Mecanismo de falla

Definimos mecanismo como el proceso por el cual algo sufre un cambio, se clasifican en seis
grupos (principales)

 Ruptura bajo esfuerzos

 Corrosión lado del agua
 Corrosión lado del fuego
 Erosión
 Fatiga
 Falta de control de calidad

Mecanismos de falla secundarios

Es el mecanismo que se presenta cuando existen tubos adyacentes fallados por algun tipo de daño
como resultado de un mecanismo de falla secundario.

Ruptura bajo esfuerzos

La temperatura y los esfuerzos a que están sujetos los tubos de una caldera, influyen en la vida útil
de sus materiales.

Temperatura – Zonas de termofluencia (sobrecalentador y recalentador)

Esfuerzos- Esfuerzos Circunferenciales. (En función de Diámetro y espesor de pared), si el espesor

baja el esfuerzo aumenta.

-Sobrecalentamiento repentino

Falla: Corto tiempo respecto a su vida útil

Factores que la producen: Bloqueo interno de los tubos, Disminución de refrigerante o bajo nivel
de agua, Perdida de agua por falla corriente arriba.

Bloqueo interno:Basura, herramientas, piezas de acero, tuercas, tornillos, etc.

Perdida de refrigerante: Bajo nivel del domo, Falla mismo tubo antes, turbulencia inadecuada.

Aparencia macroscópica de tubo fallado: Fuerte deformación (abombamiento), Falla con

reducción de espesor de pared, abertura longitudinal como boca de pescado,

0.35% de carbón, el hierro se convierte en acero.

0.35 – 1.7% aceros

Estructura de un acero templado, Martensítica (Imarte dureza al material)

Apariencia microscopica: Microestructura de granos de martensita gruesa, en ocasiones con

diferentes contenidos de perlita y ferrita, dependiendo del grado de sobrecalentamiento

Huecos cerca del borde de la falla. Granos deformados en dirección de la falla

Microestructura normal de ferrita y perlita laminar a 180° de la falla.

Causas:

Disminución de flujo interno, obstrucción, falla mismo tubo, disminución de nivel de agua,

temperatura de gases elevada; quemado irregular de combustoleo. Exceso de escoria externa.

Medidas correctivas: Depende del origen de la falla , Establecer control para evitar las causas.

-Sobrecalentamiento prolongado (Termofluencia)

En el sobrecalentador o recalentador, se opera a temperaturas dentro de un regimen de

termofluencia ( deformación del tubo con el tiempo, dependiendo de la temperatura y esfuerzos
de operación)

Termofluencia, Deformación plástica que sufre un material al estar sometidas en un tiempo a

temperaturas altas.

Codigos garantizan vida util de 100,000 hrs de operación, bajo condiciones normales de diseño.

Donde se presentan: en zona de termofluencia, que corresponde sobrecalentador y recalentador.

Resulta de operar a temperatura ligeramente superior a la de diseño por periodos largos o

acumulación de periodos de sobrecalentamiento

Causas:

 circulación de refrigerante insuficiente

 temperatura de gases elevada.
 Selección inadecuada de material.

Se debe a:

 Restricción del flujo por depositos,

 rebaba o condensado en el interior del tubo. ,
 reduccion de capacidad de trasnferencia de calor del metal por deposiitación excesiva de
oxidos
 productos del generador
 Exceso de quemado en quemadores del genrador
 Bloqueo o reducción al paso de gases
 Operar tubos a temperaturas ligeramente mayores a las permisibles para su material
 Incremento de nivel de esfuerzos por reduccion de espesor de pared del tubo.

Aspecto macroscópico de la falla:

 Ligera protuberancia con depositos internos localizados.

 Bordes de falla grueso
 Grietas secundarias adyacentes a la falla

Aspecto microescoppico:
  Microestructura de granos esferodizados o descarbrurizados en caso extremo.
 Huecos cerca del borde de la falla
 Granos ligeramente deformados en dirección de la falla

Capa de magnetita: La capa de oxido es indicativa de magnitud y duración del sobreclanetamiento

Su espesor se relaciona con:

 Material del tubo.

 Temperatura del metal
 Tiempo a esa temperatura

En acesor ferriticos la capa mide de 0.38 mm o más. Y se forma en dos partes: Externa con
cristales grandes poco adherentes

El espesor se correlaciona con el parámetro de Larson-Miller para predicción de vida util, donde se
relacionan tiempo y temperatura.

Sobre esfuerzos:

 Se incrementan localmente al disminuir el espesor de pared de tubo, por corrosión o

erosión, se aconseja medir el espesor de los tubo.

Acciones correctivas:

 Depende de la causa de la falla

 Eliminar escorias, depósitos o rebabas
 Medir espesores de pared de tubos
 Calculo de vida residual (metalografía de campo)
 Cambio de material

Soldadura de metales diferentes: En generadores de vapor, normalmente:

Acero al carbón ferrítico – con – Acero inoxidable austenítico (serie 300)

Material de aporte : Acero inoxidable o aleaciones base níquel.

Aspecto macroscopico por soldadura de materiales diferentes:

Si material de aporte fue:

Acero inoxidable = Grieta intergranular (ZAC)

causa de la falla:

Temperaturas elevadas

Esfuerzos superiores a los de diseño

Cargas por diferencia de coeficientes de expansión.

Cargas por: peso del material, presión de vapor y gradientes de temperaturas en paredes
Cargas por restricciones a expansión térmica por mal funcionamiento de los soportes.

Acciones correctivas:

Reemplazar uniones base hierro por base niquel. Soldar paso raiz con inconel 182 y demas pasos
con inconel a132.

Se realiza relevado de esfuerzos mediante varios cordones, y un tratamiento térmico posterior,

evitando la descarburización del material.

Corrosión lado del agua

 Corrosión caustica
 Daño por hidrógeno
 Picadura
 Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo

Capa de magnetita

Mecanismo de falla:

 Resistencia material depende de: pH del agua

 Concentracion de contaminantes

La reaccion del agua con acero es espontánea a temperaturas elevadas.

Control de pH del agua del generador

Mantener un medio donde la capa de magnetita sea estable y protectora

Si pH > 10 (medio alcalino) Corrosión caustica

Si pH <6 (medio ácido) Daño por hidrógeno

Por tener una caldera sucia puede suceder alguno de los dos efectos

Celdra electroquímica:

Ánodo: El hierro se disuelve produciendo electrones y óxido.

Cátado: Sitio donde se generan átomos de hidrógeno.

La velocidad de corrosión es prácticamente igual en medio ácido o alcalino

Tubos de agua: Corrosión caustica y daño por hidrógeno.

Tubos agua/vapor: picadura

Tubos de vapor: Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo

Corrosión caustica:

Causas: Caldera sucia y PH del agua de la caldera alcalino

Depositación de productos de corrosión de agua de alimentación o sistema de precaledera

Concentración de NaOH a partir de reactivos químicos o desviaciones en la química de la caldera.

A mayor depositacion de la pared interna del tubo, mayor concentración de sosa.

La capa de depósito actúa como una barrera al flujo de calor, originando que se incremente la
concentración de sustancias alcalinas.

Aspecto de la falla:

Dúctil: al reducir el espesor (hasta 75%) por corrosión , e incrementarse el esfuerzo circunferencial
sobre el tubo

Verificación de causas.

Muestreo de tubo para ver depósito interno.

· Análisis químico del agua (concentraciones de 10 a 20 ppm de NaOH son peligrosos)

· Verificar desajuste en equipo de control químico
· Verificar fugas en el condensador de vapor
· Verificar errores de operación

Acciones correctivas:

· Minimizar el uso de reactivos inscrustantes

· Limpieza química regulares
· Control adecuado del agua del ciclo

Daño por hidrógeno

origen:

Superficie de alta transferencia de calor sucia. Condición ácida del agua de la caldera.

Mecanismo de falla:

Combinacion del hidrógeno con el carbono del acero, formando metano; el cual se acumula en
límites de grano del material, durante la corrosión de la superficie interior del tubo.

Causas:

· Bajo pH y caldera sucia

Aspecto macroscopico:

· Abertura frágil en forma de ventana

· Aveces se observa poco adelgazamiento por corrosión

Aspecto microscópico

· Descarburización a partir de la superficie interna

· Microgrietas en limites de grano
· A 180° de la falla microestructura sana

Verificación:
Ultrasonido por atenuación: el material dañado atenuará más rápidamente el sonido que el sano.

Acciones correctivas:

· Control químico del agua adecuado

· Limpiez química de la caldera periódicamente
· Limpiar la unidad si operó a pH menor de 7 por más de 1 hora
· Si hubo daño, ultrasonido o prueba hidrostática a 1.5 veces la presión de operación por
unas horas.

Corrosión por picadura

Origen: altas concnetraciones de O2 en el agua

Comportamiento anódico de un área pequeña por :

· Altos niveles de ácido y oxígeno en el agua

· Diferencia de concentración de O2 por depósitos (celdas de aireación diferencial), donde
el oxígeno remueve el hidrogeno producido.
· Se presentan especialmente en economizador y recalentador

Causas:

· Control inadecuado de niveles de O2 en el agua.

· Presencia de humedad y O2 durante paros.
· Acumulación de agua en retornos (“U”)
· Altos niveles de oxigeno al arrancar la unidad

Verificación

· Monitoreo de O2 antes del economizador

· Concentraciones de O2 superiores a 10 ppb, son dañinas

Acciones correctas:

Almacenar la caldera con : Agua + Hidracina

Los elementos se almacenan con: Gas nitrogeno

Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo

Origen:

· Esfuerzos de tensión sobre el material

· Medio ambiente corrosivo
· Material susceptible

Casuas:

· Contaminación del agua o vapor con cloruros o hidróxidos.

· Introducción de altos esfuerzos durante la operación
· Introducción de esfuerzos residuales altos durante la fabricación o montaje del equipo
Falla:

Grietas perpendiculares al esfuerzo de tensión, intergranular o transgulares y ramificadas

normalmente.

En aceros inoxidables austeniticos: lado vapor; cloruros o hidróxidos de sodio. Lado fuego; nitratos
sulfatos o ácido politiónico

Se presenta usualmente en las “U”, parte del inferior del circuito en tramos rectos

Sensibilización de inoxidable: 427°C a 816°C

Se usan aceros al cabono (0.03) o estabilizados (titanio o columbio)

Contaminaciones: Causticos en niveles pico del domo

Químicos productores de NaOH, fosfato trisódico.

Vapor de atemperacion contaminado

Verificación:

Estudi metalográfico de la pieza fallada

Acciones correctivas:

Eliminar las condiciones que produjeron la falla

Esfuerzos : dobleces, soldaduras, accesorios o soportes

Agente corrosivos: control químico, dosificada de reactivos, atemperación, fugas del condensador.

Verificar tipo de material instalado

Verificar el proceso de combustión.