DESTILACION

• •Operación unitaria que permite la separación de componentes de una mezcla

cuando hay una diferencia de volatilidades entre ellos, se basa en el equilibrio
de fases líquido y vapor.
• • Es el método de separación más común en la industria de procesos químicos
(90-95% de las separaciones en industrias).
• •El componente más volátil tiende a concentrarse en el vapor y el componente
menos volátil se concentra en el líquido.
 PRINCIPIOS DE DESTILACIÓN
La separación de componentes de una mezcla líquida mediante destilación depende de
las diferencias de los puntos de ebullición de los componentes individuales. Además,
dependiendo de las concentraciones de los componentes presentes, la mezcla líquida
tendrá diferentes características de su punto de ebullición. En consecuencia, el proceso
de destilación depende de las características de presión de vapor de las mezclas líquidas.
• Líquidos con altas presiones de vapor (líquidos volátiles) ebullirán a temperaturas
inferiores.
Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria, particularmente en la refinación de petróleo.
Aunque se utilicen otros métodos de separación, no es raro encontrar destilaciones flashes preliminares para
reducir la carga de entrada a los otros procesos.
 OPERACIÓN BÁSICA
La mezcla líquida que será procesada es conocida como flujo de alimentación y este es
introducido usualmente en un lugar cercano a la parte central de la columna en un plato conocido
como plato de alimentación. El plato de alimentación divide la columna en dos secciones: una
superior (de enriquecimiento o rectificación) y una inferior (de empobrecimiento). El flujo de
alimentación desciende en la columna donde es recogido en la parte superior en el rehervidor.
Se suministra calor al ebullidor o rehervidor para generar vapor. La fuente de calor puede ser un
flujo adecuado, aunque en la mayoría de plantas químicas, éste es normalmente vapor. En
refinerías, la fuente de calor puede ser los flujos de salida de otras columnas. El vapor se eleva en
el rehervidor y es reintroducido dentro de la unidad en la parte inferior de la columna. El líquido
que se remueve del rehervidor es conocido como producto de fondo o simplemente, fondo
El vapor se eleva en la columna, y sale en la parte superior de la unidad, y es enfriado
por el condensador. El líquido condensado es almacenado en un contenedor conocido
como tanque de reflujo. Algo de este líquido es devuelto a la parte superior de la
columna y es lo que se conoce como reflujo. El liquido condensado que removido del
sistema es conocido como destilado o producto de cabeza
PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN

Las columnas de destilación constan de varios componentes, cada uno es usado ya sea
para transferir energía calorífica o transferir materia. Una típica columna de destilación
contiene los siguientes componentes (entre paréntesis va la terminología en inglés):
• Un armazón vertical donde tiene lugar la separación de los componentes del líquido
• Componentes internos de la columna tales como platos (trays) y/o empaquetaduras
(packings) que se usan para promover la separación de componentes
• Un ebullidor (reboiler) que provee la vaporización necesaria para el proceso de
destilación
• Un condensador (condenser )que se usa para enfriar y condensar el vapor saliente de
la parte superior de la columna
• Un tanque de reflujo (reflux drum) que maneja el vapor condensado que viene de la
parte superior de la columna de manera que el líquido (reflujo) pueda ser recirculado a la
columna
El armazón vertical aloja los dispositivos internos y junto con el condensador y el
rehervidor, constituyen la columna de destilación. Un esquema de una unidad de
destilación típica de alimentación simple y dos flujos de productos es mostrado
abajo:
Columnas de destilación de platos en la industria
química.
https://www.youtube.com/watch?v=SRB_ZT_6Ji0
 DESTILACION FLASH

La destilación flash o de equilibrio se lleva a cabo en una sola etapa, en este

proceso se vaporiza parcialmente una fracción de la mezcla que se desea
separar de tal manera que el vapor que se forma está en equilibrio
termodinámico con el líquido, así mismo los componentes más volátiles se
concentran en el vapor mientras que los componentes menos volátiles lo
harán en la fracción líquida.
En la Figura, se puede observar el diagrama de una destilación flash; la mezcla
líquida se somete a presión, se calienta y se hace pasar por una válvula de control
para entrar al separador instantáneo. Debido a la gran caída de presión en la
valvula parte de la mezcla líquida se vaporiza.
Se usa para componentes que tienen Temperatura de ebullición muy diferentes.
 DESTILACIÓN CON RECTIFICACIÓN
Debido a que en algunas de las separaciones por destilación flash no se obtienen
compuestos de alta pureza para mezclas de puntos de ebullición cercanos o se requieren
varias destilaciones consecutivas para el propósito.
Entonces surge la rectificación fraccionada o por etapas, este proceso se lleva a cabo como
si se tuvieran varios equipos flash en un arreglo de cascada en contracorriente de tal manera
que los productos vapor y liquido de cada etapa fluyen en contracorriente como el ilustrado
en la Figura
La destilación por rectificación se refiere al proceso por el cual se logra un cambio mayor
de concentración después del primer paso de evaporación. Este proceso se puede llevar a
cabo de forma continua o por lotes según las condiciones y tipo de pureza que es requerido

La fabricación de un arreglo en cascada como el ilustrado en la Figura en un solo equipo se acoplan diferentes etapas o
platos, a este tipo de equipo se le denomina columna de platos
Columna de platos con reflujo
 DESTILACIÓN AZETRÓPICA
Es aquella que no puede separarse mediante una destilación convencional, ya que cuando
comienza a hervir la mezcla de vapores tiene la misma concentración que el liquido. Este tipo de
mezclas pueden ser separadas añadiendo un solvente que forme un azeótropo con un componente
de la mezcla llamado componente clave y así facilitar la separación
 DESTILACIÓN EXTRACTIVA
Una destilación extractiva consiste en la adición de un tercer componente a una mezcla binaria
que presente o no comportamiento azeotrópico, esto con el fin de modificar la volatilidad
relativa de los componentes que constituyen la mezcla. Este puede ser un solvente miscible en
uno o los dos componentes de la mezcla o puede poseer un punto de ebullición elevado, pero
también debe ser químicamente semejante a uno de los componentes de la mezcla (Perry,
2001)
Clasificación según el número de componentes que contenga la mezcla
entrante a la columna se distinguen:

- Destilación binaria: la mezcla entrante a la columna está formada

únicamente por dos compuestos.
- Destilación multicomponente: se realiza la separación de una mezcla
compuesta por más de dos sustancias químicas.

En relación a sus dispositivos internos en las columnas en:

- Columnas de platos
- Columnas de relleno
Clasificación atendiendo al modo de operación se encuentran los
siguientes tipos de destilación:

- Destilación por cargas (o discontinua): se introduce la mezcla a

destilar directamente en el hervidor y el vapor pasa a una
columna de fraccionamiento. Se emplea para recuperar
componentes volátiles de una mezcla y cuando la cantidad a
tratar es pequeña.

- Destilación continua: la alimentación se introduce

continuamente a la columna. Es la manera más común de
operar.
 BALANCES DE MATERIA EN UN PROCESO DE
DESTILACIÓN CONTINUA (MEZCLA BINARIA)

Principios de balance:
Balance global en la columna:
A =F + D

Balance del componente volátil:

A.xA = F.xF + D.xD

Balance global en el condensador:

V = R + D
LA CURVA DE SOLUBILIDAD
 Balances de materia en un proceso de
cristalización por enfriamiento
Principios de balance:
Balance global:
F=L+C solución F L
concentrada Cristalización licor madre
Balance de la sal anhidra: o saturada xF xL

F.xF = L.xL + C.xC

+C(1-XC)XL C
cristales
xC

Balance de la sal hidratada:

XC solido seco
F.xF = L.xL + 1-XC licor madre
C.xCManhidro/MHidratado+C(1-XC)XL
Masas molares
Se destilan 1 000 kg/h de una mezcla que contiene partes iguales en peso de benceno y tolueno. El producto destilado
contiene 95% en peso de benceno, mientras que el flujo de fondos es de 512 kg/h.
a) Representar y rotular un diagrama de flujo de la operación.
b) Calcular los flujos de benceno y tolueno en la corriente de fondos.
c) ¿Cuál es la fracción másica de benceno en la corriente de fondos?
d) ¿Cuál es la fracción molar de benceno en la corriente de fondos?
Problema 1-35
En una columna de destilación continua con reflujo se trata una mezcla de 36,11% en masa de benceno y el resto
tolueno. La columna de destilación produce un destilado con 90,7% en masa de benceno, y un producto de fondo
con 94% en masa de tolueno.

Para una alimentación de 500 kg/min, se pide calcular:

a) El flujo de destilado (D) producido por la columna de destilación, en kg/min
b) La composición (% en peso) del vapor de tope de la columna de destilación
c) El porcentaje de recuperación del componente volátil alimentado.

Balance de materia:
V
Condensador
F = D + B (global)
R D
Destilado
F*xF = D*xD + B*xB (benceno)
90,7% benceno
Columna de (x = fracción en masa de benceno)
F
Alimen- destilación
tación S Datos:
500 kg/min F = 500
36,11% benceno B xF = 0,3611
resto tolueno Fondos
L xD = 0,907
94% Tolueno
Rehervidor (6% de benceno) xB = 1 – 0,94 = 0,06
a) Solución del sistema de 2 ecuaciones con dos incógnitas:

D +B = 500
0,907*D + 0,06*B = 0,3611*500 = 180,55

Resolviendo se obtiene
D = 177,74 kg/min
B = 322,26 kg/min

Respuesta a) D = 177,74 kg/min

b) En condiciones ideales, el vapor de tope se condensa

completamente, y por lo tanto tiene la misma
concentración que la corriente de destilado y de reflujo, es
El líquido
decir 90,7% de benceno. condensado
tiene la misma
c) Recuperación de benceno: concentración
que el vapor, y
que el reflujo y
(benceno en D)/(benceno en F) = el destilado.
(0,907*177,74)/(0,3611*500) = 0,8928 = 89,3%
Para resolver el sistema de ecuaciones con la regla de la
palanca:

Brazo Brazo
opuesto a D opuesto a B
D/F = (0,3611 – 0,06)/(0,907 – 0,06) = 0,35549
0,06 0,3611 0,907
 D = 500*0,35549 = 177,74 kg/min
 B = 177,74*1,811311 = 322,26 kg/min
F = 500
D
B

B/D = (0,907 – 0,3611)/(0,3611 – 0,06) = 1,81301

D es menor que B
PROCESOS MULTIPLES
A partir de la información mostrada en la siguiente figura, determine el flujo de recirculación en
kg/h.
Problema 1-37

El diagrama adjunto muestra un proceso de “endulzamiento” del gas natural, que consiste en eliminar los gases ácidos
(H2S y CO2) por absorción con soluciones de aminas alcohólicas. La amina rica se regenera por calentamiento, lo que
separa los gases ácidos y deja una amina pobre que se recicla al absorbedor. Al absorbedor ingresa un flujo de 100
mol/min de gas natural a 30 °C y 200 bar, que contiene 10% H2S, 15% CO2, 70% CH4 y 5% C2H6 en mol. Por el
tratamiento de endulzamiento se elimina el 99% del H2S y 99% del CO2. Se alimenta al absorbedor 5 mol de amina
pobre por cada mol de gas natural. En el regenerador (120 °C, 1,5 bar) se separa el 90% de los gases ácidos contenidos
en la amina rica, el 10% restante queda en el líquido, que retorna como amina pobre al absorbedor. Considere que
la amina es un solvente no volátil y que solo absorbe los gases ácidos del gas natural.

Se pide:
a) El flujo (en mol/h) y la composición del gas dulce (en % vol.)
b) El flujo de gases ácidos que salen del regenerador, en mol/min.
c) La composición de la amina pobre y la amina rica, en % en mol.
d) Explique el objetivo de los intercambiadores de calor (I, II y III).
a) El flujo de gas dulce que sale del absorbedor es el flujo inicial (100 mol/min) menos los gases absorbidos (99%
del CO2 y H2S)  100 – 0,99*(10 + 15) = 75,25 mol/min

Composición:
H2S = 0,1/75,25 = 0,13%; CO2 = 0,15/75,25 = 0,20%; CH4 = 70/75,25 = 93,02%; C2H6 = 5/75,25 = 6,64%
99% del H2S y CO2
salen con el gas
H2S 0,1 mol/min
ácido del
CO2 0,15 regenerador
CH4 70 Gas ácido H2S 9,9 mol/min
Condensador (H2S + CO2) CO2 14,85
1% del H2S y CO2
C2H6 5
Total 75,25 Total 24,75
quedan en el gas Gas dulce
dulce III
b) Flujo de gases ácidos del
Reflujo
I regenerador:
9,9 + 14,85 = 24,75 mol/min
Absorbedor II Regenerador Límite del sistema

H2S 10 mol/min Agente térmico

Gas ácido
CO2 15 Rehervidor
CH4 70
C2H6 5 Amina
Amina
Total 100 rica
pobre
c) La amina pobre se alimenta a razón de 5:1 respecto al gas de entrada al absorbedor = 5*100 = 500 mol/min

En la amina pobre queda el 10% de los gases ácidos que habían en la amina rica. El 90% = 24,75 mol/min sale como gas
de tope del regenerador. Entonces, el 100% es 24,75/0,90 = 27,5 mol/min (11 de H 2S, 16,5 CO2) es lo que hay en la
amina rica antes de entrar al regenerador.

En la amina pobre queda el 10% de el H2S y CO2 alimentados al regenerador: 1,1 mol/min H2S, 1,65 mol/min CO2, la
diferencia de 500 es el absorbente puro (amina alcohólica). Las composiciones son entonces:

Amina pobre Amina rica

mol/min % en mol mol/min % en mol
H2S 1,1 0,22 H2S 11 2,10
CO2 1,65 0,33 La cantidad de CO2 16,5 3,14
amina pura se
Amina 497,25 99,45 mantiene porque Amina 497,25 94,76
Total 500 100 es no volátil Total 524,75 100

d) I es un enfriador (la amina pobre debe entrar a menor temperatura al absorbedor),

II es un intercambiador (calienta la amina rica y enfría la amina pobre)
III es el condensador del vapor que sale del regenerador.