Universidad Tecnológica La Salle

ULSA – León, Nicaragua

Componente: Circuitos Hidráulicos y Neumáticos
Grupo 1
II Cuatrimestre
Tema: Diseños de mecanismos neumáticos e hidraulicos

Elaborado por:

- Munguía Conrado José Alberto

- Flores Rueda Edwin Javier

Profesor: Ing. Melvin Antonio Morales Rojas

Fecha de entrega: Lunes 31 de Julio del 2023

Válvulas direccionales y de alivio

 Direccionales
Controlan el flujo de fluidos (generalmente aceite en sistemas hidráulicos y aire en sistemas
neumáticos) y dirigirlo hacia diferentes actuadores o componentes dentro del sistema. Su función
principal es cambiar la dirección del flujo para permitir el movimiento o la detención de cilindros,
motores u otros actuadores según las necesidades del sistema.

Estas válvulas son esenciales para controlar el funcionamiento de equipos y maquinaria en diversas
industrias, como la manufactura, la construcción, la agricultura, entre otras. Permiten el
accionamiento de cilindros para mover cargas, controlar la velocidad y dirección de motores
hidráulicos, y gestionar el flujo del fluido hacia distintos circuitos.

Las válvulas direccionales pueden ser de varios tipos, incluyendo:

1. Válvulas de carrete: Estas válvulas utilizan un carrete móvil en su interior para cambiar la
dirección del flujo mediante la posición del carrete.

2. Válvulas de palanca: Son válvulas manuales que se accionan

mediante una palanca o una palanca de mando para cambiar la
dirección del flujo.

3. Válvulas solenoides: Estas válvulas utilizan una bobina solenoide para

controlar el flujo y cambiar su dirección cuando se aplica una corriente
eléctrica.

4. Válvulas de cartucho: Son pequeñas válvulas modulares que se

insertan en bloques de válvulas para permitir el control de flujos
específicos.

Las válvulas direccionales tienen varias posiciones que determinan hacia dónde se dirige el flujo
del fluido. Algunas de las posiciones comunes son:

1. Posición de reposo o neutral: En esta posición, la válvula bloquea o conecta todos los
puertos, evitando que el fluido fluya hacia cualquier actuador.
2. Posición de trabajo: En esta posición, la válvula conecta ciertos puertos y bloquea otros,
permitiendo que el fluido fluya hacia un actuador específico y realice una función
específica.
3. Posición de retorno o descarga: Esta posición permite que el fluido regrese al depósito o
escape, liberando la presión del sistema.
 Alivio
También conocidas como válvulas de seguridad o válvulas de alivio de presión, son dispositivos
utilizados en sistemas hidráulicos y neumáticos para protegerlos de posibles daños causados por
un exceso de presión.

Su función principal es liberar el exceso de fluido o gas en el sistema cuando la presión supera un
valor predeterminado y peligroso. Una vez que la presión disminuye a un nivel seguro, la válvula se
cierra nuevamente. Las válvulas de alivio son esenciales para la seguridad y el correcto
funcionamiento de muchos equipos y sistemas.

1. Válvulas de alivio directas: También conocidas como válvulas de alivio de

resorte, son las más comunes. Consisten en una válvula que se mantiene
cerrada por la fuerza de un resorte calibrado que ejerce una presión
determinada. Cuando la presión del fluido en el sistema supera este valor
preestablecido, la válvula se abre, permitiendo que el fluido
sobrepresurizado se escape.

2. Válvulas de alivio pilotadas: Estas válvulas utilizan la presión de un fluido

secundario para controlar la apertura y cierre de la válvula principal. Son útiles
cuando se necesita una mayor precisión y control sobre el punto de alivio, ya
que el piloto puede ajustarse para liberar el fluido en un rango de presiones
más estrecho.

3. Válvulas de alivio proporcional: Son válvulas pilotadas que permiten un

control más preciso de la cantidad de fluido que se libera cuando la presión
supera el valor establecido. Esto se logra mediante la modulación de la
apertura de la válvula, permitiendo que se libere una cantidad proporcional de
fluido en función de la presión excedente.

4. Válvulas de alivio balanceadas: Estas válvulas están diseñadas para reducir el efecto
de la presión en el actuador de la válvula, lo que significa que necesitan menos
fuerza para abrirse. Son especialmente útiles en aplicaciones de alta presión.

5. Válvulas de alivio de bola: Estas válvulas utilizan una bola o esfera para
sellar la apertura. Cuando la presión excede el valor predeterminado, la
bola se levanta, permitiendo que el fluido escape.
 6. Válvulas de alivio de seguridad: Son válvulas de alivio de alta capacidad diseñadas para
liberar grandes cantidades de fluido rápidamente para evitar daños catastróficos en casos
de emergencia.

Circuitos de Retroalimentación
Los circuitos de retroalimentación neumática e hidráulica se refieren a sistemas en los que se
utiliza la información sobre el estado o el rendimiento del sistema para controlar o regular ciertos
parámetros dentro del mismo. Estos circuitos permiten una mayor precisión y estabilidad en el
funcionamiento de sistemas neumáticos e hidráulicos, lo que es esencial en muchas aplicaciones
industriales y de automatización.

Aplicación Neumática

Un ejemplo común de retroalimentación neumática es un regulador de presión proporcional. Este

sistema consiste en un sensor que mide la presión en una línea neumática y envía una señal
neumática proporcional a un actuador, como una válvula proporcional, para ajustar la presión en la
línea a un valor deseado.

Aplicación Hidráulica

Un ejemplo común de retroalimentación neumática es un regulador de presión proporcional. Este

sistema consiste en un sensor que mide la presión en una línea neumática y envía una señal
neumática proporcional a un actuador, como una válvula proporcional, para ajustar la presión en la
línea a un valor deseado.

Retroalimentación neumática:

1. Retroalimentación de presión: Se utiliza un sensor de presión para medir la presión del

aire comprimido en una línea neumática. Esta información se puede utilizar para controlar
válvulas o reguladores de presión y mantenerla en un valor deseado.
2. Retroalimentación de caudal: Un caudalímetro o un sensor de caudal puede medir la
velocidad del flujo de aire en una línea neumática. Esta información es útil para regular y
controlar la velocidad de actuadores neumáticos o dispositivos que requieran un flujo de
aire constante.
3. Retroalimentación de posición: Se utiliza un sensor de posición, como un potenciómetro o
un codificador, para medir la posición de un actuador neumático. Esta información permite
un control preciso de la posición y puede utilizarse en aplicaciones de control de
movimiento.

Retroalimentación hidráulica:

1. Retroalimentación de presión: Similar a la retroalimentación neumática, se utiliza un

sensor de presión para medir la presión del aceite hidráulico en una línea. Esta información
se puede utilizar para controlar válvulas de presión y mantenerla en un rango específico.
2. Retroalimentación de caudal: Al igual que en el caso neumático, un caudalímetro o un
sensor de caudal puede medir la velocidad del flujo de aceite en una línea hidráulica. Esto
es útil para controlar la velocidad de cilindros o motores hidráulicos.
3. Retroalimentación de posición: Se utiliza un sensor de posición para medir la posición de
un cilindro hidráulico o un pistón. Esta información se utiliza para controlar y regular la
posición de los actuadores y puede ser vital en aplicaciones de control de movimiento
preciso.

Diseño de los mecanismos neumáticos e hidráulicos

Los diseños de los mecanismos neumáticos e hidráulicos se refieren a la planificación y creación de
sistemas que utilizan aire comprimido (neumática) o líquidos, como el aceite (hidráulica), para
transmitir fuerza y realizar trabajos mecánicos. Ambos sistemas son ampliamente utilizados en
diversas aplicaciones industriales y maquinarias debido a su capacidad para generar fuerzas
significativas y controlar con precisión el movimiento. En ambos casos, se consideran elementos
similares en el diseño de los mecanismos:
  Actuadores: En los sistemas neumáticos, los actuadores más comunes son los cilindros
neumáticos y los motores neumáticos. En los sistemas hidráulicos, los actuadores más
comunes son los cilindros hidráulicos y los motores hidráulicos.

 Válvulas: Las válvulas neumáticas o hidráulicas pueden ser manuales o automatizadas, y

regulan la dirección y el caudal del aire o el líquido para controlar el movimiento de los
actuadores.

 Bombas o compresores: Son las fuentes de energía para los sistemas neumáticos o
hidráulicos. Las bombas hidráulicas generan la presión necesaria en el líquido, mientras
que los compresores de aire suministran aire a presión en los sistemas neumáticos.

 Tuberías y conexiones: Se utilizan para transportar el aire comprimido o el líquido desde la

fuente de energía hacia los actuadores y las válvulas.

 Tanque de almacenamiento: En sistemas hidráulicos, el líquido se almacena en un tanque

para mantener una reserva de fluido y asegurar un flujo constante.

 Filtros y acumuladores: Los filtros se utilizan para mantener el líquido limpio y libre de
impurezas, mientras que los acumuladores permiten almacenar energía en forma de
líquido bajo presión para su uso posterior.

Los diseños de mecanismos neumáticos e hidráulicos pueden variar desde sistemas sencillos, como
los utilizados en cilindros de elevación, hasta sistemas complejos utilizados en maquinaria pesada,
robótica industrial, sistemas de control y automatización, entre otros.

Componentes
Los mecanismos neumáticos e hidráulicos comparten algunos componentes básicos, pero también
tienen elementos específicos propios de cada sistema. A continuación, te menciono los
componentes principales de ambos sistemas:

Componentes de mecanismos neumáticos:

 Compresor de aire: Es la fuente que comprime el aire atmosférico para crear aire
comprimido utilizado en el sistema neumático.
  Tanque de almacenamiento de aire: Almacena el aire comprimido, proporcionando una
reserva de aire para su uso en momentos de mayor demanda.

 Válvulas neumáticas: Controlan el flujo de aire comprimido hacia y desde los actuadores
para cambiar la dirección y velocidad del movimiento.

 Actuadores neumáticos: Los más comunes son los cilindros neumáticos, que convierten la
energía del aire comprimido en movimiento lineal.

 Motores neumáticos: Convierten la energía del aire comprimido en movimiento rotatorio.

 Tuberías y mangueras neumáticas: Transportan el aire comprimido desde el compresor y

las válvulas hacia los actuadores.

 Filtros y reguladores: Los filtros eliminan partículas y contaminantes del aire comprimido,
mientras que los reguladores ajustan la presión del aire para controlar la velocidad y fuerza
de los actuadores.

Componentes de mecanismos hidráulicos:

 Bomba hidráulica: Genera la presión necesaria al forzar el líquido hidráulico a través del
sistema.

 Reservorio o tanque de aceite: Almacena el líquido hidráulico y actúa como un disipador

de calor para evitar sobrecalentamiento.

 Válvulas hidráulicas: Controlan el flujo del líquido hidráulico hacia y desde los actuadores,
regulando la dirección y velocidad del movimiento.
 Actuadores hidráulicos: Los más comunes son los cilindros hidráulicos, que convierten la
energía hidráulica en movimiento lineal.

 Motores hidráulicos: Transforman la energía hidráulica en movimiento rotatorio.

 Tuberías y mangueras hidráulicas: Transportan el líquido hidráulico desde la bomba y las

válvulas hacia los actuadores.

 Filtros y acumuladores: Los filtros retiran las impurezas del líquido hidráulico, y los
acumuladores almacenan energía hidráulic a para su uso posterior.