcionamiento del reactor biológico, parámetros

operativos, cálculos varios, posibles problemas y soluciones.
 29
✓ Análisis de procesos de la planta MBR, operación mediante el sistema de control
remoto SCADA (Supervisión, control y adquisición de datos), filosofía de procesos y
funcionamiento de la ultrafiltración.

✓ Automatización, equipos electrónicos, calibración de instrumentos.

Figura 4.2: Entrenamiento práctico específicamente sobre Ultrafiltración

Además de recibir entrenamiento, se asistió traduciendo (de inglés a español) para las
demás personas envueltas en el proyecto. En base a este entrenamiento, y a la experiencia
propia por operación del sistema por tres meses, se redactó un Manual Operativo con la
intención de apoyar la operación del personal técnico que se encargará del control de la
planta.

4.2.1 Manual operativo

El Manual Operativo se redactó incluyendo la mayor cantidad de información útil,

imágenes y gráficas, de manera de que sirva como orientación para cualquier nuevo operador
como introducción a sus funciones. La intención del manual operativo es que, junto al
documento PCP (Filosofía de Procesos) y a los manuales individuales de cada equipo, se
pueda operar el sistema MBR preservando la integridad de todos sus componentes.
 30
Para apoyar el Manual Operativo se creó una presentación animada electrónica, para que
pueda ser utilizada en la inducción y entrenamiento de cualquier nuevo empleado cuya labor
se relacione a la planta MBR.

4.3 Puesta en marcha

Luego del entrenamiento se procedió a la fase de puesta en marcha, durante la cual se

realizó el trabajo mayor en cantidad e importancia. Las actividades realizadas (como se
mostró en la Figura 4.1), fueron las siguientes:

✓ Análisis de crecimiento del lodo biológico

✓ Evaluación del desempeño de MBR

✓ Modelos de cálculo

✓ Propuestas de mejora

La planta fue operada según las recomendaciones del proveedor, comenzando con una
baja producción y eficiencia, con el objetivo de alimentar suficiente materia orgánica al
creciente lodo aeróbico.

Durante la operación, la mayor parte del tiempo se dedicó a la solución de problemas que,
dada la complejidad, tecnología y automatización del sistema, fueron numerosos. Para
solventar los inconvenientes que se presentaban, se trabajó conjuntamente con todo el
personal del área de Polar y se mantuvo comunicación constante electrónica y telefónica con
el proveedor Norit.

Periódicamente se realizaron reportes de estado e informes de parámetros, comunicados al

personal gerencial del proyecto y al proveedor mediante correos electrónicos y presentaciones
en reuniones semanales.

Los parámetros operativos e indicadores de producción fueron registrados diariamente en

una hoja de cálculo electrónica, con el apoyo del laboratorio de Polar que hizo la mayoría de
los análisis de muestras. El resto de los parámetros se recogían de las mediciones de
instrumentos. Los principales parámetros que se controlaron fueron:

Flujo hidráulico
 31
El flujo hidráulico es la cantidad de agua residual que la planta tiene que tratar. Es
expresado en m3/h o en m3/día. El diseño de esta planta de tratamiento de aguas se hizo
estimando un flujo de 2280 m3/día11 (95 m3/h). Este parámetro se podrá calcular con
precisión gracias a un totalizador de flujo instalado en la línea de alimentación al Biorreactor.
Registrando este valor diariamente a la misma hora, se puede calcular el flujo hidráulico
restando el valor puntual de un día menos el del día anterior.

Carga de Demanda Química de Oxígeno (DQO)

La carga se define como la cantidad de DQO (kg) que se puede tratar diariamente.
Actualmente, el sistema está diseñado para tratar una carga de DQO alrededor de 700
kilogramos de DQO/día5. La carga de DQO se obtiene a partir de la concentración de DQO en
el afluente MBR (efluente UASB) y el flujo hidráulico como se muestra en la ecuación 4.1:

Carga DQO (kg/día) = Flujo hidráulico (m3/día) x DQO (kg/m3) (ec. 4.1)

El valor de la concentración de DQO en el afluente fue suministrada diariamente por el

Laboratorio.

Volumen activo

El volumen activo del biorreactor es la fracción de la capacidad máxima (380 m3) que está
ocupada por el licor mixto. Este volumen normalmente variará entre 360 m3 y 350 m3.

Carga de lodo

La carga de lodo es la cantidad diaria de DQO tratada por kilogramo de lodo en el

Biorreactor (MLSS). Se le conoce también como relación masa/alimento. La carga de lodo es
el parámetro de proceso más importante de todos, ya que indica si el lodo tiene una alta o baja
carga, la rapidez en que crecerá, qué bacterias predominarán, cuánto DQO puede tratar el lodo
activado, etc.

El rango de carga de lodo aceptable está entre 0,2 y 0,3 (kg DQO/ kg MLSS x día), siendo
así una alimentación estable y con suficiente tiempo para degradar el DQO.
 32
Experimentalmente se calculó la carga de lodo diariamente, utilizando cualquiera de las
dos formas de la ecuación 4.2 (“a” o “b”), conociendo la cantidad total de lodo y la carga de
DQO:

Carga DQO( kg/día) (ec. 4.2 a)

Carga lodo (kg lodo / kg DQO x día) =
MLSS (kg lodo)

Carga lodo (kg lodo / kg DQO Flujo hidráulico (m3/día) x DQO (kg/m3) (ec. 4.2) b
=
x día) MLSS (kg lodo)

Sólidos Suspendidos en el Licor Mixto

La concentración de sólidos suspendidos en el licor mixto (MLSS) es un indicador de la

concentración de lodo en el Biorreactor, que se puede expresar en g/L o en kg/m3. Esta
medida es un indicador de toda la materia orgánica (viva o muerta) presente. Es por esto que
no es un valor exacto de la concentración de lodo activado, sino de la combinación con lodo
químico, células muertas y cualquier sólido que haya logrado entrar al Biorreactor por la
alimentación. Dadas la carga de DQO, la carga de lodo y el volumen activo, el proveedor ha
recomendado operar con un MLSS entre 10 y 15 g/L, siendo 12 g/L la concentración óptima5.
Durante la puesta en marcha, el Laboratorio de la planta reportó valores diarios para MLSS en
el Biorreactor.

Sólidos Suspendidos Volátiles en el Licor Mixto

La concentración de sólidos suspendidos volátiles en el licor mixto (MLVSS) representa la

fracción orgánica del MLSS, que es un indicador más preciso del lodo activado que MLSS.
Los valores de este parámetro son también suministrados diariamente por el Laboratorio.

La proporción entre MLVSS y MLSS nos da una referencia de las cantidades de materia
orgánica e inorgánica en el lodo. Esta proporción es un excelente indicador de la actividad del
lodo. Cuando la proporción MLVSS/MLSS es baja, esto significa que una gran parte del lodo
está mineralizada. Esto puede ocurrir, por ejemplo, cuando el lodo es aireado por varias
semanas sin alimentación. Mientras menor sea la proporción, mayor será la concentración de
sólidos necesaria para tratar la misma carga de DQO.
 33
Temperatura (T)

Las bacterias mesófilas, que son las presentes en el reactor aeróbico, crecen dentro del
rango de temperatura de 33-35º C4. El sistema no posee ninguna manera de regular
temperatura en el Biorreactor más que detener la alimentación cuando alcanza el nivel de
alarma establecido en 40º C, valor significativamente mayor al recomendado.

Al haber temperaturas excesivas pueden ocurrir los siguientes problemas:

✓ Crecen bacterias distintas a las deseadas

✓ Deficiencia de oxígeno

✓ Aumento de bacterias filamentosas

Los valores de T en el Biorreactor son indicados de manera continua por el mismo

instrumento que indica pH, sumergido directamente en el reactor.

pH

Éste es un indicador de la acidez del agua (concentración de iones H+). El pH se debe

encontrar en condiciones neutras (6,5 - 8,5) para favorecer los procesos biológicos en el
MBR. Dado que el sistema de tratamiento de aguas anterior al MBR la controla, existe una
baja probabilidad de variaciones importantes de pH. Durante nitrificación se forman iones H+,
disminuyendo el pH del Biorreactor. Lo contrario ocurre durante denitrificación, en la que se
espera un aumento de pH.

Oxígeno disuelto

Es el parámetro más importante para el proceso biológico, ya que sólo en presencia de

suficiente oxígeno se lleva a cabo la remoción deseada de DQO. El rango ideal de
concentración de oxígeno disuelto es de 1 a 2 mg/L. Depravar de oxígeno por largo tiempo al
reactor trae como consecuencia la formación de bacterias filamentosas, y una reducción de la
tasa de remoción de DQO evidenciada por altas concentraciones de DQO en el permeado.

4.3.1 Análisis de crecimiento del lodo biológico

 34
Para analizar el crecimiento del lodo biológico se realizaron muestreos diarios del
Biorreactor para hacer primero un análisis cualitativo (color, olor, viscosidad, floculación) y
luego enviar la muestra al Laboratorio para obtener MLSS y MVLSS.

En el Biorreactor se espera el crecimiento de tres tipos de sólidos: lodo biológico, lodo

químico y desperdicios.

4.3.1.1 Lodo biológico

Se puede proyectar el crecimiento de lodo esperado si se conoce el coeficiente de

producción de lodo, que es la relación entre DQO alimentado y lodo producido. En Empresas
Polar se estima que por cada kilogramo de DBO se generan 0,5 kilogramos de lodo nuevo, sin
embargo, las mediciones de DBO son complejas y toman cinco días (DBO5), mientras que las
DQO son más sencillas y dan resultados el mismo día. En la Planta Los Cortijos 60% del
DQO corresponde a DBO5, por lo que se tomó como coeficiente de lodo 0,3 (kg lodo/kg
DQO) utilizándolo para calcular la producción de lodo biológico. El cálculo se realizó
utilizando la ecuación 4.3:

Producción lodo biológico (kg lodo / día) = Carga DQO (kg/día) x 0,3 (ec. 4.3)

La carga de DQO ideal fue calculada diariamente con el MLSS y la carga de lodo deseada
(0,2 - 0,3 kg DQO/kg lodo), buscando alimentar la cantidad suficiente DQO para los
microorganismos. De esta manera, en teoría, cada cierto tiempo crecería la concentración de
lodo, por lo que se aumentaría la carga y a su vez la concentración de lodo de nuevo hasta
llegar a 12 g/L.

Sin embargo se debe tomar en cuenta que cada parada prolongada puede producir una
pérdida de lodo por auto-digestión, que el DQO es un parámetro que varía día a día y puede
presentar picos y valles, y que la producción de lodos es sensible a los siguientes factores:

✓ Carga de lodo: a mayor carga de lodo, mayor coeficiente de producción.

✓ Temperatura: a mayor temperatura, menor producción de lodo.

 35
✓ Tipo de agua residual: Cuando el agua tiene componentes difíciles de degradar, el
coeficiente de producción de lodo será menor.

✓ Sólidos no disueltos: pueden acumularse en el Biorreactor y alterar el coeficiente de

producción de lodo.

4.3.1.2 Lodo químico

La producción de lodo también depende de la remoción de fósforo, que tiene como efecto
secundario la producción de lodo químico. Sin embargo, durante la puesta en marcha no se
dosificó cloruro férrico, pero se debe tener en mente que en Polar la producción de lodo
químico será tan importante de controlar como la de lodo biológico.

Se estima que por cada kilogramo de fósforo removido, se generarán de 6 a 8 kilogramos

de lodo químico5. El cálculo de la cantidad de lodo químico producido en un día se ilustra en
la ecuación 4.4 a continuación:

Producción lodo químico (ec. 4.4)

= P (kg/m3) x flujo hidráulico (m3/día) x 8
(kg lodo / día)

Donde P (kg/m3) es la concentración de lodo químico a eliminar en el efluente UASB.

Dada la significativa concentración de fósforo en la alimentación del Biorreactor, el
proveedor ha recomendado nunca eliminar más de 10mg/L, para evitar producir más lodo
químico que biológico (Promedio histórico de P durante puesta en marcha = 33,02 mg/L). Por
lo tanto, se estima una producción máxima de lodo químico de 7,6 kg/h (con un flujo
hidráulico de 95 m3/h, remoción de 10 mg/L de P, y asumiendo 8 kilogramos de lodo químico
por kilogramo de P removido5).

4.3.1.3 Acumulación de desperdicios

A pesar de haber una cantidad de procesos de filtración aguas arriba del Biorreactor, el
afluente posee una cantidad importante de sólidos suspendidos que se concentraron en el
tanque. Alguna proporción de ellos podrá ser orgánica, como por ejemplo: levadura, nepe, u
otros subproductos de la elaboración de cerveza, que pueden ser biodegradables o lentamente
 36
biodegradables. El resto de los sólidos suspendidos son inorgánicos y no biodegradables ,
como por ejemplo tierra infusoria (tierra diatomea o kieselguhr). Estos sólidos representan
una parte del MLSS, y su acumulación diaria se puede calcular utilizando los valores de
concentración de SS (sólidos suspendidos) en el afluente proporcionados por el Laboratorio
como se muestra en la ecuación 4.5:

Desperdicios acumulados (kg SS / día) = SS (kg/m3) x flujo hidráulico (m3/día) (ec. 4.5)

4.3.2 Evaluación de desempeño del MBR

El desempeño del sistema se evaluó desde tres puntos de vista: producción neta de
permeado, calidad del efluente (i.e. remoción de materia orgánica, nitrógeno y fósforo), y
evaluación de fallas que se presentaron durante la puesta en marcha.

4.3.2.1 Producción neta de permeado

Como se explicó en el Capítulo II (Fundamentos Teóricos), el sistema de Ultrafiltración

realiza varias operaciones en las que se pierde una fracción del agua permeada. Por esta razón
existen dos indicadores de producción distintos: producción bruta de permeado y producción
neta de permeado.

La producción bruta de permeado refleja el volumen total de agua que ha sido separada
del lodo. La producción bruta diaria teórica de cada unidad UF se calcula utilizando la
ecuación 4.6, y experimentalmente se contabiliza mediante un totalizador de flujo en las
salidas de las unidades de filtración, valor que si se toma de manera diaria a la misma hora, al
restarlo al valor del día anterior indica la producción bruta entre los dos días de esa unidad UF
en específico.

Producción Flujo Tiempo Nº BW por (ec. 4.6)

= Nº Ciclos
permeado x permeado x ciclo de x
bruta (m3/d) por día
(m3/h) entre BW (h) drenaje
 37
La producción neta de permeado es el volumen real de permeado que se produce, luego de
los contralavados y drenajes. Este es el indicador del verdadero volumen de permeado que
será enviado a RO. Para poderlo calcular se deben conocer los siguientes parámetros:

✓ Tiempo de contralavado: tiempo establecido durante el cual se realiza contralavado.

✓ Tiempo efectivo de contralavado: tiempo real en que se impulsa agua en contraflujo.

✓ Flujo de contralavado: parámetro que controla la frecuencia de las bombas de

contralavado.

✓ Tiempo de drenaje: tiempo que tardan las membranas en ejecutar un drenaje.

✓ Flujo de drenaje: flujo esperado con el que se vaciarán las membranas en drenajes.

A partir de estos valores se pueden calcular: nº ciclos por día, volumen diario de permeado
utilizado en contralavados, volumen diario utilizado en drenajes y, finalmente, la producción
neta diaria de permeado (ecuación 4.7). Se espera una producción de 80 m3/h al finalizar la
puesta en marcha.

Producción neta = Producción - Volumen - Volumen (ec. 4.7)

bruta (m3/d) contralavados drenajes (m3/d)
(m3/d)
(m3/d)

4.3.2.2 Calidad de efluente MBR

Como ya se ha declarado, el objetivo final del sistema MBR es producir agua de suficiente
calidad para que pueda ser tratada mediante ósmosis inversa, y luego ser reusada en diversos
procesos industriales. Para esto se deben eliminar los nutrientes N y P y materia orgánica. El
método más directo para evaluar la calidad del efluente y la eficiencia de remoción de
contaminantes es analizar el afluente y el efluente MBR diariamente, para contrastar la
remoción ideal calculada de contaminantes contra la real.

Se utilizaron tres parámetros para estimar las concentraciones de los tres contaminantes:
Nitrógeno kjieldahl total o TKN (Suma del nitrógeno orgánico en sus diversas formas como
proteínas, ácidos nucleicos, urea, etc., más amonio) y nitrógeno presente en forma de nitratos
 38
(NO3) para estimar la concentración de N; DQO como indicador de materia orgánica y TP
(Fósforos totales) como indicador de la concentración de fósforo.

Además de la remoción de N por nitrificación y denitrificación, y la de P por dosificación

de FeCl3, se espera cierta remoción de ambos contaminantes por su función como nutrientes
en el consumo de materia orgánica. La cantidad de nutrientes removida es proporcional a la
cantidad de DQO consumida, resultando que por cada 100 kg de DQO removidos, se espera
una remoción de 3 kg de N y 1 kg de P aproximadamente5. Por lo tanto, si el sistema está
diseñado para remover 700 kg DQO/día, se espera una remoción aproximada de 21 kg N/día y
7 kg P/día (a 95 m3/h de producción neta, MLSS a 12 g/L, DQO 307 mg/L). La meta respecto
a calidad de agua es remover suficientes contaminantes para alcanzar una calidad de
permeado igual o mejor a la que se describe en la Tabla 4.2, calidad que, según el proveedor,
sería suficiente para poder instalar el sistema de tratamiento por ósmosis inversa.

Tabla 4.2: Calidad de efluente MBR esperada5

Parámetro Unidades Valor

Concentración DQO mg/L <50

Concentración NH4+ mg/L <1

Concentración NO3 mg/L <30

Concentración TP mg/L <1

4.3.2.3 Evaluación de fallas

Las fallas que causaron paradas del sistema MBR fueron documentadas, clasificadas
según su causa y analizadas construyendo diagramas de Pareto, que son distribuciones de
frecuencias de ocurrencia de eventos. Este análisis permitió discernir entre un grupo de
 39
factores cuáles son los dominantes, en base a lo cual se pueden establecer prioridades para su
solución.

4.3.3 Modelos de cálculo

Para simplificar la operación diaria del sistema y el análisis de parámetros, se

construyeron tres modelos de cálculo en Excel, programando las fórmulas pertinentes, de
forma que al introduciendo los parámetros actuales las hojas de cálculo, realizan
automáticamente los cálculos necesarios para conseguir: flujo hidráulico óptimo para
alimentación de DQO, producción neta de permeado y volumen diario de lodo que debe ser
removido para mantener MLSS constante.

4.3.3.1 Cálculo de flujo de producción óptimo para carga DQO

La función de este modelo de cálculo es sugerir al operador el flujo óptimo de producción

de permeado, de manera que se alimente suficiente DQO al MBR. La filosofía de procesos
del sistema dicta que la producción se comporte de forma “Pull” (se establece la producción
deseada y, en base a ella, se ajustan todos los parámetros aguas arriba para conseguirla) en vez
de “Push” (los parámetros de operación son establecidos, y en base a ellos se conseguirá una
producción variable). Por lo tanto, no hay manera de indicar directamente al sistema el flujo
de entrada al Biorreactor, pero se puede ajustar la producción de permeado para conseguir ese
flujo indirectamente.

Utilizando las ecuaciones 4.1, 4.2a y el resultado del análisis de la producción neta de
permeado (consultar el punto 4.3.2.1), se creó una hoja de cálculo en la que, al insertar ciertos
valores de parámetros, indica el flujo óptimo de producción para ambas unidades de
Ultrafiltración (ver Figura 4.3).
 40

Figura 4.3: Cálculo de flujo de producción óptimo para carga DQO

4.3.3.2 Cálculo de producción neta a partir de la producción bruta

Luego de realizar el análisis de producción neta de permeado, se creó una hoja de cálculo
tal que, al introducirle el valor del setpoint de flujo de permeado, estime la producción neta de
permeado, a partir de los parámetros indicados en el punto 4.3.2.1 de este capítulo y de la
ecuación 4.6. Un ejemplo de ello se puede observar en la Figura 4.4.
 41

Figura 4.4: Cálculo de producción neta a partir de la producción bruta de permeado

4.3.3.3 Cálculo de volumen de remoción periódica de lodo

A partir de las ecuaciones 4.3, 4.4 y 4.5 es posible estimar la producción total de lodo
diaria. Para mantener constante la concentración de MLSS, se tendrá que remover
exactamente el mismo volumen de lodo producido en el mismo período de tiempo en que se
genera. A partir de este principio se construyó un modelo de cálculo que estima la producción
de lodo biológico, químico y por desperdicios, y luego recomienda la masa y el volumen a
remover para mantener constante la concentración MLSS (ecuación 4.8). Adicionalmente, se
incluyó la opción de modificar la concentración actual y la deseada, si en algún momento se
quiere pasar de un MLSS a otro distinto en cierto período de tiempo.

Producción Producción Desperdicios 4.8

Volumen a MLSS
= lodo biológico + lodo químico + acumulados ÷
remover (m3/h) (kg/m3)
(kg/h) (kg/h) (kg/h)

En la Figura 4.5 se muestra una impresión de pantalla del modelo de cálculo de volumen
de lodo que debe removerse.
 42

Figura 4.5: Cálculo de volumen de lodo a ser removido

4.3.4 Propuestas de mejora

Finalmente, luego de analizar el desempeño del sistema, conocer a fondo su

comportamiento y evaluar las fallas que se presentaron, se formularon tres propuestas de
mejora que tienen los objetivos compartidos de: permitir la operación continua del sistema,
disminuir la frecuencia de fallas, aumentar la vida útil de los equipos más importantes, reducir
costos e impacto ambiental y prevenir incidentes futuros. Estas propuestas son:

✓ Nuevo sistema de manejo de lodos

✓ Filtros auto-limpiantes

✓ Programa de parada segura

✓ Nuevos puntos de muestreo

✓ Válvula de aireación/desaireación
 43

CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1 Instalación

5.1.1 Análisis de criticidad

Luego de realizar las encuestas descritas en el capítulo anterior por cada equipo e
instrumento, resultaron dentro de las clasificaciones C1 y C2 los que aparecen en la Tabla 5.1
a continuación:

Tabla 5.1: Clasificación por criticidad de instrumentos y equipos MBR

Equipos Valoración Mantenimiento preventivo Calibración

Agitador INVENT 46 Sí No
Soplante Airlift 40 Sí No
Bomba Etachrom 31 Sí No
Multiparámetros 35 Sí No
Bomba centrífuga ITT FLYGT 34 Sí No
Soplante Aerzner 31 Sí No
Membrana UF 26 No No
Bomba Sewabloc 26 Sí No
Bomba Etabloc 26 Sí No
Medidor LDO Hach Lange 25 Sí Sí
Sensor pH reactor 34 Sí Sí
Sensor Turbidez 27 No Sí
Bomba Etanorm 21 Sí No
Bomba diafragma 21 Sí No
 44
5.1.2 Plan de mantenimiento

Se creó un archivo por cada uno de los 12 equipos e instrumentos de criticidad C1 y C2

que, según la tabla 5.1, requieren mantenimiento preventivo. La figura 5.1 muestra como
ejemplo la primera página del archivo del equipo soplador Aerzner.

Figura 5.1: Primera parte de archivo “recomendaciones de mantenimiento” del equipo

Soplador Aerzner

La primera sección del documento, además de identificar el equipo detalladamente y su

ubicación en P&ID, muestra su análisis AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Fallas): sus
funciones, de qué forma puede fallar, posibles causas, consecuencias, importancia, si se puede
evitar y que ocurre si es inevitable que falle. El plan de mantenimiento aparece en la segunda
sección del archivo, en la que se describen las actividades de mantenimiento que se deben
realizar y su frecuencia. Para facilitar las acciones de mantenimiento, la mayor cantidad de
actividades se agrupó con frecuencias iguales, de manera de que el personal de mantenimiento
las realice en una sola jornada. La figura 5.2 muestra, como ejemplo, las recomendaciones de
mantenimiento del Soplante Aerzner:
 45

Figura 5.2: Segunda parte de archivo “recomendaciones de mantenimiento” del equipo

Soplador Aerzner

5.2 Entrenamiento

5.2.1 Manual operativo MBR

El documento “Manual Operativo Planta MBR” fue redactado siguiendo las

especificaciones comentadas en el Capítulo IV, Procedimiento Experimental. Respecto a su
contenido, se le otorgó mayor relevancia a la definición de parámetros, actividades diarias y a
la solución de problemas comunes que se pueden presentar.

5.3 Puesta en marcha

A continuación se presenta los resultados de la fase “puesta en marcha”. Durante su

lectura, se debe tomar en cuenta que los análisis de Laboratorio mostrados fueron todos
reportados en mg/L, con un margen de error de +/- 1 mg/L.
 46
5.3.1 Análisis de crecimiento del lodo biológico

La meta de crecimiento de MLSS fue alcanzar una concentración de 12 g/L, momento en

el cual la planta tendría la capacidad teórica de tratar 80 m3/h de efluente UASB, con una
carga de lodo de aproximadamente 0,16 kg DQO / kgLodo x día (asumiendo que la
concentración de DQO es igual a su promedio histórico, que es 340 mg/L, durante la puesta
en marcha).

Se esperaba lograr un crecimiento constante por un período de aproximadamente 45 días,

que era el tiempo estimado para la puesta en marcha. Sin embargo, no fue posible lograr un
crecimiento gradual y sostenido del MLSS en el Biorreactor. La razón es que la regularidad
del crecimiento está intrínsecamente ligada a la regularidad de la producción. Durante la
puesta en marcha se presentó un importante número de fallas, incidentes con la programación,
condiciones operativas fuera de rango y pobre desempeño de algunos equipos, lo cual afectó
la regularidad de la producción e, indirectamente, el crecimiento del lodo. El crecimiento real
se ilustra en la Figura 5.3, donde se pueden apreciar las concentraciones de MLSS (línea
azul), MLVSS (línea verde) y el flujo de alimentación al MBR (línea amarilla).

MLSS vs MLVSS vs Flujo Alimentación

13,0 3500

11,7 3150

10,4 2800

9,1 2450

7,8 2100

6,5 1750

5,2 1400

3,9 1050

2,6 700

1,3 350

0 0
30 / June

3 / July

6 / July

9 / July

12 / July

15 / July

18 / July

21 / July

24 / July

27 / July

30 / July

2 / August

5 / August

8 / August

11 / August

14 / August

17 / August

20 / August

23 / August

26 / August

29 / August

1 / September

MLSS (g/L) MLVSS (g/L) Alimentación (m3/día)

Figura 5.3: MLSS vs. MLVSS vs. flujo alimentación

 47
A primera vista se puede evidenciar un número importante de picos y valles pronunciados,
producto de la irregularidad de la puesta en marcha. Se pueden observar tanto crecimientos de
lodo acelerados, a una tasa mayor a la esperada (ejemplos: 21-24 Julio; 11-14 Agosto), como
fuertes pérdidas de concentración de sólidos (ejemplos: 9-12 de Julio; 14-17 de Agosto; 29
Agosto - 1 Septiembre).

Existen dos relaciones notables en la Figura 5.3. La primera es la correlación entre

períodos de pérdida de lodo y paradas del flujo de alimentación, comportamiento que puede
indicar auto-digestión del lodo al no alimentar suficiente materia orgánica para su
subsistencia, o por el contrario la digestión de sólidos lentamente biodegradables (levadura,
nepe molido) que se acumulan en el Biorreactor y se reflejan como una fracción del MLSS.

La segunda relación es la correspondencia de picos y valles entre MLSS y MLVSS, que

indica que la relación MLVSS/MLSS se mantiene constante, con un promedio de 48%. La
implicación directa de esta relación es que, en cada valle y pico, se gana y pierde materia
orgánica e inorgánica de manera proporcional.

Al analizar el documento que presenta los valores de diseño del Biorreactor resulta pivotal
considerar el primer párrafo, que dice lo siguiente:

“El diseño de la planta está basado en valores promedio de la Tabla de análisis desde Enero 2007
hasta Marzo 2008 con datos de la planta existente (...) Los sólidos suspendidos tienen un valor
promedio de 293 mg/L. Esto es relativamente alto comparado al DQO total. Los sólidos suspendidos
son probablemente lodo anaeróbico del reactor UASB. Parte de estos sólidos suspendidos son
removidos en una pantalla fina antes de que el agua residual entre a la biología. La parte remanente de
los sólidos suspendidos será absorbida por el lodo activado en la biología”5.

Sin embargo, en el año 2010 se registró un promedio de 500 mgSS/L, valor 170,65%
mayor que la concentración de diseño. Más aún, se asume que los SS representan lodo
anaeróbico que sería absorbido por la biología, sin realizar una verdadera caracterización de
sólidos. Durante la puesta en marcha, se determinó (analizando una muestra del efluente
UASB) que la relación SSV/SS es de 0.4, indicando que 60% de los sólidos suspendidos están
compuestos por materia inorgánica. Los análisis visuales cualitativos de muestras tomadas
dentro y en la salida de los pre-filtros (filtros strainer de 2mm al que se refiere la cita anterior)
indican lo siguiente:

I. Presencia de lodo anaeróbico en la salida de los filtros que los traspasa sin dificultad.

II. Pequeñas partículas de nepe molido parecen estar infiltrando la P.T.A.R.

 48
Se confirmó que, en los últimos dos años, hubo un cambio de tecnología en el proceso de
manejo del nepe, cuya consecuencia directa es la reducción del tamaño de las partículas a tal
punto que pasan por el primer filtro rotativo de la P.T.A.R., cuya función es remover todos los
sólidos suspendidos provenientes de procesos aguas arriba a la planta de tratamiento de aguas
(cedazo rotativo de 0,5 mm).

El cambio de condiciones de operación de la Planta Los Cortijos resulta en una

acumulación de desperdicios en el Biorreactor, algunos de ellos rápidamente biodegradables,
lentamente biodegradables o, incluso, no biodegradables.

La irregularidad de la puesta en marcha dificulta conocer las verdaderas proporciones de

lodo biológico y acumulación de desperdicios en el reactor. La concentración de DQO en la
alimentación varía erráticamente, y los sólidos suspendidos que se concentran en el sistema
son difíciles de estimar, ya que son una mezcla de composición variante (levadura, lodo del
sistema aeróbico, nepe molido). Por lo tanto, dada la complejidad del análisis de composición
de lodo, se escogió como alternativa construir una simulación de acumulación de lodo en el
Biorreactor, asumiendo que:

✓ La concentración de MLSS alcanza y se mantiene en 12 g/L, siendo 46% lodo

biológico (proporción actual MLVSS/MLSS).

✓ La producción de permeado alcanza y se mantiene en 80 m3/h.

✓ Se dosifica cloruro férrico a partir del día 31 después de lograr 80 m3/h.

✓ La concentración de SS en el efluente UASB se mantiene en 410 mg/L (promedio

histórico durante puesta en marcha), de los cuales 40% son biodegradables, y pueden
ser removidos por los microorganismos presentes en el Biorreactor (proporción
estimada dividiendo SSV/SS en la entrada del Biorreactor).

✓ DQO se normaliza alrededor de 350 mg/L (promedio histórico durante la puesta en

marcha).

El modelo de simulación fue construido en base a las ecuaciones 4.1, 4.3, 4.4 y 4.5 del
capítulo anterior. Según los cálculos realizados, los días en que no se dosifica cloruro férrico
la producción de lodos se distribuye de la siguiente manera (ver Tabla 5.2):
 49
Tabla 5.2: Clasificación de la producción hasta el día 30 de simulación

Producción Producción
Producción Biológico TOTAL
Químico desperdicios inorgánicos
kg/d % del total kg/d % del total kg/d % del total kg/d

202 30% 0 0% 472 70% 674

Durante este período, luego de los primeros 18 días, la composición del lodo se estabiliza
siendo 30% lodo biológico y 70% desperdicios inorgánicos, como se muestra en la Tabla 5.3
que es un extracto del modelo que muestra la composición final del lodo, luego de tomar en
cuenta la composición del día anterior, la producción del día actual y la masa removida y
enviada al sistema de manejo de lodos.

Tabla 5.3: Composición del lodo el día 21 de simulación

Lodo Biológico Lodo Químico Desperdicios Total

kg % kg % kg % kg

1 30 0 0 3 70 4

Entre los días 22 y 30 de la simulación, la composición del lodo en el MBR se mantiene

constante. Sin embargo, al comenzar a dosificar cloruro férrico comienza también la
producción de lodo químico, que representa 19% de la producción de lodo como se muestra
en la Tabla 5.4.

Tabla 5.4: Clasificación de la producción después del día 31 de simulación

Producción Producción
Producción Biológico TOTAL
Químico desperdicios inorgánicos
kg/d % del total kg/d % del total kg/d % del total kg/d

202 24% 154 19% 472 57% 828

Suponiendo que se cumplan estas condiciones, la Figura 5.4 describiría el comportamiento

hipotético de la relación entre lodo biológico, lodo químico y desperdicios acumulados en el
Biorreactor. Como es de esperarse, al cambiar la composición del lodo producido cambia en
la misma medida la composición del Biorreactor, disminuyendo gradualmente el porcentaje
 50
de lodo biológico hasta alcanzar 24% (En el Apéndice A se puede consultar la simulación
hasta el día 60).

Composición del lodo en el Biorreactor

80%

72%

64%

56%

48%

40%

32%

24%

16%

8%

0%
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

% Lodo biológico % Lodo químico % SS inorgánicos acumulados

Figura 5.4: Composición del lodo en el Biorreactor

Es de notar que se realizaron suposiciones para la simulación que probablemente no se

cumplan. El modelo no es una predicción exacta de la composición del MLSS, ni puede ser
utilizada para estimar exactamente la actividad volumétrica luego de un período de tiempo.
Sin embargo, es una útil ilustración del comportamiento de la composición del MLSS al
modificar algún parámetro de producción de lodo. Por ejemplo, si se modifica la simulación y
se supone acumulación nula de desperdicios, se demuestra que (bajo las suposiciones de
diseño) 57% del Biorreactor sería lodo Biológico (cerca del doble de lo que refleja la
simulación realista) lo cual supone una disminución de actividad volumétrica a la mitad de las
esperada en el diseño.

A partir de el análisis realizado se puede concluir que:

✓ La brecha entre los parámetros de diseño y los parámetros reales afecta el proceso de
tratamiento de aguas residuales en el MBR, al alterar la composición del MLSS.
 51
✓ La simulación del comportamiento de la composición del MLSS sugiere una
proporción de lodo biológico 42% menor a la esperada según los valores de diseño.

✓ La disminución de la proporción de lodo activado podría traer como consecuencia

una remoción de contaminantes menor a la esperada. Si se registran valores altos de N o
DQO en el efluente, la primera teoría que se debería explorar es pobre actividad
volumétrica del Biorreactor (debida a la reducida proporción de lodo activado).

5.3.2 Evaluación de desempeño MBR

5.3.2.1 Producción neta de permeado

Se estableció como meta de producción neta de permeado 80 m3/h entre las dos unidades
de UF. El plan de puesta en marcha fue comenzar con una producción baja (15 m3/h), con la
intención de no sobrecargar el escaso lodo con el que se comenzó, para luego ir
incrementando la producción de forma acorde al incremento de MLSS (recordar que a mayor
producción de permeado, mayor carga DQO).

Sin embargo, la Figura 5.5 muestra el verdadero progreso de la producción de permeado

neto. La línea verde ilustra la meta de producción, mientras que la línea azul muestra el
promedio diario de la producción por hora de permeado neto entre el 29 de Junio y 2 de
Septiembre. Cada caída de producción se debe a alguna parada importante, ocasionada
generalmente por instrumentos defectuosos, fallas de algun equipo esencial para la
producción, o condición fuera de rango (este tema será discutido en el punto 5.3.2.3).
 52
Producción neta de permeado
100,0

90,0

80,0

70,0

60,0

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0
29 / June

2 / July

5 / July

8 / July

11 / July

14 / July

17 / July

20 / July

23 / July

26 / July

29 / July

1 / August

4 / August

7 / August

10 / August

13 / August

16 / August

19 / August

22 / August

25 / August

28 / August

31 / August
Producción neta diaria (m3/d)
Meta de producción neta diaria (m3/d)

Figura 5.5: Producción neta de permeado durante la puesta en marcha

La principal limitante para la producción de permeado fue el ensuciamiento de las

membranas, fenómeno explicado en el Capítulo II, causado por la acumulación de materia
orgánica en las paredes internas de las membranas de Ultrafiltración. Cuando se optimiza
cualquiera de los parámetros de UF, el resultado final es mayor producción de permeado neto,
y mayor eficiencia de permeado, pero también aceleración del ensuciamiento de las
membranas, fenómeno que fue controlado pro el indicador llamado Presión Trans Membrana,
o TMP.

El indicador TMP es calculado continuamente por el sistema. Su valor instantáneo es

revelado en pantalla, y su comportamiento se registra en los históricos de la planta. En la
Figura 5.6 se muestra una impresión de pantalla del SCADA de MBR, específicamente la
unidad que controla la unidad UF1. En la Figura 5.6, la flecha amarilla indica la posición del
indicador TMP.
 53

Figura 5.6: Pantalla de control de unidad UF1

El TMP se calcula comparando las presiones en la entrada y salida de las membranas. Si

estas presiones son similares, no se requiere de un esfuerzo especialmente grande para filtrar a
través de las membranas. En cambio, una diferencia grande puede indicar un bloqueo de las
membranas.

El rango de valores aceptables de este indicador está establecido entre 0,0 y 0,4 bar; sin
embargo, lo relevante de este indicador no es su valor puntual, sino su variación en un período
de tiempo, de varios días o incluso semanas. El valor de TMP varía entre contralavados, entre
drenajes y entre lavados químicos como se muestra en la Figura 5.7. Esta gráfica no describe
el TMP de ninguna de las unidades UF instaladas, sino es un ejemplo ilustrativo del
comportamiento esperado de una unidad UF común durante un período largo de tiempo.
 54

Figura 5.7: Comportamiento general de TMP11

Los períodos identificados con la letra “A” son períodos de producción de permeado. La
letra “B” representa contralavados, y la letra “C” muestra el efecto de un lavado químico en el
TMP. A partir de la Figura 5.7, y de la experiencia operando la planta MBR se puede afirmar
que:

✓ A mayor tiempo de filtración, mayor TMP y mayor producción neta

✓ A mayor frecuencia de contralavados, menor TMP y menor producción neta

✓ A mayor frecuencia de drenajes, menor TMP y menor producción neta

✓ A mayor flujo de permeado, mayor TMP y mayor producción neta

Se puede decir entonces que, a mayor producción neta, mayor TMP. Sin embargo, no
todos los parámetros afectan en la misma medida a la producción neta, y consiguiendo el
parámetro que menos la afecte, se podría mejorar el TMP sin desmejorar significativamente la
producción neta. Para lograr esto, se realizaron análisis de sensibilidad de la producción neta
respecto a sus principales parámetros operativos:tiempo de filtración y frecuencia de drenajes
(indicados en la figura 5.6 por flechas verdes y azules, respectivamente), demostrados en las
figuras 5.8 y 5.9:
 55

1.500,00 1.000,00

1.125,00
750,00

750,00

500,00

375,00

250,00
0

-375,00 0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Producción bruta (m3/día)

Producción neta (m3/día)
Producción marginal de permeado (m3/día x ∆tiempo de filtración)

Figura 5.8: Análisis de sensibilidad producción neta vs tiempo de filtración

1.200,00 150,00

900,00 112,50

600,00 75,00

300,00 37,50

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Producción bruta (m3/día)

Producción neta (m3/día)
Producción Marginal

Figura 5.9: Análisis de sensibilidad producción neta vs tiempo de filtración

 56
De las figuras 5.8 y 5.9 se puede concluir que la producción de permeado es más sensible
al tiempo de filtración (que a su vez determina la frecuencia de contralavados) que a la
frecuencia de drenajes. Mientras que la producción marginal por cada minuto adicional de
producción es significativa hasta cerca de los 15 minutos de producción, la producción
marginal por cada contralavado adicional entre drenajes se convierte despreciable a partir de
los diez contralavados por cada drenaje. Se puede afirmar que cualquier cambio del tiempo de
producción afecta fuertemente la eficiencia de producción, mientras que la frecuencia de
drenajes no la afecta significativamente (para valores por encima de 10 contralavados por
drenaje).

En cambio, los drenajes sí tienen efecto importante sobre el TMP. Por lo tanto, se ha
decidido mantener la frecuencia de drenajes alta, mientras se optimiza el tiempo de filtración.
Incluso, la frecuencia de drenajes se puede incrementar para no sólo mantener constante el
TMP, sino disminuirlo limpiando gradualmente las membranas.

5.3.2.2 Calidad de efluente MBR

El análisis de la calidad de efluente se dividió según el contaminante que se evaluó, los

cuales fueron: materia orgánica, nitrógeno y fósforo.

Materia orgánica

La meta de remoción de materia orgánica es alcanzar una concentración de DQO en el

efluente MBR menor a 50 mg/L, como se mencionó en la Tabla 4.2 del capítulo anterior.
Según el proveedor, esta concentración de DQO sería la máxima recomendable para poder ser
enviada a la siguiente etapa de tratamiento, que sería el sistema Ósmosis Inversa (RO)

Para este análisis se controlaron los siguientes parámetros:

✓ DQO en el afluente y efluente (mg/L)

✓ Eficiencia de remoción de DQO (%)

✓ Flujo hidráulico (m3/día)

✓ Carga de DQO (kg DQO/día)

✓ Carga de Lodo (kg DQO/kg Lodo x día)

 57
Primero se evaluará la concentración de DQO en el efluente, que es producto final y
reflejo del proceso de remoción de materia orgánica en el Biorreactor. En la Figura 5.10 se
muestran: mediciones puntuales diarias de DQO en el efluente en (columnas azules),
promedio ponderado de DQO en el efluente (línea azul), límite máximo de DQO en el
efluente (línea verde). Concentraciones expresadas en mg/L.

DQO efluente MBR

70

63

56

49

42
36
35
35
30 30
29 29
28
27
28 26 26 26
24
23 23
22
21
20 20
21 19
17 17
1616
15
14
13
14 11

7
6
7

0 0
0
7 / July
9 / July
11 / July
13 / July
15 / July
17 / July
19 / July
21 / July
23 / July
25 / July
27 / July
29 / July
31 / July
2 / August
4 / August
6 / August
8 / August
10 / August
12 / August
14 / August
16 / August
18 / August
20 / August
22 / August
24 / August
26 / August
28 / August
30 / August

DQO (mg/L) Límite DQO (mg/L)

Figura 5.10: Concentraciones de DQO en el efluente MBR durante puesta en marcha

El promedio de DQO en el efluente durante la puesta en marcha fue de 19,76 mg/L, con
picos máximos de 36 mg/L y 35 mg/L y desviación estándar de 9,05 mg/L, manteniéndose
siempre por debajo del valor máximo permitido. Sea cual fuere la carga de DQO aportada al
Biorreactor, la calidad del efluente parece indicar que pudo ser tratada de manera eficaz. Sin
embargo, estos datos son insuficientes para evaluar la remoción de materia orgánica. Este
nivel de análisis es ciego ante el DQO del afluente, la eficiencia de remoción, incluso la carga
de DQO que tuvo que tratar cada kilogramo de lodo para obtener este efluente, el efecto de
 58
cambios de carga de DQO sobre el efluente, o las variaciones de calidad en relación al
crecimiento o pérdida de lodo.

A continuación se presenta en la Figura 5.11 la relación entre DQO en el afluente (línea

azul graficada sobre el eje Y1 en mg/L), DQO en el efluente (línea verde graficada sobre el
eje Y1 en mg/L) y eficiencia de remoción de materia orgánica (línea amarilla graficada sobre
el eje Y2 expresada en %).

Remoción de DQO
700 mg/L 100%
660 660 660

630 mg/L 600

90%

560
560 mg/L 80%
512

490 mg/L 460

70%

432
414
420 mg/L 390
60%
380
364 360
352
344
350 mg/L 329 50%
298

264 268
280 mg/L 40%
239 232 245
236
212 208
210 mg/L 30%

146 145
140 mg/L 20%
108
88

70 mg/L 53 10%

0 mg/L 0%
7/7/10
8/7/10
9/7/10
15/7/10
16/7/10
19/7/10
20/7/10
22/7/10
23/7/10
26/7/10
27/7/10
28/7/10
29/7/10
30/7/10
2/8/10
3/8/10
4/8/10
5/8/10
6/8/10
9/8/10
10/8/10
11/8/10
13/8/10
16/8/10
17/8/10
23/8/10
26/8/10
31/8/10
1/9/10
2/9/10

DQO entrada (mg/L) DQO salida (mg/L) Eficiencia (%)

Figura 5.11: Relación entre DQO en el afluente vs en el efluente vs eficiencia de remoción

de DQO

Evaluando la Figura 5.11, se puede observar que los picos y valles de eficiencia de
remoción de DQO parecen tener correspondencia con algunos de los de DQO en el afluente.
Por ejemplo los días 17/07, 06/08 y 11/08 se puede notar altas concentraciones de DQO que
coinciden, con un desfase de dos y tres días, con una caída en la eficiencia de remoción. No
 59
obstante, lo mismo no se cumple en otros picos de concentración de DQO (27/07 y 29/07),
después de los cuales la eficiencia no presenta caída significativa.

Para profundizar el análisis, se construyó la gráfica mostrada en la Figura 5.12, que

permite el análisis de la relación entre la carga de lodo (que es la verdadera cantidad de DQO
que debe tratar cada kilo de lodo) y el DQO en el permeado. De esta manera se pueden
conocer en detalle las condiciones de operación al tomando en cuenta la carga de DQO en
relación al MLSS actual.

0,200 40

0,185
0,180 36

0,160 0,159 32
0,154

0,144
0,140 0,138 28

0,128
0,123
0,120 24
0,115
0,109

0,100 20
0,092
0,084
0,080 0,079 16
0,077 0,076
0,073
0,070
0,066
0,065
0,060 12

0,047 0,045 0,044

0,040 8
0,030
0,027
0,023
0,020 0,019 4
0,014
0,011
0,007 0,006
0 0
7 / July

9 / July

16 / July

20 / July

23 / July

27 / July

29 / July

2 / August

4 / August

6 / August

10 / August

13 / August

27 / August

31 / August

2 / September

Carga de lodo DQO efluente (mg/L)

Figura 5.12: Relación entre Carga de Lodo y DQO en el efluente MBR

En la Figura 5.12 la correspondencia de picos entre carga de DQO (línea azul graficada
sobre el eje Y1 expresada en kgDQO/kgLodo x día) y DQO en el efluente MBR (línea verde
graficada sobre el eje Y2 expresada en mg/L) es clara. Como es de esperarse, a mayor carga
 60
de DQO mayor presencia de DQO en el efluente. Sin embargo, esta afirmación resulta muy
general, al tomar en consideración que bajo el nombre de “DQO” se está agrupando un
número importante de compuestos, sin evaluar su verdadera naturaleza. Esto puede explicar la
reacción variable de la calidad de permeado respecto a ciertos picos de carga de lodo, que no
muestran impacto sobre la calidad del efluente (ej: día 27/07). Se puede argumentar que el
impacto sobre calidad de permeado de la carga de lodo dependerá de la naturaleza de la carga
de DQO. La remoción de materia orgánica no será la misma si esta es proteínas o
aminoácidos disueltos, levadura, nepe molido o lodo anaeróbico.

Finalmente, es importante resaltar que las cargas de lodo que se registraron fueron
considerablemente bajas, con un promedio de 0,08 (kgDQO/kgLodo x día), y una variación
de 0,05 (kgDQO/kgLodo x día), al compararse con la mínima carga de diseño que es 0,2
(kgDQO/kgLodo x día), incluso tomando en cuenta que este valor se estableció asumiendo
que se ha comenzado producción de lodo químico lo cual, en teoría, afectaría la capacidad de
remoción de DQO. A partir de los datos de la Figura 5.12, se pone en duda si el Biorreactor
podría tratar una carga de 0,3 (kgDQO/kgLodo x día), mucho más si se considera que no se
está produciendo lodo químico durante puesta en marcha.

Como se expresó en el análisis de crecimiento de lodo (en este mismo capítulo), la

presente acumulación de desperdicios en el Biorreactor puede estar afectando
considerablemente la capacidad de remoción de materia orgánica en el Biorreactor, lo cual
explicaría el comportamiento mostrado en la Figura 5.12. La carga de lodo, calculada en base
al MLSS, pierde confiabilidad al incluir dentro del valor de MLSS una fracción que se podría
considerar inactiva.

Por ahora, la única manera de comprobar esta teoría es esperar a que se normalice la
producción de permeado, el MLSS alcance 12 g/L y se comience a dosificar FeCl3
(condiciones que no fueron posibles de alcanzar durante la pasantía); momento en el cual se
debería (según el diseño) suministrar una carga de lodo entre 0,2 y 0,3 (kgDQO/kgLodo x
día). Si DQO en el permeado mantiene concentraciones inferiores a 50mg/L, se puede
concluir que el Biorreactor, aún con un porcentaje de lodo comprometido, es capaz de tratar el
efluente UASB bajo las condiciones actuales. En caso contrario, se debería evaluar la
posibilidad de que la causa de la pobre calidad de efluente es una sobrecarga de DQO al
Biorreactor, consecuencia de una disminución de la fracción activa por acumulación de lodo
químico y desperdicios.
 61

Nitrógeno

Según el diseño, espera remoción de nitrógeno por dos procesos distintos que, en
combinación, podrían tratar una carga de nitrógeno entre 26 y 49 (gN/kgLodo x día)5.

✓ Uso de nitrógeno como nutriente en el proceso de consumo de materia orgánica,

estimado en 3kg N por cada 100 kg de DQO removidos. Dado el rango de carga de lodo
de DQO especificado en el diseño, la carga de N que se puede tratar por este mecanismo
se encuentra entre 6 y 9 (gN/kgLodo x día).

✓ Transformación del nitrógeno kjieldahl en nitratos por nitrificación. En caso de

programar períodos sin aireación, transformación de los nitratos en nitrógeno libre por
denitrificación. Según las especificaciones de diseño, se espera poder remover una carga
entre 20 y 40 (gN/kgLodo x día)5.

El primer paso del análisis es comprobar eficacia de remoción de N, evaluando calidad de

permeado. En la Figura 4.2 se especifica la calidad de permeado deseada respecto a
concentraciones de nitrógeno, con valores máximos de amonio de 1 mg/L y nitratos de 30 mg/
L. Se realizó análisis de nitratos en el efluente, pero no fue posible analizar concentraciones
de amonio; como sustitución el Laboratorio realizó análisis de TKN en el permeado,
considerando que este indicador muestra la suma de concentraciones de nitrógeno orgánico y
Nitrógeno en forma de amonio. La obvia debilidad de utilizar TKN como indicador es no
poder diferenciar entre la fracción de la concentración de N presente en forma de amonio y N
presente en forma orgánica.

Al estudiar primero las condiciones de diseño5, se puede observar que se estimó una
concentración de N en el efluente UASB de 32 mg/L (carga diaria de 73 kg N, flujo hidráulico
de 95 m3/h), valor considerablemente menor al promedio registrado durante la puesta en
marcha calculado en 60,77 mg/L (con una variación de 18 mg/L).

La primera señal de alarma es la concentración de NO3, cuyo promedio se ubicó en 1,06

mgN/L con una desviación de 0,74 mgN/L, sólo un 5% del valor esperado (consultar Tabla
4.2) más aún considerando que durante la puesta en marcha nunca se detuvo la aireación ni
mezcla. Al no darse las condiciones para denitrificación, se esperaría que la mayor parte del
nitrógeno aparezca en forma de nitratos (cuyo límite de concentración en el efluente se
 62
estableció en 30 mg/L). En cambio, se evidencian altas concentraciones de TKN, con un
promedio de 12,04 mgN/L y variación significativa de 9,08 mgN/L.

La primera afirmación que se puede realizar, considerando estos valores, es que el proceso
de remoción de nitrógeno por descomposición y nitrificación no se está comportando como se
esperaba. También se presenta el primer obstáculo derivado de la falta de medición de
concentración de amonio en el permeado, que es no poder afirmar si la alta concentración de
TKN se debe a altas concentraciones de amonio o altas concentraciones de nitrógeno
orgánico, dos hipótesis que tendrían causas e implicaciones distintas. En la Figura 5.13 se
muestra el comportamiento de la concentración de TKN y NO3 en el permeado durante la
puesta en marcha. Las barras rojas muestran las concentraciones de TKN registradas
(graficadas sobre el eje Y2) y las azules las concentraciones de nitratos, ambas expresadas en
mg/L. Para ilustrar el comportamiento de ambos parámetros, se han incluido líneas de
tendencia que muestran los promedios ponderados de nitrógeno kjieldahl y nitratos (roja y
azul, respectivamente).

10,00 35,00

9,00 31,50

8,00 28,00

7,00 24,50

6,00 21,00

5,00 17,50

4,00 14,00

3,00 10,50

2,00 7,00

1,00 3,50

0 0
1/Jul

5/Jul

9/Jul

13/Jul

17/Jul

21/Jul

25/Jul

29/Jul

2/Aug

6/Aug

10/Aug

14/Aug

18/Aug

22/Aug

26/Aug

30/Aug

3/Sep

NO3 (mg/L) Nitrógeno Kjeldhal (mg/L)

Figura 5.13: Concentraciones de TKN y NO3 en el efluente MBR

 63
Las dos hipótesis (no exclusivas) que explicarían altas concentraciones de TKN en el
permeado son:

I. Altas cargas de lodo de N en el Biorreactor que inhiben remoción del nutriente.

II. No están dadas las condiciones para que se realice nitrificación, transformando el
nitrógeno a amonio y liberándolo en el efluente.

Primero se explorará la factibilidad de la hipótesis (I). En la Tabla 5.4 se muestra primero

valores de cargas de N totales al biorreactor, en ciertas fechas; luego se muestra la carga de N
luego de haber consumido la porción correspondiente a nutriente para remoción de DQO
(3kgN por cada 100 kgDQO consumidos). Esta segunda carga es la que en realidad se espera
remover por nitrificación.

Tabla 5.4: Cargas de N de lodo, y carga de N de lodo para nitrificación

Carga lodo para

Carga de lodo
nitrificación
Fecha
(gN/kgLodo x día) (gN/kgLodo x día)

7/07 19,1 17,0

8/07 14,1 12,1

9/07 19,3 15,3

28/07 10,6 8,0

29/07 9,6 5,5

3/08 19,4 15,1

4/08 2,4 1,8

11/08 20,1 15,6

13/08 7,6 6,8

26/08 6,4 5,7

27/08 7,9 5,4

Promedios 12,4 9,8

Variación 6,3 5,3

 64
Si se cumple la suposición de remoción de N como nutriente, las cargas restantes que se
deberían remover por nitrificación son todas inferiores a las especificadas en el diseño (rango
entre 20 y 40 (gN/kgLodo x día).

Igual que se hizo en el análisis de remoción de DQO, ahora se analizará la relación entre
carga de N de lodo (gramos reales de N que se aportaron de forma diaria a cada kilogramo de
lodo para su remoción) y TKN en el efluente. De esta manera se podrá ver la sensibilidad de
la calidad del efluente ante variaciones de carga de lodo del nutriente, ilustrada en la Figura
5.14 a continuación, donde la línea azul representa carga de lodo de N (expresada en gN/
kgLodo x día, graficada sobre eje Y1) y la línea verde representa concentración de TKN en el
efluente MBR (expresada en mg/L graficada sobre el eje Y2).

30,00 30,00

27,00 27,00

24,00 24,00

21,00 21,00

18,00 18,00

15,00 15,00

12,00 12,00

9,00 9,00

6,00 6,00

3,00 3,00

0 0
7/07

8/07

9/07

28/07

29/07

3/08

4/08

11/08

13/08

26/08

27/08

Carga de lodo (gN/kgLodo*d) TKN efluente

Figura 5.14: Relación entre carga de lodo de N y TKN en el efluente

En la Figura 5.14 se muestra una clara relación entre picos, en todas las fechas menos una
(26 de Agosto). Al evaluar los parámetros operativos de ese día, se observan picos de carga
 65
total de DQO y N, junto a un crecimiento de MLSS de 0,4 g/L en tan solo un día. El cálculo
de carga de lodo de N resulta bajo por el incremento de MLSS que supera en creces el de
TKN en el afluente. La pobre calidad de permeado de ese día se debe a una reducción de la
actividad volumétrica de Biorreactor junto a una alta carga total de N (estimada alrededor de
75 kilogramos de Nitrógeno en un solo día. Ciertamente, el sistema MBR parece estar
sobrecargado de nitrógeno, lo cual podría inhibir la nitrificación5.

A continuación se analiza la hipótesis (II). Como se ha expresado anteriormente, se

requieren de condiciones particulares en el Biorreactor para que ocurra nitrificación. Las
principales son: presencia de oxígeno disuelto, pH neutro y temperatura. Las primeras dos se
han cumplido gracias a sistemas de control que las regulan y llevan a valores óptimos. Sin
embargo, no existe manera de controlar la temperatura del Biorreactor, el cual ha registrado
un promedio de 37,5 ºC durante la puesta en marcha, con picos de 41,0 ºC.

La temperatura óptima para favorecer la nitrificación se ha estimado en 30ºC, afectando

negativamente el proceso a temperaturas mayores12. Según esta hipótesis, el proceso de
eliminación de N se estaría deteniendo entre la primera y segunda etapa, resultando en una
alta concentración de amonio en el afluente, lo cual sería consistente con las altas
concentraciones de TKN en el afluente. Además, altas concentraciones de amonio en el
Biorreactor pueden incluso inhibir el proceso de nitrificación, desfavoreciendo incluso más el
proceso de nitrificación.

Dado que ambas teorías son plausibles, se cree que ambas están ocurriendo al mismo
tiempo: altas temperaturas afectan negativamente la transformación de amonio a nitratos,
agravando la diferencia entre la concentración de N en el efluente de diseño y la real,
resultando en altas concentraciones de amonio dentro del Biorreactor, que se suman a las altas
temperaturas inhibiendo la nitrificación, fenómeno reflejado en las altas concentraciones de
TKN en el efluente al haber cargas de lodo de N teóricamente aceptables. Más aún, la posible
acumulación de desperdicios en el Biorreactor estaría reduciendo aún más la capacidad de
tratar la carga suministrada.

Resulta de gran importancia realizar mediciones de amonio en el efluente, y consultar con

el proveedor los efectos de altas concentraciones de TKN en el afluente del RO (efluente
MBR.
 66
Fósforo

Ya que durante la puesta en marcha no estuvo previsto remover fósforo de las aguas
residuales, el análisis se limitará a evaluar TP en el efluente MBR, y proyectar la posible
calidad del permeado luego de comenzar a dosificar cloruro férrico.

En la Figura 5.15 se muestra, en barras azules, las mediciones puntuales de TP realizadas

al efluente MBR. Luego se construyó una línea (azul) de tendencia en base al promedio
ponderado, para ilustrar el comportamiento de las concentraciones. Finalmente se estableció
la concentración máxima recomendable de fósforo en el efluente (línea verde), sumando la
concentración máxima establecida por el proveedor (1 mg/L) más la remoción teórica futura
de P por dosificación de cloruro férrico (10 mg/L), resultando en un límite de 11 mgP/L.

Fósforo efluente MBR

55,0

49,5

44,0

38,5

33,0

27,5

22,0

16,5

11,0

5,5

0
30/June
2/July
4/July
6/July
8/July
10/July
12/July
14/July
16/July
18/July
20/July
22/July
24/July
26/July
28/July
30/July
1/August
3/August
5/August
7/August
9/August
11/August
13/August
15/August
17/August
19/August

TP Límite

Figura 5.15: Concentración de TP en el efluente MBR vs máxima concentración

recomendable

El valor de concentración de fósforo del efluente UASB tomado para el diseño del sistema
es de 20,17 miligramos por litro5 (carga de P de 46 kgP/día a un flujo hidráulico de 95 m3),
mientras que la concentración promedio registrada en históricos durante puesta en marcha fue
 67
de 33,02mg/L con una desviación estándar de 21,16 mg/L (56% mayor a la concentración de
diseño).

Si se mantienen los valores actuales de concentración de fósforo en el efluente UASB

ocurrirá una de dos cosas: concentraciones en el efluente MBR mayores a 1mgP/L, o mayor
dosificación de cloruro férrico que la estimada para alcanzar calidad aceptable de permeado.
La primera traería como consecuencia pobre calidad de permeado, en lo que respecta a
fósforo. La segunda implicaría mayor producción de lodo químico, lo cual modificaría las
proyecciones ya realizadas de acumulación de lodos reduciendo aún más el porcentaje activo
del Biorreactor, comprometiendo la remoción de materia orgánica y empeorando la remoción
de nitrógeno.

5.3.2.3 Evaluación de fallas

Durante la puesta en marcha, ocurrieron 14 fallas que causaron paradas prolongadas del
sistema MBR. Las fallas pueden ser clasificadas en dos grupos según sus consecuencias:

✓ Paradas seguras: El sistema reconoce que existe una falla y ejecuta un drenaje-lleno,
removiendo el lodo de las membranas y dejándolas con agua permeada en su interior.

✓ Paradas lodo presente: La falla afecta la parada segura, evitando que se ejecute, y las
membranas de ultrafiltración permanecen con lodo presente hasta que la falla sea
resuelta, y se ejecute un drenaje-lleno de forma manual.

Además, las fallas pueden ser clasificadas según su causa. Durante la puesta en marcha,
seis factores distintos fueron los causantes de 14 fallas que forzaron paradas prolongadas del
MBR. Estos factores son: pre-filtros marca AMIAD, bomba de fosa de lluvia a la que
actualmente se está desviando el permeado neto, altas temperaturas fuera de rango en el
tanque de pre-acidificación, transmisor de nivel del tanque de drenaje de la Ultrafiltración,
medidor de pH del tanque de pre-acidificación y falla de válvulas neumáticas varias.

En la figura 5.16 se presentan las fallas clasificadas según su causa. Además, dentro de
cada clasificación de fallas, se realizó una sub-clasificación diferenciando paradas seguras
(barras azules) y paradas con lodo presente (barras marrones).
 68

Número de fallas con parada segura y con lodo presente

Filtros AMIAD

Fosa de bombeo

Alta Temperatura PTAR

Transmisor nivel tanque drenaje

medidor de pH PTAR

válvulas

0 1 2 3 4 5 6
Paradas seguras Paradas lodo presente

Figura 5.16: Frecuencia de falla según causa y consecuencia

Al evaluar las frecuencias de falla, se puede notar que se cumple la regla de Pareto: un
porcentaje importante de las fallas son causadas por una fracción reducida de las causas que,
en este caso, corresponde a los filtros AMIAD, responsables de la mayor cantidad de paradas
seguras y paradas con lodo Figura 5.17. Estos filtros se bloquean a una velocidad mayor a la
esperada, obligando al operador a limpiarlos cada 4 horas aproximadamente. Si no hay
operador presente (noches y fines de semana) se genera una falla en la unidad de impulsión,
que es indispensable para poder realizar drenajes, haciendo imposible una parada segura.

Figura 5.17: Filtros AMIAD

Sin embargo, resulta más importante evaluar el tiempo de parada que la frecuencia, ya que
la gravedad de la falla radica en el tiempo que detiene al sistema, en especial si permanece
 69
lodo dentro de las membranas. El tiempo total de parada clasificado por causa se ilustra en la
Figura 5.18, donde las barras azules representan tiempo de parada segura, y las barras
marrones el tiempo de parada con lodo presente dentro de las membranas de Ultrafiltración.

t falla

Filtros AMIAD

Fosa de bombeo

Alta Temperatura PTAR

Transmisor nivel tanque drenaje

medidor de pH PTAR

válvulas

0h 15 h 30 h 45 h 60 h 75 h 90 h 105 h 120 h 135 h 150 h

t falla lodo presente (h) t falla parada segura (h)

Figura 5.18: Tiempos de parada clasificados por causa

La causa responsable de las paradas seguras más prolongadas es falla de la fosa de lluvia.
Si falla esta unidad, no hay dónde enviar la producción de permeado, por lo que se debe
detener el MBR. Aunque la parada sea segura, deprava de alimento a los microorganismos en
el Biorreactor, comprometiendo la actividad del lodo y el MLSS.

Sin embargo, los filtros AMIAD se mantienen como los de mayor impacto en la
producción, alimentación de la biología e integridad de las membranas, al ser el mayor
causante de las paradas más prolongadas con lodo presente. En conclusión, si se desea
estabilizar la operación del MBR, se debe comenzar evaluando los filtros AMIAD y buscando
una solución pronta y factible.

5.3.3 Modelos de cálculo

Los modelos de cálculo se construyeron bajo las especificaciones denotadas en el Capítulo

IV, y se utilizaron para apoyar la operación diaria. Se pueden consultar en el Apéndice D.

5.3.4 Propuestas de mejora

 70
Luego de evaluar el desempeño del MBR, se formularon varias propuestas con el fin
compartido de mejorar la eficiencia, eficacia y viabilidad del Proyecto MBR-RO. Las
propuestas deben primero ser presentadas, luego entran en un período de revisión en el que se
discute su factibilidad y beneficios, y finalmente llegan a la etapa de implementación. A
continuación se muestran las propuestas y la fase actual de cada una en la Tabla 5.5.

Tabla 5.5: Propuestas y fases cumplidas

Propuesta Presentada En revisión Aprobada Implementada

Nuevo sistema
de manejo de
lodos

Filtros auto-
limpiantes

Programa de
Parada Segura
MBR

Envío de
efluente MBR
a sistema CAF

Nuevos puntos
de muestreo

Válvula de
aireación/
desaireación
 71
5.3.4.1 Nuevo sistema de manejo de lodos

Justificación

La instalación del nuevo sistema MBR anexado a la P.T.A.R. ha afectado todos los
sistemas periféricos. Uno de ellos es el sistema de manejo de lodos.

El nuevo Biorreactor producirá entre 3m3 y 4m3 cada hora (rango calculado utilizando
las ecuaciones 4.3, 4.4 y 4.5, considerando MLSS 12g/L, DQO y SS de alimentación dentro
del rango presenciado durante puesta en marcha, que junto al lodo químico del CAF y la tierra
infusoria suman entre 4,63 m3/h y 5,65 m3/h que deben ser tratados13. La configuración del
sistema actual se presenta en la Figura 5.18 siguiente:

Figura 5.18: Diagrama del sistema actual de manejo de lodos

Los dos valores en cada línea representan el rango normal de producción de lodo o tierra
posible, resultando dos escenarios extremos: mayor y menor producción de lodo posible (azul
y naranja, respectivamente). El diseño del filtro prensa LAROX establece como capacidad
aproximada 100 m3/día (i.e.: 4,17 m3/h), valor que supera el volumen de lodo del escenario
mínimo. El sistema actual de tratamiento de lodos no es capaz de manejar los volúmenes que
se generarán cuando la planta MBR esté operativa.
 72
Propuesta

La propuesta consiste en utilizar los equipos del actual sistema de manejo de lodos para
realizar un proceso de sedimentación automatizado de una mezcla binaria de lodo aeróbico y
tierra infusoria, para lograr reducir el volumen de la mezcla final (lodo aeróbico + tierra
infusoria + lodo CAF) y asegurar que se cumplan las condiciones para el mejor
funcionamiento del filtro prensa LAROX, evitando realizar inversiones mayores en nuevo
equipos, reduciendo costos por volumen de lodo y minimizando el consumo eléctrico e
impacto ambiental.

Debido a la inestabilidad actual del MBR en cuanto a concentraciones de contaminantes,

acumulación de desperdicios, y que todavía no se ha producido lodo químico, no es posible
estimar una producción de lodo diaria futura. Por lo tanto, se realizaron múltiples pruebas de
sedimentación utilizando variadas proporciones de mezcla de lodo aeróbico y tierra diatomea.

Las mezclas se prepararon dentro de probetas graduadas de capacidad 1000 ml. Se realizó
un primer experimento de control con 100% lodo aeróbico (MLSS 11,5 g/L, observando la
sedimentación de forma continua los primeros 250 minutos tomando niveles de
sedimentación cada 5 minutos. Luego se esperó hasta el minuto 300 y se tomó el valor final
de sedimentación, construyendo una proyección de nivel de sedimentación entre el minuto
250, hasta el nivel registrado en el minuto 300.

Después de terminar el experimento control, se repitió el procedimiento con mezclas de

75%, 50%, 25% y 0% lodo biológico, siendo el resto tierra infusoria. Dada la rapidez de la
sedimentación, se tomaron valores cada 5 minutos sólo durante los primeros 150 minutos,
para luego repetir el procedimiento de construcción de proyección de sedimentación hasta el
minuto 300.

Es relevante indicar que el lodo utilizado es el más real y representativo del futuro MLSS
que se pudo conseguir. Sin embargo, su composición no será constante, por lo que los
resultados del experimento deben ser tomados sólo como una guía. Lo mismo ocurre con la
tierra diatomea, cuya consistencia y humedad varía considerablemente día a día. Por lo tanto,
para dar flexibilidad al nuevo sistema, el diseño incluye dos válvulas de remoción de agua
recuperada a distintas alturas.
 73
El resultado final de estas pruebas se ilustra en la Figura 5.19, en la que los porcentajes
reflejan la proporción de lodo biológico presente.

1000 ml

900 ml

800 ml

700 ml

600 ml

500 ml

400 ml

300 ml

200 ml

100 ml

0 ml
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
100% 75% 50% 25% 0%

Figura 5.19: Pruebas de sedimentación de mezclas lodo + tierra infusoria

Dados los valores máximos y mínimos esperados de generación de lodo biológico (3-4 m3/
h), y los valores máximos y mínimos esperados de tierra infusoria (1,3-1,95 m3/h) 1, se espera
obtener mezclas entre 75% y 60% de lodo proveniente del MBR, por lo que el sistema se
ubicaría en el área entre las líneas amarilla y verde de la Figura 5.19; si se cumplen estas
suposiciones se podría recuperar entre 55% y 70% del volumen de mezcla, reduciendo
considerablemente el volumen de lodo a prensar y mejorando su consistencia, reduciendo el
tiempo necesario para filtración y, como resultado, el tiempo de ciclo de prensado.

A continuación se presenta un diagrama del sistema propuesto en la Figura 5.20. Para

efectos de la ilustración, se generalizó el volumen de agua recuperada a 60%.

1 Bethencourt, K (2009). Optimización del actual proceso de deshidratación de sólidos en una planta de
tratamiento de aguas residuales cerveceras. Trabajo de Grado, Ingeniería Química, Universidad Simón Bolívar,
Valle de Sartenejas, Venezuela
 74

Figura 5.20: Diagrama de sistema de manejo de lodos propuesto

Según este modelo, se enviaría en promedio al filtro-prensa un flujo máximo de 3,83 m3/h
de lodo (lodo MBR + lodo CAF + tierra infusoria) para ser tratados, valor inferior a la
capacidad máxima del equipo.

Factibilidad técnica

La propuesta fue diseñada con la intención de requerir la menor cantidad de inversión

monetaria posible, requiriendo la compra de sólo transmisores de flujo y válvulas solenoide.
El resto de la propuesta implica modificaciones sencillas del sistema que ya existe en la
Planta (en la Figura 5.21 se presenta el P&ID del nuevo sistema, con las modificaciones
resaltadas en azul) . Se requiere re-dirigir la tubería de remoción de lodo de un tanque a otro,
que distan escasos tres metros, habilitar un tanque de almacenamiento de tierra infusoria que
actualmente está en desuso, y modificar la programación del SCADA de la unidad de manejo
de lodos. Los recursos tecnológicos necesarios son pocos, ya que en la propuesta se incluyó la
nueva lógica de automatización del sistema, presentada en dos formas: como diagrama de
automatización GRAFCET de nivel 2, y en prosa (el diagrama de la lógica y su descripción
en prosa se puede consultar en el Apéndice B). Dado el costo de no implementar la propuesta,
se justifica la inversión y los esfuerzos necesarios para su implementación.
 75

Figura 5.21: Diagrama de instrumentación y tuberías de propuesta de nuevo sistema de

manejo de lodos
 76

5.3.4.2 Filtros auto-limpiantes

Justificación

Luego de determinar en el análisis de fallas que la causa principal de las paradas, tanto por
su frecuencia de falla como duración y gravedad, se propuso una modificación a los filtros
AMIAD que los convertiría en “filtros auto-limpiantes”. De esta manera el sistema no
dependerá de la presencia de un operador y podrá producir permeado durante las noches,
reduciendo la probabilidad de que ocurra una parada con lodo presente.

Propuesta

La propuesta incluye un plan de implementación gradual. El primer paso es modificar el

sistema interno de limpieza. Los filtros poseen una estructura en su interior con dos cepillos, y
una manivela que la conecta al exterior. Al girar la manivela, giran los filtros. La propuesta es
instalar una propela de dos aspas fija en la estructura, en la posición de entrada del agua, de
manera que el mismo flujo que entra al filtro haga rotar lenta y continuamente los cepillos. La
nueva estructura interna y el diseño de la propela se muestran en la Figura 5.22.

Figura 5.22: modificación a la estructura interna de los filtros AMIAD

 77
El siguiente paso de implementación es automatizar las válvulas de entrada y salida de los
filtros y de drenaje, con el objetivo de que, al detectar ensuciamiento por alto diferencial de
presión entre la entrada y salida del filtro, se ejecute automáticamente un programa de drenaje
(similar al programa de drenaje de la Ultrafiltración).

Finalmente, el último paso de implementación es instalar una línea de dosificación de

hipoclorito de sodio, para que durante fines de semana y paradas prolongadas se pueda
ejecutar un programa de lavado químico (también inspirado en el lavado químico de las
membranas de Ultrafiltración). El beneficio es reducir la frecuencia de desarme y limpieza
manual de los filtros, operación que toma tres hombres y cerca de dos horas de tedioso y
difícil trabajo. Al final, la unidad de pre-filtro y alimentación del Biorreactor alcanzaría en
nivel de automatización del resto del sistema.

La Figura 5.23 ilustra la tercera fase de implementación gradual de la propuesta,

incluyendo el sistema auto-limpiante, la automatización de válvulas y la línea de dosificación
de hipoclorito de sodio.

Figura 5.23: Propuesta de filtros auto-limpiantes, tercera fase

 78
Factibilidad

La propuesta implica la compra de cuatro válvulas neumáticas, la modificación de las

estructuras internas de ambos filtros (que se puede realizar en la misma Planta), la inclusión
de los nuevos equipos y sus funciones en el SCADA y la instalación de una nueva línea de
dosificación de hipoclorito. No se requiere instalar una nueva bomba de dosificación, ya que
se puede tomar el hipoclorito de la unidad de CEB-B del MBR.

Ya que el sistema MBR sigue en fase de proyecto, existe disponibilidad de recursos

monetarios, humanos y tecnológicos para la implementación de la propuesta. Más aún, al
considerar el costo de no implementar la propuesta (producción errática durante el día,
ninguna producción durante las noches, reducción de la vida útil de las membranas) resulta
favorable económicamente su pronta implementación, o en su defecto alguna variante que
resuelva la situación actual con los filtros.

5.3.4.3 Programa para fines de semana

Justificación

A lo largo del presente trabajo se ha puesto en evidencia una brecha entre el diseño
original del MBR y la operación real. Un aspecto de gran importancia reflejo de esta brecha
es la falta de un programa de parada segura general del sistema.

En el diseño de la Planta MBR no está contemplado detener la producción en ningún

momento. sin embargo, en la Planta Los Cortijos se ha decidido detener el MBR durante los
fines de semana, debido a la alta dependencia del operador, y la falta de personal que vigile la
planta entre sábados y lunes. La intención de esta propuesta es adaptar el funcionamiento de
la nueva planta a los requerimientos de Polar y a la forma acostumbrada de trabajar, logrando
complementar ambos sistemas.

Propuesta

Se sugiere crear un modo de operación que sea activado todos los viernes, a través de un
programa en el SCADA que se llame “PARADA SEGURA”. Al activar este programa, el
sistema realizará las acciones necesarias para prepararse para la parada prolongada planeada.
 79
Los objetivos son:

✓ Preservar la integridad de las membranas, alargando su vida útil

✓ Garantizar las mejores condiciones para la vida de los microorganismos en el

Biorreactor

✓ Disminuir el espacio para errores e incidentes que puedan afectar negativamente la

planta

✓ Disminución de costos variables

✓ Asegurar que, después de la parada, se cumplan las condiciones para recomenzar

producción

La Figura 5.24 muestra la secuencia de alarmas y acciones que se espera ejecute el

programa propuesto. Los rombos grises representan condiciones que deben verificarse, los
óvalos representan estados y los recuadros azules indican acciones específicas. (en el
Apéndice C se puede consultar una vista ampliada de la secuencia propuesta)

Figura 5.24: Secuencia del programa Parada Segura

 80
Justificación

A continuación se presenta la justificación de la propuesta desde las perspectivas de:

costos, recursos humanos y recursos tecnológicos necesarios para la implementación del
nuevo programa “Parada Segura”.

✓ Costos: la implementación de este programa no incurriría en ningún costo adicional.

Más aún, velando por la integridad de las membranas se alarga su vida útil, los ciclos de
desaireación reducirán consumo eléctrico, y la impulsión de agua residual junto a la
impulsión de lodo de Tanque de Drenaje alargará la vida y funcionalidad de los pre-
filtros.

✓ Recursos Humanos: El programa parada segura facilita la operación de la Planta MBR,

resumiendo todas las acciones individuales que tiene que hacer el operador para la
parada en un sólo programa automatizado estándar, reduciendo el margen de error
humano.

✓ Recursos tecnológicos: El programa se instalará en el SCADA pre-existente,

maximizando el uso de los recursos tecnológicos existentes y prescindiendo de la
compra de nuevos recursos.

Plan de implementación

Se recomienda un período de un mes de prueba, durante el cual re realicen las siguientes

actividades:

✓ Monitoreo de las acciones tomadas en el sistema al activar el programa, verificando que

se cumpla la lógica de proceso sin traer consecuencias negativas al sistema.

✓ Control de parámetros operativos durante las paradas: cómo afecta a la microbiología,

ensuciamiento de pre-filtros, TMP de las membranas, T y pH del Biorreactor, calidad de
efluente MBR luego de una parada.

✓ Monitoreo del arranque del sistema luego de la parada, vigilando que se cumpla la
filosofía de procesos del sistema MBR (secuencia de válvulas y bombas, fallas, etc.)

El la P.T.A.R. hay personal disponible de lunes a sábado (7:30 am - 6:30 pm), que luego
de un corto adiestramiento podrían llevar a cabo la implementación gradual. Si después de un
mes se considera que el programa ha probado ser eficaz y conveniente de mantener, se dará
por finalizada la fase de implementación, para entrar en fase operativa.
 81
5.3.4.4 Nuevos puntos de muestreo

Muestreo del afluente del Biorreactor

Al comienzo de la puesta en marcha, la única manera de conocer la composición del agua

alimentada al MBR era promediar los parámetros de los efluentes de cada uno de los reactores
UASB, procedimiento que presenta dos deficiencias:

✓ Ambos reactores no producen la misma cantidad de agua tratada, y la relación entre

ellos es variante. Tomar un promedio de mediciones de ambos implica asumir que la
alimentación MBR está compuesta en un 50% de efluente del UASB1 y 50% del
efluente UASB2, lo cual no siempre es cierto.

✓ Al tomar SS antes de los filtros AMIAD, se desconoce la verdadera concentración

de sólidos que entra al Biorreactor. Para realizar un riguroso análisis de acumulación de
desperdicios en el Biorreactor fue de gran importancia tener datos confiables y precisos
de la alimentación real del MBR.

En vista de estas razones, se recomendó instalar un nuevo punto de muestreo entre los
filtros AMIAD y el Biorreactor, gracias al cual ahora se puede conocer con exactitud las
características del afluente MBR.

Muestreo del lodo en el Biorreactor

El primer punto de muestreo del lodo era una línea externa al Biorreactor, a través de la
cual se puede remover lodo. Las muestras tomadas en esta línea presentaban un color distinto
al lodo del Biorreactor, y una temperatura mucho menor. Por lo tanto, se sugirió la creación de
un nuevo punto de muestreo directo del Biorreactor, mostrado en la Figura 5.25.
 82

Figura 5.25: Nuevo punto de muestreo directo del lodo en el Biorreactor

5.3.4.5 Válvula de aireación/desaireación

Se detectó un retorno de lodo por la línea de alimentación de agua residual en cada parada
y entre cada impulsión de efluente UASB, fenómeno que agravaba el ensuciamiento de los
filtros AMIAD y fue responsable de una pérdida de lodo considerable.

Para solucionar este problema se sugirió instalar una válvula de aireación/desaireación,

eliminando las condiciones de vasos comunicantes y, a su vez, el efecto sifón.

Desde su instalación, la frecuencia de limpieza de los filtros aumentó desde 3 horas hasta
4 o 5 horas, aliviando la carga de trabajo y contribuyendo a regularizar la producción de
permeado.
 83

CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES

‣Existe una brecha entre las condiciones bajo las cuales se diseñó el sistema y las
condiciones reales actuales. Esta diferencia afecta negativamente todos los aspectos de la
operación del MBR, en especial el desempeño del sistema.

‣La diferencia entre los valores concentración de sólidos suspendidos de diseño y reales
tiene las siguientes consecuencias directas:

✓ Acumulación de desperdicios en el Biorreactor

✓ Disminución de la actividad volumétrica por caída de fracción activada del MLSS

✓ Necesidad de remoción de volúmenes de lodo mayores a los esperados que, al

sumarse a la producción de lodo químico y tierra infusoria, sobrepasan la capacidad del
sistema actual de manejo de lodos.

‣La irregularidad de operación durante la puesta en marcha hizo imposible alcanzar la

producción de permeado neto deseada.

‣La remoción de DQO muestra una significativa sensibilidad ante la carga de lodo.

‣El proceso de nitrificación se encuentra inhibido, resultando en altas concentraciones de

TKN en el efluente por cualquiera de dos causas, o por ambas al mismo tiempo:

✓ Incapacidad de remover las cargas de N actuales por reducción de actividad

volumétrica.

✓ Incapacidad de nitrificar amonio por altas temperaturas, que reducen la actividad del
proceso de nitrificación.

‣Se requieren análisis periódicos de amonio en el efluente MBR para afirmar con certeza
cuál es la causa de las altas concentraciones de TKN el el efluente MBR.
 84
‣Al comenzar a dosificar cloruro férrico para remover P, se pueden presentar dos
situaciones:

✓ Se dosifica más FeCl3 de la cantidad recomendada para obtener calidad de

permeado deseada, pero aumenta también la producción de lodo químico y disminuye
aún más la actividad volumétrica del Biorreactor.

✓ Se dosifica FeCl3 en cantidades que no comprometerían la remoción de DQO y de

N, pero no se remueve suficiente P y cae la calidad del permeado.

‣Los filtros AMIAD son los principales causantes de las paradas del sistema con lodo
presente.

‣El sistema es muy sensible a fallas, a tal punto que el funcionamiento incorrecto de
cualquier instrumento o equipo de las siguientes unidades ocasionan una parada con lodo
presente dentro de las membranas: pre-filtros, Ultrafiltración, drenaje lleno, lavado químico o
drenaje. El programa drenaje-lleno se activa casi exclusivamente cuando la falla es externa al
MBR, no interna.

‣Se requiere una modificación del sistema de manejo de lodos actual para poder tratar el
volumen de lodo que se generará. Se recomendó incluir un proceso de sedimentación para
eliminar cerca del 60% del volumen de la mezcla lodo MBR más tierra infusoria.

‣Una propuesta es la implementación de un nuevo programa que permitiría parar de forma

segura la planta MBR, reduciendo consumo eléctrico, preservando la integridad de las
membranas y eliminando operaciones manuales que, en definitiva, reduce la probabilidad de
error humano.

‣Al diseñar un proceso o sistema, se debe hacer una evaluación exhaustiva de las
condiciones reales de operación y, si es posible, entrevistas al personal experimentado.

‣En el momento de implementar nuevas tecnologías o procesos, se debe considerar el

impacto del cambio en los sistemas periféricos, y buscar soluciones para disminuir el efecto si
este es negativo. Se debe mantener siempre una visión holística y completa de los procesos de
una planta, evitando el aislamiento y favoreciendo la comunicación entre áreas y
departamentos, aprovechando sinergias y las soluciones en conjunto.
 85

CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES

‣Explorar la posibilidad de enviar parte del efluente MBR al CAF, con el objetivo de
utilizar el MBR como apoyo a los reactores UASB, disminuyendo el impacto ambiental en el
entorno de la Planta Los Cortijos.

‣Realizar análisis de amonio y DBO en el afluente y efluente MBR, para poder discernir
con exactitud qué factores están influyendo sobre el Biorreactor y remoción real de materia
orgánica y nitrógeno.

‣Determinar la verdadera causa de las altas concentraciones de TKN en el efluente MBR.

Si se comprueba que la carga de SS es excesiva, diseñar un tratamiento de sólidos previo al
MBR. Si existe inhibición por altas temperaturas, proponer una unidad intercambiadora de
calor para el Biorreactor.

‣Construir una lista de lecciones aprendidas durante la puesta en marcha del MBR, para
aplicarlas durante la puesta en marcha de la RO y evitar que presenten las mismas dificultades
de nuevo.

‣Buscar un uso útil para el exceso de lodo, con la intención de convertir un pasivo en
activo, creando una nueva entrada de ingresos para la P.T.A.R. que podría financiar proyectos
de mejora y optimización.
 86

REFERENCIAS

(1) Rogers, P y Leal, S. “Running out of Water: The looming crisis and solutions to
conserve our most precious resource” PALGRAVE MACMILLAN, E.E.U.U (2010)

(2) Portal interno de Empresas Polar, C.A.

(3) Guía de Operación de Tratamiento de Aguas - G.O.T.A.S., Empresas Polar, Caracas

(4) Metcalf & Eddy, Inc. “Wastewater Egineering, Treatment and Reuse”, MCGRAW HILL,
U.S.A. (2003)

(5) Coenen, S., De Langhe, P. “Process Manual Aerobic Wastewater Treatment”,

PANTAREIN, Bélgica (2010)

(6) Henry, J. G. y Heinke, G. W., “Ingeniería Ambiental”, PRENTICE HALL, México

(1999)

(7) Arvelo, S. “Proyecto Reuso de Agua: Planta Los Cortijos” EMPRESAS POLAR,
Venezuela (2010)

(8) Sabalowsky, A. “An investigation of the feasibility of nitrification and denitrification of

a complex industrial wastewater with high seasonal temperatures”, VIRGINIA
POLYTECHNIC INSTITUTE and STATE UNIVERSITY

(9) Video promocional de tecnología Airlift MBR, Norit Process Technology B.V., Holanda
(2010)

(10) Quiroga, A. “Mantenimiento centrado en la confiabilidad” presentación del curso

Mantenimiento en la Industria, UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR (2009)

(11) Ter Matt, R., “Process Control Philosophy WWTP Polar Caracas”, Norit Process
Technology B.V., Holanda (2010)

(12) Wild, H. E. Jr., Sawyer, C. N., y McMahon, T. C. "Factors Affecting Nitrification

Kinetics" Journal WPCF Vol. 43, 9 (1971)

(13) Bethencourt, K (2009). Optimización del actual proceso de deshidratación de sólidos en

una planta de tratamiento de aguas residuales cerveceras. Trabajo de Grado, Ingeniería
Química, UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR, Valle de Sartenejas, Venezuela
 87

APÉNDICE A: Simulación de acumulación de lodos en el MBR

 88

Lodo MBR
Producción Lodo removido Lodo MBR final
+producción
Desperdicios inorgánicos

Kilos a remover

Lodo Químico
Lodo Biológico
Lodo biológico
Lodo Químico

Lodo químico
Desperdicios

Desperdicios

Desperdicios
Biológico

Biológico

Químico
TOTAL

Total
Total

kg/d kg/d kg/d kg/d kg kg kg kg kg/d kg/d % kg/d % kg/d % kg % kg % kg % kg

1 0 0 0 0 4.320 0 0 4.320 0 0 100 0 0 0 0 1.987 46 0 0 2.333 54 4.320

2 202 0 472 674 2.189 0 526 2.715 674 310 46 0 0 364 54 1.879 43 0 0 2.441 57 4.320

3 202 0 472 674 2.080 0 529 2.609 674 293 43 0 0 381 57 1.787 41 0 0 2.533 59 4.320

4 202 0 472 674 1.989 0 531 2.520 674 279 41 0 0 395 59 1.710 40 0 0 2.610 60 4.320

5 202 0 472 674 1.912 0 533 2.444 674 267 40 0 0 407 60 1.645 38 0 0 2.675 62 4.320

6 202 0 472 674 1.847 0 534 2.381 674 257 38 0 0 417 62 1.590 37 0 0 2.730 63 4.320

7 202 0 472 674 1.792 0 536 2.327 674 248 37 0 0 426 63 1.543 36 0 0 2.777 64 4.320

8 202 0 472 674 1.745 0 537 2.282 674 241 36 0 0 433 64 1.504 35 0 0 2.816 65 4.320

9 202 0 472 674 1.706 0 537 2.243 674 235 35 0 0 439 65 1.471 34 0 0 2.849 66 4.320

10 202 0 472 674 1.673 0 538 2.211 674 230 34 0 0 444 66 1.443 33 0 0 2.877 67 4.320

11 202 0 472 674 1.645 0 539 2.184 674 225 33 0 0 449 67 1.420 33 0 0 2.900 67 4.320

12 202 0 472 674 1.621 0 539 2.161 674 221 33 0 0 452 67 1.400 32 0 0 2.920 68 4.320

13 202 0 472 674 1.601 0 540 2.141 674 218 32 0 0 456 68 1.383 32 0 0 2.937 68 4.320

14 202 0 472 674 1.585 0 540 2.125 674 216 32 0 0 458 68 1.369 32 0 0 2.951 68 4.320

15 202 0 472 674 1.571 0 541 2.111 674 214 32 0 0 460 68 1.357 31 0 0 2.963 69 4.320

16 202 0 472 674 1.559 0 541 2.099 674 212 31 0 0 462 69 1.347 31 0 0 2.973 69 4.320

17 202 0 472 674 1.548 0 541 2.090 674 210 31 0 0 464 69 1.338 31 0 0 2.982 69 4.320

18 202 0 472 674 1.540 0 541 2.081 674 209 31 0 0 465 69 1.331 31 0 0 2.989 69 4.320

19 202 0 472 674 1.533 0 542 2.074 674 208 31 0 0 466 69 1.325 31 0 0 2.995 69 4.320

20 202 0 472 674 1.527 0 542 2.068 674 207 31 0 0 467 69 1.320 31 0 0 3.000 69 4.320

21 202 0 472 674 1.522 0 542 2.063 674 206 31 0 0 468 69 1.316 30 0 0 3.004 70 4.320

22 202 0 472 674 1.517 0 542 2.059 674 205 30 0 0 469 70 1.312 30 0 0 3.008 70 4.320

23 202 0 472 674 1.514 0 542 2.056 674 205 30 0 0 469 70 1.309 30 0 0 3.011 70 4.320

24 202 0 472 674 1.511 0 542 2.053 674 204 30 0 0 470 70 1.306 30 0 0 3.014 70 4.320

25 202 0 472 674 1.508 0 542 2.050 674 204 30 0 0 470 70 1.304 30 0 0 3.016 70 4.320

26 202 0 472 674 1.506 0 542 2.048 674 203 30 0 0 470 70 1.302 30 0 0 3.018 70 4.320

27 202 0 472 674 1.504 0 542 2.046 674 203 30 0 0 471 70 1.301 30 0 0 3.019 70 4.320

28 202 0 472 674 1.502 0 542 2.045 674 203 30 0 0 471 70 1.299 30 0 0 3.021 70 4.320

29 202 0 472 674 1.501 0 542 2.043 674 203 30 0 0 471 70 1.298 30 0 0 3.022 70 4.320
 89

30 202 0 472 674 1.500 0 542 2.042 674 203 30 0 0 471 70 1.297 30 0 0 3.023 70 4.320

31 202 154 472 828 1.499 154 542 2.194 828 248 30 0 0 579 70 1.250 29 154 4 2.916 68 4.320

32 202 154 472 828 1.452 307 540 2.299 828 239 29 29 4 559 68 1.212 28 278 6 2.830 66 4.320

33 202 154 472 828 1.414 431 538 2.383 828 232 28 53 6 542 66 1.182 27 378 9 2.760 64 4.320

34 202 154 472 828 1.383 532 536 2.451 828 226 27 72 9 529 64 1.157 27 459 11 2.704 63 4.320

35 202 154 472 828 1.359 613 535 2.506 828 222 27 88 11 518 63 1.137 26 525 12 2.658 62 4.320

36 202 154 472 828 1.338 679 534 2.551 828 218 26 101 12 509 62 1.121 26 578 13 2.621 61 4.320

37 202 154 472 828 1.322 732 533 2.587 828 215 26 111 13 502 61 1.108 26 621 14 2.591 60 4.320

38 202 154 472 828 1.309 774 532 2.616 828 212 26 119 14 496 60 1.097 25 656 15 2.567 59 4.320

39 202 154 472 828 1.299 809 532 2.640 828 210 25 126 15 492 59 1.089 25 684 16 2.548 59 4.320

40 202 154 472 828 1.290 837 531 2.659 828 209 25 131 16 488 59 1.082 25 706 16 2.532 59 4.320

41 202 154 472 828 1.283 860 531 2.674 828 207 25 135 16 485 59 1.076 25 725 17 2.519 58 4.320

42 202 154 472 828 1.278 878 531 2.686 828 206 25 139 17 483 58 1.071 25 739 17 2.509 58 4.320

43 202 154 472 828 1.273 893 530 2.696 828 205 25 142 17 481 58 1.068 25 751 17 2.501 58 4.320

44 202 154 472 828 1.269 905 530 2.705 828 205 25 144 17 479 58 1.065 25 761 18 2.494 58 4.320

45 202 154 472 828 1.266 915 530 2.711 828 204 25 146 18 478 58 1.063 25 769 18 2.489 58 4.320

46 202 154 472 828 1.264 922 530 2.716 828 204 25 147 18 477 58 1.061 25 775 18 2.484 58 4.320

47 202 154 472 828 1.262 929 530 2.721 828 203 25 148 18 476 58 1.059 25 780 18 2.481 57 4.320

48 202 154 472 828 1.261 934 530 2.724 828 203 25 149 18 475 57 1.058 24 784 18 2.478 57 4.320

49 202 154 472 828 1.259 938 530 2.727 828 203 24 150 18 475 57 1.057 24 788 18 2.476 57 4.320

50 202 154 472 828 1.258 941 530 2.729 828 202 24 151 18 474 57 1.056 24 790 18 2.474 57 4.320

51 202 154 472 828 1.258 944 530 2.731 828 202 24 151 18 474 57 1.055 24 793 18 2.472 57 4.320

52 202 154 472 828 1.257 946 530 2.733 828 202 24 152 18 474 57 1.055 24 794 18 2.471 57 4.320

53 202 154 472 828 1.256 948 530 2.734 828 202 24 152 18 473 57 1.054 24 796 18 2.470 57 4.320

54 202 154 472 828 1.256 949 529 2.735 828 202 24 152 18 473 57 1.054 24 797 18 2.469 57 4.320

55 202 154 472 828 1.256 951 529 2.736 828 202 24 153 18 473 57 1.054 24 798 18 2.468 57 4.320

56 202 154 472 828 1.255 952 529 2.736 828 202 24 153 18 473 57 1.053 24 799 18 2.468 57 4.320

57 202 154 472 828 1.255 952 529 2.737 828 202 24 153 18 473 57 1.053 24 799 19 2.467 57 4.320

58 202 154 472 828 1.255 953 529 2.737 828 202 24 153 19 473 57 1.053 24 800 19 2.467 57 4.320

59 202 154 472 828 1.255 953 529 2.737 828 202 24 153 19 473 57 1.053 24 800 19 2.467 57 4.320
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Apéndice B: Automatización de propuesta de nuevo sistema de manejo de lodos

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Código Descripción

95PV06R Válvula de tierra a manejo de lodos

95PV07 Válvula de tierra a cloaca

95PV03 Válvula de tierra a Tanque Sedimentación

95PV04 Válvula de tierra a Tanque Mezcla

95TQ01 Tanque Sedimentación

95LT02 Transmisor de nivel Tanque Sedimentación

95ME09 Agitador Tanque Sedimentación

95PV11 Válvula sedimentación 40%

95PV12 Válvula sedimentación 60%

95FT03 Transmisor flujo de agua recuperada

95FT02 Transmisor flujo lodo a Tanque Mezcla

95PV10 Válvula de lodo a Tanque Mezcla

95ME06 Bomba de lodo a Tanque Mezcla

95TQ02 Tanque Mezcla

95LT01 Transmisor de nivel Tanque Mezcla

(0) Las condiciones iniciales son: disponibilidad continua de tierra infusoria, sistema
MBR está operativo y unidad de remoción de lodo no se encuentra en falla.

(1) Cuando el nivel LT02 indica nivel bajo, se detiene ME06 , se cierran las válvulas
PV10 y PV07, y se abren las válvulas PV06R y PV03 para enviar la tierra infusoria al
Tanque de Sedimentación.

(2) Si el LT302 indica que el Biorreactor tiene nivel bajo, y el LT01 indica nivel por
debajo del máximo en el Tanque de Mezcla, se envía tierra infusoria al Tanque de
Mezcla directamente cerrando la válvula PV03 y abriendo la PV04.

(3) Si el LT302 indica que el Biorreactor tiene nivel bajo, y el LT01 indica nivel
máximo en el Tanque de Mezcla, se envía la tierra infusoria a cloaca cerrando las
válvulas PV03 y PV06R, y abriendo la PV07.

(4) Si el LT302 indica que el Biorreactor tiene suficiente nivel, se activa BC302 y
agitación ME09 para mezclar el lodo aeróbico con la tierra infusoria en el Tanque de
Sedimentación.
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(5) Cuando el FIT301 indique que se ha removido suficiente lodo (parámetro
establecido en el SCADA de MBR) se detiene la impulsión BC302 de lodo aeróbico.

(6) Cuando el LT02 indica alto nivel en el Tanque de Sedimentación, se detiene la

agitación ME09 y comienza el tiempo de sedimentación.

(7) Si el Tanque de Mezcla tiene nivel inferior al máximo (LT01<H), se re-dirige la

tierra al Tanque de Mezcla cerrando OV03 y abriendo PV04.

(8) Si por lo contrario el tanque de mezcla está a máxima capacidad (LT01>=H), se

envía la tierra a cloaca cerrando PV03 y abriendo PV07

(9) Al cumplirse el tiempo de sedimentación (1 hora) se abre la válvula PV12.

(10) Cuando FT03 indica flujo 0 se activa agitación ME09 del tanque de Sedimentación.

(11) Mientras el Tanque de Mezcla indique nivel LT01 inferior al máximo, y el Tanque
de Sedimentación nivel LT02 por encima del mínimo, se activa impulsión de mezcla de
lodo y tierra ME06 al Tanque de Mezcla, y se abre PV10. Luego se vuelve al paso (1).
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Apéndice C: Secuencia de programa “Parada Segura” propuesto

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Apéndice D: Impresiones de pantalla de modelos de cálculo

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