002 Tesis Cesar Vallejo

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EMPRESARIAL
“Implementación del lean manufacturing en el área

de producción para mejorar la productividad de la
empresa Casapets Lima Ate 2021"
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO EMPRESARIAL
AUTOR:
Gonzales Tarazona Percy Romeo (ORCID: 0000-0003-1298-4548)
ASESOR:
Mgtr. Trujillo Valdivieso Guido (ORCID: 0000-0002-3019-6599)
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
OPERACIONES Y PROCESOS DE PRODUCCIÓN
LIMA –PERÚ
2021
Dedicatoria
A mis padres con

mucho cariño les
dedico todo mi
esfuerzo. Puesto en
esta tesis
ii
Agradecimiento
A dios por guiar mis

pasos
A la Facultad de
ingeniería empresarial
de la Universidad
Cesar Vallejo
iii
Índice de contenidos
Dedicatoria .......................................................................................................... ii
Agradecimiento .................................................................................................. iii
Índice de Contenidos .........................................................................................iv
Resumen ........................................................................................................... vii
Abstract ............................................................................................................ viii
I. INTRODUCCIÓN 1
II. MARCO TEÓRICO 5
III. METODOLOGÍA 20
● Tipo y diseño de investigación ............................................................ 20
● Variables y operacionalizacion ............................................................ 21
● Análisis del valor ganado .................................................................... 26
● Población y muestreo .......................................................................... 23
● Técnica e instrumento de recolección de datos .................................. 23
● Procedimientos.................................................................................... 30
● Método De Análisis De Datos.............................................................. 46
IV. RESULTADOS 47
V. DISCUSIÓN 61
VI. CONCLUSIONES 63
VII. RECOMENDACIONES 64
REFERENCIAS ................................................................................................ 65
ANEXOS
iv
Índice de tablas
Tabla 1. Takt time pre test ............................................................................. 42
Tabla 2. Vsm pre test ..................................................................................... 43
Tabla 3. Takt time post test ............................................................................ 44
Tabla 4. Vsm post test ................................................................................... 45
Tabla 5. Análisis descriptivo de la eficiencia pre test ..................................... 47
Tabla 6. análisis de la eficiencia pre test ....................................................... 48
Tabla 7. análisis de la eficacia pre test .......................................................... 49
Tabla 8. análisis descriptivo de la productividad pre test ............................... 50
Tabla 9. análisis descriptivo de la productividad post test ............................. 51
Tabla 10. resultados de evaluación de las 5s ............................................... 51
Tabla 11. análisis de normalidad de la productividad pre test ...................... 53
Tabla 12. Prueba de normalidad de la productividad post test ..................... 53
Tabla 13. Estadísticas de muestras emparejadas de productividad ............. 55
Tabla 14. Prueba t student de la productividad ............................................ 55
Tabla 15. Prueba de normalidad de la eficiencia pre test ............................. 56
Tabla 16. Prueba de normalidad de la eficiencia post test ........................... 56
Tabla 17. Estadísticas de muestras emparejadas de la eficiencia ............... 57
Tabla 18. Prueba t student de la eficiencia ................................................... 58
Tabla 19. Prueba de normalidad de la eficacia pre test ................................ 58
Tabla 20. Prueba de normalidad de la eficacia post test .............................. 59
Tabla 21. Estadísticas de muestras emparejadas de la eficacia .................. 60
Tabla 22. Prueba de muestras emparejadas de la eficacia .......................... 60
v
Índice de gráficos y figuras
Figura.1 metodología .................................................................................. 20
Figura.2 Cuadro de variables ...................................................................... 22
Figura.3 Value stream mapping .................................................................. 29
Figura.4 antes y después de la aplicación de la ,primera s ........................ 31
Figura.5 antes y después de la aplicación de la segunda s ........................ 32
Figura.6 antes y después de la aplicación de la tercera s .......................... 34
Figura.7 antes y después de la aplicación de la cuarta s............................ 35
Figura.8 Diagrama de proceso pre test....................................................... 36
Figura.9 Diagrama de proceso post test ..................................................... 37
Figura.10 antes y después de la quinta s ..................................................... 38
Figura.11 análisis de la eficiencia ................................................................. 47
Figura.12 análisis de la eficacia .................................................................... 48
Figura.13 Comparación de la productividad pre y post ................................. 50
Figura.14 gráfico de mejora del ambiente laboral ......................................... 52
vi
Resumen
En el presente trabajo de investigación titulado “IMPLEMENTACIÓN DEL LEAN
MANUFACTURING EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA CASAPETS LIMA ATE 2021”. Tuvo como
objetivo principal poder determinar como la implementación del lean
manufacturing mejorara la productividad en el área de producción. Este estudio
fue de tipo aplicada de enfoque cuantitativo y de diseño pre experimental. Por
qué no se controló todas las variables. La recolección de daos fue mediante
fichas de evaluación, utilizando la técnica de la observación directa. La población
estuvo conformada por 36 muestras para el pre test y 36 muestras para el post
test. Los resultados que se obtuvieron en el estudio fueron los siguientes. La
productividad paso de 47.1% a 83.0%, registrando una mejora igual a 76.2%. La
eficiencia paso de 77.3% a 94.3%. Que es igual a una mejora de 21%.La eficacia
paso de 59.6% a 87.7%, mostrando una mejora del 47.1%.para una producción
de 50 unidades El Takt time paso de 12.12 minutos/unidad a 9.26
minutos/unidad, el lead time paso de 1.44 días a 1.10 días y el tiempo de ciclo
paso de 258 segundos a 253 segundos. Finalmente se concluye que mediante
la prueba T Student se logró probar la hipótesis de la investigación
Palabras claves: lean manufacturing, 5 S, value stream mapping, Productividad,

eficiencia, eficacia, tempo de ciclo, Takt time, lead time
vii
Abstract
In this research work entitled "IMPLEMENTATION OF LEAN MANUFACTURING

IN THE PRODUCTION AREA TO IMPROVE PRODUCTIVITY IN THE
COMPANY CASAPETS LIMA ATE 2021". Its main objective was to determine
how the implementation of lean manufacturing will improve productivity in the
production area. This was an applied study with a quantitative approach and a
pre-experimental design. Because not all variables were controlled. The data
collection was by means of evaluation cards, using the direct observation
technique. The population consisted of 36 samples for the pre-test and 36
samples for the post-test. The results obtained in the study were as follows.
Productivity went from 47.1% to 83.0%, registering an improvement equal to
76.2%. Efficiency went from 77.3% to 94.3%. Efficiency went from 59.6% to
87.7%, showing an improvement of 47.1% for a production of 50 units. Takt time
went from 12.12 minutes/unit to 9.26 minutes/unit, lead time went from 1.44 days
to 1.10 days and cycle time went from 258 seconds to 253 seconds. Finally, it is
concluded that by means of the T Student test it was possible to prove the
hypothesis of the research.
Keywords: lean manufacturing, 5 S, value stream mapping, productivity,

efficiency, effectiveness, cycle time, Takt time, lead time.
viii
I. INTRODUCCIÓN
Según Vinicio Sandi Meza 2019, La Cadena Global de Valor. Mientas la

productividad en las industrias textiles de la unión europea muestra una caída,
la industria china registra un alza sostenida en la productividad, como resultado
de la automatización en los procesos productivos y la aplicación de gestión de
procesos productivos, basados en metodologías de manufactura esbelta (5S,
just in time, Kamba ...etc.)
Comex Perú 2020. En un estudio realizado durante el estado de emergencia

sanitaria, mostro que el sector textil fue duramente afectado por múltiples
factores (cierre de distribuidoras de materiales, poca o nula tecnificación en los
procesos productivos, prohibición del aglomera miento del personal en las áreas
de trabajo) que afectaron la producción, la caída de las ventas ascendieron a un
total de $295 millones
La empresa CASAPETS se ubica en el distrito de ate, cuenta con 4 años en el

mercado de confecciones de prendas para mascotas. CASAPETS se dedica a
confeccionar y distribuir accesorios para mascotas gatos y perros (camas, capas,
overoles, gorritas, zapatitos) a veterinarias y mercados ubicados en el cono este
de lima (ate, Chaclacayo, Cieneguilla, la molina, santa Anita, San juan de
Lurigancho)
Se realizado un estudio a la empresa con la finalidad de conocer cuáles son los

principales problemas que la afectan. En el análisis se utilizaron las técnicas de
las entrevistas, diagrama de Ishikawa, matriz de correspondencia y el diagrama
de Pareto
Entrevista con los trabajadores, con la finalidad de conocer los problemas y las
frecuencias con los que se presentan. el estudio realizado identifico 12
problemas que se presentan de manera recurrente, actividades duplicadas, alta
rotación de personal, entrono de trabajo inadecuado, espacio de trabajo
1
reducido, falla de maquinaria, falta de calibración de los hilos de las maquinarias
de costura, falta de diagramas de procesos, moldes inadecuados, herramientas
inadecuadas, personal ineficiente, retraso por falta de materia prima
Diagrama de Ishikawa (análisis de causas y efecto) la aplicación de esta

herramienta permitió obtener una visión global y estructurada de la situación de
la empresa, identificándose a la baja productividad como la principal
consecuencia
Matriz de correspondencia (tabla de comparación de problemas con el fin de

asignar un orden de jerarquías). La aplicación de esta herramienta ubico a las
piezas inadecuadas (piezas mal cortadas) en primer orden, entrono de trabajo
inadecuado en segundo orden, personal ineficiente en tercer orden, actividades
duplicadas en cuarto orden, falta de calibración de los hilos en cuarto orden
Diagrama de Pareto. El cual permitió organizar cuales son las causas principales
de la mayor cantidad de problemas en el área de trabajo
2
Problema General
¿De qué manera Influyen las herramientas de lean manufacturing en la

productividad del área de producción de la empresa CASAPETS, Ate 2021?
Problemas Específicos
¿Cómo influyen las herramientas de lean manufacturing en la eficiencia del área

de producción de la empresa CASAPETS, Ate 2021?
¿Cómo influyen las herramientas de lean manufacturing en la eficacia del área

de producción de la empresa CASAPETS, Ate 2021?
Justificación Económica
Mediante este trabajo de investigación se buscara solucionar o disminuir la

cantidad de productos en reproceso o productos terminados con mala calidad,
los cuales en la mayoría de casos son productos que se tiene que desechar y
que provocan pérdidas económicas a la empresa
Justificación Social
Mediante este trabajo buscamos justificar que la aplicación de las herramientas

de lean Manufacturing creara oportunidades laborales y mejoraran el clima
laboral dentro de la empresa de confecciones CASAPETS, ya que el lean
Manufacturing es una herramienta de gestión de recursos productivos que busca
maximizar la eficiencia de estos.
Objetivo general
Determinar como la Implementar el Lean Manufacturing mejora la productividad

en el área de producción de la empresa CASAPETS, Ate, 2021
Objetivo especifico
Analizar la eficacia de la implementación del lean manufacturing en la

productividad del área de producción de la empresa CASAPETS
Analizar la eficiencia de la implementación del lean manufacturing en la

productividad del área de producción de la empresa CASAPETS
Realizar la línea base del área de producción antes de la implementación del

lean Manufacturing
3
Medir los cambios producidos al aplicar el lean manufacturing en el área de
producción
Hipótesis general
Las herramientas de lean manufacturing influyen en la productividad del área de

producción de la empresa CASAPETS, Ate, 2021
Hipótesis especifica
Las herramientas de lean manufacturing influyen en la eficiencia del área de

Las herramientas de lean manufacturing influyen en la eficacia del área de

4
II. MARCO TEÓRICO
(Quiñones Nicolás y Salinas Claudia 2016) El proyecto de investigación realizado

en la empresa Textiles Betex, que se dedica a fabricar calcetines, tuvo el objetivo
elevar la productividad, el bienestar del personal de producción y aumentar la
calidad de los productos, en tal sentido el autor de la tesis utilizo la metodología
del ciclo PHVA (ciclo de Deming) para conseguir estos objetivos, esta es un ciclo
dinámico de mejora continua de la calidad y consta de 4 pasos ( ACTUAR,
PLANIFICAR, HACER, VERIFICAR) que se enfocan en mejorar la
competitividad de los productos, mejorar la calidad, reducir el costo de
producción y aumentando la productividad. Los resultados de sus
investigaciones demostraron que la productividad de las líneas de producción de
calcetines de caballero, bebe y dama pueden crecer en un 3.34%, 10.38 % y
4.45% respectivamente
(Mallqui y Giuliana 2015) El trabajo de investigación realizado brinda información

de cómo la metodología técnica para la selección de personal operativo dentro
de una planta de confecciones incrementa la productividad. La metodología
técnica de proceso de selección de personal que la investigadora propone en
este estudio. refiere a la selección de personal adecuado, mediante entrevistas,
en las que se pueda recabar información que determine la relación existente
entre la experiencia, habilidades del operario y conocimiento técnico, mejorar la
técnica de reclutamiento del personal , brinda mayor porcentaje de contar con
personal más capacitado, los resultados de este trabajo de investigación
demuestran que este tipo de metodología no solo sirve para una empresa textil
, más bien es para toda empresa que contrate personal que trabaje en una línea
de producción o servicio
5
(Eduard 2016) Este trabajo de investigación se evidencio los problemas dentro
de la empresa de confecciones todo sport, los problemas identificados fueron,
deficiente producción y limpieza, falta de orden el área de trabajo, poco
compromiso de los trabajadores para con la empresa, información no adecuada
para realizar correctamente el trabajo, todo esto trae como consecuencia
demoras en la entrega de pedidos. El objetivo que busca esta investigación es
mejorar la productividad de la empresa y manejar de manera más eficiente sus
recursos productivos, la metodología que realiza el investigador es la
observación directa para determinar los de tiempos de producción para la
utilización de herramientas de manufactura esbelta VSM y 5S, este estudio
determina que la aplicación de herramientas como el VSM y 5S permite que la
mano de obra incrementa su productividad en un 6% y la productividad total
aumenta a un 15%
(Amado María 2016) Los problemas encontrados en fueron el manejo de

inventario, escaso control de la calidad, falta de mantenimiento a la maquinaria
del área de producción, deficiente distribución de la planta, el objetivo que busca
esta investigación es que determinar que métodos y herramientas son
necesarios aplicar para que la competitividad de la empresa mejore su capacidad
productiva y de esa manera mejorar la competitividad frente a otras empresas
del mismo rubro. Para ello utiliza herramientas de manufactura esbelta 5S y
Kaizen con el fin de que disminuir las pérdidas que genera el proceso productivo
y elevar el VAN, los resultados de sus estudios determinaron que el VAN del
ahorro genera fue de 486,558 nuevos soles,
(Umba Nelson Y Duarte Jesús 2017). La empresa goloso busca Eliminar

procesos productivos que no agregan valor a la materia prima. Pero que
consumen un importante porcentaje de recursos productivos de la empresa.
Entre los principales problemas identificados esta la falta de estandarización,
movimientos innecesarios dentro de la zonas de trabajo, el objetivo de este
trabajo de investigación es proponer métodos para reducir el tiempo de ciclo en
el proceso productivo dentro de la empresa el goloso, para conseguir estos
6
objetivos se utilizaran herramientas de gestión empresarial como lean
Manufacturing, 5S y SMED, los resultados que arroja el trabajo de investigación
demuestran que los procesos de producción se reducen en 46%
correspondiendo a 28 minutos
(Araníbar y Marco 2016) Competir en un mercado internacional pone a prueba

la capacidad productiva de la empresa ABRASIVOS S.A. Por tal motivo que el
principal objetivo es implantar herramientas de permitan a la empresa aumentar
su capacidad productiva para ser más competitiva en el mercado global. La
aplicación del Lean Manufacturing o manufactura esbelta, brinda gran cantidad
de conceptos y herramientas que permiten que la empresa mejore el manejo de
sus recursos productivos disminuyendo el desperdicio tanto en materiales como
en mano de obra todas estas técnicas aplicadas a la empresa ABRASIVOS S.A.
Ayudan a mejorar sus procesos productivos. Los resultados de la investigación
indicaron que la empresa ABRASIVOS S.A. Tuviera un aumento del 100% en la
productividad, al poder mejorar en un 100% el proceso de producción en fase
inicial. La investigación demuestra de manera científica que la aplicación del lean
Manufacturing es un gran aliado para las organizaciones productivas
(Gaybort Gabriel 2017). El siguiente trabajo de investigación busca solucionar

los problemas en el proceso productivo y las ventas de la empresa M&B Textiles,
para lograr este objetivo el investigador estudio los tiempos de los procesos, el
balanceo de las líneas y el mapa de flujo de valor para luego analizarlo a través
de del software Promodel, los resultados de este estudio demuestran que la
empresa obtendría, importante mejoras productivas al implementar el modelo
Kanban, ya que este modelo proporciona técnica y herramientas para mejorar la
redistribución de la planta, lo cual reduce el costo de transporte actual de $ 5,04
a $ 2,74 y el inventario que se encuentra en proceso
7
(Contreras Cristina 2017). En el siguiente trabajo de investigación se centra en
buscar soluciones para aumentar la productividad en la línea de confecciones de
la empresa Nomotex. Para ello utiliza un enfoque cualitativo y utilizando modelos
de gestión del lean Manufacturing para poder medir la eficiencia y eficacia de los
procesos productivos dentro de la línea de producción. Se recolecta y analiza los
datos en un tiempo de 25 días los cuales son analizados en los softwares
siguientes, Microsof Excel y el SPSS V, dando como resultado que la
implementación de este modelo de gestión mejora los procesos productivos de
la empresa de esta manera la investigadora rechaza la hipótesis nula
(Ponte Rubén 2017) El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el

de mejorar la productividad de la empresa de tejidos CIA Universal Textil, para
lo cual el investigador utiliza un tipo de investigación aplicada, descriptivo
explicativo con un diseño pre experimental. Los resultados obtenidos de su
análisis muestran que tanto la eficiencia como la eficacia sufren variaciones
positivas. La eficiencia pasó de 88% a un 96%, la eficacia paso de 89% a 99%,
resultados que se obtuvieron del proceso de análisis de los datos mediante el
uso del Microsoft Excel y el SPSS, el autor de este trabajo de investigación
demuestra de maneras científica que la productividad inicial fue de 78% y
después paso a un 95%
(Tasayco Mónica Y Medina Wendy 2016) El presente informe evidencia que los
principales problemas que tiene la empresa Textiles Cross S.A.C. son los
constantes y alto número de reproceso de productos terminados, esto debido a
una mala gestión de la calidad en la línea de producción de la empresa. El
objetivo de este análisis de problemáticas de la empresa es poder realizar la
mejora de la eficiencia y eficacia en la línea de producción. Es así que mediante
las herramientas para mejorar el proceso productivo como son las 5S, JIDOKA,
SMED, se busca disminuir el desperdicio de recursos productivos y reducir la
frecuencia en que surgen problema que afectan la productividad, los resultados
de la investigación permiten concluir un cálculo positivo para los indicadores de
rentabilidad (VAN, TIR)
8
(Guerrero Anelli 2016). El presente trabajo de investigación se evidencia que los
problemas dentro de la empresa son la falta de calidad que resulta en productos
defectuosos y el constante reproceso de los productos terminados todo esto
debido a la falta de estandarización en los métodos de trabajo, el objetivo es
implementar herramientas de gestión de producción, para mejorar la calidad de
los productos y utilizar de manera más productivas los recursos de la empresa,
la herramienta elegida es el lean manufacturing, Kaizen y procesos del PMBOK,
los resultados de la implementación de estas herramientas y procesos mejoraron
el porcentaje en la productividad de la empresa y los reprocesos disminuyeron
de un 17,5% a un 4,4% y se recortaron los costos por sobretiempos de los
operarios, los indicadores económicos como el VAN y el TIR tuvieron un valor de
50% y $ 14,4 respectivamente
(Bellido Telles Renato 2019). En el presente trabajo se evidencio que la empresa

no cuenta con la capacidad productiva necesaria para cumplir los pedidos por tal
motivo es que se tercerizar la producción, este problema surge por la falta de
organización, inadecuada dirección de los administradores de producción, todo
esto causa demoras y falta de calidad a los productos de la empresa. La meta
de este trabajo de investigación es incrementar la capacidad productiva de la
empresa y de esa manera poder cumplir con los pedidos y dejar de tercerizar.
Para lograr tal meta se procedió a usar herramientas de lean manufacturing (5S
y Kanban), estas herramientas proporcionan marcos teóricos que permiten
controlar la eficacia y eficiencia, los resultados obtenidos del estudio de
investigación fueron los siguientes. Los desperdicios disminuyeron en un 83.33%
la eficiencia y eficacia se incrementaron en un 9% y 21% respectivamente, en
consecuencia, la productividad aumento en un 24%
(Gálvez Mora, María Claudia 2018). Durante el análisis de modo y efecto de

fallas se determinó que los problemas principales dentro de la empresa son la
falta de orden, limpieza en el área de producción y el alto índice de paradas de
maquinarias esto último debido a la falta de planificación a la hora de programar
la producción. El objetivo es mejorar la productividad de la empresa textil en el
área de producción. La metodología usada es la implementación del lean
manufacturing con metodologías de 5S y mantenimiento productivo total (TPM).
9
Los resultados que se obtuvieron en los indicadores del OEE fueron que la
disponibilidad aumento en un 8%, la calidad aumento en un 12%, el rendimiento
aumento al disminuir el tiempo de reparación de las maquinarias también se
mejoró la motivación personal al mejorar la limpieza, orden, y estandarización en
el área de producción
(Francisco Fiafilio, Kelia Viviana 2018) La evaluación de la empresa arrojo que

el principal problemática que aqueja a la empresa es la baja productividad, lo
que trae como consecuencia la pérdida de clientes y demora de entrega de
pedidos, el objetivo de la investigación es diseñar una propuesta de mejora
productiva, para lograr tal fin, se usara como herramienta de mejora y cambio las
herramientas del lean manufacturing ( producción esbelta) las 5S y el Value
Stream Mapping, por antecedentes de investigaciones anteriores sabemos que
la correcta implementación de estas herramientas en el área de producción
mejora la eficacia y la eficiencia de la empresa, los resultados que esperamos
obtener al implementar este plan de mejora es la de eliminar los desperdicios,
se debe de entender por desperdicio todo aquello que no agrega valor a los
productos que manufactura la empresa
(Salazar Acuña, Melissa Andrea 2019) En el siguiente análisis a la empresa textil,

se detectó los siguientes problemas, reproceso de productos terminados, baja
calidad de los productos, tiempos de entregas fuera de fecha, muchas
actividades que generan costos pero que no generan valor. El objetivo de este
estudio es mejorar la productividad de la empresa textil, mediante la aplicación
de herramientas de lean manufacturing (Manufactura esbelta). El lean
manufacturing proporciona una serie de herramientas y metodologías que,
aplicadas de manera correcta y bien planificada, logra que las actividades
productivas mejoren la eficacia y eficiencia, esto conlleva a que la productividad
se eleve. La metodología a utilizada fue la aplicación de las herramientas de
manufactura esbelta, como son la 5S, Kaizen. Los resultados que se obtuvieron
de la implementación de las herramientas de gestión de procesos fueron las
10
siguientes. La productividad en el área de costura se elevó un 9,77%, lo cual
significa 204 unidades más que se producen por mes
(Cotera Rodríguez, Dyan Pilar 2017). En el siguiente trabajo de investigación

realizado en la empresa de confecciones textil lima se detectó que los problemas
a solucionar son la, baja productividad, desperdicios en tiempo (movimientos
innecesarios) desperdicios en materiales (productos terminados con calidad no
adecuada), transporte de mercadería innecesarios y reproceso constantes con
el fin de recuperar las mercadería, el objetivo es optimizar los procesos
productivo en el área de costura, el investigador para lograr tal meta propone
utilizar la manufactura esbelta (lean manufacturing, 5S, Kanban), la metodología
del lean manufacturing busca optimizar y eliminar las actividades que no generan
valor para la empresa, los resultados obtenidos al implementar la manufactura
esbelta fueron , entregas de pedidos a tiempo , aumentando la calidad del
producto , mejora en la productividad en el área de costura y un mejor clima
laboral
(Temoche Alfredo 2019). El siguiente trabajo de investigación realizado en la

empresa de confecciones DYES S.A.C. ubicado en Huaycan distrito de ate
identifico que los problemas que hay dentro del área de fabricación de la
empresa son los desperdicios en tiempo y materiales en el área de confecciones.
El objetivo es determinar cuál es el impacto de la implementación de las
herramientas de lean manufacturing a los procesos de producción, la
metodología del lean manufacturing proporciona herramientas necesarias y un
marco teórico para mejorar los procesos productivos. Al final del estudio de
investigación se pudo determinar de manera científica que el lean manufacturing
tiene un impacto positivo sobre la productividad, ya que se eliminan procesos
que no generan valor, se reduce significativamente los tiempos muertos de las
maquinarias y se redujo el número de productos en reproceso
11
(Oviedo Felipe 2018) Análisis y propuesta de mejora del proceso de producción
de polos camiseros en una empresa textil utilizando la manufactura esbelta” Este
trabajo de investigación realizado en la empresa textil de polos camisero
fabricados en algodón y poliéster se evidencio que los problemas más
recurrentes fueron el desorden, un excesivo inventario, tiempos muertos
(paradas de máquinas por falta de mantenimiento y falta de materiales para
procesar) falta de estandarización en los procesos productivos y productos con
falta de calidad todo esto repercute en los ingresos de la empresa. El objetivo es
optimizar la eficiencia en el área de producción de los polos. La metodología que
se implanto es el lean manufacturing (manufactura esbelta), la metodología que
se utilizo es el lean manufacturing, las 5S y SMED, todas estas mejoras serán
medidas con indicadores de productividad del OEE (calidad, disponibilidad de
las maquinarias y el rendimiento de las líneas de producción)
(González Gaitán, Marulanda Grisales y Echeverry Correa Javier 2018) El

presente de trabajo de investigación busca identificar cuáles son las variables
que determinan la mejora de la productividad y rentabilidad de las empresas de
confecciones en Colombia, el objetivo de este trabajo de investigación fue la
implementación de las herramientas de lean manufacturing (manufactura
esbelta), para tal fin se realizó un diagnóstico situacional de la empresa y
determinar los problemas que están presentes en sus actividades productivas en
el área de producción. La Metodología de mejoramiento continuo permite que la
administración de los procesos productivos tenga una estandarización en sus
procesos y una organización más adecuada mejorando el clima laboral, esto es
muy beneficioso ya que al mejorar estos aspectos la eficacia y eficiencia también
se ven afectadas de manera positiva, reduciéndose los tiempos muertos, la mala
gestión en los inventarios y una menor cantidad de productos con baja calidad
12
(Cubas Carrasco, Kiara Elizabeth, Riojas Sánchez y Milagros Mercedes 2015)
Los problemas que se detectaron en la empresa textil LALANGUE fueron el
manejo de altos volúmenes de inventarios, la baja productividad del personal de
costura en el área de producción, desperdicios de materiales por falta de técnica
de los operarios (productos con baja calidad debido a errores de corte y costura).
La empresa cuenta con más de 3 productos que fabrica y comercializa, por ello
es necesario que al momento de planificar la producción se planifique de manera
correcta para evitar los desperdicios excesivos o la falta de materiales que se
detectan a última hora. El Objetivo que se busca es el mejoramiento de los
procesos productivos, mediante la implementación de herramientas de lean
manufacturing, 5S, Kanban, los resultados que pretende este trabajo de
investigación es la propuesta de mejora con la metodología lean manufacturing,
se formuló la implementación y un plan para poner en marcha todas las
recomendaciones del trabajo de investigación realizado
(Riofrio Morocho y Tarrillo Díaz 2018) En el siguiente trabajo de investigación

dentro de la empresa textil se detectó que los problemas que afectan la
competitividad son el desorden en el área de producción, la inadecuada
planificación de la producción lo que causa paradas de máquinas por problemas
de mantenimiento o falta de insumos cuando la producción se encuentra en
proceso, bajo rendimiento del personal a cargo de las operaciones fabriles. El
objetivo de esta investigación es proponer un plan de implementación de
herramientas de lean manufacturing ( manufactura esbelta), la investigación
utiliza técnicas de recolección de datos con el fin de identificar las áreas y
procesos problemáticos dentro del ciclo de producción de la empresa, los
resultados obtenidos demuestran que por cada $1 invertido por la empresa este
recibe un retorno de $1,23 con lo cual está mejorando la rentabilidad de la
empresa, disminuyendo los tiempos de reproceso, y mejorando la calidad de sus
productos
13
(Huamán Jairo 2017). En la investigación de los procesos de fabricación de la
empresa textil Cofaco se identificó que las actividades que afectan la
productividad en el área de producción son la falta de estandarización, reproceso
de mercancía ya terminada, movimientos innecesarios de materiales y productos
terminados. El objetivo de la investigación es determinar cuál es el impacto que
causaría la implementación de las herramientas del lean manufacturing en el
área de costura, la finalidad es que se pueda ordenar y estandarizar los procesos
productivos. Para tal fin se utilizó una metodología de análisis de los problemas
internos de la empresa, estos análisis son los ya conocidos diagramas de
Ishikawa y Pareto. Se determinó que los resultados de la implementación de las
herramientas del lean manufacturing incrementaron la eficacia y eficiencia en un
4,27% y 4,23% respectivamente y se redujo el tiempo de espera de las maquinas
ante la falta de material para procesar
(Soto Pablo 2017). El siguiente trabajo de investigación se realizó en la empresa

textil “CP” dedicada a confeccionar ropa para trabajadores del sector minero y
ubicada en la región de Arequipa, esta empresa quiere aumentar su nivel de
producción y mejorar la calidad de sus productos (aumento de la productividad).
La metodología utilizada durante esta investigación fue la de aplicar el lean
manufacturing para Pymes debido a que esta metodología es fácil de entender
y de implantar. Con la implementación del lean manufacturing (5S y VSM) se ha
logrado aumentar la productividad, ubicando y dando solución a los procesos
que causan desperdicio.
(Jara 2017) el siguiente trabajo de investigación realizado en los almacenes de

la empresa Seventel S.A.C., ubicado en el distrito de san Martin de porras, es de
carácter explicativo, pre experimental. El investigador aplica la metodología de
las 5S para dar solución al desorden, falta de seguridad y baja productividad de
esta área, el estudio fue de aproximadamente 6 meses, en esta etapa se
recolecto datos de despacho, almacenamiento, limpieza, orden y seguridad del
personal de trabajo, el investigador demuestra que la correcta utilización de las
5S mejora el ambiente laboral de los almacenes de la empresa Seventel S.A.C
14
(Becerra Guevara, Katerine Merly, Carbajal Alayo y Xiomara Mireya 2019). El
presente trabajo de investigación realizado en una PYME dedicada a la
exportación textil, se identificó que existen deficiencias, como reproceso, tiempos
muertos, y productos defectuosos, la suma de todos estos problemas que tiene
la empresa causan la baja productividad y competitividad, el objetivo de este
trabajo de investigación es implementar las herramientas del lean manufacturing
para reducir el lead time que se calculó en 23 días. La metodología que se utilizo
es la implementación de las 5S y estandarización, para ello se confecciono un
manual. Los resultados obtenidos fueron muy beneficiosos el lead time se redujo
de 23 días a 18 días
(De la Cruz 2016) el siguiente trabajo de investigación realizado en los

almacenes de la empresa textil, es de carácter descriptivo y explicativo, con un
diseño pre experimental y cuantitativo, el investigador demuestra que la
implantación de la filosofía de las 5 S mejora la productividad de un 45% a 81%
mostrando una gran mejora en la utilización de los recursos de la empresa textil
camones
(Bellido Ccoa, Yamil Alexandra, La Rosa León y Andrea Giuliana 2018) Las
MYPEs del sector textil no cuentan con técnicas ni conocimientos de
herramientas de gestión para mejorar la gestión y procesos de sus recursos
productivos, la falta de estos componentes causa la baja productividad y
competitividad de estas empresas, esta investigación tiene como finalidad el de
proporcionar un modelo de optimización de desperdicios basados en la
utilización de herramientas de lean manufacturing, los resultados después de la
implementación fueron la reducción del 60% de los desperdicios y los
movimientos innecesarios y la productividad se incrementó en un 35%
(Quevedo Zaldívar y Vásquez Sánchez 2017) El siguiente trabajo de

investigación realizado en la empresa textil confecciones chaves Cajamarca
S.A.C se encontró una serie de problemas como falta de control en la producción,
procesos no estandarizados, falta de supervisión en los materiales, movimientos
15
innecesarios y reproceso. El objetivo es una mejora de la línea de producción
con el fin de mejorar la productividad de la empresa. Se utilizará las herramientas
del lean manufacturing como método para el aumento de la productividad. Los
resultados que se registraron fueron, reducción de los tiempos de espera entre
procesos, disminución de tiempos innecesarios, cumplimiento en las entregas,
todas estas mejoras en los procesos y la gestión mejoraron la productividad de
la empresa textil
(Bach Gózar 2019) El siguiente trabajo de investigación se realizó en una

empresa de tejido de una empresa textil, el principal problema que se presentó
en esta empresa es la baja calidad, se realizó una propuesta que permita a la
empresa mejorar la calidad de sus productos, los métodos utilizados fueron las
herramientas del lean manufacturing (5S, Kaizen, Jidoka, Células U, Heinjuka,
mantenimiento autónomo, Smed), los resultados que se obtuvieron al aplicar
estas herramientas fueron los siguientes, reducción de la las fallas en 60%,
aumento de la calidad, comprobando la efectividad de estas metodologías para
resolver problemas de gestión y organización de los recursos productivos
(Álvaro Escalante y Valencia Gloria 2019). El siguiente trabajo de investigación

se realizado en la empresa textil Arequipa donde se identificó que los principales
problemas del área de producción son el reproceso de productos terminados,
falta de mantenimiento de las maquinarias, cuellos de botella en los procesos
productivos, la suma de todos estos factores afecta la productividad de la
empresa reduciendo sus ingresos. El objetivo de este trabajo de investigación es
elaborar una propuesta de mejora de procesos utilizando como metodología la
herramienta lean manufacturing. Los resultados que se obtuvieron después del
análisis son las siguientes. La pérdida de materiales en el área de producción se
redujo, se controló la sobre producción del producto estrella (calentadores de
brazo), el etiquetado del producto se elevó en un 21,2% además las prendas en
reproceso disminuyo un 85,84% que significa unas 376 piezas
16
(MSc. Ing. José Zavala 2018). Esta investigación realizado en la empresa textil
MAKITEX ubicada en la región de Arequipa, se centra en desarrollar un modelo
que reúna herramientas de mejoras de proceso en el área de producción, el
objetivo de este estudio es la de desarrollar un modelo de gestión, para lo cual
aplicara dos metodologías (lean manufacturing y el Business Process
Management), la aplicación de estas dos metodologías permitirán que los
desperdicios disminuyan, los tiempos improductivos (tiempos muertos y
movimientos innecesarios) se reduzcan, la disminución de estas factores
permitió a la empresa MAKITEX elevar la productividad y calidad de sus
productos
(Nahely Arias 2017). El siguiente trabajo de investigación realizada en el año

2017, la empresa TRADING QUALITY F.e H.S.R. L ubicada en la ciudad de
Juliaca. Se analizó cual es el cumplimiento de la empresa al utilizar las
herramientas del lean manufacturing. Durante este proceso la metodología
utilizada fue de enfoque cuantitativo, de diseño no experimental, y de tipo
descriptiva. Los resultados que arrojaron los análisis fueron los siguientes. El
59.48% de los trabajadores no cumple con la metodología VSM. A la pregunta si
existe orden y limpieza en las áreas de producción un 67.95% de trabajadores
respondió que no. La productividad se redujo de un 1.49 en el 2015 a un 1.34
para el 2016 (11% de diferencia entre periodos)
(Yalle García, Mery Maricielo 2018). El siguiente trabajo de investigación

realizado en la empresa textil el VALLE en el año 2016, se analizó el área de
tejeduría. La empresa cuenta con un total de 46 máquinas industriales. Cada
máquina puede que realizan una producción de 300Kg/día. El objetivo es
implementar las herramientas de la metodología lean manufacturing y CIP, con
el fin de reducción de la línea vertical y mejora de la productividad y poder cumplir
con los plazos para entregar los pedidos a los clientes. Los resultados que se
obtuvieron fueron los siguientes. Se redujo los problemas de calidad, se mejoró
el control del proceso productivo, un mejor ambiente laboral lo cual motiva al
trabajador, disminuye los movimientos innecesarios y aumenta la productividad
17
(Hernández Fernández, Mayby Milagros 2018). El siguiente trabajo de
investigación realizado en la empresa DUAL CORPORACIÓN DE SERVICIOS
GENERALES, se analizará los desperdicios de recursos productivos (mal
manejo de inventarios, procesos no estandarizados, movimientos que no
agregan valor). El objetivo de este trabajo es la aplicación de la metodología lean
manufacturing (manufactura esbelta). Los resultados que se obtuvieron después
de medir el impacto de la implementación de esta metodología fue la siguiente.
Reducción de tiempos de procesos productivos en un 11%, mejora de un 26%
de la capacidad instalada para la producción, se eliminó un 43,02% de los
materiales ya que no se necesitaban en el área de producción
(Andrea Blanca Del Rosario Gallardo Huamaní 2019). El siguiente trabajo de

investigación realizada en la empresa de confecciones los principales problemas
son el lento crecimiento de su capacidad productiva y el cierre de 2 locales donde
vendían sus productos. El objetivo de este estudio es realizar una propuesta de
mejora de procesos para mejorar el área de producción, la metodología que se
empleara para este trabajo de investigación será el lean manufacturing y un
sistema tecnológico RFID (identificación por radiofrecuencia). La implementación
de esta metodología y esta tecnología dieron como resultado, disminución en las
horas extras de trabajo, disminución de desperdicios de materiales, el sistema
RFID disminuyo el tiempo entre operaciones de 24 minutos a solo 4 minutos los
indicadores financieros como el VAN y el TIR fueron las siguientes S/. 10 760 y
32.28%. Respectivamente
(Chozo Gonzales, Max Isaac, Escriba Gutiérrez, Marleni Gloria 2019). El

siguiente trabajo de investigación realizado en una MYPE dedicada a la
confección, se identifica que el problema que se requiere soluciona es el exceso
de lead time. Que son resultados del mal manejo de inventarios y demoras entre
los procesos. El objetivo de este análisis es aumentar la competitividad de la
MYPE. Para este fin se pretende disminuir el lead time, se realiza una propuesta
para mejorar el sistema productivo en el área de costura, la metodología utilizada
18
en este trabajo es las 5S y el VSM, los resultados que se obtuvieron fueron los
siguientes. Disminución de los tiempos de espera en un 67%, disminución de
inventarios en 90%, el lead time paso de 13 días a 3 días
(Astudillo 2018). En su trabajo de investigación realizado en la empresa Poligrup

S.A. el autor implemento la metodología de las 5S con la finalidad de mejorar el
ambiente laboral, en un principio evidencio la falta de limpieza, falta de orden en
las maquinarias de producción, también presentan deficiencia en sus registros
de producción, por lo que el autor propone implementar la metodología de las 5
S, de tal manera poder aplicar auditorías a los métodos y procesos durante la
producción, la eficiencia mejoro en un 90%, el desempeño de los trabajadores
también presento mejoras, demostrando que es necesario la cultura
organizacional dentro del área de trabajo como base para cualquier cambio
relevante
(Ñañacchuari 2017). En su trabajo de investigación en la empresa de pinturas

Bicolor S.A.C., ubicada en la provincia de lima, los olivos. Menciona que la
implementación de la metodología de las 5 S se presenta como una solución a
la baja productividad dentro de los almacenes de pintura, es un estudio de
carácter cuantitativo y pre experimental, utilizando la técnica de observación
directa, recolecto información de despachos diarios, el cual representa a la
población de estudio, el resultado de su trabajo de investigación demostró que
el implementar herramientas del lean manufacturing la empresa mejoro en un
93.3% en la productividad de sus almacenes
19
III. METODOLOGÍA
● Tipo y diseño de investigación
Según Valderrama (2013, p.164). Una investigación es de tipo aplicada ya que

tiene como finalidad aplicar conocimientos durante un tiempo definido con la
finalidad de lograr una mejora
El siguiente trabajo de investigación, es de tipo aplicada, porque se desea

resolver un problema en específico, la baja productividad en la empresa de
confecciones CASAPETS, para este fin utilizaremos los conocimientos del lean
manufacturing y el objetivo es encontrar una solución al problema de la baja
productividad
Según Bernal (2010, p.146) define al diseño pre experimental como aquel diseño
que no tiene el control total sobre las variables que son parte de la investigación
El siguiente trabajo de investigación es de diseño pre experimental, se utilizarán

dos grupos de estudios uno antes de la implementación de las herramientas del
lean manufacturing y otro después de la implementación, con el fin de poder
comparar cual es el grado que mejora de la productividad
Figura.1 metodología
Fuente: elaboración propia
20
● Variables y operacionalizacion
Lean manufacturing: metodología que se enfoca en mejorar la productividad

disminuyendo los proceso y actividades que no generan valor, esta metodología
nació en Japón y está conformada por múltiples herramientas, que ayudan a
identificar los procesos iniciales y las propuestas de mejoras que se puede
implementar en la cadena de valor
Metodología 5S:
Esta metodología debe su nombre a las cinco palabras japonesas que la

conforman Seiri (separar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu
(estandarizar), y Shitsuke (auto disciplinar). Esta metodología se enfoca en
mejorar el área de trabajo. Mejorando la seguridad de los trabajadores, el
aumento de la calidad de los productos o servicios, reducción de las averías de
las maquinarias y herramientas, aumento del tiempo útil de trabajo y
disminuyendo los tiempos de los procesos productivos
Seiri (separar)
Es la primera etapa de la metodología. Esta consiste en separar y clasificar los

elementos que se encuentran en el área de trabajo, se clasifica en 3 categorías,
elementos necesarios para el proceso productivo, elementos dudosos (estos
elementos tienen que ser evaluados nuevamente para clasificarlos en
necesarios e innecesarios) y elementos innecesario para el proceso productivo,
estos elementos se pueden descartar o vender. El criterio que se debe utilizar
para separar los elementos del área de trabajo debe estar en función a su
frecuencia de uso y no debe de depender del valor del elemento
Seiton (ordenar)
Es la segunda fase de la implementación de la metodología 5S. Consiste en

ordenar las herramientas que fueron seleccionadas como elementos necesarios
para el proceso productivo. Las herramientas se ordenan según el criterio de
frecuencia de uso
La implementación de las segunda S, proporciona el beneficio del fácil acceso a

las herramientas de trabajo y como consecuencia disminuye los tiempos
improductivos
21
Seiso (limpiar)
Esta es la tercera etapa de la implementación de las 5S, donde la limpieza

significa que las herramientas, maquinarias, mesas de trabajo, depósitos,
pasillos se deben encontrar limpios, libre de cualquier cosas que puede
obstaculizar su fácil utilización, en esta etapa también se debe considerar
eliminar cualquier foco de suciedad o accidente, tales como fuga de aceite de
maquinarias o depósitos, instalaciones eléctricas inadecuadas
Los beneficios de la implementación de la tercera S, es que se evitan accidentes

en el área de trabajo
Seiketsu (estandarizar)
Estandarizar o normalizar es la cuarta fase la implementación de las 5S, es el
proceso mediante el cual se crea y aplica normas claras y simples que se deben
cumplir de manera obligatoria en el puesto de trabajo, en esta etapa definimos
reglas para todo los elementos y personal que se encuentre en el área de trabajo
(maquinaria, herramientas, personal, materiales, stock, desperdicios, etc.)
Maquinaria Normas para saber el rango mínimo y máximo de aceite,

temperatura, presión, tensión en las fajas, amperaje. Sistema eléctrico
Indicadores en las llaves de paso para facilitar si el sistema eléctrico se
encuentra cerrado o abierto .Stock Indicadores de máximos y mínimos
Control visual
Este es un sistema de comunicación mediante imágenes (señaléticas, colores,

alarmas, luces), que transmite de manera clara y sencilla las reglas a cumplir
dentro del área de trabajo
Señaléticas, que indican las entradas, salidas, zonas de seguridad, servicios

higiénicos, número de personal máximo, ingreso de personal autorizado, zona
de riesgo eléctrico, herramientas específicas
Colores, en los manómetros, medidores de aceite, llaves de paso. Luces y

alarmas, en caso de fallas de maquinarias
22
Shitsuke (auto disciplinar)
La auto disciplina es la última fase de la implementación de la metodología 5S,

en esta etapa se debe respetar los acuerdos a los que llegaron los miembros del
área de trabajo, además se deben realizar auditorías periódicas con el fin de
realizar mejoras y evaluaciones de las normas implementadas en las fases
anteriores
Value Stream Mapping:

Es una metodología que utiliza gráficos para representar el flujo de materiales e
información dentro de la corriente de valor. Estos gráficos no están normalizados
por lo que se encontrara diferencias en otros textos. Este mapa de valor nos
muestra de manera gráfica que actividades son necesarias y que otras son las
que se tienen que eliminar. También permite conocer muchos datos de las
operaciones en cada etapa del proceso de producción, tiempo de ciclo, tiempo
de espera, espera de materiales, inventario, tiempo en que se añade valor al
producto, Takt time y el lead time. El VSM se utiliza en dos etapas, primero se
crea un VSM de situación actual donde se analiza cómo se están realizando las
actividades de manufactura, estos datos se analizan con el fin de identificar las
actividades y poder clasificarlas en las que añaden valor, las que no añaden valor
pero son necesarias y las innecesarias y que no añaden valor, todo esto con el
fin de crear alternativas de solución, también se analiza los tiempos en los que
se están produciendo cada unidad, y si están se ajustan a la demanda del
mercado, en el segundo mapa de VSM se representa las mejoras que se
implementaran, para empezar la producción debe cambiar de un sistema push
(expectativas de ventas) un sistema de producción pull (planificada a una
demanda de mercado)
Corriente De Valor (Value Stream)
Es el conjunto de procesos necesarios para la transformación de la materia prima

en productos terminados. La corriente de valor comprende actividades que
generan valor, actividades necesarias que no generan valor y actividades que
innecesarias que no generan valor
Pasos para su implementación:
23
Seleccionar una familia de productos: se debe tener en cuenta que una familia
de productos es un conjunto de productos diferentes que para su manufactura
atraviesan por el mismo proceso y actividades y que el trabajo manual entre
productos diferentes es menor a un 25%
Realizar mapa del sistema actual: esta tarea se realiza utilizando los símbolos
VSM, empezaremos con el cliente y tomando en cuenta la demanda de
productos que este requiere, se calcula los días de trabajo las horas de
descanso, y el tiempo en que se demora en la fabricación de cada unidad de
producto, se dibuja los procesos detallando la información de cada punto de
trabajo (tiempo manual en serie, tiempo de máquina automática, tiempo manual
paralelo y la espera)
Plantear idea de mejora: se aplica las herramientas como las 5S con el fin de
obtener la estabilidad dentro del área de trabajo, conectar los procesos mediante
sistemas pull (FIFO) se analiza la TCO total con el fin de reducir (las actividades
que son necesarias pero no agregan valor, eliminar las actividades que no
agregan valor y son innecesarias, eliminar o reducir al máximo los tiempos de
espera entre procesos
Realizar mapa del sistema futuro: a partir del mapa del mapa de situación actual
se realizara las mejoras y el resultado será el mapa de situación futura
Identificar bucles pull en el mapa del sistema actual:
Confección un plan de mejora de la corriente de valor: se especificaran cuáles

son los hitos a alcanzar para pasar del VSM de situación actual al VSM de la
situación futura
Productividad: es la relación entre los resultados (productos o servicios)

obtenidos y los recursos utilizados para producirlos, dentro de un sistema. Para
su medición se puede utilizar la siguiente formula
Importancia de la productividad: la productividad es importante en la empresa

porque es un indicador que está en relación directa con la rentabilidad y
competitividad, nos indica en qué medida se están cumpliendo los objetivos
trazados. El aumento de este índice indica que la empresa está trabajando mejor
y que el proceso productivo está utilizando la misma cantidad de recursos para
producir una mayor cantidad de bienes o servicios
24
El Tiempo
Las siguientes definiciones de tiempo están condicionadas a un operario y una

máquina, sobre operaciones repetitivas
Tiempo Manual Serie (TMS)
Es el tiempo que el trabajador necesita para operar la máquina y poder completar

un ciclo de trabajo sobre una pieza, por ejemplo. Colocar los cortes en la
máquina de coser para iniciar el apareado. Manipulación de la máquina durante
el apareado. Retiro de las piezas apareadas, inspeccionar las piezas
procesadas. También se considerara el tiempo que el operario utilice en obtener
los materiales para el proceso y llevar los productos procesados al siguiente
proceso
Tiempo De Máquina Automática (TA)
Es el tiempo en que la máquina procesa el producto y donde no existe la

necesidad del operador, para el siguiente estudio de investigación no se utilizara
este tiempo debido a que la empresa no cuenta con ninguna máquina
automática. Este tiempo se compone del tiempo manual paralelo y la espera
Tiempo Manual Paralelo (TMP)
Es el tiempo que el operario utiliza en realizar otras actividades mientras que la

máquina procesa el material de manera automática
Espera
Tiempo en que el operario no realiza ninguna actividad, hasta que la máquina
termine de procesar el material
Tiempo base (TB): es la suma de los tiempos de manual en serie y el automático
TB = TMS +TA
Tiempo De Ciclo (TC)
Es el tiempo que existe entre dos piezas terminadas en un mismo proceso. Para
el siguiente trabajo el tiempo de ciclo será igual al tiempo base
25
● Análisis del valor ganado
Es un método de análisis de proyectos, este método permite la integración de

las líneas bases del alcance, línea base del presupuesto y la línea base del
cronograma y como resultado nos muestra unos indicadores del desempeño del
costo y del presupuesto, todos estos indicadores en función del tiempo
Valor ganado EV (Earned value): es la cuantificación del trabajo que se ha

realizado, a menudo se utiliza para saber qué porcentaje del trabajo se ha
completado
Valor planificado PV (Planned value): es el presupuesto que se autorizado para

realizar el proyecto, es el presupuesto que se asigna para completar una
actividad o un componente de la WBS
Costo real actual AC (Actual cost): es el costo que se ha desembolsado para

llegar a hasta ese punto del trabajo, es el costo real que se necesita para lograr
completar una actividad o componente de la WBS
Índice del desempeño del costo CPI: mide la eficacia financiera en la dirección
de un proyecto el CPI es la relación del EV/AC
CPI<1: esto significa que el proyecto requerirá más dinero para lograr su
culminación, que el dinero no se utilizó con eficacia en el proyecto
CPI>1: significa que el proyecto requerirá menos dinero de lo planificado, que se

utilizó con eficacia el dinero asignado al proyecto
Índice del desempeño del cronograma SPI: es un índice del desempeño del
cronograma del proyecto, es la relación del EV/PV
SPI<1: significa que el proyecto requerirá más tiempo para su culminación, que
se utilizó el cronograma presenta retraso por mal uso del tiempo de trabajo
SPI>1: que el proyecto se encuentra adelantado al cronograma planificado. Que

se demuestra eficacia en la dirección del proyecto
26
Figura.2 Cuadro de variables
22
● Población y muestreo
Según Hernández, Fernández y Baptista (2014, p.174). Describe a la población

como un conjunto en el que sus elementos repiten una serie de especificaciones.
La población utilizada en este trabajo de investigación fue la fabricación de

camas de perro talla 2. Comprendidas entre las fechas del 1 de mayo del 2021
al 21 de junio del 2021 (51 días). Para el pre test. Y del 21 de julio del 2021 al
14 de septiembre del 2021 (55 días), para el pos test. En total fueron 36 lotes
para el primer test y 36 lotes para el segundo
Criterio de inclusión: producción de camas de perro talla 2 que se fabricaron de

lunes a viernes de 8 am a 5 pm, entre las fechas del 1 de mayo 2021 al 14 de
septiembre del 2021
Criterio de exclusión: producción de camas de perro talla 1, talla 3, talla 4.
Muestra
Según Hernández, Fernández y Baptista (2014, p. 175).define a la muestra como

un subconjunto que pertenece a la población.
La muestra utilizada en este trabajo de investigación es igual a la población

(producción de 36 lotes de camas de perro talla 2). Lo lotes varían entre 8 y 18
unidades
● Técnica e instrumento de recolección de datos
La técnica utilizada en este trabajo de investigación es la observación directa con

el fin de obtener la información de los registros diarios de producción, compras,
órdenes de pedidos, tiempo nominal y tiempo real de producción
Fichas de observación 5S.
Fichas con las cuales se midió el ambiente laboral (disponibilidad de espacio,

orden, limpieza, normas, y la disciplina de los trabajadores), están constan de
23 preguntas enfocadas en saber cuáles fueron los principales causas de
desperdicio de tiempo, materiales, insumos al momento de realizar las
actividades productivas
23
Ficha de evaluación de la primera S (SEIRI)
Esta ficha permitió conocer la eficiencia de utilización del espacio disponible en

el área de costura, se desarrolló la ficha con la intención de retirar objetos, que
no contribuye a producción, la ficha consta de 5 preguntas enfocadas a evaluar
el estado de los pasillos, maquinarias, desperdicios. Las preguntas tienen
diferentes ponderaciones. Las ponderaciones fueron asignadas de acuerdo a la
urgencia de cada caso
Ficha de evaluación de la segunda S (SEITON)
Esta ficha permitió conocer la eficiencia de la utilización del tiempo de trabajo del
personal del área de costura, la ficha consta de 5 preguntas enfocadas a evaluar
la manera en que se encuentran ordenadas, distribuidas, clasificadas,
almacenas las herramientas y maquinarias de trabajo.
Ficha de evaluación de la tercera S (SEISO)
La ficha de la tercera S permitió conocer la estabilidad de máquinas,

instalaciones eléctricas, servicios higiénicos, áreas de depósito de residuo, y el
nivel de cultura organizacional. Esta ficha consta de 5 preguntas destinadas a
prevenir accidentes o paralización de las labores productivas
Ficha de evaluación de la cuarta S (SEIKETSU)
La ficha de la cuarta S permitió conocer los indicadores que utilizaba la empresa

durante sus actividades productivas, las preguntas están destinadas a conocer
las calibraciones de las máquinas, señalización del área de trabajo, indicadores
de aceite y tensión, con el fin de estandarizar reglas de trabajo
Ficha de evaluación de la quinta S (SHITSUKE)
La ficha de evaluación de la quinta S permitió conocer en qué medida se

respetaban las normas con las cuales la empresa desempeña sus labores de
producción
24
Figura.3 Value stream mapping
29
● Procedimientos
Diagnóstico inicial de la empresa (Vsm y 5 s). La evaluación inicial de la empresa

se obtuvo mediante 2 herramientas del lean manufacturing, el value stream
mapping y las fichas de evaluación de las 5s, con la finalidad de conocer el
tiempo de producción y el grado de manejo de los equipos y áreas de trabajo
dentro del área de costura. La recolección de datos se realizó mediante la
entrevista a los trabajadores, observación directa y registros de producción
Procedimiento para la Evaluación 5 s inicial
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA PRIMERA S (Seiri / separar)

Estado inicial del área de trabajo: se realizó una breve descripción del
estado de los pasadizos, maquinarias y desperdicios, con la finalidad
de retirar objetos y mejorar el tránsito de los trabajadores
● Herramientas de construcción (barretas, palas, bogue, etc.)

● Materiales de construcción (cemento, tubos)
● Se evidencio gran cantidad de herramientas (televisores antiguos,
estantes semi construidos) y maquinarias (máquina de soldar,
compresor de aire, mezcladora de cemento) que no contribuían en el
proceso productivo
● Los Pasillos y áreas de trabajo se encontraron abarrotados de fardos
de desperdicios de producción y materiales en proceso
● Las Maquinarias no se encontraron ubicados de manera conveniente
al tránsito del trabajador
● Las maquinarias (recta, remallar, collaretera, cortadora), presentaban
diversos tipos de fallas (tensión de hilo, falla de las cuchillas, etc.)
● Los materiales se encontraban apilados en grandes fardos,
confundiéndose con los desperdicios de otros cortes
● El área de producción se encontraba atestado de desperdicios, que
dificultan el transito
Inventariado, se inventario todo los objetos del área de costura con el
fin de conocer la frecuencia con la que es utilizada en el proceso de
producción y retirar los elementos innecesarios
Criterio de selección. El criterio de selección que se utilizó para separar
las herramientas maquinarias y materiales del área de trabajo fue de
acuerdo al uso durante el proceso de producción
● Uso Constante: se consideró a las maquinarias y herramientas de uso
diario (maquina remalladora, máquina de costura recta, tijeras,
piqueteras, escoba, recogedor, etc.)
● Uso Ocasionales. En esta categoría se consideró a las hermanas y
maquinarias que se utilizan con menor frecuencia
30
● Uso raro. En esta clasificación se consideró a todo lo que se utiliza
muy pocas veces (desarmador, embudo de costuras, planchuela,
prénsatelas, etc.)
● Uso Innecesario. En esta clasificación se consideró a todo lo que no
se utiliza al momento de producir
Figura.4 antes y después de la aplicación de la ,primera s
31
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA SEGUNDA S (Seiton / ordenar).
Estado inicial del área de trabajo: se realizó una breve descripción de

cómo estaban ordenadas, organizadas las herramientas, maquinarias y
materiales de trabajo
● Maquinaria no ubicada correctamente en el área de trabajo
● Áreas de almacenamiento apilados con objetos varios
● Herramientas desorganizados y apilados sin un lugar definido
● Ubicación inadecuada de las maquinarias de mayor frecuencia de uso
● Mala distribución de la iluminación en las áreas de trabajo
● Armarios no definidos para herramientas o materiales
Criterio de orden: el criterio que se utilizo fue por la frecuencia de uso
● En todo momento, en esta clasificación se consideró a las
maquinarias, herramientas y materiales que se utilizan en todo
momento (remalladora, mesa de corte, piquetera, etc.)
● Semanal, en esta clasificación ubicamos a los objetos de menos uso.
Por lo general son herramientas de acabados
● Esporádico. Herramientas de uso ocasional
Definir un lugar para cada cosa
● Definir armarios para herramientas
● Definir repisas, estantes para materiales
● Definir un espacio del área de trabajo para apilar materiales sobrantes
Figura.5 antes y después de la aplicación de la segunda s
32
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA TERCERA S (Seiso / limpiar)
1) Estado inicial del área de trabajo: se realizó una breve descripción del
estado en que se encontró maquinarias, cableado, servicios higiénicos,
lugares establecidos para depositar el desperdicio
● Las maquinarias presentaban fugas de aceite, por este motivo el nivel
de aceite dentro de ellos era menor al mínimo necesario
● Instalaciones eléctricas precarias y muy peligrosas
● No existe un lugar donde depositar desechos de producción (espuma,
polar, tela)
● No hay un personal encargado de la limpieza después de las labores
de producción
2) Se evaluó la posibilidad de realizar un mantenimiento a las maquinarias
(corregir fugaz de aceite y tensado de hilo)
● Cambiar y limpiar filtros de la maquina
● Cambiar el sistema de tensión de hilos
● Cambiar el soporte de los conos de hilos
3) Se evaluó la posibilidad de cambiar la totalidad de las instalaciones
eléctricas
● Instalar cable numero 14
● Cambiar enchufes domésticos por enchufes y tomacorrientes
industriales
● Cambiar fluorescentes por focos led
● Colocar luces individuales a cada maquina
● Remplazar cuchilla de plomo , por cuchilla termina
● Colocar interruptor diferencial
33
Figura.6 antes y después de la aplicación de la tercera s
34
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA CUARTA S (Seiketsu /control visual -
estandarización)
1) Estado inicial del área de trabajo: se realizó una breve descripción, del
control visual que utiliza la empresa, para dar a conocer las normas
estandarizadas que determinan su normal funcionamiento, orden de las
tareas, medidas de los cortes, métodos y técnicas para la producción,
● No existía un diagrama de flujo que indicara el orden de los procesos
productivos
● No existía medidas estandarizadas para los cortes (cremalleras, fashion,
espuma, pestaña
● No existía un método estandarizado para el trazado de la espuma
2) Se realizó un diagrama de flujo de procesos (pre y post) con el fin de
conocer y mejorar la operatividad del área de producción
3) Se realizó un cuadro con las medidas estandarizadas para los corte de
cremallera, fashion y espuma
4) Se desarrolló una nueva técnica de marcado de espuma con la finalidad
de maximizar los cortes y minimizar el desperdicio de tiempo y material
5) Se realizó charlas de 15 minutos con la finalidad de dar a conocer la
metodología de las 5 S, los beneficios de su implantación en la empresa
y acordar reglas de comportamiento en las horas de trabajo
Figura.7 antes y después de la aplicación de la cuarta s
35
Figura.8 Diagrama de proceso pre test
36
Figura.9 Diagrama de proceso post test
37
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA QUINTA S (Shitsuke / disciplina)
1) Estado inicial del área de trabajo: se realizó una breve descripción, de las
normas de trabajo y como se cumplen estas, durante el proceso
productivo
● No existía disciplina para seguir la planificación acordada
● Se desconocía la metodología 5 S
● No existe evaluación a las normas ya existentes (horarios de salida,
ingreso, refrigerio y permisos)
2) Se realizó reuniones con los trabajadores con la finalidad de evaluar las

funcionalidades de las reglas acordadas
Figura.10 antes y después de la quinta s

Cuarta S: Shitsuke / disciplina
Área: área de costura
38
Etapas de la implementación de las herramientas del lean manufacturing
Etapa pre test desde el 1 de mayo del 2021 al 21 de junio del 2021 (51 días).
1) Planificación para toma de datos de 36 lotes de camas de perro
● Charla de capacitación de las 5 S, definir objetivos, situación

inicial y situación deseada
● Diseño de ficha de toma de datos de eficiencia, en la que se
registre las unidades producidas, unidades conformes,
defectuosas, unidades perdidas, costo planificado, costo actual,
valor ganado, SPI, CPI, y eficiencia
● Diseño de ficha de toma de datos de eficacia, en la que se
registra el número de lotes, unidades producidas, unidades
conformes y eficacia.
● Se confecciono el diagrama de proceso pre test, con la finalidad
de identificar los procesos de producción
2) Comienzo de producción de 10 lotes de camas de perro
● Confección de la cadena de valor
● Confección del VSM inicial
3) Planificación para toma de datos del ambiente laboral
● Elaboración de fichas de las 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke)
● Etapa de capacitación de las 5 S
● Evaluación de las 5 S pre test
4) Comienzo de producción de 23 lotes de camas de perro
● Charlas de capacitación en la 5 S
● explicación de despilfarro
● explicación de productividad, eficacia, eficiencia
5) comienzo de producción de 3 lotes + 13 unidades no planificada ( 50
unidades de camas de perro)
● evaluación del Takt time, lead time, tiempo de ciclo pre test, para
50 unidades producidas
6) planificación para implementación de las 5 s
● evaluación para desechar fardos de cortes fallados, del taller
● evaluación para retirar maquinaria y materiales de construcción
del taller
Etapa pos test 21 de julio del 2021 al 14 de septiembre del 2021 (55 días)
7) inicio de retiro de máquinas, herramientas y cortes fallados, del área de
trabajo
● se comenzó a retirar todo lo que no se necesita para la
fabricación,
39
● la finalidad fue ganar más espacio para poder movilizarse, crear
áreas para estantes donde guardar los materiales. Tener los
pasillos libre para el tránsito, crear un ambiente más seguro
8) se cambió de posición las máquinas de costura, se asignó espacio para

estantes, armarios, lugar donde colocar restos de cortes
● las maquinarias que más se utilizan se colocaron en posiciones
de fácil acceso
● se asignó estantes para guardar los rollos de polar y cortes en
proceso
● se asignó un lugar fijo para armarios, donde se almacenan las
herramientas
9) inicio de mantenimiento de maquinarias de costura, 1 maquina recta y

1 remalladora
● tensión de hilos de la maquina recta y remalladora
● planchuela de la maquina recta
● prénsatelas de la maquina recta
● cambio de aceite de la maquina recta
● calibración de la cuchilla de la maquina remalladora
10) inicio de mejoramiento de las instalaciones eléctricas

● se retiró los tomacorrientes y enchufes por otros de uso industrial
● se colocó 12 focos led para iluminar el taller, remplazando tubos de
fluorescentes
● se cambió toda la instalaciones eléctricas del taller, con cable de
cobre número 14
11) comienzo de producción, 5 lotes de camas de perro talla 2, con la

finalidad de
● mejorar el diagrama de proceso, al final se añadió 4 procesos más,
registro de material, inspección de corte y 2 aprobaciones de
términos de calidad
● mejoramiento de la cadena de valor
● toma de datos de eficiencia, en la que se registre las unidades
producidas, unidades conformes, defectuosas, unidades perdidas,
costo planificado, costo actual, valor ganado, SPI, CPI, y eficiencia
12) inicio de mantenimiento de maquinarias

● limpieza de cabezal de maquina remalladora
● colocación de porta hilos
● cambio de porta bobina de maquina recta
40
● mantenimiento de maquina recubridora
● instalación de focos portátiles a 4 maquinas
13) reunión para evaluar las mejoras obtenidas

● evaluar seguridad alcanzado en el taller
● evaluar limpieza y orden alcanzados en el taller
● evaluar el mejoramiento de la producción, eficacia y eficiencia
14) comienzo de producción 27, en esta etapa se comprobó

● el mejoramiento de los procesos
● el mejoramiento de la cadena de valor
● maquinarias más rápidas y , costura con menos fallas
● mejor ambiente laboral, iluminación más potente
15) últimos 4 lotes producidos + 5 unidades (planificadas para igualar a las

50 unidades producidas en el pre test)
● en esta última etapa se tomó las mediciones de el Takt time, lead
time, tiempo de ciclo para el pos test
41
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR EL VSM INICIAL
1) Determinar el TAKT TIME inicial de la empresa
Tabla 1. Takt time pre test
42
2) Vsm inicial de la empresa
● Determinación inicial del Lead Time y del TC total de la empresa
Tabla 2. Vsm pre test
43
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR EL VSM FINAL
1) Determinación del TAKT TIME del VSM final
Tabla 3. Takt time post test
44
2) VSM final de la empresa
● Determinación final del Lead Time y del TC total de la empresa
Tabla 4. Vsm post test
45
● Método De Análisis De Datos
La investigación tiene un enfoque cuantitativo, por lo cual se utilizó técnicas de

recolección de datos mediante tablas con el fin analizarlos mediante pruebas
estadísticas. Media. Varianza. Desviación estándar y la prueba de Kolmogorov-
Smirnov
Estadístico descriptivo
La estadística descriptiva recopila, clasifica y analiza un conjunto de determinado
de datos de una población o muestra con la finalidad de describir las
características que presenta dicha muestra o población Duncan 2000). La
estadística descriptiva utiliza la media, mediana, moda, desviación estándar
como principales parámetros estadísticos
Estadística inferencial
La estadística inferencial abarco un conjunto de técnicas y herramientas que
permiten realizar generalizaciones de una población mediante el análisis de una
de las muestras de esta población, estas muestras pueden ser de carácter
cualitativo o cuantitativo. Mediante el análisis inferencial realizaremos la prueba
de hipótesis de distribución normal de los datos recolectados, utilizaremos el test
de Kolmogorov-Smirnov si las muestras son mayores a 30 y de Shapiro-Wilk si
las muestras son menores a 30
Aspectos éticos
La investigación cumple con las reglas y normas que exige la universidad cesar
vallejo. Respetando la propiedad intelectual de todos los autores citándolos de
manera adecuada. La empresa Casa Pets ubicada en el distrito de ATE autorizo
realizar el estudio de investigación
46
IV. RESULTADOS
ANÁLISIS DESCRIPTIVO
ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA
En la figura10 se muestra la comparación de la dimensión eficiencia antes y
después de la implementación de las 5 s y el VSM, se aprecia de manera clara
como la eficiencia tiene una mejora que se muestra más estable en el tiempo. La
eficiencia se midió para 72 muestras, 36 muestras para el pre test (del 1 de mayo
del 2021 al 21 de junio del 2021). 51 días y 36 muestras para el post test (del 21
de julio del 2021 al 14 de septiembre del 2021), 55 días.
Figura.11 análisis de la eficiencia
ANALISIS DE LA EFICIENCIA
EFICIENCIA PRE TEST EFICIENCIA POST TEST
1,5
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Fuente elaboración propia

Los resultados que se obtuvieron para la media en el pre test fueron de 0.773
(77.3%), tabla 10, y después de la implementación del lean manufacturing fue
de 0.943 (94.3%), tabla 11 lo que significa una diferencia de 0.17, que equivale
a un 21% de incremento de la eficiencia en la empresa CASAPETS,
posteriormente a la aplicación de las mejoras de la metodología esbelta
Tabla 5. Análisis descriptivo de la eficiencia pre test
Fuente: IBM SPSS Statistica.Ink
47
Tabla 6. análisis de la eficiencia pre test
La desviación estándar que se computo en el pre test (tabla 10) es de 0.082 y

en el post test (tabla 11) se obtuvo un valor igual a 0.035. Muestra una
disminución de 0.047, lo cual significa que las eficiencias de las 36 muestras pos
test se encuentran más cerca de la media (eficiencia más estable entre lotes
producidos)
ANÁLISIS DE LA EFICACIA
En la figura 27 se muestra la comparación de la dimensión eficacia antes y
después de la implementación de las 5 s y el VSM, se aprecia de manera clara
como la eficacia tiene una mejora. La eficacia se midió para 72 muestras, 36
muestras para el pre test (del 1 de mayo del 2021 al 21 de junio del 2021). 51
días y 36 muestras para el post test (del 21 de julio del 2021 al 14 de septiembre
del 2021), 55 días.
Figura.12 análisis de la eficacia
ANALISIS DE LA EFICACIA
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
EFICACIA PRE TEST EFICACIA POST TEST
48
La eficacia antes de la implementación que se obtuvo tiene un valor igual a 0.596
(59.6%) y para el post test una media igual a 0.877 (87.7%), mostrando una
diferencia de 0.281 lo que significa una mejora igual al 47.1%. en la eficacia de
la empresa en sus labores productivas
Tabla 7. análisis de la eficacia pre test

La desviación típica que se calculó en el pre test (tabla 12) es de 0.166 y la
desviación típica para el post test (tabla 13) es de 0.079. La desviación estándar
muestra una disminución de 0.087, lo cual significa que las eficacias de las 36
muestras pos test se encuentran más cerca de la media (eficacia más estable
entre lotes producidos)
Tabla1. análisis descriptivo de la eficacia post test
49
ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD
En la figura 12 se muestra la comparación de la productividad de la empresa
CASAPETS antes y después de la implementación de la metodología 5 s y el
VSM, se aprecia de manera clara como la productividad tiene una mejora. La
productividad se midió para 72 muestras, 36 muestras para el pre test (del 1 de
mayo del 2021 al 21 de junio del 2021). 51 días y 36 muestras para el post test
(del 21 de julio del 2021 al 14 de septiembre del 2021), 55 días.
Figura.13 Comparación de la productividad pre y post
ANALISIS DE LA
PRODUCTIVIDAD
1,5
1
0,5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
PRODUCTIVIDAD PRE TEST

PRODUCTIVIDAD POST TEST

Para el pre test de la productividad se obtuvo una media con un valor igual a
0.471 (47.1%) y para el post test una media igual a 0.830 (83.0%), mostrando
una diferencia de 0.359 lo que significa una mejora de la productividad igual a
76.2%.
Tabla 8. análisis descriptivo de la productividad pre test

La desviación estándar que se calculó para el pre test (tabla 14) fue de 0.173 y
para el post test (tabla 15) es de 0.105. La desviación estándar muestra una
disminución de 0.068, lo cual significa que las productividades de las 36
muestras pos test se encuentran más cerca de la media (productividad más
estable entre lotes producidos)
50
Tabla 9. análisis descriptivo de la productividad post test
ANÁLISIS DEL AMBIENTE LABORAL

El ambiente laboral también mostro mejoras en orden, limpieza, seguridad,
disminución de tiempos muertos después de implementar las 5 S.
En la tabla 16 podemos observar como la primera S (Seiri) mostro una mejora
de 39%, después de retirar todo elemento que no se requiere para la producción
de camas de perro.
La segunda S (Seiton) mostro una mejora de 66%, después de ordenar los
elementos que son necesarios para las labores productivas, ordenar la
disposición de las maquinarias más utilizadas, almacenes para las herramientas
La tercera S (Seiso) también muestra una mejora igual al 57%, después de
realizar labores de mejoramiento de instalaciones eléctricas, de maquinaria,
iluminación para los trabajadores que operan las máquinas de costura.
La cuarta S (Seiketsu) la mejora que se logro fue igual al 30%. Después de
estandarizar los moldes, calibrar los hilos de las maquinarias.
La quinta s (Shitsuke), el avance que se obtuvo en esta S fue del 25%. En esta
etapa se evaluó las reglas con las cuales operaba los trabajadores de la empresa
Tabla 10. resultados de evaluación de las 5s
51
En el figura 13 se muestra como mejoro el ambiente laboral después de la
aplicación de herramientas de manufactura esbelta, se puede observar como la
dimensión Seiso es la que más porcentaje de mejora obtuvo, seguido de la
dimensión Seiso y Seiri
Figura.14 gráfico de mejora del ambiente laboral
AMBIENTE LABORAL
PRE TEST POST TEST
SEIRI
90%
80%
70%
60%
50%
40%
SHITSU 30% SEITON
KE
20%
10%
0%
SEIKET
SEISO
SU
52
Análisis inferencial
Análisis de la hipótesis general: Productividad
Tabla 11. análisis de normalidad de la productividad pre test
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
PRODUCTIVIDAD 0,123 36 0,189 0,944 36 0,066
PRE TEST
a. Corrección de significación de Lilliefors

Hipótesis estadística
h0: la variable productividad pre test, presenta una distribución normal
h1: la variable productividad pre test, no presenta una distribución normal
Criterio de decisión
Si sig. < 0.05, se rechaza h0, caso contrario acepto h0
Se rechaza h0 si sig. <0,05. Caso contrario aceptamos h0
Luego dado que sig.=0,189>0,05 acepto h0
Conclusión
La variable productividad pre test presentan una distribución normal
Tabla 12. Prueba de normalidad de la productividad post test

PRODUCTIVIDAD *
0,099 36 ,200 0,961 36 0,224
POST TEST
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.

h0: la variable productividad pre test, presenta una distribución normal
h1: la variable productividad pre test, no presenta una distribución normal
53
Se rechaza h0 si sig. < 0,05. Caso contrario aceptamos h0
Luego dado que sig.= 0,200>0,05
Conclusión
La variable productividad post test presentan una distribución normal
La significancia es mayor a 5% en ambas pruebas (pre test, post test), entonces

la productividad pre test y pos test siguen una distribución normal, por lo cual se
analizara mediante la prueba paramétrica, T Student con el fin de comprobar la
hipótesis general
Prueba de la hipótesis general: productividad

Los datos de la productividad presentan las siguientes características son
mayores a 30 unidades, son cuantitativas, y presentan una distribución normal.
La prueba de la hipótesis general será mediante la prueba T Student la cual
permitirá conocer si la implementación de la metodología de las 5 S y el VSM,
mejoro la productividad de la empresa CASAPETS
Ho: las herramientas del lean manufacturing no influyen en la productividad del

área de producción de la empresa CASAPETS.
Ha: las herramientas del lean manufacturing influyen en la productividad del área
de producción de la empresa CASAPETS
Hipótesis Estadística
µa: Promedio de productividad antes de la aplicación de las herramientas del
lean manufacturing.
µd: promedio de productividad después de la aplicación de las herramientas del
lean manufacturing.
Ho: µa ≥ µd
Ha: µa < µd
54
Tabla 13. Estadísticas de muestras emparejadas de
productividad
Análisis del Pvalor para la productividad
Si Pv ≤ 5%, entonces, la hipótesis nula se rechaza
Si Pv > 5%, entonces, la hipótesis nula se acepta

Tabla 14. Prueba t student de la productividad
Los resultados que se obtuvieron mediante la prueba T Student arrojaron un

Pv<0.001<0.05. Entonces la hipótesis nula se rechaza y se acepta la alterna. Así
pues se acepta que las herramientas del lean manufacturing influyen en la
productividad del área de producción de la empresa de costura CASAPETS.
55
Análisis de hipótesis específica: Eficiencia
Tabla 15. Prueba de normalidad de la eficiencia pre test
EFICIENCIA 0,127 36 0,150 0,927 36 0,020
PRE TEST
h0: la variable eficiencia pre test, presenta una distribución normal
h1: la variable eficiencia pre test, no presenta una distribución normal
Si sig. < 0.05, se rechaza h0, caso contrario acepto h0
Luego dado que sig.=0,150>0,05 entonces acepto h0
Conclusión
La variable eficiencia pre test presentan una distribución normal
Tabla 16. Prueba de normalidad de la eficiencia post test

EFICIENCIA *
0,099 36 ,200 0,961 36 0,224
POST TEST
h0: la variable eficiencia post test, presenta una distribución normal
h1: la variable eficiencia post test, no presenta una distribución normal
56
Conclusión
La variable eficiencia post test, presentan una distribución normal
Los resultados en ambas pruebas (pre test y pos test), la prueba T Student arroja
una significancia que es mayor a 0.05, entonces las muestras dela eficiencia pre
test y la eficiencia pos test siguen una distribución normal, en consecuencia se
analizara mediante la prueba T Student para poder comprobar la hipótesis
especifica.
Prueba de la hipótesis específica: eficiencia

La prueba de la primera hipótesis especifica mediante la prueba T Student
permitirá conocer si la aplicación de las herramientas del lean manufacturing
mejoro la eficiencia en el manejo de los recursos del área de producción de la
empresa de costura CASAPETS
Ho: las herramientas del lean manufacturing no influyen en la eficiencia del área
de producción de la empresa de costura CASAPETS.
Ha: las herramientas del lean manufacturing influyen en la eficiencia del área de
producción de la empresa de costura CASAPETS
µa: Promedio de eficiencia antes de la aplicación de las herramientas del lean
manufacturing.
µd: Promedio de eficiencia después de la aplicación de las herramientas del lean
manufacturing.
Ho: µa ≥ µd
Ha: µa < µd
Tabla 17. Estadísticas de muestras emparejadas de la eficiencia
Análisis del Pvalor para la eficiencia

57
Tabla 18. Prueba t student de la eficiencia
Los resultados que se obtuvieron mediante el análisis T Student arrojaron un

Pv<0.001<0.05. Entonces se rechaza la hipótesis nula y acepta la alterna. Así
que se acepta que las herramientas del lean manufacturing influyen en la
eficiencia del área de producción de la empresa CASAPETS.
Análisis de la hipótesis específica: Eficacia

Tabla 19. Prueba de normalidad de la eficacia pre test
EFICACIA 0,115 36 ,200* 0,957 36 0,175
PRE TEST
h0: la variable eficacia pre test, presenta una distribución normal
h1: la variable eficacia pre test, no presenta una distribución normal
Si sig. <0,05. Se rechaza h0, Caso contrario acepto h0
Conclusión
La variable eficacia pre test presentan una distribución normal
58
Tabla 20. Prueba de normalidad de la eficacia post test
Estadístico gl Sig. Estad gl Sig.
ístico
EFICACIA 0,107 36 ,200* 0,956 36 0,161
POST TEST
h0: la variable eficacia post test, presenta una distribución normal
h1: la variable eficacia post test, no presenta una distribución normal
Conclusión
La variable eficacia post test, presentan una distribución normal
Los resultados en ambas pruebas (pre test y pos test), la significancia que se
obtuvieron es mayor a 0.05, entonces la eficacia pre test y eficacia pos test
presentan una distribución normal en sus muestras, por lo cual se analizara
mediante la prueba T Student para poder comprobar la segunda hipótesis
especifica
Prueba de la hipótesis específica: eficacia

La prueba de la segunda hipótesis especifica mediante la prueba T Student
permitirá conocer si la aplicación de las herramientas del lean manufacturing
mejoro la eficacia del área de producción de la empresa de costura CASAPETS
Ho: las herramientas del lean manufacturing no influyen en la eficacia del área
de producción de la empresa CASAPETS.
Ha: las herramientas del lean manufacturing influyen en la eficacia del área de
producción de la empresa CASAPETS
59
µa: Promedio de eficacia antes de la aplicación de las herramientas del lean
manufacturing.
µd: Promedio de eficacia después de la aplicación de las herramientas del lean
manufacturing.
Ho: µa ≥ µd
Ha: µa < µd
Tabla 21. Estadísticas de muestras emparejadas de la eficacia
Análisis del Pvalor para la productividad
Tabla 22. Prueba de muestras emparejadas de la eficacia
Los resultados que se obtuvieron mediante el análisis T Student arrojaron que

el P valor se encuentra entre los rangos comprendidos de Pv<0.001<0.05.
Entonces la hipótesis nula se rechaza y acepta la alterna. Por lo tanto se acepta
que las herramientas del lean manufacturing influyen en la eficacia del área de
producción de la empresa de costura CASAPETS.
60
V. DISCUSIÓN
La implementación herramientas del lean manufacturing se presenta como

solución a los problemas de baja productividad que padece la empresa,
específicamente se utilizara las dimensiones de 5 S y del Value Stream Mapping.
La implementación de las 5 S brindaran a La empresa, mayor eficacia y

eficiencia en el uso de los recursos como el tiempo programado de trabajo, el
mejor aprovechamiento del espacio de trabajo, la estabilidad en las operaciones
de la empresa al estandarizar los procesos productivos y mejorar la seguridad
ante posibles riesgos de incendio
El Value Stream Mapping. Aportará a la empresa una visión más detallada de la

cadena de valor y poder identificar los tiempos de procesos (TC = tiempo de
ciclo) y tiempos muertos al producir un lote, esta información servirá para poder
realizar mejoras en la cadena de valor de la empresa. Con el fin de reducir el
Lead time y disminuir el Takt Time
La productividad se trabajara en sus dos dimensiones eficacia y la eficiencia. Se

realizó una línea base antes de realizar la implementación de las herramientas
del lean manufacturing.
(Laureano Cóndor y Mejía Micha. 2019). Afirman en su trabajo de investigación

que el uso de técnicas de lean manufacturing redujo el tiempo de operación de
producto en un 18% que dio como resultado el aumento de la producción en
21.95% respecto a la producción inicial. Con respecto a la hipótesis general, el
resultado después de la implementación de las herramientas del lean
manufacturing la productividad en la empresa CASAPETS. Aumento en 76.2%.
La productividad pre test se calculó en 47% y en el post test el resultado fue de
76.2%. Asimismo (Orozco.2016). Asevera que el plan de mejora para aumentar
la productividad con implementación de las 5 S y el value stream mapping,
disminuyo el número de incumplimiento de los pedidos de la empresa, se
eliminaros movimientos que no agregan valor al producto e incremento la
productividad de un 0.105 a un 0.11 (25% de mejora).
La eficiencia de la empresa CASAPETS en el pre test fue de 77.3% y después

de la implantación del lean manufacturing se elevó a 94.3%. Mostrando una
mejoría equivalente a un 21%. También (Gaybort.2017). Asevera que mediante
61
la aplicación del lean manufacturing (VSM). La eficiencia paso de un 66.27% a
un 78.68%, también se redujo los niveles de inventario en la empresa en un
92.4%.Ademas (Chumbile García. 2021). Afirma que la implementación del lean
manufacturing en sus proceso de producción mejora la eficiencia de la empresa
en un 52.4% y el lead time se redujo en un 85%.
La eficacia de la empresa CASAPETS en el pre test fue de 59.65 y después de

la implantación de las herramientas del lean manufacturing fueron de 87.7%.
Mostrando una mejora positiva a la empresa de 47.1%.
62
VI. CONCLUSIONES
Aplicado las herramientas de mejora del lean manufacturing en la empresa de
costura CASAPETS ubicada en el distrito de ATE, se concluye en lo siguiente
puntos
Primera: los resultados obtenidos después de la aplicación de las 5 S y
el VSM, demostraron que la productividad logro una mejora en la empresa
CASAPETS ubicada en el distrito de Ate. La productividad paso de un
47% a un 76.2%. De esta manera se logró cumplir con el objetivo general
del proyecto.
Segunda: los resultados obtenidos después de la aplicación de las 5 S y

el VSM, demostraron que la eficacia logro una mejora en la empresa
CASAPETS ubicada en el distrito de Ate. La eficacia paso de un 59.6% a
un 87.7%. De esta manera se logró cumplir con el primer objetivo
específico del proyecto
Tercera: los resultados obtenidos después de la aplicación de las 5 S y

el VSM, demostraron que la eficiencia logro una mejora en la empresa
CASAPETS ubicada en el distrito de Ate. La eficiencia paso de un 77.3%
a un 94.3%. De esta manera se logró cumplir con el segundo objetivo
específico del proyecto
Cuarta: los resultados obtenidos después de la aplicación de las 5 S y el

VSM, para una producción de 50 unidades, fueron los siguientes el Takt
time pre test fue de 12.12 minutos/unidad y en el post test fue de 9.26
minutos/unidad. El Lead time pre test fue de 1.44 días y en el post test
fue de 1.10 días el tiempo de ciclo pre test fue de 258 segundos y en el
post test fue de 253 segundos. De esta manera se logró cumplir con el
tercer objetivo específico del proyecto
63
VII. RECOMENDACIONES
Finalizando con el desarrollo de la implementación de herramientas del lean

manufacturing en la empresa de CASAPETS ubicada en el distrito de Ate, se
recomienda los siguiente
● Primera: se recomienda a la empresa CASAPETS realizar charlas de

capacitación, para poder consolidar, revisar y evaluar las normas ya
establecidas y detectar a tiempo los posibles problemas que puedan estar
gestándose en el área de trabajo. De esta manera las mejoras realizadas
en la productividad de la empresa perduraran
● Segunda: se recomienda a la empresa CASAPETS realizar

mantenimiento a las maquinarias, instalaciones eléctricas, almacenes,
depósitos con la finalidad de mantener las maquinarias, instalaciones
eléctricas y herramientas limpias, seguras y en óptimas condiciones para
cumplir su función. De esta manera la empresa estará asegurando la
estabilidad en sus operaciones, al reducir al mínimo los riesgos de
incendio, paralización de producción por problemas de mantenimiento de
maquinaria y pérdidas de tiempo por desorden.
● Tercera: se recomienda que los pasillos y espacio de trabajo como mesas

estantes, repisas se encuentren libres de desechos de corte de polar, de
esa manera la empresa estará asegurando un mejor aprovechamiento del
área de trabajo y del tiempo programado de producción
● Cuarto : se recomienda que al final de la jornada de trabajo, todo los

trabajadores limpien sus espacio de trabajo, ordenen sus herramientas,
desenchufen las maquinarias, apaguen sus focos, se baje la cuchilla
térmica del área de producción, con el fin de tener un espacio más limpio,
ordenado y seguro
64
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línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante el uso de
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19073-3299 EEUU 2017
71
ANEXOS
La empresa presenta muchos problemas en sus procesos productivos.
Realizaremos un listado con los problemas más relevantes y las que se
presentan con mayor frecuencia, esta lista de problemas fueron realizados por
trabajadores y dueños de la empresa
actividades duplicadas
alta rotación de personal
Entorno de trabajo inadecuado
Espacio reducido
Falla de maquinaria
falta de calibración de hilos
falta de diagrama de procesos
falta de precisión y calibración en los moldes
Herramientas inadecuadas
personal ineficiente
piezas inadecuadas
retraso de materia prima
Análisis de causas y efectos mediante el diagrama de Ishikawa. Se utilizó esta

herramienta con el fin de evidenciar la relación existente entre las causas y los
síntomas dentro de la empresa. Este análisis permitió obtener una visión global
y estructurada de la situación problemática de la empresa
72
73
Matriz de correspondencia: realizaremos una matriz donde se podrá comparar
cual es la relación que existe entre los problemas ya identificados en el diagrama
de Ishikawa. Para lo cual asignaremos valores de 0 (no existe correspondencia),
1 (correspondencia débil), 3 (correspondencia fuerte), 5 (correspondencia muy
fuerte)
CAUSAS c1 c2 c3 c4 c5 c6 c7 c8 c9 c10 c11 c12 frecuencia
1 personal ineficiente c1 0 5 0 3 0 5 0 0 0 0 0 5 13
2 piezas inadecuadas c2 5 0 0 3 0 1 5 0 5 0 0 0 19
3 retraso de materia prima c3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 actividades duplicadas c4 3 3 0 0 1 1 3 0 0 0 0 0 11
5 falta de diagrama de procesos c5 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 2
6 falta de calibración de hilos c6 5 1 0 1 0 0 0 0 0 3 0 3 10
falta de precisión y calibración en
7 c7 0 5 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 8
los moldes
8 Falla de maquinaria c8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 1 0 6
9 Herramientas inadecuadas c9 0 5 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 8
10 Entorno de trabajo inadecuado c10 0 0 0 0 1 3 0 5 3 0 5 0 17
11 Espacio reducido c11 0 0 0 0 0 0 0 1 0 5 0 0 6
12 alta rotación de personal c12 5 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 8

Como resultado de la matriz relacional podemos observar cuales son los puntajes
de cada problema y de esta manera poder realizar una tabla de frecuencia
CAUSAS frecuencia
piezas inadecuadas 19
Entorno de trabajo inadecuado 17
personal ineficiente 13
actividades duplicadas 11
falta de calibración de hilos 10
Herramientas inadecuadas 8
alta rotación de personal 8
falta de precisión y calibración en los moldes 8
Espacio reducido 6
Falla de maquinaria 6
falta de diagrama de procesos 2
retraso de materia prima 0
74
Diagrama de Pareto: mediante este diagrama podemos organizar los problemas por
prioridades y de esta manera elegir la alternativa de solución más adecuada
Frecuencia
Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Relativa
CAUSAS Absoluta Acumulada Relativa
Acumulada
(fi) (Fi) (hi)
(Hi)
A piezas inadecuadas 19 19 18% 18%
B Entorno de trabajo inadecuado 17 36 16% 33%
C personal ineficiente 13 49 12% 45%
D actividades duplicadas 11 60 10% 56%
E falta de calibración de hilos 10 70 9% 65%
F Herramientas inadecuadas 8 78 7% 72%
G alta rotación de personal 8 86 7% 80%
H falta de precisión y calibración en los moldes 8 94 7% 87%
I Espacio reducido 6 100 6% 93%
J Falla de maquinaria 6 106 6% 98%
K falta de diagrama de procesos 2 108 2% 100%
L retraso de materia prima 0 108 0% 100%
total 108 100%

DIAGRAMA DE PARETO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
A B C D E F G H I J K L
75
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiri pre test
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiton pre test
76
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiso pre test
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiketsu pre test
77
Ficha de evaluación de las 5 S: Shitsuke pre test
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiri post test
78
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiso post test

Ficha de evaluación de las 5 S: Seiso post test
79
Ficha de evaluación de las 5 S: Seiketsu post test

Ficha de evaluación de las 5 S: Shitsuke post test
80
Registro de la variable Eficacia pre test

81
Registro de la variable eficacia post test
82
Cuadro de valor planificado, valor ganado, CPI, SPI
83
Cuadro de eficiencia pre test, eficacia pre test y productividad pre test del 1 de
mayo del 2021 al 21 de junio
84
Cuadro de eficiencia post test, eficacia post test y productividad post test del 21
de julio del 2021 al 14 de septiembre del 2021
85

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EMPRESARIAL

“Implementación del lean manufacturing en el área

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

A mis padres con

A dios por guiar mis

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Keywords: lean manufacturing, 5 S, value stream mapping, productivity,

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¿De qué manera Influyen las herramientas de lean manufacturing en la

¿Cómo influyen las herramientas de lean manufacturing en la eficiencia del área

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Mediante este trabajo buscamos justificar que la aplicación de las herramientas

Determinar como la Implementar el Lean Manufacturing mejora la productividad

Analizar la eficacia de la implementación del lean manufacturing en la

Analizar la eficiencia de la implementación del lean manufacturing en la

Realizar la línea base del área de producción antes de la implementación del

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Las herramientas de lean manufacturing influyen en la eficiencia del área de

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(Mallqui y Giuliana 2015) El trabajo de investigación realizado brinda información

(Amado María 2016) Los problemas encontrados en fueron el manejo de

(Umba Nelson Y Duarte Jesús 2017). La empresa goloso busca Eliminar

(Araníbar y Marco 2016) Competir en un mercado internacional pone a prueba

(Gaybort Gabriel 2017). El siguiente trabajo de investigación busca solucionar

(Ponte Rubén 2017) El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el

(Bellido Telles Renato 2019). En el presente trabajo se evidencio que la empresa

(Gálvez Mora, María Claudia 2018). Durante el análisis de modo y efecto de

(Francisco Fiafilio, Kelia Viviana 2018) La evaluación de la empresa arrojo que

(Salazar Acuña, Melissa Andrea 2019) En el siguiente análisis a la empresa textil,

(Cotera Rodríguez, Dyan Pilar 2017). En el siguiente trabajo de investigación

(Temoche Alfredo 2019). El siguiente trabajo de investigación realizado en la

(González Gaitán, Marulanda Grisales y Echeverry Correa Javier 2018) El

(Riofrio Morocho y Tarrillo Díaz 2018) En el siguiente trabajo de investigación

(Soto Pablo 2017). El siguiente trabajo de investigación se realizó en la empresa

(Jara 2017) el siguiente trabajo de investigación realizado en los almacenes de

(De la Cruz 2016) el siguiente trabajo de investigación realizado en los

(Quevedo Zaldívar y Vásquez Sánchez 2017) El siguiente trabajo de

(Bach Gózar 2019) El siguiente trabajo de investigación se realizó en una

(Álvaro Escalante y Valencia Gloria 2019). El siguiente trabajo de investigación

(Nahely Arias 2017). El siguiente trabajo de investigación realizada en el año

(Yalle García, Mery Maricielo 2018). El siguiente trabajo de investigación

(Andrea Blanca Del Rosario Gallardo Huamaní 2019). El siguiente trabajo de

(Chozo Gonzales, Max Isaac, Escriba Gutiérrez, Marleni Gloria 2019). El

(Astudillo 2018). En su trabajo de investigación realizado en la empresa Poligrup

(Ñañacchuari 2017). En su trabajo de investigación en la empresa de pinturas

Según Valderrama (2013, p.164). Una investigación es de tipo aplicada ya que

El siguiente trabajo de investigación, es de tipo aplicada, porque se desea

El siguiente trabajo de investigación es de diseño pre experimental, se utilizarán

Fuente: elaboración propia

Lean manufacturing: metodología que se enfoca en mejorar la productividad

Esta metodología debe su nombre a las cinco palabras japonesas que la

Es la primera etapa de la metodología. Esta consiste en separar y clasificar los

Es la segunda fase de la implementación de la metodología 5S. Consiste en

La implementación de las segunda S, proporciona el beneficio del fácil acceso a