METALES FERROSOS FACULTAD DE INGENIERIA

FABRICACIÓN DE ACEROS MATERIALES Y ENSAYOS

ACERÍAS

Unidad 1

Fabricación Acero – Alto Horno e Instalaciones Complementarias – Acerías

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, más otros aleantes, con porcentajes de
carbono variables entre 0,08 y 2,14%, aunque comercialmente no superan el 1,2% de
carbono. Se distinguen de las fundiciones, que también son aleaciones de hierro y carbono, en
que en estas la proporción de carbono puede variar entre 2,14% y 6,70%, aunque
comercialmente no superan el 4,5% de carbono.
La diferencia fundamental entre ambos materiales es que los aceros, por su ductilidad, son
fácilmente deformables en caliente mediante forjado, laminación o extrusión, mientras que las
fundiciones en general son frágiles y se elaboran por moldeo.
Además de los componentes principales ya indicados, los aceros incorporan otros elementos
químicos. Algunos son perjudiciales (impurezas) y provienen de la chatarra, el mineral o el
combustible empleado en el proceso de fabricación, y es el caso del azufre y el fósforo.
Otros se añaden intencionalmente para mejorar alguna de las características del acero
(aleantes), y pueden utilizarse para incrementar la resistencia, la ductilidad, la dureza, etcétera,
o para facilitar algún proceso de fabricación como puede ser el mecanizado. Elementos
habituales para estos fines son el níquel, el cromo, el molibdeno y otros. La densidad promedio
del acero es 7,850 kg/dm3.

ACERÍAS

El método más antiguo y difundido para la fabricación de los aceros consiste en el empleo del
Alto Horno, en el cual se introducen mineral de hierro, carbón de coque, fundentes y aire
caliente, y se obtiene fundición de primera colada o arrabio, con elevado porcentaje de carbono,
además de escorias y gas de Alto Horno.
Inmediatamente el Arrabio en estado líquido y a 1.300 °C es enviado al Convertidor, donde se
reduce la elevada cantidad de carbono quemándola con oxígeno (convertidor LD) o aire
(convertidor Thomas o Bessemer), y además diluyéndola mediante el agregado de chatarra.
Este método es rápido y permite obtener aceros de elevada producción pero de mediana
calidad.
También se puede enviar Arrabio en estado líquido al Horno Siemens Martins, donde se obtiene
acero mediante un proceso más lento que el correspondiente al Convertidor pero de mayor

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control y calidad, y que permite la recuperación de los gases calientes que se generan. En este
horno se reduce el contenido de carbono del arrabio por la descarburación con aire, y por la
dilución con chatarra o mineral de hierro.
Por último, la mayor versatilidad para la elaboración de aceros la permite el Horno Eléctrico, en
donde no se utiliza aire u oxígeno para la descarburación, sino que se emplean óxidos sólidos.
En éste horno se puede cargar arrabio líquido o sólido (lingotes), el cual se diluye con chatarra y
mineral de hierro y se agregan aleantes, hasta conseguir aceros de la calidad requerida
También se puede proceder en el Horno Eléctrico a la purificación de un acero obtenido por
cualquiera de los otros métodos, o a la fabricación de aceros especiales mediante el agregado
de distintos aleantes.

Alto Horno – Obtención del Arrabio o Fundición de Primera Colada

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y con sus instalaciones
complementarias llegan a tener una altura superior a los 60 m. Están revestidos interiormente
de ladrillos refractarios de alta calidad.
Pueden producir entre 800 y 1.600 toneladas de arrabio (fundición de primera colada) cada 24
hs. El mineral de hierro, el coque y los fundentes se introducen por la parte superior del horno
mediante una vagoneta que los vuelca en forma intermitente en una tolva, mientras que el
arrabio y la escoria se
recolectan en la base del
horno, y los gases de
combustión salen para su
depuración por tuberías
instaladas en la parte
superior.

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Para producir 1.000 toneladas de arrabio, se necesitan 2.000 toneladas de mineral de hierro,
1.000 toneladas de coque y 500 toneladas de piedra caliza, y una cantidad importante de aire
caliente de aproximadamente 4.000 m3/min por cada ton de carbón existente en la carga.
Con la inyección de aire caliente a 1.100°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los
sangrados (vaciados) del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 tonelada de escoria.

La parte superior del alto horno recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La
inferior, el crisol, es cilíndrica y termina en la piquera donde se encuentre el orificio de salida
para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una doble tapa metálica de forma cónica. Esta se baja
mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la
acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases.

Esquema del Alto Horno

Más abajo del tragante existen dos gruesos orificios que recogen los gases producidos en el
horno para llevarlos al depurador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde

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penetra el aire caliente a presión que debe activar la combustión. Un poco más abajo se halla la
salida para las escorias, y en el fondo la salida del arrabio.

Materias Primas y Productos que se obtienen

En al Alto Horno se cargan como materias primas mineral de hierro, carbón de coque, fundente
y aire caliente, y se obtienen como productos el arrabio, las escorias y el gas de alto horno.
Para producir 1 ton de arrabio se cargan 2 ton de mineral de hierro, 1ton de carbón de coque y
½ ton de fundente, respectivamente, que se ingresan en capas alternativas por la boca superior
o tragante, más 4.000 m3/min de aire caliente que se ingresa por las toberas. El mineral
generalmente es óxido de hierro (Fe2O3), y el fundente es piedra caliza que permite bajar el
punto de fusión de las impurezas y fundirlas.

El carbón de coque tiene dos funciones muy importantes, mediante su combustión se genera el
calor necesario para elevar la temperatura de la materia prima hasta la de fusión, y además
produce una reacción química de reducción (lo contrario de la oxidación), que permite separar
el oxígeno del mineral para obtener el hierro, el que en presencia del carbón se carbura (Fe3C),
y se acumula en el crisol del horno como fundición de primera colada o arrabio. Flotando sobre
el arrabio se encuentran las escorias, debido a su menor peso específico.

Durante la colada en el alto horno, el arrabio líquido fluye por canales hasta los vagones-termos
que transportan éste hacia la acería. Parte del arrabio líquido es conducido hasta la máquina
lingotera, que lo transforma en lingotes fríos. Estos pueden ser utilizados como carga fría en los
hornos Siemens-Martins o destinados a talleres de fundición.
Además del arrabio se obtiene escoria, producto resultante de las reacciones entre los
fundentes, por una parte, y las impurezas de mineral y las cenizas de coque, por otra. La
escoria fluye por canales a los potes de escoria o a la pileta de granulación, es de aspecto
vítreo y se obtienen entre 500 y 1.000 Kg de escoria por cada tonelada de arrabio.

Instalaciones Complementarias

Para la producción de arrabio o fundición de primera colada no solo debemos contar con un
alto horno sino también con sus instalaciones complementarias, tales como: depuradores de
gas, precipitadores, estufas, central termoeléctrica, y otros.

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El proceso del alto horno insume grandes cantidades de aire caliente. Para introducirlo se
emplean turbo sopladores accionados por el vapor que producen las calderas de la central
termoeléctrica. Este aire es dirigido hacia las estufas que están construidas con un emparrillado
de ladrillos refractarios, que primero se precalientan para luego ingresar a ellas el aire de la
atmósfera, el cual al calentarse es soplado hacia el interior del alto horno.

Los gases que se producen dentro del alto horno, a razón de 6 ton por cada ton de arrabio
producido, son filtrados en la trampa de polvo y son lavados para después pasar por
precipitadores electroestáticos a fin de reducir la cantidad de particulado que contienen. El gas
obtenido es de bajo poder calorífico, 950 Kcal/m3, pero su gran volumen permite reutilizarlo, y
principalmente se destina para ser quemado en el emparrillado de ladrillos refractarios de las
estufas, elevándole la temperatura que luego se aprovecha para calentar el aire que va al
interior del horno. El gas se utiliza también como combustible en las calderas de la central
termoeléctrica, y el sobrante se deriva al gasómetro de coquería y otro excedente se
combustiona en la atmósfera.

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Convertidor LD

En el convertidor LD se produce acero a partir del arrabio o fundición de primera colada,

mediante un proceso de oxidación por el cual el carbono en exceso en la fundición es
quemado mediante la insuflación de oxígeno. El proceso es una mejora del proceso de
Bessemer, históricamente importante, y en el cual se utilizaba aire para quemar el exceso de
carbono.
El Convertidor LD es un gran recipiente cilíndrico de forma semejante a un mate. En él se
introduce arrabio en estado líquido (1.300 °C) y chatarra (piezas de acero en desuso de bajo
contenido de carbono), y se proyecta sobre la superficie un chorro de oxígeno a una presión
muy grande. Dada la elevada temperatura reinante, el carbono en exceso y las impurezas se
queman rápidamente con el oxígeno insuflado.
El aparato se llama convertidor por cuanto convierte el arrabio en acero. Consiste en una gran
caldera piriforme, forrada con gruesas chapas de acero y revestida interiormente de ladrillos
refractarios; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un eje
horizontal. El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo
hidráulico que hace girar el recipiente, para que sea posible cargar la fundición y también para
facilitar la colada del acero una vez realizada la conversión.

Carga del Convertidor con arrabio en estado líquido proveniente del alto horno
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Proceso en el Convertidor LD

En el proceso del convertidor LD, cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco primero
descarga el arrabio líquido (1.300°C) en un recipiente llamado cuchara de colada, y luego esa
cuchara pasa a la estación de desulfurado en donde se le extrae el azufre que es un elemento
que perjudica las propiedades del acero. De la estación de desulfurado la cuchara se vuelca
dentro del convertidor, que es basculante, es decir se puede inclinar para los costados, previo
ingreso de chatarra que se carga con anterioridad al arrabio y cuya función es reciclar acero en
desuso, y además proteger los refractarios del convertidor de las altas temperaturas, evitando
que se generen reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria. Luego se agregan
fundentes (cales) para lograr una escoria metalúrgicamente activa y captar azufre y demás
impurezas del baño.

La descarburación se inicia cuando se introduce una lanza de inyección de oxígeno por la

boca del convertidor. La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm de diámetro con la
cabeza de cobre de alta pureza. Al inyectarse el oxígeno, inmediatamente se produce una
gran llama que oxida (quema) los constituyentes del arrabio no deseados, como son el
carbono, el silicio, el fósforo, etc.; mientras que para eliminar el azufre, se generan escorias
metalúrgicamente activas mediante la adición de fundentes. Esas oxidaciones son reacciones
químicas que elevan la temperatura del baño líquido, y para regular ese calor que se libera en
el baño, es que se carga alrededor de un 30% de chatarra sólida, que se funde en el baño
líquido. El nivel de carbono baja desde el 4 o 4,6% hasta valores inferiores al 1%.

El proceso total dura entre 40 y 45 minutos, y el de soplado alrededor de 18 minutos. Una vez
que se termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es de
escoria. Después que el convertidor volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio
pequeño) el acero a una cuchara, la cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se
ajustarán las composiciones del acero para que reúna las propiedades deseadas.

Materias primas y productos obtenidos

En el Convertidor LD se cargan arrabio líquido, chatarra y fundentes, y se obtiene acero y
escorias.

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Horno Siemens-Martins
Son hornos de reverbero, en ellos el calor es reflejado (reverberado) por su bóveda hacia la
zona donde se producen las reacciones químicas, que se denomina solera. Se utilizan para la
obtención y afino del acero, dado que el proceso es lento y puede ser controlado con precisión.
Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Estos hornos son calentados con fuel-oil,
gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquería.

El horno es un recipiente rectangular con aberturas para ingreso de combustible y aire caliente
en ambos extremos. Estas aberturas pueden responder a diversos diseños, pero siempre
deben dirigir los gases de combustión hacia abajo, hacia la carga o baño del metal en estado
líquido. La llama y los gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo
opuesto del horno.

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Los gases de la combustión atraviesan entonces un regenerador (emparrillado de ladrillos
refractarios) transmitiendo calor a los mismos, antes de ser eliminados por la chimenea. Cada
cierto tiempo se invierte el sentido de circulación de los gases en el interior del horno, para
permitir que el aire que ingresa desde el exterior circule ahora por el emparrillado caliente, e
ingrese así a una temperatura cercana a los 1.000 °C al interior del horno, mejorando
notablemente su rendimiento. Esta inversión de la circulación de los gases se logra mediante
válvulas refrigeradas por agua, de forma tal que la corriente de gases que atraviesa el horno lo
hace alternativamente en uno y otro sentido, cada cierto intervalo de tiempo.

Proceso en el horno Siemens – Martins

Se carga con arrabio líquido (1.300°C) o fundición de primera colada procedente del horno
alto. Este arrabio contiene hasta un 4 o 4,6 % de carbono, más ciertos elementos químicos
considerados impurezas, algunos de los cuales como el fósforo o el azufre son perjudiciales
para el acero, y otros como el silicio o el manganeso no son deseables en las cantidades
contenidas en el arrabio. Previo a la carga de arrabio se introduce en el horno la chatarra
(piezas de acero en desuso de bajo contenido de carbono) en un porcentaje de hasta el 30%
de la carga, que se distribuye uniformemente sobre la solera del horno. También se ingresa
mineral de hierro y fundentes.
El afino de la fundición se produce por:
 Dilución del carbono en exceso existente en la fundición, con el hierro presente en la
chatarra.
 Descarburación de la fundición (oxidación del carbono y de otros elementos presentes en
la fundición), por obra del oxígeno del aire y de los óxidos del mineral de hierro.
En estos hornos también se insufla una cierta cantidad de oxígeno mediante una lanza
ubicada en su interior, con lo cual se acrecienta el rendimiento térmico del horno y aumenta su
producción.

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Horno Eléctrico

El tipo de horno eléctrico más utilizado en las acerías corresponde al de arco voltaico con
corriente alterna o continua, provisto de dos o tres electrodos, con diámetros variables entre 40
a 60 cm., y con un dispositivo automático de tipo hidráulico o mecánico que regula
automáticamente la distancia entre ellos y el baño líquido. Todo el horno apoya sobre una
cuna o balancín de base curva (no plana), que permite bascular el horno para descargar las
escorias y realizar la colada del acero, mediante movimientos controlados por dispositivos
hidráulicos. Durante las operaciones se pueden realizar correcciones para llegar a obtener la
calidad de acero deseada, mediante la realización de análisis químicos.

El suministro eléctrico del horno lo proporciona un transformador de potencia adecuada, con

salidas variables a fin de poder regular la intensidad de la corriente eléctrica según las
necesidades de la operación. La capacidad de carga de los hornos eléctricos va en aumento
conforme los avances tecnológicos lo permiten, y es así que actualmente se construyen
hornos de hasta 100 tn de capacidad con potencias eléctricas de 25 MWatt, y un consumo de
energía eléctrica entre 600 a 800 KWatt-hora por cada tn de acero producida, que requiere
elevadas corrientes de entre 10.000 a 12.000 amp, razón por la cual son numerosos los cables
eléctricos que la conducen hasta los electrodos.

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 Esquema del Horno Eléctrico de Arco

Proceso en el Horno Eléctrico

El horno eléctrico de arco permite un calentamiento rápido y a elevadas temperaturas, las

cuales son fácilmente controlables. En el horno no circulan corrientes de aire u oxígeno para
descarburar, lo cual constituye una ventaja dado que los aceros elaborados quedan exentos de
inclusiones oxidas, y a los efectos de lograr el producto deseado se emplea chatarra y óxidos
sólidos.
El calor empleado para la fusión se logra con un arco eléctrico que se establece entre la carga
metálica del horno, y los electrodos que se encuentran en la parte superior del mismo.

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El horno eléctrico posee una gran versatilidad dado que permite los siguientes procesos:

 Elaborar aceros partiendo de arrabio líquido (1.300°C) proveniente del alto horno, más el
agregado de chatarra y mineral de hierro.
Se elimina el carbono en exceso mediante la dilución del arrabio en la chatarra, y de ser
necesario se utiliza mineral de hierro para que su oxígeno oxide parte del carbono.
El fósforo se elimina con las escorias mediante la adición de cal, al igual que el azufre para
el que se debe agregar hierro y manganeso.

 Elaborar aceros a partir de trozos o lingotes de fundición, chatarra y mineral de hierro.

El proceso es similar al anterior, solo que en el horno eléctrico se debe ir aumentando
paulatinamente la temperatura para llevar la carga al estado de fusión.

 Realizar el refino de un acero obtenido en otro tipo de hornos.

Se carga acero obtenido en el convertidor LD o en horno Siemens-Martin, se lleva a
temperatura de fusión y se agregan los elementos necesarios para eliminar el fósforo, el
azufre y algún otro elemento del que se quiera corregir su contenido.

 Fabricar aceros especiales o aceros inoxidables.

Se carga en el horno acero al carbono ya refinado, y se agregan los elementos que se
deseen incorporar en forma de ferro-aleaciones, por ejemplo hierro-silicio, hierro-cromo,
hierro-níquel, etc. También se añade fundición o mineral de hierro en caso que se deba
corregir el porcentaje de carbono.

Las etapas de funcionamiento del horno son las siguientes:

1. Se quita la tapa del horno y se deposita la carga a fundir.

2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la carga para que se forme el arco eléc-
trico y comience el proceso de fundido (figura a).
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3. Cuando la carga está en la última etapa de fusión, normalmente se inyecta oxígeno para
eliminar los elementos indeseables (silicio, magnesio, entre otros).
4. Se levantan los electrodos, se inclina el horno y se extrae la escoria (figura b)
5. Se mantienen los electrodos levantados, se inclina el horno hacia el otro lado y se vierte el
material fundido en la cuchara (figura c).

Ventajas e inconvenientes frente a otros hornos

 Ventajas
Alta Pureza.
Gran eficiencia térmica.
Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos.

 Inconvenientes
Producción en menor escala que otros procesos de afino.
Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra.
Elevado consumo eléctrico.

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Hornos eléctricos

Horno eléctrico vaciando la carga de acero

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Horno eléctrico con su tapa levantada y electrodos a temperatura de proceso

Horno eléctrico con tubería de salida de gases a la derecha

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