TECNOLOGÍA DE

ADHESIVOS
PRACTICA DE LABORATORIO

Autores:
Carlos Lou
Sofía Maroto
Alazne Martinez
Erika Muela
Eneko Salicio
Grupo: G2B 14-05-2020

Contenido
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA ............................................................. 2
2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ADHESIVOS UTILIZADOS .................................................. 2
2.1. Cianocrilato: Loctite 435 [1] ................................................................................................. 2
2.2. Epoxi: Loctite 3430 [3]......................................................................................................... 4
3. CARACTERIZACIÓN DE LOS SUSTRATOS UTILIZADOS .................................................. 6
3.1. Aluminio ............................................................................................................................. 6
3.2. PET .................................................................................................................................... 8
4. CARACTERIZACIÓN Y ESTUDIO MECÁNICO DE LAS UNIONES ADHESIVAS .............. 9
4.1. Metodología de elaboración de las uniones adhesivas ............................................................ 9
4.2. Datos de las probetas (uniones adhesivas) utilizadas. ........................................................... 10
4.3. Norma utilizada y características del ensayo ....................................................................... 10
4.4. Resultados obtenidos ......................................................................................................... 12
5. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 13
5.1. Resumen razonado de los resultados más relevantes ............................................................ 13
5.2. Propuesta de utilización de los adhesivos utilizados (según tipo de aplicación, sustrato, precio,
etc.)…………….. .......................................................................................................................... 14
6. BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................... 14

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1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

Los adhesivos son sustancias que, aplicadas entre la superficie de dos materiales permite una unión más
o menos resistente a la separación, dependiendo de las interacciones físico-químicas entre sustrato y
adhesivo. A raíz de la Segunda Guerra Mundial la utilización de adhesivos se extendió masivamente por
todo el mundo. A día de hoy, es un método de adhesión de materiales realmente competitivo frente a
métodos convencionales más costosos, como la soldadura o las uniones por fricción.
En la presente práctica se ha estudiado el uso de dos adhesivos diferentes, aplicados a muestras de dos
materiales: aluminio y PET. Los dos adhesivos utilizados son el cianocrilato, de la marca Loctite 435; y un
epoxi de la marca Loctite 3430.
Las probetas de aluminio y PET presentan unas dimensiones acordes a la norma ASTM (American
Society for Testing and Materials). Para las probetas de aluminio se ha utilizado el estándar B 209, y lo
mismo para las probetas de PET. Realizando la adhesión manual entre adhesivos y sustratos se han
obtenido cuatro probetas diferentes:

• Probeta de aluminio con Loctite 435 como adhesivo

• Probeta de aluminio con Loctite 3430 como adhesivo
• Probeta de PET con Loctite 435 como adhesivo
• Probeta de PET con Loctite 3430 como adhesivo
Una vez haya secado el adhesivo, se procede a analizar la consistencia y propiedades mecánicas
principales de cada muestra. Para ello, se han realizado ensayos de tracción en un dinamómetro a las
cuatro probetas, obteniendo resultados cuantitativos (resistencia máxima, elongación, etc.) y cualitativos
(tipo de fallo).

2. CARACTERIZACIÓN DE LOS ADHESIVOS UTILIZADOS

2.1. Cianocrilato: Loctite 435 [1]
a) Fabricante
Henkel
b) Propiedades
Es un adhesivo monocomponente (sin mezclado) de baja viscosidad. Algunas de sus propiedades
como las físicas, eléctricas o químicas se resumen en las tablas 1 y 2.
Tabla 1: Propiedades del material curado (24 horas a 22 ºC).

Propiedades del material curado Unidades Valor Norma

Coeficiente de dilatación térmica K-1 80.104 ISO 11359

FÍSICAS Coeficiente de conductividad térmica W/(m·K) 0,1 ISO 8302

Temperatura de transición vítrea ºC 130 ASTM 831

Resistividad superficial Ω 10.1015 IEC 60093

ELÉCTRICAS
Resistividad volumétrica Ω 10.1015 IEC 60093

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Resistencia dieléctrica kV/mm 25 IEC 60243-1

0,1 kHz 2,65

Constante dieléctrica 1 kHz - 2,75 IEC 60250

10 kHz 2,75

Resistencia a cortadura en Placas Al N/mm2 15 ISO 4587

Resistencia a impacto lateral Al J ≥4 -

Tiempo de fijación (humedad 50%) Al limpiado con IPA s ≤ 60 -

Intervalo térmico operativo - ºC -40 a +80

Biocompatibilidad - - Si ISO 10993

Tabla 2: Resistencia a productos químicos/disolventes (curado durante 72 h y ensayo a 22 ºC).

% de resistencia inicial
Medio Operativo T en ºC
100 h 500 h 1000 h

Aceite de motor 40 100 100 100

Gasolina 22 100 100 90

Etanol 22 100 100 100

Isopropanol 22 100 100 100

Calor/Humedad 95% HR 40 100 100 100

c) Modo de empleo
• Primero se preparan las superficies a unir, ya que estas deben estar limpias y sin grasa.
• Después se aplica el producto en las superficies a unir y se debe tener en cuenta que el adhesivo
se comporta mejor en holguras pequeñas (0,05 mm).
• Finalmente, se elimina el exceso de adhesivo con disolventes (limpiadores de Loctite,
nitrometano o acetona)

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d) Recomendaciones
No se recomienda la utilización del producto con oxígeno puro y/o sistemas ricos en oxígeno.
Además, no debe emplearse cloro u otros oxidantes fuertes como sellador. En cuanto al
almacenamiento óptimo, se recomienda que sea de 2 ºC a 8 ºC para no afectar adversamente a las
propiedades del producto.

e) Advertencias
El fabricante advierte que provoca irritación cutánea (H315) e irritación ocular grave (H319),
además de que puede irritar las vías respiratorias (H335). Para prevenir esos efectos se aconseja
evitar respirar los vapores (P261) y llevar guantes/gafas de protección (P280).
También incluye información suplementaria sobre elementos que pueden provocar una reacción
alérgica (anhídrido maleico, anhídrido ftálico y acrilato de metilo), advierte sobre el peligro del
cianocrilato (se adhiere a la piel y a los ojos en pocos segundos) y sobre mantener el producto fuera
del alcance de los niños [2].

f) Familia a la que pertenece

Cianoacrilato de etilo

g) Características reactivas y tipo de “curado”

La humedad atmosférica inicia el proceso de curado (condiciones normales). Se obtiene resistencia
funcional en poco tiempo (casi instantánea) y el curado dura al menos 24 h antes de alcanzar su
máxima resistencia a productos químicos/disolventes.

2.2. Epoxi: Loctite 3430 [3]

a) Fabricante
Henkel

b) Propiedades
Se resumen en la tabla 3.
Tabla 3:Propiedades del material curado (7 días a 22ºC), muestras de 4 mm de grosor excepto en el caso del coeficiente de dilatación
térmica (grosor de 1,2 mm)

Propiedades del material curado Unidades Valor Norma

Coeficiente de dilatación térmica K-1 53·10-6 ASTM E 831

Coeficiente de conductividad térmica W/m·K 0,3 ISO 8302

Resistencia a tracción N/mm2 36 ISO 527-3

Módulo a tracción N/mm2 3.210 ISO 527-3

Resistencia a compresión N/mm2 65 ISO 604

Alargamiento % 2 ISO 527-3

Dureza de shore D 70 ISO 868

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Temperatura de transición vítrea ºC 58 ASTM E 1640

Resistencia a Rotura Dieléctrica kV/mm 25 IEC 60243-1

Resistividad Volumétrica Ω·cm 3·1015 IEC 60093

Resistividad Superficial Ω 0,2·1018 IEC 60093

c) Modo de empleo
1. Para un mejor comportamiento, las superficies a unir deben estar limpias, secas y sin grasa.
Para una mayor resistencia estructural de las uniones, es posible emplear tratamientos
superficiales especiales que pueden aumentar la resistencia y duración de la unión.
2. Mezclar la resina y el endurecedor. Se puede aplicar directamente desde el doble cartucho
a través de la boquilla mezcladora. Desechar los primeros 3 y 8 cm del cordón dosificado.
Tanto si se emplean dobles cartuchos como envases a granel, mezclar por peso o volumen,
en las proporciones especificadas en el apartado de Descripción del Producto. En las
mezclas manuales, pesar o medir la cantidad de resina y endurecedor requeridos y mezclar
a fondo. Mezclar durante aproximadamente 15 segundos hasta obtener un color uniforme.
3. Aplicar el adhesivo, lo más rápidamente posible después de mezclarlo, a una de las
superficies a adherir. Para una mayor resistencia de la unión, aplicar el adhesivo
uniformemente a ambas superficies. Las piezas deben ensamblarse inmediatamente
después de haber aplicado el adhesivo mezclado.
4. Para determinar el tiempo de manipulación del adhesivo mezclado, véase la sección
"Propiedades Típicas del Material sin Curar". A temperaturas más elevadas o en grandes
cantidades, se acortará el tiempo de manipulación.
5. No mover las piezas ensambladas durante el curado. Permitir que la unión desarrolle la
resistencia total antes de someterla a cargas operativas.
6. Los excesos de adhesivo sin curar se pueden eliminar con disolventes orgánicos (ej.
Acetona).
d) Recomendaciones
Tras su uso, y antes de que cure el adhesivo, limpiar los equipos de mezclado y aplicación con
agua jabonosa caliente. Este producto no está recomendado para uso con oxígeno puro y/o
sistemas ricos en oxígeno, y no se debe elegir como sellador de cloro u otros oxidantes fuertes.

e) Advertencias
No mezclar cantidades superiores a 20 g, ya que podría producirse un sobrecalentamiento
excesivo.

f) Familia a la que pertenece

Adhesivo epoxi bicomponente termoconductor de alta resistencia térmica.

g) Características reactivas y tipo de “curado”

Apropiado para aplicaciones que requieren una línea de unión transparente. Ideal para la adhesión
de vidrio, paneles, expositores decorativos y aplicaciones generales de bricolaje. El curado se
produce tras realizar la mezcla y a temperatura ambiente.

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3. CARACTERIZACIÓN DE LOS SUSTRATOS UTILIZADOS

3.1. Aluminio
a) Tipos y propiedades del aluminio
El aluminio es un metal plateado muy ligero. Como características relevantes, tiene un punto de fusión de
660 ºC, un punto de ebullición de 2.467 ºC, y una densidad 2,7 kg/m3. Es un metal muy electropositivo y
extremadamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente
de óxido de aluminio autopasivante que lo protege de la corrosión.
El aluminio se puede alear con distintos elementos para formar las familias de aleaciones. Entre los más
comunes se encuentran el Cu, Si, Zn, Mg,Ti, Fe, Cr y Co. Estos elementos cambian sus propiedades
dándole por ejemplo más resistencia, dureza o colabilidad.
Tabla 4: Propiedades del aluminio puro [4].

PROPIEDADES QUÍMICAS VALOR

Peso atómico 27

Electronegatividad 1.5

Sistema de cristalización FCC

Peso específico 2.7 g/cm3

PROPIEDADES ELÉCTRICAS VALOR

Conductividad eléctrica 60% Cu, 0.377x106 cm-1

Resistividad volumétrica (IEC 60093) 10x1015 Ω

Resistencia dieléctrica (IEC 60243-1) 25 kV/mm

PROPIEDADES FÍSICAS VALOR

Punto de ebullición 2467 °C

Punto de fusión 660 °C

Conductividad térmica 2.37 W/cmK

PROPIEDADES MECÁNICAS VALOR

Resistencia a tracción 89 - 124 MPa

Módulo de Young 70 GPa

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Límite elástico 24 - 97 MPa

Alargamiento 4 - 25 %

b) Aplicaciones industriales del aluminio

Las aleaciones de aluminio pueden aplicarse en diversos campos dependiendo de si son para forja o para
fundición. Las de forja pueden adoptar varias geometrías como hojas, láminas, varillas, chapas o pueden
extruirse para crear perfiles. Las de fundición tienen mayor fluidez, lo que facilita el uso de moldes para
crear geometrías más complejas [5].
Unos de los principales campos de aplicación son la aeronáutica y el transporte, ya que, al ser un material
ligero, ayuda a reducir el peso, uno de los objetivos principales en estos sectores. Por otro lado, la gran
capacidad de disipación del calor lo hacen apto para aplicaciones electrónicas como carcasas, conectores
o cajas de filtros de radiofrecuencia [6].
En el ámbito alimentario, las láminas finas de aluminio se usan tanto como papel para envolver alimentos,
como en la fabricación de latas y tetrabriks. Además se utiliza en utensilios de cocina como ollas o sartenes.
Su conductividad específica la hace competitiva con otros conductores como el cobre, pudiendo sustituirlo
en determinadas aplicaciones.
Por último, la posibilidad de extruirlo, la resistencia mecánica, la resistencia a la corrosión, ligereza y bajo
coste, hacen que el aluminio se utilice en carpintería de aluminio para marcos de ventanas, puertas, cierres,
etc.

c) Tratamientos superficiales para el aluminio

Los tratamientos superficiales físicos son utilizados para limpiar o aumentar la rugosidad de una
superficie, mejorando así su adherencia. Los químicos, sirven para limpiar, crear recubrimientos o sellar
las superficies, de manera que mejoran su adherencia con otros productos como pinturas, protectores
anticorrosivos u otros materiales [7].
Tratamientos mecánicos abrasivos
El más habitual de los tratamientos es el lijado de la superficie, que arranca partículas haciendo uso de
granos de un material más duro. Otro tratamiento mecánico común es el chorreo de arena, que se basa en
el impacto de partículas duras sobre la superficie para eliminar recubrimientos anteriores, restos de óxido
o suciedad. Este proceso afecta a la rugosidad de la superficie.
Laser Shock Processing (LSP)
El LSP consiste en la generación de ondas de choque con láseres de estado sólido. El pulso láser genera
un plasma de elevada temperatura que se propaga en la superficie y genera a su vez una onda de choque
que se propaga hacia el interior del material. Este proceso modifica la superficie del material además de
limitar la propagación de grietas [8].
Fosfatación
En el proceso de fosfatación, se forma una capa de fosfato que produce la pasivación de la superficie,
impidiendo la corrosión. Uno de los químicos más utilizados es el fosfato de zinc, aunque tiene la
desventaja de crear residuos que pueden contaminar y dificultar la adhesión [7].
Óxido de Zirconio
El óxido de zirconio actúa de manera similar a los fosfatos, con la mejora de crear un tercio de los residuos
y tener menor impacto medioambiental [7].

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Ataque químico
Los ataques químicos con ácido provocan picaduras en la superficie del metal, aumentando su rugosidad
y mejorando su adherencia. Estos ataques pueden llevarse a cabo con ácidos como el HCl, o con
soluciones de NaOH, que disuelven la capa protectora de óxido del aluminio, dejándolo expuesto al agua,
que actúa como ácido.

d) Tratamientos superficiales utilizados en la práctica.

Se han llevado a cabo distintos tratamientos superficiales para cada adhesivo utilizado, un cianoacrilato:
Loctite 435, y una resina epoxi: Loctite 3430.
Loctite 435 (cianoacrilato)
Antes de colocar el adhesivo cianoacrilato sobre la superficie de aluminio, se ha llevado a cabo la limpieza
de ésta con acetona. Con esta limpieza aseguramos una superficie libre de impurezas que pudieran
contaminar el sustrato, impidiendo la correcta adhesión del cianoacrilato al aluminio.
Loctite 3430 (epoxi)
En el caso del adhesivo epoxi, el tratamiento superficial ha consistido en limpiar con acetona la superficie
y aplicar con un paño una solución de ácido hexafluorotitánico (Loctite SF 7515 [9]) para proteger contra
la corrosión, pues en el caso del aluminio la oxidación es un proceso espontáneo al contacto con el aire.
El Loctite SF 7515 es una solución ácida con pH entre 2.1 y 2.7, y una densidad de 1.1 g/cm 3. Una vez
evaporada la solución, se ha aplicado la resina epoxi.

3.2. PET
a) Tipos y propiedades del PET [10]
• Resistencia y rigidez muy altas.
• Resistencia a la torsión.
• Elevada resistencia a la deformación térmica.
• Alta resistencia a la intemperie.
• Muy buena estabilidad dimensional.
• Excelente resistencia al impacto, incluso a bajas temperaturas.
• Fisiológicamente inerte (aprobado para estar en contacto con alimentos

b) Aplicaciones industriales del PET

El PET es muy utilizado sobre todo en envases y empaque, los envases más usuales en los que se utiliza
el pet son:

• Bebidas Carbonatadas.
• Agua purificada.
• Aceite.
• Conservas.
• Cosméticos.
• Detergentes y Productos Químicos.
• Productos Farmacéuticos.

c) Tratamientos superficiales para el aluminio [11]

La superficie de los productos moldeados precisa con alguna frecuencia de un tratamiento posterior al moldeo
para permitir otras operaciones como la pintura, el metalizado o la impresión.

Muchos termoplásticos requieren un tratamiento específico antes de su lacado o impresión. El amplio uso que
se hace de las poliolefinas, especialmente en el campo del envase y embalaje y en el de la automoción, hace
necesarios frecuentemente estos tratamientos, todos ellos a base de plasma, y que son básicamente el
tratamiento corona, el flameado y el tratamiento por plasma de baja presión.

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Tratamiento corona
Es el aplicado con mayor frecuencia a películas y láminas de poco espesor y consiste en un generador de alta
tensión y frecuencia que alimenta un rodillo metálico suspendido con toma de tierra. Este rodillo está recubierto
por un aislante como poliéster, cerámica o elastómero de silicona.
El conjunto puede considerarse un gran condensador, con el electrodo y el rodillo con toma de tierra como las
placas del mismo, y el aire como dieléctrico. La corona se forma cuando se aplica un alto voltaje que causa la
ionización del aire y se forma un plasma, pudiéndose observar una luz azulada en el espacio intermedio sin
que se produzca arco debido al aislamiento del rodillo.

Tratamiento por flameado

La llama, es el plasma conocido desde hace más tiempo por la humanidad y se ha utilizado en varios procesos
industriales.

A diferencia de la descarga corona, suele utilizarse para el tratamiento de objetos voluminosos, por lo que
encuentra su mayor campo de aplicación en grandes elementos, como los de PP (parachoques y otros) del
automóvil, que deben pintarse con colores que casen exactamente con el resto de la carrocería.

Tratamiento por plasma a baja presión

Es el que permite obtener efectos más seguros y precisos, pero está limitado por el tamaño del reactor en cuyo
interior deben situarse las piezas a tratar, dado que se efectúa a presiones cercanas al vacío y mediante un
emisor de radio-frecuencia, que debe estar aislado electrónicamente en el interior de un reactor, cuyas paredes
actúan como masa o toma de tierra.
En física, el significado del término "plasma" es el de un gas ionizado. En este proceso, una molécula de gas se
ioniza, esto es, se divide en un electrón libre y un ión positivo (molécula ionizada). Este proceso es a menudo
una ionización por colisión de electrones.

d) Tratamientos superficiales utilizados en la práctica.

Ninguno, la superficie estaba protegida con una lámina.

4. CARACTERIZACIÓN Y ESTUDIO MECÁNICO DE LAS

UNIONES ADHESIVAS
4.1. Metodología de elaboración de las uniones adhesivas
La metodología empleada para la elaboración de las uniones ha sido diferente para cada sustrato debido
a que al Al se ha tenido que preparar previamente antes de realizar la unión. Por ello, vamos a diferenciar
entre la metodología del Al y del PET de igual manera y con el fin de redactar la metodología de manera
simplificada se ha decidido enumerar los pasos en vez de redactarlos.

a) Metodología Aluminio:
1. Se ha optado por el uso de guantes y bata de laboratorio con el fin de protegernos de los contratiempos
que puedan surgir.
2. A.(cianocrilato) - Se ha limpiado la probeta de aluminio con acetona, para ello simplemente se ha
vertido unas gotas de acetona en las probetas y con ayuda de papel se extiende la acetona por la
probeta.
2. B.(epoxy) - Se ha limpiado la probeta de aluminio con acetona, para ello simplemente se ha vertido
unas gotas de acetona en las probetas y con ayuda de papel se extiende la acetona por la probeta. A
continuación, se ha aplicado en la zona de unión ácido hexafluorotitánico (Loctite SF 7515). en el
punto 3.1.d se ha explicado detalladamente su uso.
3. Con ayuda de un calibre y un permanente, se ha marcado siguiendo la norma la zona de unión (12,7
mm).
4. Con todo lo anterior preparado se procede a crear la unión, para ello es importante no aplicar una
capa demasiado gruesa de adhesivo, cuanto más fina y uniforme sea mejor.

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5. Una vez aplicado el adhesivo, es importante no demorarse mucho en unir las dos probetas ya que el
cianocrilato tiene poco tiempo de solidificación.
6. Con las probetas unidas e intentando mantenerlas en la medida de lo posible rectas, se aplica presión
con ayuda de unas pinzas.
7. Se espera a la solidificación del adhesivo.

b) Metodología PET:
1. Se ha optado por el uso de guantes y bata de laboratorio con el fin de protegernos de los contratiempos
que puedan surgir.
2. Las probetas de PET vienen protegidas con una lámina con lo cual, no es necesaria pretratarlas ni
limpiarlas antes de aplicar el adhesivo.
3. Con ayuda de un calibre y un permanente, se ha marcado siguiendo la norma la zona de unión (12,7
mm).
4. Con todo lo anterior preparado se procede a crear la unión, para ello es importante no aplicar una
capa demasiado gruesa de adhesivo, cuanto más fina y uniforme sea mejor.
5. Una vez aplicado el adhesivo, es importante no demorarse mucho en unir las dos probetas ya que el
cianocrilato tiene poco tiempo de solidificación.
6. Con las probetas unidas e intentando mantenerlas en la medida de lo posible rectas, se aplica presión
con ayuda de unas pinzas.
7. Se espera a la solidificación del adhesivo.

4.2. Datos de las probetas (uniones adhesivas) utilizadas.

Las dimensiones de las probetas se rigen por la norma detallada en el apartado 4.3, en cuanto a las
características de la unión adhesiva, se ha utilizado un micrómetro para medir las dimensiones recogidas
en la tabla 5.
Tabla 5: Medidas de la unión adhesiva.

Material Al PET

Adhesivo EP CN EP CN

Espesor (mm) 0,2 0,04 0,2 0,07

Longitud (mm) 13,41 12 12,51 12,03

Anchura (mm) 26,27 25,19 26,75 25,35

Área (mm2) 352,28 302,28 334,64 304,96

4.3. Norma utilizada y características del ensayo

Norma utilizada: ASTM D 1002

a) Significado y uso de la norma

Estándar para realizar pruebas de resistencia de uniones adhesivas.

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El uso incorrecto de los valores de resistencia puede provocar fallos del producto, daños a la propiedad y
lesiones humanas. La resistencia aparente al corte de un adhesivo obtenida de una muestra pequeña de
una sola capa puede diferir respecto a otras. La variación normal de la temperatura y la humedad en el
entorno de servicio hace que los adherentes y el adhesivo se hinchen o se encojan. Los elementos
adherentes tienen diferentes coeficientes de expansión y dilatación térmica y de humedad.
Los cambios ambientales pueden inducir tensiones internas o cambios químicos en el adhesivo, afectando
permanentemente a algunas propiedades mecánicas. Predecir el comportamiento de la junta es aún más
complicado en juntas de grandes dimensiones que en pequeñas.
La resistencia aparente a la cizalladura con una sola probeta no es adecuada para determinar las tensiones
admisibles para diseñar juntas que difieran de las ensayadas sin un análisis y comprensión exhaustivos del
comportamiento junta-adhesivo.

b) Probetas y características técnicas del ensayo

• Dimensiones1 de los adherentes o sustratos (placas a pegar):

Figura 1: Forma y dimensiones de las probetas.

Longitud: (25.4 + 63.5 + L) mm = (88.9 + L) ± 0.254 mm = 114.489 ± 0.254 mm

Altura: 1.62 ± 0.125 mm
Profundidad: 25.4 ± 0.254 mm
L= 12.7 ± 0.25 mm

• Dimensiones del área2 de adhesión (zona de pegado)

Para metales de espesor 1.62 ± 0.125 mm, la L recomendada es de 12.7 ± 0.25 mm. La
longitud máxima de la zona de adhesión se calcula mediante la fórmula 1:

Dimensión del área: L x 25.4 mm2 = 12.7 x 25.4 mm2 = 322.58 mm2
Este dato se aplicará a los dos sustratos utilizados: aluminio y PET.

1
Longitud x Altura (o espesor) x Profundidad
2
Área = Longitud x Profundidad

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• Dimensiones del área prensada por las pinzas de la máquina de ensayos

Las pinzas de la máquina de ensayos deben sujetar firmemente los 25 mm exteriores de las
probetas. Área = 25.4 x 25.4 mm2 = 645.16 mm2.

• Número de especímenes (uniones adhesivas) a ensayar

Se necesitan ensayar mínimo 30 especímenes, representando al menos cuatro uniones
diferentes.

• Velocidad de movimiento de la cruceta de la máquina de ensayos

La velocidad libre de la cruceta se aproximará a 1.3 mm/min o lo que es lo mismo, 2.17 x 10-
5
m/s. La carga aplicada será de 80 a 100 kg / cm2 del área de corte por minuto.

4.4. Resultados obtenidos

Tras realizar los ensayos de tracción a las cuatro probetas se obtuvieron las gráficas Fuerza vs tiempo que se
muestran en la figura

a) PET + EPOXI b) PET + CIANOCRILATO

c) ALUMINIO + EPOXI d) ALUMINIO + CIANOCRILATO

Figura 2: Resultados obtenidos del ensayo de tracción siguiendo la norma ASTM D 1002.

Antes de entrar a discutir los resultados numéricos, se pueden resaltar algunas características de cada
combinación de material-adhesivo observando las gráficas:

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1. El tiempo de rotura es superior en las probetas de PET+CIANOCRILATO y Al+EPOXI que en

las de PET+EPOXI y Al+CIANOCRILATO.
2. Las fuerzas de rotura son relativamente similares, exceptuando el caso del PET+EPOXI, en el que
la fuerza, y por lo tanto la resistencia máxima, es notablemente inferior
3. Las probetas de PET+EPOXI, Al+EPOXI y Al+Cianocrilato presentan una deformación plástica
relativamente lineal, mientras que en el caso del PET+CIANOCRILATO esta tendencia es más
curva.
Tabla 6: Resultados obtenidos.

Resistencia máxima Alargamiento Tipo fallo

PROBETA
(MPa) máximo (%) (adhesivo/cohesivo)

PET + EPOXI 1,130 0,398 No conocido

PET + CIANOCRILATO 4,162 1,532 No conocido

Al + EPOXI 3,541 1,194 No conocido

Al + CIANOCRILATO 4,401 0,372 No conocido

Los resultados obtenidos se recogen en la tabla 6. La resistencia máxima es obtenida como el cociente
entre la fuerza máxima y la sección de la probeta. El alargamiento o elongación puede ser calculado como
el cociente entre la longitud que se estira la probeta frente a su longitud inicial.
Atendiendo a la pendiente de las gráficas y a los resultados numéricos obtenidos, puede deducirse la
rigidez/elasticidad entre las diferentes uniones. Debido a la poca deformación que sufren, todas son
uniones rígidas, pero se realizará la comparación entre ellas. Las uniones PET + EPOXI y AL +
CIANOCRILATO son las más rígidas y además, en el caso del aluminio se obtiene la mayor resistencia
frente a rotura (4,4 MPa). Por otro lado, las uniones PET + CIANOCRILATO y AL + EPOXI son las
más dúctiles, siendo la de PET + CIANOCRILATO la de mayor resistencia (4,16 MPa) y ductilidad
(deformación de 1,53%).

5. CONCLUSIONES
5.1. Resumen razonado de los resultados más relevantes
• Se ha tenido éxito en la preparación de 4 uniones adhesivas.
• No se ha podido completar el ensayo de tracción según la norma ASTM D 1002 debido a que la
máquina de tracción no funcionaba. Aun así, no se disponían de las suficientes probetas que
especifica el ensayo: un mínimo 30 especímenes, representando al menos cuatro uniones
diferentes. Debido al motivo anterior, no ha podido determinarse la resistencia a la
separación/ruptura de la unión adhesiva y el tipo de ruptura (fallo adhesivo o cohesivo.
• En cuanto a los resultados facilitados de otras probetas anteriores, se aprecia la rigidez de las
diferentes uniones adhesivas. La probeta que presenta la mayor resistencia es la de AL +
CIANOCRILATO y la de mayor deformación es la de PET + CIANOCRILATO. En el caso de
utilizar el adhesivo epoxi, para el sustrato PET le aporta rigidez y una menor resistencia; y para el
sustrato de aluminio le aporta una resistencia algo menor y una deformación mayor.

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Grupo: G2B 14-05-2020

• Las características de la unión adhesiva dependen del adhesivo y del sustrato y del sustrato
empleado: topología de la superficie (rugosidad), electronegatividad (importante en el caso de
sustratos metálicos), afinidad fisico-quimica, etc.

5.2. Propuesta de utilización de los adhesivos utilizados (según tipo de aplicación,

sustrato, precio, etc.)
Para el caso de un sustrato de aluminio, en caso de que se requiera la mayor resistencia y rigidez posible
de la unión adhesiva, esta se obtendrá con el adhesivo de cianocrilato (Loctite 435). Se deberá tener en
cuenta que el adhesivo de cianocrilato es más caro que el epoxi (Loctite 3430). Por lo que sí además, otro
de los requerimientos es el precio y no influye el renunciar a cierta resistencia y rigidez, el epoxi será el
adhesivo adecuado. Otra característica a tener en cuenta son los tratamientos superficiales, los dos
adhesivos precisan de limpieza con acetona (o similar) y en el caso del epoxi, también con ácido
hexafluorotitánico (Loctite SF 7515), lo que incrementa el costo del proceso.
En cambio, para un sustrato de PET no requiere de ningún tratamiento superficial debido a que incluye
un adhesivo protector. La unión más resistente y menos rígida se obtiene con el adhesivo de cianocrilato.
En caso de que la unión no precise de requerimientos mecánicos y se busque el precio más barato, lo
adecuado será utilizar el adhesivo epoxi.
En ambos casos, se tendrá en cuenta el tiempo de curado, ya que en el caso del cianocrilato será mucho
menor que en del epoxi.

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